PL204386B1 - Urządzenie przenośnikowe oraz sposób przenoszenia płyt - Google Patents

Abstract

Wynalazek dotyczy przenośnika płyt wykonanych z blachy, stosowanego do przemieszczania wielu płyt (1, 1΄) do wewnątrz lub przez obszar roboczy (W; 50), gdzie płyty poddawane są obróbce. Przenośnik według wynalazku obejmuje pierwszy i drugi przenośnik płyt (10, 11, 20), które doprowadzają płyty w kontrolowany sposób do obszaru roboczego (W), gdzie płyty poddawane są obróbce z zachowaniem określonego położenia. Pierwszy podajnik płyt (10, 11) znajduje się od strony wlotu obszaru narzędziowego, zaś drugi podajnik płyt (20) znajduje się od strony wylotu obszaru narzędziowego. Te dwa podajniki płyt (10, 20; 11, 20) przemieszczają się w sposób synchroniczny (x, y) w trakcie przenoszenia płyty (1), przy czym płyta przenoszona w wyniku ruchów synchronicznych utrzymywana jest przez dwa podajniki płyt. Niniejszy wynalazek jest korzystny z tego względu, że pozwala na szybki przebieg i bezpieczeństwo procesu. Umożliwia on zwiększenie prędkości przemieszczania płyty bez ryzyka jej odkształcenia lub utraty płaskiego kształtu.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie przenośnikowe oraz sposób przenoszenia płyt, a w szczególności urządzenie przenośnikowe do płyt blaszanych oraz sposób przenoszenia płyty do obszaru roboczego, gdzie płyty poddawane są obróbce. Obróbka obejmować może proces wykrawania, w trakcie którego wytwarzane są z płyty wykroje okrągłe, rozmieszczone gęsto na płycie z zachowaniem odstępu w postaci siatki.

Punktem wyjścia dla niniejszego wynalazku są przenośniki znane ze stanu techniki, w przypadku których o płyty zaczepia chwytak zaciskowy od tylnej strony - to jest od strony krawędzi płyty odwróconej od obszaru roboczego - w celu przeprowadzenia płyty przez nieruchomy stół posuwowy w kierunku obszaru roboczego przy jednoczesnym jej pozycjonowaniu w trakcie ruchu przestawnego w kierunku „x” oraz „y” w taki sposób, aby z pomocą stempli ustawionych w rzędzie można było wykonać wykroje okrągłe. Stemple charakteryzują się przy tym większą odległością rozmieszczenia niż ta, jaka istnieje między środkami wykrojów na płycie, w wyniku czego wymagany jest jedynie ruch boczny płyty względem stempli, aby zapewnić właściwe rozmieszczenie wykrojów, pozostawiając zarazem możliwie wąską siatkę między nimi.

Decydujący wpływ na koszty produkcji, a te należałoby ograniczyć do minimum, ma również oprócz gęstości rozmieszczenia wykrojów okrągłych, prędkość wykrawania.

Zgodnie ze stanem techniki stosowane są dwa chwytaki zaciskowe, które naprzemian przemieszczają płyty jedna po drugiej do obszaru narzędziowego, przy czym przedni chwytak zaciskowy wykonuje ruch wsteczny w kierunku „y” wówczas, gdy kolejny chwytak zaciskowy przemieszcza się do wnętrza obszaru narzędziowego wraz z następną w kolejności płytą. W ten sposób zapewnić można zasadniczo ciągły transport płyt, choć dotyczy on rozdzielnych płyt (porównaj: DE-U 296 23 908 (Nurosaka), strona 5, akapit 2.

Kolejne rozwiązanie znane ze stanu techniki przewiduje zastosowanie tylko jednego chwytaka, który po wykonaniu ruchu naprzód szybko wykonuje ruch wsteczny w kierunku „y” w celu uchwycenia właściwie ustawionej nowej płyty za krawędź odwróconą od obszaru narzędziowego, to jest krawędź tylną, oraz przemieszczenia płyty w kierunku obszaru narzędziowego. Ze względu na wysoką prędkość podczas przejmowania płyty z obszaru załadunku oraz wówczas, gdy płyta jest przekazywana, a następnie przenoszona, dochodzić może do problemów z synchronizacją, co w efekcie wyklucza zwiększoną prędkość procesu. Co więcej, chwytaki stosowane w przypadku obydwu rozwiązań znanych ze stanu techniki sprawiają, że w tylnym obszarze płyty pozostaje pas wzdłuż krawędzi, który nie może być poddany obróbce ze względu na oddziaływanie siły niezbędnej do przemieszczenia płyty w miejscu punktowego uchwytu płyty (to jest w miejscu, w którym działa siła docisku chwytaka na powierzchnię płyty). W przypadku możliwie znaczącego ograniczenia pasa wzdłuż krawędzi (to jest pasa służącego do zaczepienia chwytaka) wykrawanie ostatniego rzędu otworów wiąże się z podwyższonym ryzykiem wówczas, gdy chwytaki sięgają do obszaru narzędziowego, a zarazem niezwykle blisko stempli wykrawających lub wgłębiających.

Celem niniejszego wynalazku jest zwiększenie prędkości procesu przenoszenia znanego ze stanu techniki, zwiększenie poziomu bezpieczeństwa oraz polepszenie wykorzystania powierzchni płyty (to jest powierzchni użytkowej uzyskanej poprzez wykonanie wykrojów okrągłych względem całkowitej powierzchni płyty).

Powyższy cel zrealizowano dzięki zastosowaniu urządzenia przenośnikowego do płyt blaszanych służącego do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru roboczego, gdzie płyty poddawane są obróbce z zachowaniem określonego położenia, charakteryzującego się tym, że przenośniki stanowią płaskie podparcie płyt, przy czym pierwszy przenośnik płyt przynajmniej podczas zawieszenia podawania do obszaru roboczego pierwszej płyty, znajduje się powyżej drugiego przenośnika, transportującego następnie drugą płytę leżącą na nim i równoległą do pierwszej płyty.

Pierwszy przenośnik, w trakcie całego okresu doprowadzania pierwszej oraz drugiej płyty znajduje się korzystnie nad drugim przenośnikiem.

Drugi przenośnik w trakcie doprowadzania pierwszej płyty znajduje się korzystnie pod pierwszym przenośnikiem, w celu przejęcia drugiej płyty i jej utrzymania w pozycji oczekującej, jeszcze zanim

PL 204 386 B1 pierwsza płyta opuści pierwszy przenośnik, w wyniku czego dwie płyty znajdują się w pewnej odległości od siebie, jedna nad drugą, przynajmniej w trakcie pewnej części okresu przesuwu.

Drugi przenośnik znajduje się korzystnie pod płaszczyzną doprowadzania i przenoszenia, którą wyznacza zasadniczo położenie płyty do obróbki w obszarze roboczym.

Korzystnie przed pierwszym i drugim przenośnikiem umieszczona jest zwrotnica, decydująca o transporcie pł yty z obszaru wyrównawczego w taki sposób, że płyta doprowadzana jest do pierwszego lub drugiego przenośnika.

Korzystnie zastosowano kolejny przenośnik, stanowiący przedłużenie pierwszego i drugiego przenośnika, służący do podparcia od strony wylotowej obszaru roboczego płyt poddanych obróbce w obszarze narzędziowym, a w szczególności siatki uzyskanej w wyniku wykonania wykrojów z poszczególnych płyt, jeszcze zanim odcinek końcowy płyty zostanie wprowadzony do wnętrza obszaru roboczego.

Przenośnik posiada korzystnie przynajmniej dwa usytuowane równolegle pasy ciągłe, przy czym posiadają one zasadniczo płaską warstwę powierzchniową z magnesowalnego lub magnetycznego materiału po zewnętrznej stronie, zaś od strony napędu, to jest od strony przeciwnej względem strony zewnętrznej, wyposażone są w występy, zabezpieczające przed poślizgiem pasa ciągłego w kierunku napędu.

