PT1560699E

PT1560699E - Um método e um aparelho para montagem de pneus para rodas de veículos

Info

Publication number: PT1560699E
Application number: PT03775801T
Authority: PT
Inventors: Claudio Lacagnina
Original assignee: Pirelli
Priority date: 2002-11-05
Filing date: 2003-10-30
Publication date: 2007-10-02
Also published as: EP1560699B1; RU2331518C2; WO2004041522A1; CN100413676C; EP1562737B1; JP4300188B2; KR101034839B1; WO2004041520A1; BR0315736A; BR0315736B1; CN1708393A; US20060108051A1; EP1562737A1; EP1560699A1; JP4928730B2; DE60304600T2; RU2369480C2; CN1694796A; ATE368564T1; KR20050056257A

Description

DESCRIÇÃO

UM MÉTODO E UM APARELHO PARA MONTAGEM DE PNEUS PARA RODAS DE

VEÍCULOS A presente invenção refere-se a um método de montagem de pneus para rodas de veículos. A invenção também diz respeito a um aparelho para montagem de pneus de veículos, a ser usado para pôr em prática o método de montagem acima mencionado.

Um pneu para rodas de veículo geralmente compreende uma estrutura de carcaça incluindo pelo menos uma camada de carcaça tendo respectivamente abas finais opostas viradas para cima em forma de espiral, à volta de estruturas de fixação anulares, sendo cada uma das ditas estruturas de fixação normalmente feita substancialmente de uma inserção anular circunferencial ao qual pelo menos uma inserção de enchimento é aplicada, numa posição externa radial em relação à mesma.

Associado com a estrutura de carcaça está uma estrutura de cinto, compreendendo uma ou mais camadas de cinto, arranjadas numa relação sobreposta radial, uma com a outra e com uma camada de carcaça, e tendo cordas de reforço têxteis ou metálicas de orientação em cruz e/ou dispostas substancialmente paralelas à direcção de extensão circunferencial do pneu. Aplicado à estrutura de cinto numa posição radialmente externa a ela, está uma faixa de trilho, feita de material elastómero, como outros produtos semi acabados que são partes constituintes do pneu.

Para os objectivos da presente descrição, é de apontar que o termo "material elastómero" significa uma mistura de 1 borracha na sua totalidade, i.e. o composto feito de pelo menos uma base de polímero, apropriadamente amalgamada com enchimentos reforçantes e/ou aditivos processuais de vários tipos.

Adicionalmente, paredes laterais respectivas de material elastómero são também aplicadas às superfícies laterais da estrutura de carcaça, cada um deles estendendo-se de uma das arestas laterais da faixa de trilho, até junto da respectiva estrutura de fixação anular nos rebordos, paredes laterais essas, dependendo das diferentes formas de realização, que, podem exibir respectivas arestas finais externas radialmente quer sobrepostas nas arestas laterais da faixa de trilho, para formar um esquema de projecto do tipo normalmente referido como as "paredes laterais sobrejacentes", quer interpostas entre a estrutura de carcaça e as arestas laterais da faixa de trilho, de acordo com um esquema de projecto do tipo referido como as "paredes laterais subjacentes".

Na maior parte dos processos conhecidos para fabricação de pneus e, na estrutura de carcaça e a estrutura de cinto juntamente com a respectiva faixa de trilho são feitas separadamente uma da outra em oficinas próprias, a serem montadas mutuamente numa altura posterior.

Mais particularmente, a fabricação da estrutura de carcaça em primeiro lugar contempla a deposição da camada do pneu ou camadas num primeiro tambor normalmente identificado como "tambor de fabricação" para formar uma manga cilíndrica. As estruturas de fixação anulares nos rebordos são montadas ou formadas nas abas finais opostas da camada ou camadas de carcaça, que por sua vez são voltadas para cima à volta das 2 próprias estruturas anulares, para assim as fechar num tipo de espiral fechada.

Simultaneamente, num segundo tambor ou tambor auxiliar, é feita uma manga exterior que compreende as camadas de cinto colocadas numa relação sobreposta radial umas com as outras, e a faixa de trilho aplicada às camadas de cinto numa posição externa radial. A manga exterior é depois tirada do tambor auxiliar para ser acoplada com a manga de carcaça. Para esse fim, a manga exterior é disposta numa relação coaxial à volta da manga de carcaça, depois a camada ou camadas de carcaça são formadas numa conformação toroidal movendo axialmente os rebordos juntos uns dos outros, e simultaneamente admitindo fluido sob pressão para dentro da manga de carcaça, para assim determinar a aplicação da faixa de cinto e da faixa do trilho à estrutura de carcaça do pneu numa posição externa radial. Montagem da manga de carcaça com a manga exterior pode ser levada a cabo no mesmo tambor como o usado para construir a manga de carcaça, em cujo caso é feita referência a um "processo de construção uni etapa". Um processo de construção deste tipo é descrito no documento US 3.990.931, por exemplo.

Alternativamente, a montagem pode ser levada a cabo num assim chamado "tambor de modelação", para o qual a manga de carcaça e a manga exterior são transferidas, para fabricar o pneu seguindo de um assim chamado "processo de fabricação de duas fases", como descrito no documento EP 0 613 757, por exemplo.

Em métodos de montagem convencionais, a faixa do trilho é normalmente obtida de um elemento de secção extrudida continuamente obtido por extrusão que, depois de arrefecida 3 para estabilização da sua conformação geométrica, é armazenada em bancos ou espirais adequados. 0 produto semi acabado na forma de secções ou de uma tira continua é então enviado para uma unidade de alimentação agindo, quer levantando as secções quer cortando a tira continua em secções de um dado comprimento, cada uma constituindo a faixa de trilho para ser aplicada circunferencialmente à estrutura de cinto de um pneu a ser processado.

Conhecido através do documento GB 1.048.241 existe uma máquina para colocação de uma camada de material elastómero de espessura variada numa carcaça de pneu e compreendendo uma cabeça de alimentação para aplicar uma correia de material elastómero à carcaça, meios para colocar a carcaça em rotação à volta do seu eixo para enrolamento de uma pluralidade de espirais existentes nelas, quando a carcaça roda com respeito à cabeça de alimentação, meios para deslocar a cabeça de alimentação transversalmente da carcaça, de um lado para o outro do plano médio circunferencial da carcaça, e meios para automaticamente variar a quantidade do movimento transversal para cada revolução de enrolamento, para assim variar o grau de sobreposição das espirais contíguas e consequentemente a espessura da camada formada na carcaça. Numa versão apropriada para fabricar pneus novos, durante a formação da faixa de trilho, a carcaça é montada num tambor de fabricação e tem uma conformação vertical cilíndrica.