Korzystniej pas ciągły posiada długość większą od szerokości, przy czym w szczególności przynajmniej wzdłuż fragmentu swej długości jest podparty lub prowadzony po bokach.

Najkorzystniej pas ciągły na swojej zewnętrznej stronie posiada warstwę magnetyczną o grubości poniżej 1 mm, która zawiera materiał trwale magnetyczny.

Warstwę magnetyczną stanowi korzystnie folia naklejana za pomocą spoiwa od spodu podstawy pasa ciągłego wyposażonego w występy.

W kierunku wzdłużnym, w zasadniczo jednakowych odstępach korzystnie rozmieszczone są zęby.

Według wynalazku, urządzenie przenośnikowe do płyt, korzystnie płyt blaszanych służące do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru rozmieszczenia urządzenia do obróbki, charakteryzuje się tym, że pierwszy i drugi przenośnik płyt stanowią układy ciągłe.

Korzystnie układy ciągłe stanowią układy podłużne, w szczególności pasowe, wykonane każdy z wielu są siadują cych ze sobą poszczególnych pasów.

Korzystnie układy ciągłe chwytają płyty w kierunku wzdłużnym, przy czym ich powierzchnię zaprojektowano w taki sposób, aby można było oddziaływać siłą w kierunku zasadniczo prostopadłym względem powierzchni płyty na płytę przenoszoną właśnie w kierunku wzdłużnym.

Korzystniej układy ciągłe chwytają płytę od jej górnej lub dolnej płaskiej powierzchni przynajmniej w obrębie części jej powierzchni, w szczególności wzdłuż pasów lub taśm.

Najkorzystniej układy ciągłe chwytają przesuwaną płytę przed jej krawędzią odwróconą od obszaru narzędziowego w obrębie jednej lub dwóch jej powierzchni.

Każdy przenośnik obejmuje korzystnie pewną liczbę położonych blisko siebie układów ciągłych, przy czym obie grupy układów ciągłych rozmieszczone są w taki sposób, że obejmują zwrócone do siebie powierzchnie wyznaczające szczelinę, szerszą niż grubość płyty.

Korzystnie każdy układ ciągły charakteryzuje się klinowym przebiegiem pasów skierowanych w kierunku obszaru rozmieszczenia narzędzia do obróbki.

Korzystniej układ klinowy jest wydłużony.

Według wynalazku, urządzenie przenośnikowe do płyt blaszanych służące do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, procesowi wytwarzania wykrojów okrągłych, kształtowaniu uzyskanych wykrojów lub modyfikowaniu powierzchni płyt, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru roboczego, gdzie płyty poddawane są obróbce z zachowaniem określonego położenia, charakteryzuje się tym, że pierwszy przenośnik płyt znajduje się od strony wlotu obszaru roboczego, zaś drugi przenośnik płyt znajduje się od strony wylotu obszaru roboczego, przy czym oba przenośniki są zsynchronizowane ze sobą podczas przesuwu płyty przy wykonywaniu ruchów w prostopadłych kierunkach, zaś płyta poruszana w trakcie ruchu synchronicznego utrzymywana jest przez oba przenośniki płyt.

PL 204 386 B1

Korzystne jest, gdy ruch obu przenośników stanowią składowe ruchu w kierunku wzdłużnym oraz w kierunku poprzecznym przy czym ruch poprzeczny sł u ż y zasadniczo do pozycjonowania, zaś ruch wzdłużny do przesuwu naprzód.

Korzystne jest również, gdy przenośnik znajdujący się u wylotu obszaru roboczego przejmuje, a w szczególności podtrzymuje siatkę pozostałą po wykonaniu wykrojów, po czym przenosi ją synchronicznie z ruchami w kierunkach prostopadłych przenośnika położonego od strony wlotu, jeszcze zanim ostatni rząd wykrojów poddawany jest obróbce przez narzędzie, a w szczególności jest wykrawany.

Powyżej pierwszego przenośnika od strony wlotu korzystnie rozmieszczony jest kolejny przenośnik, który na przemian z pierwszym przenośnikiem doprowadza płyty do obszaru narzędziowego, jak również do drugiego przenośnika, co pozwala wyeliminować bieg jałowy urządzenia do obróbki.

Korzystne jest, gdy każdy z przenośników posiada pewną liczbę układów ciągłych napędzanych synchronicznie w kierunku wzdłużnym w przypadku każdego przenośnika oraz przemieszczanych wspólnie w kontrolowany sposób w kierunku poprzecznym w celu przesuwu płyt naprzód oraz ich dokładnego pozycjonowania w obszarze narzędziowym.

Przenośniki korzystnie utrzymywane są przez ramę z możliwością ruchu w kierunku „x”, a ponadto napędzane są przez wał napędowy w kierunku „y”, przy czym silnik na potrzeby napędu w kierunku „x” oraz „y” nie ulega przemieszczeniu.

Korzystnie jest, gdy przynajmniej jeden stos płyt blaszanych rozmieszczony jest w kierunku poprzecznym z boku, w pobliżu obszaru wyrównawczego, zaś w kierunku „y” rozmieszczony jest przed przenośnikiem, zaś obszar wyrównawczy oraz przenośnik przemieszczają się z boku obok stosu w celu jego oddalenia od obszaru roboczego bez konieczności przemieszczenia stosu.

Według wynalazku sposób przenoszenia płyty do obszaru roboczego zawierającego narzędzia, służące do obróbki płyty, w którym

a) płyta zawiera pewną liczbę gęsto rozmieszczonych zaokrąglonych fragmentów powierzchni, a między poszczególnymi fragmentami powierzchni pozostawiono mostek oddzielający je od siebie;

b) płyta od strony nierównej przedniej krawędzi doprowadzana jest w kierunku wzdłużnym „y” do obszaru roboczego, zaś dwie krawędzie boczne płyty stanowią zasadniczo proste krawędzie;

c) płyta doprowadzana jest w kontrolowany sposób do obszaru narzędziowego, przy czym porusza się ona stopniowo w kierunku wzdłużnym i/lub poprzecznym, po czym jest zatrzymywana wówczas, gdy zajmie położenie, w którym pewna liczba narzędzi znajdzie się w określonym położeniu nad odpowiednią liczbą fragmentów powierzchni rozmieszczonych w rzędzie położonym w kierunku poprzecznym.

Korzystnie jest, gdy na płycie

- pierwszy rząd fragmentów powierzchni wraz z linią łączącą środki fragmentów powierzchni tworzy pierwszą linię siatki,

- trzeci rząd fragmentów powierzchni, cofnięty względem pierwszej linii siatki, tworzy wraz z linią łączącą jego środki trzecią linię siatki, położoną równolegle względem pierwszej linii siatki,

- odstęp między obiema liniami siatki jest mniejszy niż odległość między dwoma środkami fragmentów powierzchni w pierwszym rzędzie wzdłuż pierwszej linii siatki, co pozwala na uzyskanie większej odległości między fragmentami powierzchni w kierunku poprzecznym „x” niż w kierunku wzdłużnym „y” w którym odbywa się ruch przenośnika.

Krawędź odwrócona od obszaru roboczego, stanowiąca tylną krawędź płyty, korzystnie nie tworzy linii prostej.

Korzystnie fragmenty powierzchni stanowią okrągłe wykroje.

Korzystniej płyta obejmuje nadrukowane uprzednio symbole wykrojów, wykrawane w wybranym miejscu, które w szczególności po ich wykrojeniu są formowane wzdłuż krawędzi w celu uzyskania fartucha.