No documento WO 01/36185, no nome do mesmo solicitante, um braço robotizado suporta um suporte toroidal, no qual cada um dos componentes de um pneu sob fabricação é feito directamente. O braço robotizado dá ao suporte toroidal uma moção de distribuição circunferencial à volta do seu eixo geométrico, simultaneamente com deslocamentos controlados de 4 distribuição transversa à frente de um elemento de alimentação fornecendo uma tira estreita de material elastómero. A tira estreita portanto forma uma pluralidade de espirais cuja orientação de parâmetros de sobreposição mútua que são apropriadamente planeados, para assim controlar as variações na espessura a ser dada a um componente de um pneu em fabricação, baseado num esquema de deposição pré determinado, pré seleccionado num computador electrónico.

Nos contextos de produção à qual a presente invenção (contemplando produção e armazenamento de produtos semi acabados e subsequente montagem dos mesmos num edifício e/ou tambor de modelação) é dirigida, para a fabricação das faixas de trilho e paredes laterais, instalação de linhas de extrusão, que tenham necessariamente uma alta produtividade, é requerida, de forma a oferecer respostas apropriadas em termos de economia a uma larga escala. Como resultado, a linha de extrusão é normalmente capaz de fornecer uma pluralidade de instalações de montagem. De facto, a produtividade da linha de extrusão é necessária ser ajustada em proporção à produtividade das instalações de montagem, cujo número tem uma influência na saturação e portanto na produtividade da linha de extrusão.

De acordo com a presente invenção, o Solicitante tenciona ultrapassar as fortes restrições impostas pela circunstância acima descrita, que particularmente se revelam na impossibilidade das fábricas de produção serem modificadas, em resposta a variações bruscas na procura do mercado em termos de produtividade e tipologia do produto. Em particular, dado a produtividade da fábrica ser grandemente ligada à produtividade da linha de extrusão da faixa de trilho, um aumento na produtividade necessitaria normalmente 5 de instalação de faixas de trilho adicionais e/ou linhas de extrusão de parede lateral, que trariam um aumento na capacidade de produção, que nesta altura seria em excesso, em relação à procura real do mercado.

Adicionalmente, o Solicitante está ciente do facto que métodos tradicionais tendem a introduzir assimetrias estruturais nos pneus obtidos. Em particular, viu-se que uma simetria geométrica da faixa de trilho e paredes laterais é condicionada por uma distribuição correcta das tiras de material elastómero, aplicado à estrutura de carcaça e/ou estrutura de cinto, particularmente nas junções de ponta a ponta das extremidades de cada tira. Um aspecto especificamente critico aos objectivos da formação de parede lateral parece ser o estiramento importante numa direcção circunferencial, à qual as tiras de material elastómero aplicado de acordo com a técnica conhecida, são necessariamente submetidas, quando a estrutura de carcaça é formada numa conformação toroidal, começando com uma conformação cilíndrica substancial. 0 Solicitante também se tornou ciente do facto que, entre os métodos tradicionais de montagem de pneus, a impossibilidade de indiferentemente pôr em prática esquemas de projectos do tipo "parede lateral sobrejacente" e do tipo "parede lateral subjacente", sem que o uso de maquinaria especifica seja necessária para cada esquema de projecto, é essencialmente atribuível ao procedimento adoptado a fazer a faixa de trilho e as paredes laterais. 0 Solicitante poderia ainda experimentar que é também de dificil realização levar a cabo a integração para as instalações de montagem, de equipamento necessário para 6 associar inserções de reforço auxiliares com a estrutura de carcaça onde necessária, de forma a fazer pneus do tipo que se suportam a si próprios. Ainda de acordo com a presente invenção, o Solicitante percebeu que estas limitações também podem ser surpreendentemente ultrapassadas, introduzindo nos processos de montagem um procedimento diferente para fazer as paredes laterais e/ou a faixa de trilho.

De acordo com US 2002/0153083 Al, um cilindro de tira obtido por enrolamento em espiral, de uma corda revestida com borracha tipo tira num tambor, é cortada helicoidalmente para obter materiais de camada de corpo e materiais de camada de cinto. A faixa de trilho, é obtida enrolando em camadas um trilho de base e um trilho fornecida de um trilho de base e uma espiral de armazenagem de trilho, respectivamente, à volta dos cintos e do trilho num tambor de formação. Obtêm-se paredes laterais enrolando faixas laterais fornecidas por espiral de armazenagem de faixa lateral à volta de lados da camada de carcaça.

De acordo com EP 1 106 335, paredes laterais são formadas num tambor de fabricação, enrolando espiralmente tiras de borracha fornecidas por unidades de injecção respectivas, enquanto controlando a velocidade de rotação do tambor de fabricação e as velocidades de translação das unidades de injecção. De seguida, a montagem de uma estrutura de carcaça é completada aplicando um revestimento interior, uma camada de carcaça e um par de rebordos no tambor de fabricação. Uma faixa de trilho é formada enrolando tiras de borracha fornecidas de uma unidade de injecção, à volta de uma estrutura de cinto colocada no tambor de formação, enquanto controlando a velocidade de rotação do tambor de formação e a 7 velocidade de translação da unidade de injecção. A estrutura de cinto é então acoplada na estrutura de carcaça.

De acordo com EP 1 211 057, depois da parte central da faixa de carcaça ter sido deformada por expansão até ser trazida contra a face interna da estrutura de cinto, uma tira de borracha não vulcanizada é aplicada à face periférica exterior da estrutura de cinto por enrolamento em espiral, de tal maneira que a faixa de trilho é formada. Antes ou depois da formação da faixa de trilho, é conseguida uma aplicação de parede lateral enrolando espiralmente respectivas tiras de borracha não vulcanizadas à estrutura de carcaça.

De acordo com a presente invenção, ao tratar com os acima problemas discutidos, o Solicitante considerou a possibilidade de alcançar grandes melhoramentos, em termos de flexibilização de produção e qualidade do produto, fabricando a faixa de trilho e/ou paredes laterais durante os processos de fabricação de pneu, contemplando montagem de produtos semi acabados, através de enrolamento de elemento tipo tira continuo em espirais dispostas numa relação lado a lado directamente na estrutura de cinto.

Em mais detalhe, é um objectivo da presente invenção, fornecer um método de montagem de pneus para rodas de veículos compreendendo as seguintes etapas: montar uma estrutura de carcaça compreendendo pelo menos uma camada de carcaça em ligação com estruturas de fixação anulares axialmente espaçadas umas das outras; dispor uma estrutura de cinto compreendendo pelo menos uma camada de cinto, num tambor auxiliar; levantar a estrutura de cinto do tambor auxiliar para a transferir para uma posição centrada coaxialmente com respeito à estrutura da carcaça; formar a 8 estrutura de carcaça de acordo com uma configuração toroidal para ligar a estrutura de cinto com a estrutura de carcaça; aplicar uma faixa de trilho à estrutura de cinto; aplicar um par de paredes laterais à estrutura de carcaça em lados opostos desta; em que pelo menos uma das ditas etapas de aplicação de uma faixa de trilho e de aplicação de um par de paredes laterais, é levado a cabo enrolando pelo menos um elemento tipo tira continuo de material elastómero em espirais circunferenciais contíguas à volta de um eixo geométrico da estrutura de carcaça arranjada num tambor primário (15), em que as ditas etapas de aplicação da faixa de trilho (5) e de aplicação de um par de paredes laterais (6), são ciclicamente levadas a cabo seguindo um rácio controlado em, pelo menos um primeiro e um segundo tambores primários (15), sendo a etapa de arranjar a estrutura de carcaça (3) num dos tambores primários (15), levada a cabo antes de completar a montagem de um pneu no outro dos tambores primários (15).

De acordo com um aspecto mais inventivo, o acima mencionado método pode ser levado a cabo por meio de um aparelho para montagem de pneus para rodas de veículo compreendendo: pelo menos um tambor primário arranjado para suportar uma estrutura de carcaça, compreendendo pelo menos uma camada de carcaça em ligação com estruturas de fixação axialmente espaçadas uma da outra; um tambor auxiliar disposto para transportar uma estrutura de cinto; um elemento de transferência para mover a estrutura de cinto do tambor auxiliar até à estrutura de carcaça; uma unidade para aplicação de uma faixa de trilho à estrutura de cinto; uma unidade para aplicação de um par de paredes laterais contra as paredes laterais opostas da estrutura de carcaça; em que pelo menos uma unidade de aplicação das ditas faixas de 9 trilho e de parede lateral compreende pelo menos, um elemento de alimentação para colocar pelo menos um elemento tipo tira continuo de material elastómero, em espirais circunferenciais contíguas à volta do eixo geométrico da estrutura da carcaça, caracterizado por compreender ainda, pelo menos, um segundo tambor primário (15), em que ditos primeiro e segundo tambores primários são ligados por uma primeira e segunda conjuntos actuantes (21a, 21b) respectivamente, para serem sequencialmente levados a interagir com ditos dispositivos para aplicação de estrutura de carcaça (3), com a unidade para aplicação da faixa de trilho (5) e a unidade para aplicação das paredes laterais (6).

Posteriores caracteristicas e vantagens tornar-se-ão mais aparentes da descrição detalhada da preferida, mas não exclusiva, forma de realização de um método e um aparelho para montar pneus para rodas de veículos, de acordo com a presente invenção.

Esta descrição será enunciada a seguir com referência aos desenhos anexos, dados por meio de um exemplo não limitativo, em que: - Fig.l é uma vista superior diagramática de um aparelho para montagem de pneus de acordo com a presente invenção; - Fig.2 é uma vista elevada de uma parte do aparelho na Fig.l; - Fig.3 é uma vista superior diagramática de um aparelho para montagem de pneus de acordo com uma possível forma de realização alternativa da presente invenção; - Fig.3a é uma vista superior diagramática de um aparelho para montagem de pneus de acordo com uma da forma de realização alternativa posterior da presente invenção; 10 - Fig.4 é uma vista plana diagramática de uma forma de realização alternativa posterior de uma instalação de acordo com a presente invenção;

Fig.5 é uma vista de secção transversal fragmentária diagramática de um pneu obtenível de acordo com a presente invenção.

Referindo particularmente às Figs. 1 a 4, um aparelho para montar pneus para rodas de veículo preparado para pôr em prática um método de montagem de acordo com a presente invenção, tem sido geralmente identificado por numeral de referência 1. A invenção visa fabricar pneus do tipo geralmente identificado com 2 na Fig.5, essencialmente compreendendo uma estrutura de carcaça 3 de conformação substancialmente toroidal, uma estrutura de cinto 4 de conformação substancialmente cilíndrica, estendendo-se circunferencialmente à volta da estrutura de carcaça 3, uma faixa de trilho 5 aplicada à estrutura de cinto 4 numa posição circunferencialmente externa a ela, e um par de paredes laterais 6 aplicadas lateralmente, em lados opostos, à estrutura de carcaça 3 e cada um estendendo-se de uma aresta lateral da faixa de trilho até próxima de uma aresta radialmente interna da estrutura de carcaça ela mesma.

Cada parede lateral 6 pode exibir uma peça traseira final radialmente externa 6a, pelo menos em parte coberta com a extremidade da faixa de trilho 5, como mostrado na linha de cadeia na Fig.5, seguindo um esquema de projecto do tipo normalmente identificado como "paredes laterais subjacentes". Alternativamente, as peças traseiras finais radialmente externas 6a das paredes laterais 6 podem ser lateralmente 11 sobrepostas às extremidades correspondentes da faixa de trilho 5, como mostrado na linha sólida na Fig.5, para alcançar um esquema de projecto do tipo normalmente identificado como "paredes laterais sobrejacentes". A estrutura de carcaça 3 compreende um par de estruturas de fixação anulares 7 integradas em regiões normalmente identificadas como "rebordos", sendo cada um deles, por exemplo, feito de uma inserção anular substancialmente circunferencial 8, usualmente chamada "núcleo rebordo" e levando um enchimento elastómero 9 numa posição radial externa.

Enroladas à volta de cada uma das estruturas de fixação anulares, estão as abas finais 10a de uma ou mais camadas de carcaça 10 compreendendo cordas têxteis ou metálicas estendendo-se transversalmente da extensão circunferencial do pneu 2, possivelmente seguindo uma inclinação pré determinada entre duas estruturas de fixação anulares 7.

Em pneus que suportam a si próprios ou pneus destinados a usos particulares, inserções de reforço auxiliares podem ser posteriormente fornecidas, do tipo normalmente chamado "lunettes" por exemplo, aplicados perto das paredes laterais 6, internamente da camada de carcaça 10 ou entre dois pares de camadas de carcaça. Como mostrado na linha de cadeia em 11 na Fig.5, estas inserções de suporte elásticas auxiliares, tendo cada uma aresta interna radial 11a disposta perto de uma das estruturas de fixação anular 7 e uma aresta externa radial 11b disposta perto de uma aresta lateral 4a da estrutura de cinto 4. 12 A estrutura de cinto 4 pode por sua vez compreender uma ou mais camadas de cinto 12a, 12b incluindo cordas metálicas ou têxteis apropriadamente inclinadas para a extensão circunferencial do pneu, em orientações cruzadas respectivamente entre uma camada de cinto e a outra, assim como uma possível camada de cinto externa 12c, incluindo uma ou mais cordas circunferenciais enroladas em espirais axialmente dispostas numa relação lado a lado à volta das camadas de cinto 12a, 12b. As paredes laterais 6 e a faixa de trilho 5, cada uma compreende essencialmente pelo menos uma camada de material elastómero de espessura adequada. Também associado com a faixa de trilho 5 pode estar um assim chamado substrato (não mostrado), de material elastómero, tendo uma composição e características físico-químicas apropriadas e agindo como um interface entre a verdadeira faixa de trilho e a estrutura de cinto subjacente 4.

Os componentes individuais da estrutura de carcaça 3 e a estrutura de cinto 4, tal como, em particular, as estruturas de fixação anulares 7, camadas de carcaça 10, camadas de cinto 12a, 12b e posteriormente possíveis elementos de reforço destinados a constituir a camada de cinto externa 12c, são fornecidas ao aparelho 1 na forma de produtos semi acabados, feitos durante etapas de fabricação precedentes, para serem apropriadamente montadas umas com outras.