Najkorzystniej (a) przed obszarem roboczym płyta poddawana obróbce utrzymywana jest po jednej ze swych płaskich stron zasadniczo wzdłuż swej długości przed obszarem narzędziowym, (b) siła nośna urządzenia nośnego oddziałuje na płytę przynajmniej wzdłuż części jej płaszczyzny bez zastosowania chwytaków, (c) płyta doprowadzana jest do obszaru rozmieszczenia narzędzia do obróbki z zastosowaniem ruchów wzdłużnych i/lub poprzecznych, przy czym między urządzeniem nośnym a płaską stroną płyty nie dochodzi do przemieszczenia.

Długość, wzdłuż której utrzymywana jest płyta, w trakcie przesuwu korzystnie ulega skróceniu w stosunku do pierwotnej długości płyty.

PL 204 386 B1

Niniejszy wynalazek pozwala zrezygnować ze stosowania kleszczy lub chwytaków do przenoszenia płyt. Zarazem wyeliminowano punktowe przyłożenie posuwowej siły skrawania w tylnej części płyty, to jest od strony płyty odwróconej od narzędzia wykrawającego. Zamiast tego, siła oddziałująca na płytę przyłożona jest płasko do płyty, to jest liniowo, pasowo lub taśmowo, powodując przestawny ruch płyty do wnętrza obszaru roboczego.

Stosowane tu układy ciągłe, w szczególności pasowe układy ciągłe, stanowią obiegowe pasy napędowe, których powierzchnie rozmieszczone są na odcinku podłużnym w jednej płaszczyźnie obok siebie, zapewniając napęd wzdłuż prawie całej powierzchni, stanowiąc zarazem jedynie pasy podtrzymujące płyty.

Zasadniczo ciągły transport płyt bez skoków jałowych urządzenia wykrawającego w trakcie powtarzanych operacji wykrawania zapewniany jest przez dwa przenośniki płyt położone jeden nad drugim, z których oba w płaski sposób oddziałują na powierzchnię utrzymywanych przez siebie płyt. Jedna płyta jest w zawieszeniu w czasie, gdy druga leży w obszarze roboczym. Odstęp poprzeczny między płytami transportowanymi jedna za drugą w kierunku wzdłużnym jest na tyle niewielki, że można tu mówić o naprzemiennym, a przy tym zasadniczo ciągłym - z perspektywy narzędzia wykrawającego - doprowadzaniu poszczególnych płyt.

W celu oddziaływania siłą nośną zastosować można magnesowalne powierzchnie pasów. Alternatywne rozwiązanie przewiduje zastosowanie podciśnienia, gdy powierzchnie pasów przenośników płyt wyposażone są w otwory, z pomocą których na płyty oddziaływać może siła ciągu (jako siła nośna).

Korzyści płynące z zastosowania wynalazku polegają na możliwości zwiększenia prędkości procesu oraz jego bezpieczeństwa. Bezpieczeństwo wzrasta dzięki wyeliminowaniu chwytaków zaczepiających o tył płyty. Prędkość można natomiast zwiększyć bez ryzyka odkształcenia płasko położonych płyt, czego nie można było zapewnić przy zwiększonej prędkości, gdy od tyłu o płytę zaczepiały chwytaki. Dodatkowo, ograniczyć można czas oraz wyeliminować ryzyko związane z synchronizacją płyt z chwytakami, dzięki synchronizacji na początku ich transportu.

Niniejsze rozwiązanie pozwala ponadto zwiększyć stopień wykorzystania płyt, jako że w miejscu dawnego uchwytu chwytaków nie trzeba już pozostawiać pasa nie poddawanego obróbce. Wzrasta zatem wydajność, jak również zakres swobody przy projektowaniu narzędzi do obróbki płyt.

Przy zasadniczo płaskim podparciu płyt doświadczenia wykazały, że możliwe jest zastosowanie do ponad 300 skoków na minutę w przypadku zastosowania urządzenia wykrawającego jako narzędzia stosowanego w obszarze roboczym.

Bezpieczeństwo oraz bezawaryjność zwiększono również w taki sposób, że wyeliminowano konieczność zastosowania spoczynkowego stołu nośnego, który według rozwiązania znanego ze stanu techniki podtrzymywał płytę w trakcie przesuwu chwytaków, w wyniku czego wyeliminowano ryzyko związane z nierównościami oraz pozostałościami blachy na powierzchni stołu. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem stół przeładunkowy również się przemieszcza, przy czym wykonano go z pewnej liczby układów ciągłych, w sposób niezależny oddziałujących siłą nośną na płytę poprzez własną powierzchnię zgodnie z kierunkiem wzdłużnym.

W związku z tym, że pasowe układy ciągłe obejmują górny i dolny odcinek cięgna, oczyszczanie powierzchni odbywać się może na dolnym odcinku cięgna, nie stykającym się z płytą.

Zgodnie z wynalazkiem u wylotu obszaru roboczego zastosować można kolejny przenośnik płyt. W razie zastosowania tylko jednego doprowadzającego przenośnika płyt stanowi on drugi przenośnik, zaś w przypadku zastosowania u wlotu dwóch przenośników, jednego nad drugim, stanowi on trzeci przenośnik płyt. Przenośnik ten, rozmieszczony w kierunku „y” za narzędziem wykrawającym, pracuje synchronicznie z przenośnikiem umieszczonym przed narzędziem. Ów ruch synchroniczny stanowią ruchy przestawne w kierunku „y” oraz „x” (kierunek główny - „y”), przy czym w trakcie ruchu przelotowego płyta prowadzona jest przed i za narzędziem wykrawającym: przed narzędziem za sprawą jej podtrzymywania, zaś za narzędziem w wyniku przejmowania przykładowo siatki pozostałej po wykonaniu wykrojów okrągłych. Ruch płyty naprzód powodowany jest zatem przez siłę popychającą oraz siłę ciągu działające we wspólnej płaszczyźnie przelotowej, którą stanowi powierzchnia wlotowa, powierzchnia wylotowa oraz powierzchnia robocza urządzenia do obróbki.

Dzięki umieszczeniu przenośnika od strony wylotowej płytę poddawać można obróbce aż do końca tylnej krawędzi, co oznacza, że rozwiązanie to nie wymaga uwzględnienia pasa skrajnego, w którym - zgodnie ze stanem techniki - oddziaływała siła nośna chwytaków.

W przypadku tego rodzaju sposobu przenoszenia płyta może zarówno od strony wlotowej, jak i wylotowej posiadać nierówną krawędź, co wiąże się z rozmieszczeniem wykrojów okrągłych z prze6

PL 204 386 B1 sunięciem punktów środkowych, dzięki czemu można maksymalnie wykorzystać płytę. Zarazem w przypadku tego rodzaju transportu płyty o przykładowo trapezowej krawędzi z przodu i z tyłu, patrząc w kierunku transportu „y” ograniczyć można ruch na boki podczas przestawiania płyty w czasie jej transportu. Ograniczony ruch pozwala na szybszą obróbkę, zaś na danej szerokości rozmieścić można większą liczbę urządzeń do obróbki, w szczególności stempli wykrawających i tłoczących. O ile ze stanu techniki znane są rozwiązania, zgodnie z którymi każdy kolejny poprzeczny rząd wykrojów okrągłych rozmieszczony był w poprzecznym przesunięciu względem poprzedniego, niniejsze rozwiązanie nie wymaga już zastosowania prostoliniowego czoła wykrojów. W kierunku wzdłużnym stosuje się przesunięcie całej sąsiedniej kolumny, która w kierunku wzdłużnym (kierunku transportu „y”) położona jest - biorąc pod uwagę punkty środkowe - w linii prostej (bez przesunięcia).

W ten sposób skoki maszyny odbywają się zygzakiem, a nie w poprzek, stanowiąc połączenie ruchu w kierunku „x” oraz w kierunku „y”, w wyniku czego ustalana jest kolejna pozycja obróbki.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym:

fig. 1 przedstawia widok z góry pierwszego przykładu wykonania przenośnika płyt 1 poddawanych obróbce, obejmującego przenośnik wlotowy 10, 11 oraz przenośnik wylotowy 20, które sąsiadują z obszarem roboczym W, w dalszej części określanym jako urządzenie wykrawające 50;

fig. 2 przedstawia widok obszaru roboczego W, po usunięciu górnego przenośnika 10 u wlotu, w wyniku czego widoczny jest tylko dolny przenośnik 11 u wlotu wraz z leżącą na nim płytą 1 oraz przenośnik 20 u wylotu;

fig. 3 przedstawia koniec przenośnika wlotowego skierowany ku obszarowi roboczemu W z uwzględnieniem górnego przenośnika 10 oraz dolnego przenośnika 11;

fig. 4 przedstawia widok z boku przenośnika wlotowego, przy czym zaznaczono płaszczyznę przenoszenia lub płaszczyznę wlotową 100;

fig. 5 przedstawia widok z przodu przenośnika u wylotu, jak również przenośnik wylotowy 20 widoczny od strony obszaru roboczego W;

fig. 6 przedstawia widok z boku przenośnika wylotowego 20, przy czym jego przedni koniec wyznacza płaszczyznę wylotową 100, stanowiącą przedłużenie płaszczyzny wlotowej widocznej na fig. 4 i odpowiadającą powierzchni płyty obróbkowej 52 w urządzeniu do obróbki widocznym na fig. 2;

fig. 7 przedstawia fragment pasa przenośnika zgodnie z przykładem 10a oraz jego budowę wewnętrzną;

fig. 7a przedstawia przekrój poprzeczny względem widocznego na fig. 7 z uwzględnieniem bocznej prowadnicy pasa przenośnika widocznego na fig. 7;

fig. 8 przedstawia schematycznie widok płyty 1 w trakcie jej przenoszenia do urządzenia wykrawającego przez przenośnik zaprezentowany na wymienionych wyżej rysunkach wraz z zaznaczonymi wykrojami okrągłymi R, wykonywanymi z pomocą urządzenia wykrawającego 50.

Na fig. 1 zaprezentowano pierwszy przykład wykonania, przedstawiający zestawienie zastosowanych komponentów. Przenośnik 10 u góry oraz niewidoczny tu podobny przenośnik 11 u dołu, wyposażono w pewną liczbę równolegle położonych pasów ciągłych - zgodnie z niniejszym przykładem w dziesięć położonych blisko siebie pasów 10a - 10k. Środkowy pas 10e wyróżniono symbolicznie. Przenośnik tego rodzaju skierowany jest ku obszarowi roboczemu W, który zgodnie z tym przykładem stanowi urządzenie wykrawające 50, biegnące w poprzek. Za narzędziem wykrawającym umieszczono przenośnik 20 o budowie podobnej do przenośnika 10. Jego wewnętrzne pasy są częściowo przykryte przez układ wyładowczy 29. Także i tu zastosowano dziesięć pasów przenośnika położonych blisko siebie i stanowiących układy ciągłe 20a - 20k. Także i tu pas 20e przedstawiono symbolicznie jako przedłużenie pasa wlotowego 10e.

Przenośniki wlotowe 10, 11 jako pierwsze przenośniki płyt, jak również przenośniki wylotowe 20 jako dalsze przenośniki płyt, rozmieszczono względem narzędzia wykrawającego odpowiednio w obszarze wlotowym i wylotowym.

Kierunek przenoszenia „y” stanowi kierunek wzdłużny. W kierunku poprzecznym „x” rozmieszczono szereg stempli roboczych wewnątrz urządzenia wykrawającego 50, co zaprezentowano na fig. 2. Ustawione w rzędzie poszczególne stemple wykrawające 50a, 50d oraz 50e pracują równolegle z wysoką częstotliwością do 300 skoków na minutę, co odpowiada częstotliwości roboczej 5 Hz. Główny kierunek przenoszenia „y” stanowi kierunek transportu lub kierunek wzdłużny. W kierunku poprzecznym „x” rozmieszczono w sąsiedztwie pasowe układy ciągłe 10a - 10k, 11a - 11k oraz 20a - 20k widoczne na fig. 1, odpowiadające za skok nastawczy służący do właściwego ustawiania płyt.

PL 204 386 B1

Na fig. 1 zaprezentowano ponadto obszar wlotowy przenośnika wlotowego 10, 11 z uwzględnieniem dwóch stosów płyt L1 oraz L2, rozmieszczonych po obydwu stronach stacji wyrównawczej A obejmującej urządzenie wyrównawcze oraz podporowe w kształcie litery H. Płyty zabierane są tu ze stosu po jednej stronie, po czym składane są (z boku) w stacji wyrównawczej A. Następnie dochodzi do ich wyrównywania, w wyniku którego dostarczona dopiero co płyta jest rozmieszczona w taki sposób, że po jej doprowadzeniu do przenośnika 10, 11 jest ona prawidłowo ustawiona względem narzędzia wykrawającego 50 w obszarze roboczym W· Po wyczerpaniu zasobów ze stosu L1 sięgnąć można bezpośrednio do drugiego stosu płyt położonego po drugiej stronie stacji wyrównawczej A, z którego teraz usuwane są płyty i podawane od prawej strony do stacji wyrównawczej A. Ze stacją wyrównawczą A graniczy płyta zwrotnicowa 9, obracająca się wokół osi, decydująca o wysokości rozmieszczenia płyt pochodzących ze stacji wyrównawczej. Co więcej, płyta zwrotnicowa 9 obraca się o bardzo niewielki kąt, przy czym ruch uchylny zsynchronizowany jest z ruchem naprzód danej płyty ze stacji wyrównawczej do układu przenośnego 10 lub 11. Oś położona jest przy tym bliżej stacji wyrównawczej, zaś wolny koniec płyty zwrotnicowej prowadzi do nieznacznego wychylenia doprowadzonej płyty ku górze, gdy jest ona obrócona ku górze. Wówczas, gdy płyta zwrotnicowa znajduje się w położeniu spoczynkowym lub pochylona jest nieznacznie w dół, płyta doprowadzana jest ze stacji wyrównawczej bez zmiany wysokości do dolnego układu przenośnego 11.

Rysunek poglądowy zaprezentowany na fig. 1 pokazuje, gdzie znajdują się poszczególne komponenty względem urządzenia wykrawającego 50 w obszarze roboczym W· Działanie przedstawiono z kolei na fig. 2, gdzie dla jasności rysunku pominięto górny układ przenoszenia płyt wraz z pasami obiegowymi 10a - 10k, zaś płyta 1 położona jest na dolnym ciągłym układzie przenoszenia 11, obejmującym równoległe pasy 11a - 11k. Na rysunku nie uwzględniono również stosów L1 oraz L2, jak również stacji wyrównawczej A, zaś narzędzie wykrawające 50 zaznaczono schematycznie w taki sposób, że widoczne są pracujące wewnątrz stemple wykrawające 50a - 50e.

Za stemplami wykrawającymi 50a - 50e urządzenia wykrawającego 50 rozmieszczono układ wyładowczy 29, odprowadzający uzyskane wykroje okrągłe z płyty w kierunku poprzecznym „q” wzdłuż drogi 30. Wykroje okrągłe wykrawane jednocześnie przemieszczają się wewnątrz krótkich kanałów wydmuchowych przy zastosowaniu impulsów sprężonego powietrza od punktu rozmieszczenia stempla wykrawającego zgodnie z głównym kierunkiem przenoszenia „y”, zaś na końcu krótkich odcinków „y” kanałów 31a - 31e wyprowadzane są wspólnie z zastosowaniem poprzecznego pasa magnetycznego 33 w poprzecznie rozmieszczonym urządzeniu nośnym 32 we wspomnianym kierunku poprzecznym „q”, położonym równolegle względem kierunku „x”. Kanały 31a - 31e widoczne są na fig. 5. Stanowią one przedłużenie stempli wykrawających 50a, prowadząc w kierunku „y”. W przypadku zastosowania innych urządzeń w obszarze roboczym W, nie wykorzystujących stempli wykrawających, z układu wydobywczego można zrezygnować - przykładowo wówczas, gdy obszar roboczy służy jedynie do wykonywania nadruku na powierzchni płyt, to jest gdy elementy powierzchni odpowiadające wykrojom okrągłym pozostawiane są w połączeniu z płytą.