Aparelho 1 é provido com dispositivos para aplicação da estrutura de carcaça 3 no tambor primário 15. Estes dispositivos de aplicação compreendem de preferência uma estação de fabricação 13, não descrita em detalhe, como obtenível de qualquer maneira conveniente e tendo um tambor de fabricação 14, no qual a camada de carcaça ou camadas 10 são em primeiro lugar enroladas; ditas camadas saiem de uma 13 linha de alimentação 14a, ao longo da qual são cortadas em secções de comprimento apropriado, relacionadas com a extensão circunferencial do tambor de fabricação 14, antes da aplicação ao mesmo, para formar uma assim chamada "manga de carcaça" substancialmente cilíndrica.

Depois, as estruturas de fixação anulares 7 são montados nas abas finais 10a de camadas 10, para executar subsequentemente a viragem para cima das próprias abas finais, para causar a ligação das estruturas de fixação numas argolas assim formadas pelas camadas viradas para cima 10. Se desejado, a estação de fabricação 13 pode compreender dispositivos para associar inserções de reforço auxiliares com a camada de carcaça ou camadas 10, inserções essas são aplicadas durante etapas preliminares ou etapas alternadas com as etapas de estender a camada ou camadas 10 e/ou outros componentes da estrutura de carcaça 3. Em particular, a aplicação das acima mencionadas inserções de reforço auxiliares ou "lunettes" 11 podem existir directamente no tambor de fabricação 14 antes da aplicação da camada de carcaça ou camadas 10, ou numa das camadas de carcaça antes da aplicação da camada de carcaça 10 adicional.

Quando a montagem dos componentes terminou, dispositivos de transferência, não mostrados, levam a estrutura de carcaça 3 do tambor de fabricação 14 para o transferir ao tambor primário 15, do tipo normalmente referido como um "tambor de formação", por exemplo.

Alternativamente, a montagem dos componentes da estrutura de carcaça 3 pode ter lugar directamente no tambor primário 15. 14

Simultaneamente com a montagem da estrutura de carcaça 3 no tambor de fabricação 14 ou directamente no tambor primário 15, decorre a fabricação da estrutura cinto num tambor auxiliar 16. Mais particularmente, para este objectivo, o tambor auxiliar 16 é destinado a interagir com os dispositivos 17 para aplicação da estrutura de cinto 4, dispositivos esses podem compreender pelo menos uma linha de alimentação 17a por exemplo, ao longo da qual os produtos semi acabados na forma de uma tira continua se movem para a frente, sendo a dita tira então cortada em secções de um comprimento correspondendo a uma extensão circunferencial do tambor auxiliar 16, concorrentemente com a formação das camadas de cinto 12a, 12b correspondentes. Uma unidade de alimentação para fornecer uma ou mais inserções de reforço adicionais, pode ser combinada com a linha de alimentação das camadas de cinto 17a, inserções adicionais essas que podem consistir de cordas continuas por exemplo (não mostradas nos desenhos) para serem aplicadas às camadas de cinto 12a, 12b na forma de espirais circunferenciais contíguas axialmente, para formarem a camada de cinto exterior 12c.

Pela acção de dispositivos de transferência apropriados, a estrutura de cinto 4, disposta no tambor auxiliar 16, é adaptada a ser levantada daí e transferida para a estrutura de carcaça disposta na forma de uma manga cilíndrica no tambor primário 15. Os dispositivos de transferência podem por exemplo compreender um elemento de transferência 18 de conformação anular substancial que é convenientemente movido, até estar posicionado à volta do tambor auxiliar 16 para levantar a estrutura de cinto 4 dele. De uma maneira já conhecida, o tambor auxiliar 16 larga a estrutura de cinto 4 que é então levada pelo elemento de transferência 18 a ser disposta no tambor primário 15 levando a estrutura de carcaça 15 3, a uma posição centrada coaxialmente. 0 tambor primário 15 pode também ser preparado para interagir com o elemento de transferência 18 seguido de movimentação do próprio tambor primário, partindo de uma posição na qual se torna possivel a interagir com os dispositivos designados para engrenar a estrutura de carcaça 3. A estrutura de carcaça 3 é então formada numa conformação toroidal, por movimento axial das estruturas de fixação anulares 7, juntas uma à outra e admissão simultânea de fluído sob pressão para o interior da dita carcaça, até a camada de carcaça ou camadas 10 serem postas em contacto com a superfície interior da estrutura de cinto 4, retida pelo elemento de transferência 18. Uma etapa de rolamento, a ser feita de qualquer forma conveniente, pode ser levada a cabo na estrutura de cinto 4 depois da etapa de formação ou concorrentemente com ela, para obter melhor adesão das camadas de cinto 12a, 12b, 12c contra a camada de carcaça ou camadas 10.

Depois da ocorrência da dita engrenagem, o tambor primário 15 junto com a estrutura de carcaça 3 e a estrutura de cinto 4 ligada a ela são movidas em direcção a uma ou mais unidades para aplicação da faixa de trilho 5 e/ou as paredes laterais 6, começando de uma posição na qual o tambor primário interage com o elemento de transferência 18.

De acordo com a presente invenção, pelo menos uma das etapas de aplicar a faixa de trilho 5 e paredes laterais 6 é levada a cabo enrolando pelo menos um elemento tipo tira contínuo de material elastómero em espirais circunferenciais contíguas, à volta de um eixo geométrico da estrutura de carcaça 3. 16

Preferivelmente, tanto a aplicação da faixa de trilho 5 como a aplicação das paredes laterais 6 são levadas a cabo seguindo o procedimento acima, como melhor descrito de seguida. Contudo, a possibilidade de fabricar as paredes laterais 6 de outra forma não é excluída, por meio de linha de alimentação de parede lateral (não mostrado) por exemplo, que é associada com a estação de construção 13 e arranjada para alimentar pelo menos um produto semi acabado na forma de uma tira contínua de material elastómero, do qual as próprias paredes laterais são cortadas em secções de comprimento pré determinado, correlacionadas com a extensão circunferencial do tambor primário 15 e o pneu 2, a ser obtido. A faixa de trilho 5 pode ser por sua vez directamente feita contra a estrutura de cinto 4, formada no tambor auxiliar 16, por uma linha de alimentação fornecendo um produto semi acabado na forma de uma tira contínua por exemplo, do qual as faixas de trilho são formadas por operações de corte levando à formação de secções de comprimento apropriado.