Pasy obiegowe 11a - 11k napędzane są w sposób synchroniczny. W tym celu stosowane jest urządzenie napędowe 18 - widoczne z boku - połączone za pomocą kołnierzy, nadające moment obrotowy wałowi 18w, który z pomocą krążków prowadzących powoduje zmianę kierunku oraz odpowiada za napęd pasów ciągłych. Po właściwym rozmieszczeniu płyty z pomocą stacji wyrównawczej A, widocznej na fig. 1, płyta ta przy opuszczonej zwrotnicy przechodzi na dolny przenośnik 11, po czym przemieszcza się zgodnie z ruchem wzdłużnym pasów 11a - 11k w kierunku „y” do chwili, gdy znajdzie się w określonej odległości od narzędzia wykrawającego w obszarze roboczym W. Wówczas płyta 1 jest zatrzymywana w położeniu „CZEKAĆ”, zarejestrowanym przez przynajmniej jeden czujnik 28. W położeniu spoczynkowym płyta oczekuje tak długo, aż transportowana przed nią i poddawana obróbce z pomocą narzędzia wykrawającego płyta zostanie całkowicie doprowadzona do narzędzia wykrawającego przez położony wyżej przenośnik, po czym bezpośrednio, to jest bez skoku jałowego stempli wykrawających 50a - 50e poruszających się w górę i w dół, zostanie doprowadzona do wskazanej pierwszej pozycji wykrawania płyty 1, oznaczonej symbolem H Od tej chwili płyta przemieszcza się naprzód oraz w sposób przestawny zarówno w kierunku „y”, jak i kierunku „x” do chwili, gdy wszystkie wykroje - zaznaczone na płycie przykładowo na fig. 8 - wykonane zostaną przez pięć zaznaczonych stempli wykrawających.

Płyta przemieszcza się wówczas nad stołem do obróbki 52, którego powierzchnia odpowiada zasadniczo płaszczyźnie 100, utworzonej przez powierzchnie pasów przenośnika, na której płyta 1 znajduje się po jej doprowadzeniu do pierwszej pozycji wykrawania.

PL 204 386 B1

Ruch przestawny wywoływany jest przez położony z boku napęd 17 z wykorzystaniem regulacji położenia z pomocą układu sterowania niewidocznego na rysunku. Na fig. 2 „y” stanowi główny kierunek transportu - z lewej do prawej - który wyznaczany jest przez ruch pasów 11, przy czym pasy poddane są również działaniu układu sterowania w taki sposób, że uzyskać można dokładne położenie planowanych wykrojów pod stemplami. Z chwilą osiągnięcia położenia do obróbki ruch w kierunku „x” oraz w kierunku „y” zostaje przerwany, a stemple przystępują do pracy. Po wyjęciu stempli z płyty rozpoczyna się kolejny ruch przestawny, na który składa się połączenie etapów „x” i „y”, w celu zajęcia kolejnego położenia.

Zgodnie z tym, co zaprezentowano na kolejnych rysunkach w widoku z boku, ruch przestawny w kierunku „x” odbywa się w taki sposób, że przesunięciu w kierunku „x” ulega cały przenośnik, co odnosi się do wszystkich pasów 11 a - 11 k przemieszczających się jednocześnie i w sposób synchroniczny. Ze względu na zastosowanie wspólnego wału napędowego 18w także i ruch w kierunku „y” odbywa się w sposób synchroniczny oraz jednoczesny. Stosowany tu jest system sterowania z pomocą napędu 18, który za pośrednictwem pasa napędowego 18a bez poślizgu wprawia w kontrolowany ruch obrotowy wał napędowy, który w kierunku osiowym wyposażony jest w łożysko ślizgowe wału 18w. Wał 18w wykonuje w wale napędowym ruch osiowy, ale już nie w kierunku obwodowym. Wał tego rodzaju stanowić może przykładowo wałek rowkowy lub wielobok przesuwany osiowo w zębniku w celu ograniczenia masy przemieszczanej wraz z przenośnikiem w kierunku „x”. Przemieszcza się wówczas tylko wał 18w, zaś silnik 18 oraz przynależny pas napędowy 18a już nie.

U wylotu na fig. 2 widoczna jest pewna liczba równolegle rozmieszczonych układów ciągłych 20a 20k przenośnika 20, przy czym za ich ruch wzdłużny w kierunku „y” również odpowiada zamocowany z boku z pomocą kołnierzy napęd 26 wraz z układem przenoszenia pasowego 26a oraz zębnikiem 26b na wale 26w umieszczonym na przenośniku 20 od strony odwróconej od urządzenia wykrawającego. Także i tu możliwy jest ruch przestawny, jaki odbywa się z zastosowaniem napędu 27 w podobny sposób jak ruch przestawny przenośnika 11 od strony wlotowej.

W trakcie ruchu przestawnego poruszają się wszystkie pasy obiegowe od strony wejściowej w kierunku „x”, synchronicznie względem tych, które znajdują się od strony wyjściowej. Zsynchronizowany jest również ruch w kierunku „y”, co oznacza, że płyta 1 utrzymywana jest nie tylko u wlotu, ale i u wylotu, dzięki czemu może być zarówno doprowadzana do narzędzia, jak i wyciągana od strony wylotowej. W związku z tym stronę wylotową należy również traktować jako pewien rodzaj przenośnika mającego wpływ na tę część płyty, jaka znajduje się jeszcze od strony wlotowej. Z pełnej płyty po stronie wlotowej, po stronie wylotowej pozostaje wprawdzie tylko siatka po przeprowadzeniu procesu wykrawania, niemniej jest ona z płytą połączona w sposób fizyczny, a tym samym pozwala na przenoszenie sił. W razie zastosowania w obszarze roboczym W innego urządzenia do obróbki w miejsce urządzenia wykrawającego płyta taka nadal może być pełna - przykładowo wówczas, gdy przeprowadzono by jedynie operację nadruku lub powlekania powierzchni płyty, co nie wiązałoby się ze zmianą mechanicznej struktury płyty.

Widok z boku pokazuje schematycznie spójny charakter stołu roboczego 52 urządzenia wykrawającego w obszarze roboczym, przy czym na rysunku widoczny jest przenośnik wlotowy 11 obejmujący równoległe układy ciągłe oraz przenośnik wylotowy 20, który również obejmuje pewną liczbę równoległych układów ciągłych. Z jednej i drugiej strony stołu układy ciągłe ściśle przylegają do płyty roboczej 52, która może być nieznacznie nachylona w celu przejęcia zaznaczonej schematycznie płyty 1 w trakcie jej doprowadzania przez przenośnik ciągły 11 u wlotu zgodnie z kierunkiem „y”. Przez wszystkie trzy komponenty 11, 52, 20 biegnie również płaszczyzna przenoszenia 100, odpowiadająca zasadniczo powierzchni pasów, ale która może też znajdować się w płaszczyźnie przenoszonej płyty 1, względnie może ją tworzyć powierzchnia stołu 52.

Aby prowadzić płyty z pomocą sił skierowanych prostopadle do kierunku przesuwu „y” oraz prostopadle do kierunku przesuwu „x”, to jest w kierunku „z”, ich powierzchnie charakteryzują się szczególną budową, zaprezentowaną przykładowo na fig. 7.

Przedstawiono tu wycinek pasa obiegowego 10a w przekroju. W zestawieniu z pasami przenośników znanymi ze stanu techniki spód 62 tego pasa ograniczono na grubość oraz wyposażono w zęby 61 od strony wewnętrznej, które w kierunku wzdłużnym „y” rozmieszczono zasadniczo w jednakowej odległości. O zęby te zahacza od strony wału napędowego odpowiednia rolka lub wał zębaty, dzięki czemu nie dochodzi do wzajemnego poślizgu między sąsiednimi pasami przenośnika.