Numa forma de realização preferencial, os dispositivos para aplicação da faixa de trilho e/ou as paredes laterais compreende um ou mais elementos de alimentação 19, 19a, 20, cada um deles arranjados de maneira a colocar um elemento tipo tira contínuo respectivo de material elastómero na estrutura de carcaça 3 e/ou estrutura de cinto 4. Cada elemento de alimentação 19, 19a, 20 pode por exemplo compreender um extrusor, um rolo aplicador ou outro elemento que, quando colocado perto do pneu a ser processado, adapta-se a alimentar o elemento tipo tira contínuo de material elastómero, directamente contra a estrutura de cinto 4 e/ou estrutura de carcaça 3 suportada pelo tambor primário 15, simultaneamente com enrolamento do próprio elemento tipo tira à volta do eixo geométrico da estrutura de carcaça 3. 17

Mais particularmente, pelo menos um primeiro elemento de alimentação 19 é fornecido, o qual é uma parte de uma unidade para aplicação da faixa de trilho 5 à estrutura de cinto 4. 0 primeiro elemento de alimentação 19 pode ser preparado para fornecer um primeiro elemento tipo tira continuo directamente contra a estrutura de cinto 4, para formar a faixa de trilho 5.

Quando para fabricação da faixa de trilho é requerido uma formação de assim chamado substrato, um elemento de alimentação auxiliar 19a pode existir para colocar directamente um elemento tipo tira auxiliar contra a estrutura de cinto 4, antes da intervenção do primeiro elemento de alimentação 19, de forma a formar o acima mencionado substrato de material elastómero. É também fornecido, pelo menos um segundo elemento de alimentação 20, fazendo parte de uma unidade para aplicação das paredes laterais 6 à camada de carcaça ou camadas 10. O segundo elemento de alimentação 20 é colocado para alimentar um segundo elemento tipo tira continuo directamente contra a camada de carcaça 10, simultaneamente com enrolamento do próprio elemento tipo tira na estrutura de cinto 3 aguentada pelo tambor primário 15.

Uma montagem actuante 21 coopera com os elementos de alimentação 19, 19a, 20, para definir as unidades acima mencionadas para aplicação da faixa de trilho 5 e/ou as paredes laterais 6. A montagem actuante 21 de facto opera no tambor primário 15, para o impulsionar num movimentação de rotação à volta de um eixo geométrico, para que cada dos elementos tipo tira seja distribuído circunferencialmente na estrutura de carcaça 3. Simultaneamente, a montagem actuante 18 21 leva a cabo deslocamentos relativos controlados entre o tambor primário 15 e o elemento de alimentação 19, 19a, 20, para distribuir o elemento tipo tira em espirais dispostas lado a lado, para formar a faixa de trilho 5 e/ou a parede lateral 6, de acordo com a desejada espessura e exigências de conformação geométrica.

Numa forma de realização preferencial mostrada nas Figs. 1 e 2, a montagem actuante 21 é integrada em, pelo menos, um braço robotizado 21a, 21b carregando uma cabeça final 22, à qual o tambor primário 15 é preso de uma forma encastrada por uma haste 15a coincidente com o seu eixo geométrico. No exemplo mostrado (ver Fig.2) o braço robotizado 21a, 21b compreende uma base 23, rodando numa plataforma fixa 24, à volta de um primeiro eixo vertical, uma primeira parte 25 ligada de forma oscilatória à base 23 à volta de um segundo eixo, preferivelmente horizontal, uma segunda parte 26 ligada de forma oscilatória à primeira parte 25 à volta de um terceiro eixo, que também é preferivelmente horizontal, e uma terceira parte 27, rotativamente suportada pela segunda parte 26 à volta de um eixo ortogonal ao terceiro eixo de oscilação. A cabeça 22 do braço robotizado 21a, 21b é ligada na sua extremidade com a terceira parte 27, sendo de maneira a ter uma oscilação à volta de um quinto e sexto eixo de oscilação, que são perpendiculares um ao outro, e rotativamente suporta o tambor primário 15, posto a rodar por um motor 28. O braço robotizado 21a, 21b é portanto adaptado a suportar o tambor primário 15 e para controlar o movimento do mesmo durante todo o ciclo de produção, posicionando-o convenientemente para o propósito de possibilitar a interacção do mesmo, com os dispositivos para transferência 19 da estrutura de carcaça 3 da estação de construção 13 e, subsequentemente, com o elemento 18 para transferência da estrutura de cinto 4 e, movendo-o de uma forma rotativa em frente dos elementos de alimentação 19, 19a, 20, designados para formar a faixa de trilho 5 e as paredes laterais 6.

Em mais detalhe o braço robotizado 21a, 21b depois de posicionamento do tambor primário 15 de maneira a possibilitar a engrenagem da estrutura de carcaça 3 nele, leva o próprio tambor a uma posição numa relação coaxial com o elemento de transferência 18 da estrutura de cinto 4. Quando a engrenagem da estrutura de cinto 4 na estrutura de carcaça 3 ocorreu, a seguir à formação da estrutura de carcaça 3 numa conformação toroidal, o braço robotizado 21a, 21b leva o tambor primário 15, enquanto o move convenientemente, para a frente de o possível elemento de alimentação auxiliar 19a, destinado a fazer o substrato, e subsequentemente para a frente do primeiro elemento de alimentação 19, por acção do qual a formação da faixa de trilho 5 é completada. O tambor primário 15 é então transferido para o segundo elemento de alimentação 20, e apropriadamente movido em frente do último, para causar a formação de uma das paredes laterais 6 numa posição lateral contra a estrutura de carcaça 3, só como uma indicação partindo da estrutura de fixação anular 7, até perto da aresta lateral correspondente da faixa de trilho 5 previamente formada. Depois das voltas do tambor primário 15 em frente do segundo elemento de alimentação 20, a formação da segunda parede lateral 6 é iniciada no lado da estrutura de carcaça 3, oposta à parede lateral 6 previamente formada. 20 A sequência da operação acima descrita faz com que as paredes laterais 6 sejam formadas de tal forma que as suas peças de extremidade externas radialmente 6a, sobrepõem-se lateralmente às arestas laterais da faixa de trilho 5, seguindo um esquema de projecto do tipo normalmente chamado "paredes laterais sobrejacentes". A invenção contudo também possibilita a concretização, de uma maneira também fácil, de paredes laterais 6 seguindo um esquema de projecto do tipo normalmente chamado "paredes laterais subjacentes".

Para esse propósito, imediatamente depois da engrenagem da estrutura de cinto 4 com estrutura de carcaça 3, o tambor primário 15 é transferido para a frente do segundo elemento de alimentação 20, para causar a formação de paredes laterais 6, antes de ser trazido para a frente do possível elemento de alimentação auxiliar 19a e do primeiro elemento de alimentação 19, para formar a faixa de trilho 5. As arestas laterais opostas da faixa de trilho 5 assim obtidas serão sobrepostas nas peças traseiras externas radialmente 6a das paredes laterais 6.

Durante o funcionamento, cada um dos elementos de alimentação 19, 19a, 20 mantém preferivelmente uma posição fixa, enquanto o tambor primário 15 é levado em rotação e movido apropriadamente numa direcção transversa pelo braço robotizado 21a, 21b, para assim permitir a distribuição de cada elemento tipo tira, contínuo, de maneira a formar uma camada de forma e espessura apropriada na estrutura de carcaça 3 e/ou a estrutura de cinto 4. O elemento tipo tira, contínuo, alimentado de cada um dos elementos de alimentação 19, 19a, 20 pode vantajosamente ter uma secção achatada, de 21 maneira a poder modular a espessura da camada de elastómero formada, variando a quantidade de sobreposição das espirais contíguas e/ou orientação da superfície do pneu a ser processado, com respeito ao contorno da secção transversal do elemento tipo tira vindo do próprio elemento de alimentação.