Od strony zewnętrznej, to jest od strony powierzchni pasa 10a zwróconej do płyty 1, znajduje się warstwa magnetyczna 63, którą w zaprezentowanym przykładzie stanowi folia przymocowana do

PL 204 386 B1 zewnętrznej powierzchni spodu 62 pasa z pomocą warstwy spoiwa 64, która to folia wypełniona jest magnetycznymi cząstkami lub którą stanowi folia trwale namagnesowana. Charakteryzuje się ona grubością <1 mm, w szczególności między 0,5 a 1 mm, co pozwala na zachowanie elastyczności oraz podatności pasa, a zarazem zasadniczo płaskiego rozmieszczenia na powierzchni, co z kolei umożliwia utrzymywanie metalowej płyty dzięki magnetycznej sile przylegania w kierunku „z” oraz na jej prowadzenie w kierunku „y”.

Dalsze przykłady wykonania pasa przenośnika umożliwiające oddziaływanie siłą przyczepności w kierunku „z” stanowią rozwiązania przewidujące zastosowanie otworów przepływowych lub dyszowych, umożliwiające zastosowanie podciśnienia.

Pasy obiegowe zaprezentowane na fig. 7 przedstawiono również na fig. 7a w przekroju wzdłuż kierunku „x”. Także i tu zastosowano magnetyczną warstwę 63, poruszającą się w kierunku „y” (prostopadle do płaszczyzny papieru) w celu przemieszczania płyty 1 zaznaczonej schematycznie na fig. 7. Aby uzyskać wzdłuż długości pasa zasadniczo płaską powierzchnię, nie dopuszczając w ogóle lub jedynie w niewielkim stopniu zwisanie pasa, zastosowano boczną prowadnicę 65a, 65b przeznaczoną na spód 62 pasa, który utrzymywany jest w kierunku „z” przez boczne prowadnice w obszarach 62a oraz 62b. Prowadnice te stanowią szyny lub profile U-kształtne, które pod pasem sięgają głębiej do środka w kierunku „x” niż nad pasem. Powyżej szerokość szyny dopasowano zasadniczo do szerokości warstwy magnetycznej 63, dzięki czemu wzdłuż całej długości w kierunku poprzecznym „b₁₀” pasa oraz wzdłuż prowadnic bocznych uzyskano zasadniczo jednolitą powierzchnię. Wówczas, gdy warstwa magnetyczna 63 wystaje nieznacznie nad prowadnicami, tak że nie stanowi ona wypukłości względem nich, ograniczeniu ulega tarcie blaszanej płyty o boczne prowadnice wzdłużne 65a, 65b.

W celu uproszczenia budowy pasa także i odcinki zębate 61 objęte są przez boczne prowadnice U-kształtne 65a, 65b. W obszarze roboczym, gdzie zęby winny służyć do przenoszenia bez poślizgu ruchu wału 16w, 18w lub 26w oraz odpowiednich zębników napędowych, pasy pozostawiono swobodnie, bez bocznych prowadnic.

W zestawieniu z rozwiązaniami znanymi ze stanu techniki spód pasa 62 znacznie ograniczono na grubość, przy czym wysokość zębów 61 jest wyższa niż grubość spodu pasa. Zamiast zębów zastosować można również pas o odmiennej budowie od strony wewnętrznej, o ile zapewnione zostanie przenoszenie ruchu wału napędowego 18w, względnie 26w zasadniczo bez poślizgu. Należy przy tym uwzględnić, że wał napędowy 18w wykonuje ruch przesuwny względem pasów 11a - 11k, to jest bardziej jest oddalony od obszaru roboczego W niż wał zmieniający kierunek ruchu 18v, umieszczony w pobliżu stołu roboczego 52. Dla pasa wylotowego 20 prowadnica boczna nie ma decydującego znaczenia - może być w ogóle zbyteczna - jako że tu ruch naprzód odbywa się przy wykorzystaniu ruchu ciągnącego działającego na równoległe pasy 20a - 20k, przy czym wał zmieniający kierunek ruchu 26v w pobliżu stołu roboczego 52 decyduje wyłącznie o zmianie kierunku ruchu, nie pełni natomiast funkcji napędowej. Niemniej urządzenie robocze w obszarze roboczym W można również zaprojektować w taki sposób, aby zajmowało ono mniej miejsca, lub też zastosować można urządzenie wykrawające o innym podziale przestrzeni. W ciągłym układzie doprowadzającym 11 zastosować można również urządzenie napędowe wału 18v tego rodzaju, które pozwoli zrezygnować także i tu z prowadnic bocznych, o ile długość pasa nie będzie powodować jego zwieszania.

Płyty poddane obróbce z pomocą urządzenia widocznego na fig. 1 w sposób zaprezentowany na fig. 2, w przypadku zastosowania urządzenia wykrawającego 50, mogą być wykorzystywane do wytwarzania wykrojów R, z których wytwarzać można metalowe zamknięcia szklanych butelek o szerokiej szyjce. Już w trakcie procesu wykrawania przeprowadzić można z zastosowaniem procesu głębokiego tłoczenia, etap formowania wykrojów, w wyniku którego uzyskiwałyby one brzeg fartuchowy wzdłuż obwodu, a ten zaopatrywany był później w element uszczelniający oraz krzywkę zamykającą, tworząc łącznie zamknięcie butelki. Wychodzi się przy tym od form okrągłych, o ile zamknięcia stanowić będą zamknięcia zakręcane, choć możliwe jest również zastosowanie innych zaokrąglonych form, to jest form nie będących prostokątem lub kwadratem. Forma decyduje o rozmieszczeniu wykrojów na płycie, a zarazem o stopniu wykorzystania płyty przy uwzględnieniu zasady, aby w maksymalnym stopniu wykorzystać powierzchnie wykrojów w stosunku do całej powierzchni płyty.

Płyta widoczna na fig. 8 prezentuje pewną liczbę blisko położonych wykrojów, przy czym wykroje te rozmieszczono w określony sposób w zależności od kierunku spojrzenia. Zgodnie z zaprezentowanym przykładem ruch „y' ” płyty odbywa się od prawej do lewej zgodnie ze stanem techniki lub z góry na dół w kierunku „y” w przypadku zastosowania przenośnika płyt zaprezentowanego na fig. 1. U góry i u dołu płyta charakteryzuje się falistym kształtem - w formie trapezów lub zaokrąglonej fali. Przednia

PL 204 386 B1 krawędź 1v oraz tylna krawędź 1r stanowią w przypadku urządzenia widocznego na fig. 1 krawędź wlotową, lub też krawędź tylną, która na końcu przechodzi przez obszar roboczy W· Krawędzie boczne 1d oraz 1e są gładkie i proste. Biegną one równolegle względem linii siatki poprowadzonej przez środki wykrojów ustawionych w rzędzie w kierunku „y”. W kierunku prostopadłym do krawędzi bocznej 1d, 1e biegną rzędy oznaczone symbolami R1, R2, R3, R4 do Rn. Pierwszy rząd R1 stanowi ten, który jako pierwszy dostaje się do wnętrza urządzenia wykrawającego 50 w obszarze roboczym W, co zaznaczono na fig. 2.

W celu zaoszczędzenia powierzchni płyty, poszczególne kolumny wykrojów ustawione w kierunku „y” przesunięto o połowę odległości między środkami sąsiednich rzędów wykrojów, dzięki czemu zaokrąglenia wykrojów położone są w bliskim sąsiedztwie. W ten sposób uzyskano w przedniej krawędzi 1v pierwszy rząd R1 wykrojów, które nie są położone blisko siebie, znajdując się w znaczącej odległości w kierunku „x”, którą dla pierwszego i drugiego rzędu R1, R2 oznaczono symbolem „c”. Odległość ta jest większa niż odległość dzieląca w kierunku „y” dwie linie siatki biegnące w kierunku „x”. Te porównawcze linie siatki uzyskano poprzez połączenie środków M w pierwszym i trzecim rzędzie wykrojów biegnących w kierunku „x”.