Após a fabricação da faixa de trilho 5 e paredes laterais 6 ter sido completada, o braço robotizado 21a, 21b causa uma nova translação do tambor primário 15, para o afastar dos elementos de alimentação 19, 19a, 20 e posicioná-lo em frente de dispositivos levando a cabo desengate do pneu montado 2 do tambor primário 15.

Numa forma de realização preferencial, o aparelho 1 é destinado a simultaneamente levar a cabo a fabricação de dois pneus 2. Para este fim, como mostrado nas Figs.l e 2, o aparelho 1 tem um primeiro e segundo tambores primários 15, suportados por uma primeira e segunda montagens actuantes 21a, 21b respectivamente, para serem em seguida levadas a interagir com os dispositivos para aplicação da estrutura de carcaça 3, com o elemento de transferência 18 de estrutura de cinto 4, com a unidade para aplicação da faixa de trilho 5 e com a unidade para aplicação das paredes laterais 6.

As etapas do processo de montagem de pneu são levadas a cabo ciclicamente em cada um dos tambores primários 15 seguindo um rácio controlado. A etapa de dispor a estrutura de carcaça 3 em qualquer um dos tambores primários 15 é levada a cabo antes da montagem do pneu no outro tambor primário 15 ter sido completada. Desta forma, não há nenhum tempo de espera para os pneus a serem processados durante as etapas de processos diferentes e assim evita-se a paralisação e é eliminado o risco, de a mesma operação ser levada a cabo 22 simultaneamente, em ambos os pneus a serem processados, é eliminado.

Na forma de realização alternativa mostrada na Fig.3, as carcaças 3 acopladas com a respectivas correias de transmissão 4 são de maneira a serem fornecidas às unidades para aplicação da faixa de trilho e/ou das paredes laterais, depois de armazenagem num armazém ou em bancadas apropriadas mostrada por um diagrama 31 na Fig.3, para o qual cada estrutura de carcaça 3, montada ou não no respectivo tambor primário 15, é transferida depois de engate com a respectiva estrutura de cinto 4. 0 braço robotizado 21 levanta sequencialmente cada estrutura de carcaça 3 do armazém ou das bancadas de armazenagem, para o montar (se desejado) no tambor primário 15 e submetê-lo à acção de extrusores 19, 19a, 20, com a intenção de formar a faixa de trilho 5 e/ou paredes laterais 6. Numa forma de realização mostrada, um só braço robotizado 21 é fornecido, mas um par de braços robotizados podem ser arranjados se necessário, da mesma forma como descrito com referência às Figs.l e 2. A forma de realização alternativa mostrada na Fig.3a permite a montagem da estrutura de carcaça 3/estrutura de cinto 4 a ser feita em conjunto, através do uso de uma máquina de montagem convencional 32, integrada na instalação de fabricação 13 e os dispositivos 17, para aplicação da estrutura de cinto 4, para assim confiar subsequentemente em estrusores 19, 19a, 20 e na montagem actuante 21, para finalização da faixa de trilho 5 e/ou as paredes laterais 6, seguindo as modalidades acima descritas.

Em particular, a sequência de operação da máquina de montagem 32 proporciona a estrutura de cinto 4, feita no 23 tambor auxiliar 16, a ser levantado do dito tambor, depois da a acção do elemento de transferência 18, a ser disposto numa posição centrada coaxialmente na estrutura de carcaça 3, previamente formada no tambor de construção 14. Através de aproximação mútua das estruturas de fixação anulares 7, por meio do tambor de construção 14, a estrutura de carcaça 3 é formada numa configuração toroidal e consequentemente acoplada com a estrutura de cinto 4. Um elemento de transferência auxiliar 33, ou dispositivo equivalente, levanta a estrutura de carcaça 3 acoplada com a estrutura de cinto 4 do tambor de construção 14, para colocar o artigo fabricado na bancada 31 ou no armazém de armazenagem. 0 braço robotizado 21 ou um equivalente elemento de manuseamento, carregando o tambor primário 15, levantará a estrutura de carcaça 3 acoplada com a estrutura de cinto 4 bancada 31 ou do armazém de armazenagem, para submeter o artigo fabricado à acção de extrusores 19, 19a, 20, para o propósito de fazer a faixa de trilho 5 e/ou as paredes laterais.

Como uma alternativa à descrição anterior, o braço robotizado 21 pode levantar o artigo fabricado directamente do elemento de transferência auxiliar 33. Adicionalmente, as funções aqui realizadas pelo elemento de transferência auxiliar 33 podem possivelmente ser levadas a cabo manualmente por um operador.

Numa possível forma de realização alternativa posterior mostrada na Fig.4, a montagem actuante 21 compreende um portador 29, movível ao longo de uma estrutura guia 30, entre uma primeira posição na qual, como mostrado na linha de cadeia, suporta o tambor primário 15 na frente de 24 dispositivos de aplicação para a estrutura de carcaça 3, num local apropriado para receber o último dos elementos de transferência associados com os próprios dispositivos, e uma segunda posição na qual, como mostrado numa linha sólida, suporta o tambor primário 15 num local perto dos elementos de alimentação 19, 20. Neste caso, a presença de pelo menos dois extrusores ou outros elementos de alimentação 20 destinados a formarem as paredes laterais pode ser possível, sendo os ditos elementos movíveis de preferência radialmente e/ou transversalmente, com respeito ao eixo geométrico da estrutura de carcaça 3, para causar distribuição dos respectivos elementos tipo tira na forma de espirais dispostas numa relação radial lado a lado, contra os lados opostos da estrutura de carcaça 3, a ser feita.

De acordo com outra forma de realização alternativa, que pode ser adoptada em qualquer das formas de realização acima descritas, a montagem actuante 21 pode ser capaz de levar a cabo a translação do elemento de alimentação ou elementos 19, 19a, 20, transversalmente da extensão circunferencial da estrutura de carcaça 3 e/ou estrutura de cinto 4, para causar uma distribuição transversa das espirais formadas dos elementos tipo tira contínuos. A presente invenção consegue importantes vantagens.

Fabricação da faixa de trilho 5 e/ou paredes laterais 6 por enrolamento de um elemento tipo tira continuo em espirais dispostas numa relação lado a lado, possibilita serem ultrapassadas, de facto, todas as limitações da conhecida técnica, correlacionada, com as necessidades de usar maquinaria complicada e volumosa, para produzir as faixas de trilho e paredes laterais por extrusão; de facto, o uso de 25 esta complicada e volumosa maquinaria envolve alto investimento e custos de operação, só justificados por uma produção em larga escala. A invenção, pelo contrário, permite a faixa de trilho e as paredes laterais serem produzidas com maquinaria mais simples e menos volumosa, apropriada para a produção ajustada em proporção à produtividade do aparelho de montagem individual 1.