Gdy płyta przemieszcza się wraz z krawędzią przednią 1v (ząbkowaną lub falistą, nie prostą) do wnętrza urządzenia wykrawającego 50, obróbce poddawane są wszystkie położone z przodu wykroje w rzędzie R1 w jednym skoku urządzenia wykrawającego 50, poruszającego stemplami wykrawającymi. Ze względu na większą odległość „c” stemple rozmieścić można w taki sposób, że nie jest wymagany poprzeczny przesuw w kierunku „x” do przeprowadzenia pełnej obróbki pierwszego rzędu, po czym krócej i szybciej wykonywany jest ruch przestawny do kolejnego rzędu R2, niż gdyby konieczne było jeszcze wykonanie ruchu bocznego w obrębie rzędu R1 w celu przeprowadzenia obróbki w drugim skoku wykrojów gęściej rozmieszczonych.

Ten dodatkowy, wyeliminowany tutaj, etap obróbki stosowany w rozwiązaniach znanych ze stanu techniki widoczny jest po obróceniu fig. 8 o 90°, gdy krawędź 1d przedostaje się do wnętrza urządzenia wykrawającego 50 w kierunku „y' ” co odpowiada kierunkowi „x” w przykładzie według wynalazku). Wykroje z pierwszego rzędu (położonego równolegle względem krawędzi 1d) są wówczas tak gęsto rozmieszczone, że stemple urządzenia wykrawającego wymagające większych odstępów mogłyby poddawać obróbce jedynie co drugi wykrój. Wymagany jest wówczas ruch w bok w celu wykonania drugiej grupy wykrojów, czego nie można było dokonać w pierwszym skoku urządzenia.

Na potrzeby ruchu tego rodzaju konieczne jest pozostawienie zaznaczonych przerywaną linią punktów uchwytu 2a, 2b, zlokalizowanych w pasie GTR szerokości „b”. Kierunek przesuwu „y' ” odpowiada temu, jaki znany jest ze stanu techniki, przy czym widać tu, że powierzchnia uchwytu wzdłuż krawędzi 1e jest bardzo niewielka w stosunku do całkowitej powierzchni płyty 1, niemniej szerokość pasa „b” stanowi ograniczenie dla ogólnego stopnia wykorzystania materiału.

Jako że przenośnik według wynalazku eliminuje konieczność zastosowania pasa na potrzeby uchwytu płyty, w trakcie ruchu naprzód w kierunku „y” (fig. 8 w pierwotnym układzie) znajdujący się po prawej stronie pas szerokości „b” można ograniczyć w tym samym stopniu, w jaki uczyniono to po lewej stronie - wzdłuż krawędzi 1d. Tym samym wyeliminować można pas materiału, który nie zostałby wykorzystany (na potrzeby wykrojów).

Widać również wyraźnie, że gęstość rozmieszczenia wykrojów poza tym nie uległa zmianie w zestawieniu z rozwiązaniami znanymi ze stanu techniki; innymi słowy wzrósł stopień wykorzystania materiału z tego względu, że wyeliminowano pas „b”. Zwiększeniu uległa prędkość produkcji dzięki wyeliminowaniu ruchu przestawnego „x” w obrębie pierwszego rzędu R1. Dzięki większej odległości między środkami w każdym rzędzie Rn obróbce poddawana jest, a w szczególności wykrawana, większa liczba wykrojów przy okazji jednego skoku maszyny niż wówczas, gdy wykroje są gęściej rozmieszczone.

Jako że wykroje okrągłe stanowią jedynie przykład, co oznacza, że nie muszą się one charakteryzować okrągłym kształtem, można tu również mówić o elementach, które należy rozmieścić na płycie w taki sposób, aby w maksymalny sposób wykorzystać powierzchnię użytkową płyty przy minimalnym udziale pozostającej siatki, której szerokość wyznaczają najbliżej położone krawędzie wykrawanych elementów oraz właściwości urządzenia do obróbki, przykładowo urządzenia wykrawającego, wymagającego określonego rozmiaru minimalnego siatki w celu prawidłowego przebiegu procesu cięcia.

Jak wspomniano powyżej, zastosowano (wyobrażoną) linię łączącą środki trzeciego rzędu R3 oraz linię łączącą środki pierwszego rzędu R1 w celu ustalenia odległości „d” między nimi. Wymaga to, by między nimi istniał drugi rząd wykrojów, których środki połączyć można wyobrażoną linią w celu

PL 204 386 B1 utworzenia między pierwszą a trzecią linią łączącą drugiej linii łączącej. Jej odległość od pierwszej oraz od drugiej linii łączącej wynosi d/2.

Jeżeli odległość c mierzoną w kierunku x pomiędzy środkami wykrojów w pierwszym rzędzie porównać z odległością trzeciej linii siatki w kierunku x, odnosi się to do przedostatniej linii siatki. W przypadku przedstawionej na rysunku symetrycznej siatki prostokątnej, gdzie wszystkie biegnące prostopadle względem siebie linie łączące wyznaczają położenie wszystkich środków, w kierunku „y” uzyskano gęstsze rozmieszczenie linii siatki niż w kierunku „x”. Z takiego układu skorzystano w przypadku nowego sposobu przesuwu, gdzie zastosowano większą odległość między środkami w kierunku „x”, co pozwala na jednoczesną obróbkę wykrojów w rzędzie przez urządzenie wykrawające 50.

W uzupełnieniu opisu sposobu ciągłego doprowadzania płyt należałoby dokładniej omówić rysunki prezentujące w widoku z boku oraz z przodu układ widoczny na fig. 1, jakie zaprezentowano na fig. 3 - 6. W obszarze wlotowym widocznym na fig. 3 należy zwrócić uwagę na szczelinę 12 między górnym przenośnikiem 10 a dolnym przenośnikiem 11, zaprezentowanym z kolei na fig. 4. Szczelina ta jest większa niż grubość płyty 1, jaką zaprezentowano na fig. 8 oraz przedstawiono na fig. 2 w obszarze wlotowym na dolnym przenośniku 11. W widoku z boku na fig. 4 widać klinową prowadnicę górnych pasów 10 oraz dolnych pasów 11. Posiada ona podłużny kształt i leży w płaszczyźnie obszaru roboczego W, oznaczonej jako płaszczyzna wlotowa 100, położona wewnątrz szczeliny 12. Oba odcinki pasów przenośnika równoległych pasów ciągłych, położone naprzeciw siebie wewnątrz szczeliny 12, wyposażono w powierzchnię magnetyczną, co widoczne jest na fig. 7. Górny przenośnik 10 podnosić można z zastosowaniem urządzenia podnoszącego 19, obejmującego dwa oddalone od siebie cylindry podnoszące 19a, 19b, tak, że górny przenośnik 10 jest podnoszony w stosunku do dolnego przenośnika 11.

Oba przenośniki 10 oraz 11 poruszają się w sposób kontrolowany w kierunku „x” dzięki zastosowaniu napędu 15 górnego przenośnika oraz napędu 17 dolnego przenośnika 11, które za pośrednictwem napędu wrzecionowego 15a, względnie 17a poruszają ramą, na której umieszczono przenośnik pasowy w sposób ruchomy względem ramy głównej.