Consequentemente, instalações de fabricação de pneus correntemente em uso e compreendendo uma pluralidade de aparelhos de montagem interligados com a mesma linha de extrusão para a faixa de trilho e/ou paredes laterais, podem ser vantajosamente adaptadas aos aumentos de produtividade solicitados pelo mercado, meramente adicionando um ou mais aparelhos de acordo com a invenção, para assim obter um aumento na produtividade, fazendo face às solicitações do mercado.

Deveria ser também levado em consideração que a presente invenção permite conseguir um maior equilíbrio da faixa de trilho e paredes laterais, equilíbrio esse que, na prática existente, era grandemente condicionado por uma correcta distribuição da tira do material elastómero a ser aplicado, particularmente na junção de ponta a ponta das extremidades da própria tira. Com referência à formação da parede lateral, é de realçar que a invenção permite a eliminação do estado critico gerado por uma dilatação considerável numa direcção circunferencial, a qual as tiras do material elastómero aplicado de acordo com a conhecida técnica, eram inevitavelmente submetidas, a seguir a etapa de formação da estrutura de carcaça, acima de tudo perto das peças de extremidade finais externas radiais. Na técnica conhecida, estas condições também causaram o aumento de um número 26 elevado de produtos descartáveis, a presente invenção, pelo contrário, permite eliminá-los.

Para além disso, a invenção permite aumentar grandemente a flexibilidade operativa das instalações, de maneira a tornar possível produzir pneus cujas paredes laterais são dispostas indiferentemente de acordo, com quer o esquema de projecto "paredes laterais sobrejacentes" quer com o esquema de projecto "paredes laterais subjacentes" dependendo das necessidades, e também para permitir a integração das inserções de reforço auxiliares 11 com fim de fabricar pneus auto-suficientes, sem ser requerida para este fim nenhuma modificação substancial à instalação.

Adicionalmente, posteriores vantagens de um ponto de vista qualitativo têm repercussões em linhas de extrusão tradicionais, quando o aparelho em referência é usado em combinação com outro aparelho, interligado com uma linha de extrusão do tipo conhecido. Por exemplo, a combinação de o aparelho em questão com uma conhecida instalação equipada com uma ou mais linhas de extrusão tradicionais, possibilita reduzir a produtividade das linhas de extrusão, quando é necessário levar a cabo o trabalho de misturas particulares e materiais que, devido aos requerimentos do processo, não podem ser extrudidos a alta velocidade, sem que por outro lado prejudicar a produtividade global da instalação. Adicionalmente, as linhas de extrusão podem ser vantajosamente utilizadas com uma margem apropriada do seu limite de produtividade máximo, sob tais condições que mais garantias em termos de constância na qualidade do produto, são obtidas. 20-09-2007 27

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Método de montagem de pneus para rodas de veículos, compreendendo as etapas de: montar uma estrutura de carcaça (3) compreendendo pelo menos uma camada de carcaça (10) em engate com estruturas de fixação anulares (7) axialmente espaçadas umas das outras; dispor de uma estrutura de cinto (4) compreendendo pelo menos uma camada de cinto (12a, 12b, 12c), num tambor auxiliar (16); retirar a estrutura de cinto (4) do tambor auxiliar (16), para a transferir para uma posição centrada coaxialmente em relação à estrutura de carcaça (3); formar a estrutura de carcaça (3) de acordo com uma configuração toroidal para engate da estrutura de cinto (4) com a estrutura de carcaça (3); aplicar uma faixa de trilho (5) à estrutura de cinto (4) ; aplicar um par de paredes laterais (6) à estrutura de carcaça (3) em lados opostos desta; em que pelo menos uma das ditas etapas de aplicar uma faixa de trilho (5) e aplicar um par de paredes laterais (6) é levado a cabo enrolando pelo menos um elemento tipo tira continuo de material elastómero, em espirais circunferenciais contíguas à volta da estrutura de carcaça (3), arranjadas num tambor 1 primário (15), em que ditas etapas de aplicar a faixa de trilho (5) e aplicar um par de paredes laterais (6), são ciclicamente levadas a cabo, seguindo um rácio controlado em pelo menos um primeiro e segundo tambores primários (15), sendo uma etapa de colocar a estrutura de carcaça (3) num dos tambores primários (15), levada a cabo antes de completar a montagem de um pneu no outro dos tambores primários (15).
2. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a aplicação da faixa de trilho (5) é levada a cabo enrolando pelo menos um primeiro elemento tipo tira continuo de material elastómero, na forma de espirais circunferenciais contíguas, à volta da estrutura de cinto (4) .
3. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a aplicação de cada parede lateral (6) é levada a cabo enrolando pelo menos um segundo elemento tipo tira continuo de material elastómero em espirais circunferenciais contíguas, à volta da estrutura de carcaça (3).
4. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a aplicação das paredes laterais (6) é levada a cabo depois da estrutura de carcaça (3) ter sido formada numa configuração toroidal.
5. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a aplicação das paredes laterais (6) é levada a cabo depois da aplicação da faixa de trilho (5). 2
6. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a aplicação das paredes laterais (6) é levada a cabo antes da aplicação da faixa de trilho (5).
7. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que o elemento tipo tira continuo é alimentado de um elemento de alimentação (19, 19a, 20) colocado numa região perto do pneu (2) a ser processado, simultaneamente com o enrolamento do próprio elemento tipo tira à volta do eixo geométrico da estrutura de carcaça (3).
8. Método como reivindicado na reivindicação 7, em que a alimentação do elemento tipo tira continuo é levado a cabo por extrusão através do dito elemento de alimentação (19, 19a, 20).
9. Método como reivindicado na reivindicação 7, em que concorrentemente com a aplicação do elemento tipo tira continuo, as seguintes etapas são levadas a cabo: dar ao tambor primário (15) um movimento rotatório de distribuição circunferencial à volta de um eixo rotatório geométrico, para que o elemento tipo tira contínuo seja distribuído circunferencialmente à volta do eixo geométrico da estrutura de carcaça (3); - provocar deslocações de distribuição transversa relativas controladas entre o tambor primário (15) e o elemento de alimentação (19, 19a, 20) para assim formar 3 com dito elemento tipo tira uma pluralidade de espirais dispostas lado a lado.
10. Método como reivindicado na reivindicação 9, em que os ditos deslocamentos de distribuição transversa são levados a cabo por movimento do tambor primário (15) .
11. Método como reivindicado na reivindicação 9, em que o impulso em rotação e movimento do tambor primário (15) são levados a cabo por uma montagem actuante (21a, 21b, 29), engatando o próprio tambor primário.
12. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que depois de transferência da estrutura de cinto (4) e antes de levar a cabo a aplicação do elemento tipo tira continuo, a etapa de deslocação do tambor primário (15) para o elemento de alimentação (19, 19a, 20) é levada a cabo, começando de uma posição na qual o tambor primário (15) interage com o elemento de transferência (18) deslocando a cinto (4) para a estrutura de carcaça (3).
13. Método como reivindicado na reivindicação 7, adicionalmente compreendendo a etapa de deslocação do tambor primário (15) do dito elemento de alimentação (19, 19a, 20) para o posicionar em frente de dispositivos para desengatar o pneu (2) do tambor primário (15).
14. Método como reivindicado na reivindicação 1, adicionalmente compreendendo a etapa de transferir 4 o tambor primário (15) para uma região situada entre pelo menos um primeiro elemento de alimentação (19, 19a) destinado à aplicação da faixa de trilho (5) e pelo menos um segundo elemento de alimentação (20) destinado à fabricação das paredes laterais (6).
15. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que a etapa de montagem da estrutura de carcaça (3) compreende as etapas de: formar a estrutura de carcaça (3) num tambor de fabricação (14); transferir a estrutura de carcaça (3) do tambor de fabricação (14) para um ou outro dos ditos primeiros e segundos tambores primários (15) .
16. Método como reivindicado na reivindicação 15, em que a transferência da estrutura de carcaça (3) do tambor de fabricação (14) para qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15) é levada a cabo subsequentemente ao engate da estrutura de cinto (4) com a estrutura de carcaça (3).
17. Método como reivindicado na reivindicação 15, em que a formação da estrutura de carcaça (3) compreende a etapa de associar inserções auxiliares para suporte elástico (11) com pelo menos uma camada de carcaça (10), cada uma das ditas inserções auxiliares mostrando uma aresta radialmente interna (11a) disposta perto de uma das estruturas de fixação anulares (7) e uma aresta 5 radialmente externa (11b) disposta perto de uma aresta lateral da estrutura de cinto (4).
18. Método como reivindicado na reivindicação 1, adicionalmente compreendendo pelo menos uma etapa rolante levada a cabo na estrutura de cinto (4) aplicada à estrutura de carcaça (3).
19. Método como reivindicado na reivindicação 1, em que antes de pelo menos, uma das ditas etapas de aplicação, uma etapa de armazenagem de estruturas de carcaça (3) em engate com as respectivas estruturas de cinto (4), é levada a cabo.
20. Aparelho para montagem de pneus para rodas de veiculos compreendendo: pelo menos um tambor primário (15) adaptado para suportar uma estrutura de carcaça (3) compreendendo pelo menos uma camada de carcaça (10) em engate com as estruturas de fixação (7) espaçadas axialmente uma da outra; um tambor auxiliar (16) preparado para carregar uma estrutura de cinto (4); um elemento de transferência (18) para mover a estrutura de cinto (4) do tambor auxiliar (16) até à estrutura de carcaça (3); pelo menos uma unidade (19, 19a) para aplicação da faixa de trilho (3) numa estrutura de cinto (4); pelo menos uma unidade (20) para aplicação de um par de paredes laterais (6) contra as 6 paredes laterais opostas da estrutura de carcaça (3); em que pelo menos uma das ditas faixa de trilho (5) e unidades de aplicação de parede lateral (6) compreende pelo menos um elemento de alimentação (19, 19a, 20) para colocar pelo menos um elemento tipo tira continuo de material elastómero em espirais circunferenciais contíguas na dita estrutura de carcaça (3),caracterizado por compreender ainda pelo menos um segundo tambor primário (15), em que ditos primeiro e segundo tambores primários estão engatados por uma primeira e segunda montagens actuantes (21a, 21b) respectivamente, para serem sequencialmente levadas para interagir com ditos dispositivos para aplicação da estrutura de carcaça (3), com a unidade para aplicação da faixa de trilho (5) e a unidade para aplicação das paredes laterais (6).
21. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, em que dito elemento de alimentação (19, 19a, 20) compreende pelo menos um extrusor.
22. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, em que associado com pelo menos um elemento de alimentação (19, 19a, 20) está pelo menos uma montagem actuante (21a, 21b, 29) prevista para dirigir qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15) em rotação à volta de um eixo geométrico deste, para que o dito elemento tipo tira seja distribuído circunferencialmente na estrutura de cinto (4), e para causar deslocamentos 7 relativos controlados entre o tambor primário (15) e dito pelo menos um elemento de alimentação (19, 19a, 20) para distribuição do dito elemento tipo tira, para assim formar espirais dispostas numa relação lado a lado mútua.
23. Aparelho como reivindicado na reivindicação 22, em que a dita montagem actuante (21a, 21b, 29) opera em qualquer do primeiro e segundo tambores primários (15) para o mover relativamente ao elemento de alimentação (19, 19a, 20) .
24. Aparelho como reivindicado na reivindicação 23, em que a dita montagem actuante (21a, 21b) está integrada num braço robotizado engatando qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15) .
25. Aparelho como reivindicado na reivindicação 23, em que a montagem actuante (29) compreende um carro móvel ao longo de uma estrutura guia (30) entre uma primeira posição na qual ele suporta qualquer dos primeiro e segundo tambores primários (15) numa posição em frente de dispositivos de aplicação (13) da estrutura de carcaça (3), e uma segunda posição na qual ele suporta qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15) numa posição em frente de pelo menos um elemento de alimentação (19, 19a, 20).
26. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, adicionalmente compreendendo dispositivos (13) para aplicação da estrutura de carcaça (3) em qualquer 8 dos primeiro e segundo tambores primários (15), em que a montagem actuante (21a, 21b, 29) é arranjada para causar translação do tambor primário (15) em direcção a pelo menos um elemento de alimentação (19, 19a, 20) começando de uma posição na qual qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15) interage com dispositivos (13) para aplicação da estrutura de carcaça (3).
27. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, compreendendo pelo menos um primeiro elemento de alimentação (19, 19a) concebido para formar a faixa de trilho (5) e pelo menos um segundo elemento de alimentação (20) concebido para formar as paredes laterais (6) .
28. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, adicionalmente compreendendo: uma instalação de fabricação (13) para formar a estrutura de carcaça (3) num tambor de fabricação (14); -dispositivos de transferência (31, 33) para transferir a estrutura de carcaça (3) do tambor de fabricação (14) para qualquer dos ditos primeiro e segundo tambores primários (15).
29. Aparelho como reivindicado na reivindicação 28, em que dispositivos de transferência compreendem um local de armazenamento (31) e um elemento de transferência auxiliar (33) para transferir a 9 estrutura de carcaça (3) do tambor de fabricação (14) para o local de armazenamento (31).
30. Aparelho como reivindicado na reivindicação 20, compreendendo dispositivos para associar inserções de suporte elásticas auxiliares com pelo menos uma camada de carcaça (10), cada das ditas inserções auxiliares tendo uma aresta radialmente interna (11a) dispostas perto de uma das estruturas de fixação anulares (7) e uma aresta radialmente externa (11b) disposta perto de uma aresta lateral de estrutura de cinto (4). 20-09-2007 10