Podobnie jak górny przenośnik 10 napędzany jest za pośrednictwem urządzenia napędowego 16 sterowanego elektrycznie, górnego napędu pasowego 16a oraz górnego wału 16w (patrz: fig. 1 oraz 2), napędzany jest również dolny przenośnik 11 za pośrednictwem urządzenia napędowego 18 oraz napędu pasowego 18a i położonego z tyłu wału 18w. Ruch obrotowy silników 16 i 18 regulowany jest w taki sposób, jaki wymagany jest na potrzeby ruchu „y” w trakcie obróbki. Silniki napędowe 15, 17 napędu wrzecionowego 15a, 17a sterowane są przyrostowo w taki sposób, jaki wymagany jest na potrzeby ruchu „x” w trakcie obróbki w obszarze roboczym W. Oba ruchy nakładają się na siebie dla górnego i dolnego przenośnika, przy czym przenośniki te nie działają równocześnie, ale kolejno po sobie.

Doprowadzona płyta z pomocą - przykładowo - dolnego przenośnika 11 sprawia, że górny przenośnik 10 przejąć może kolejną płytę na swe pasy i zatrzymać ją w położeniu oczekującym. Ponieważ pasy przenośnika zaprojektowane są w sposób umożliwiający oddziaływanie sił w kierunku „z” (przykładowo magnetyczne), druga płyta może również oczekiwać w zawieszeniu po dolnej stronie górnego przenośnika 10 do momentu, gdy zakończy się obróbka dolnej płyty na dolnym przenośniku 11 z pomocą narzędzia wykrawającego. Wówczas górny przenośnik doprowadza i ustawia płytę na potrzeby obróbki, zaś dolny przenośnik 11 przejmuje kolejną płytę i utrzymuje ją w położeniu oczekiwania. Przejęcie płyty przez dolny lub górny przenośnik sterowane jest z zastosowaniem zwrotnicy 9 zmieniającej swe położenie.

Niniejszy wynalazek przewiduje zastosowanie układu szynowego, z pomocą którego wsuwać i wysuwać można oba przenośniki płyt. Owo wsuwanie i wysuwanie odnosi się do ruchu głównej ramy nośnej po szynach w kierunku obszaru roboczego W i z powrotem, co zaprezentowano na fig. 3 dla przenośnika u wlotu oraz na fig. 5 dla przenośnika u wylotu. Ze względu na możliwe zatrzymanie u wlotu obszaru roboczego oraz również możliwego zatrzymania u wylotu narzędzie znajdujące się w obszarze roboczym dostępne jest bezpośrednio z obu stron. Ruch przenośników umożliwia umieszczenie na podłożu 41 szyn 41a oraz przemieszczanie się elementów ślizgowych 41a' po szynach, w wyniku czego przemieszcza się rama nośna 41b, na której spoczywa cały układ, względem szyn 41a oraz względem obszaru roboczego W. Podobnie dzieje się w trakcie przesuwu u wylotu. Podłoże 41 stanowi tu ten sam fundament, na którym spoczywają szyny 44a, wzdłuż których prowadzone są elementy ślizgowe 44a' od spodniej strony głównej ramy nośnej 44b, 45. W celu wyznaczenia dokładnego położenia po wewnętrznej stronie szyn 44a umieścić można element oporowy w celu ograniczenia ruchu ramy nośnej 44b w jej położeniu końcowym, znajdującym się w pobliżu obszaru roboczego W.

PL 204 386 B1

Ruch w kierunku „x” odbywa się za sprawą przemieszczania w tym kierunku przesuwnej konstrukcji ramowej względem nieprzesuwnej konstrukcji ramowej 41c powyżej dolnej ramy 41b. Górna część 42 ramy pośredniej 41c z pomocą przegubu 42a oraz cylindra podnoszącego 19 otwiera się względem dolnej części, co pozwala przeprowadzić prace konserwacyjne. Przesuwną konstrukcję ramową na potrzeby górnego urządzenia napędowego 15 stanowi układ położonych poprzecznie podpór oraz prowadnic, podobnie jak w przypadku położonego niżej układu napędowego 17. W celu ujednolicenia należy opisać położony u góry układ prowadnic napędu pasowego 10, odnosząc się jednocześnie do dolnego układu napędowego 17, przy czym zastosować można analogiczne oznaczenia, przykładowo górny napęd wrzecionowy 15a odpowiada dolnemu napędowi wrzecionowemu 17a i tak dalej. Znajdujący się u góry napęd wrzecionowy 15a przenosi własny ruch na podpory 15f poprowadzone w kierunku „x”, z których dwie są pokazane i posiadają szerokość w kierunku poprzecznym, obejmującą przynajmniej kilka pasów przenośnika. Prostopadle do nich rozmieszczono w jednakowych odstępach dalsze podpory 15d, rozmieszczone każda między dwoma pasami oraz poza krawędzią pasa położonego najbardziej na zewnątrz.

Te wzdłużne podpory 15d podparto z pomocą elementów ślizgowych 15c na ramie nośnej 15b, po której mogą się one ślizgać w wyniku ruchów przenoszonych z urządzenia napędowego 15 za pośrednictwem napędu pasowego 15a oraz prostopadłych podpór 15f do układu pasowego 10. W trakcie ruchów tego rodzaju nie porusza się zarazem napęd wzdłużny 16, natomiast porusza się wał 16w w kierunku osiowym, prowadzony w zębnikach lub wałach napędowych, nieruchomych w kierunku osiowym. Sterowane są one z zastosowaniem napędu pasowego 16a napędu 16.

To samo odnosi się również do dolnego napędu wzdłużnego 18 wraz z dolnym napędem pasowym 18a oraz dolnym wałkiem rowkowym 18w. Przytoczone uwagi odnośnie elementów napędowych 15, dotyczą też odpowiednio dolnych elementów napędowych 17, 17a, 17b, 17c oraz 17d, względnie 17f.

Przenośnik u wylotu narzędzia do obróbki przedstawiono na fig. 5 oraz 6. Widok od strony urządzenia do obróbki zaprezentowano na fig. 5. Na stelażu 44b, 45 umieszczono stół, dający się przesuwać w kierunku „x”, obejmujący pewną liczbę sąsiadujących ze sobą przenośników pasowych 20a - 20k. Zastosowano tu wał 26w, którego obrotem można sterować wraz ze sterowaniem pasa 26a za pomocą sterowanego napędu 26, tak, że uzyskuje się ruch skokowy w kierunku „y”. Ten ruch obrotowy zsynchronizowany jest z ruchem obrotowym przenośnika 10 lub 11 w rejonie wlotowym narzędzia do obróbki, gdzie transportowana jest płyta, to jest z napędem 16 lub 18.

Podobnie przenośnik 20 posiada powierzchnie przenoszące siły w kierunku „z”, przykładowo powierzchnie magnetyczne poszczególnych pasów ciągłych 20a - 20k, dzięki czemu może oddziaływać na płyty w kierunku „z” w szczególności wykonanych z metalu.

Ruch przestawny w kierunku „x”, względem stelaża 45, odbywa się za pomocą sterowanego silnika 27 oraz napędu pasowego 27a. Także i ten ruch w kierunku „x” jest zsynchronizowany z ruchem napędu pasowego 15, 15a lub 17, 17a przed narzędziem do obróbki. Układ napędowy odpowiadający za przesuw w kierunku „x” zaprojektowano w podobny sposób, jaki opisywano przy okazji elementów napędowych 15. Elementy napędowe tego rodzaju oznaczono symbolem 27 - odpowiednio dla sterowanego silnika 27, 27f, odnoszą się do wsporników poprzecznych, z pomocą których przenoszony jest ruch przestawny między napędem pasowym 27a a pasami ciągłymi 20. W kierunku wzdłużnym rozmieszczono wsporniki wzdłużne 27b, rozmieszczone pomiędzy, względnie poza pasami ciągłymi, poruszające się na elementach ślizgowych 27c, znajdujących się na szynach nośnych 27b. Szyny nośne 27c nie przemieszczają się względem stelaża 45, który z kolei przesuwa się po szynach wzdłużnych 44a w celu lepszego dostępu do obszaru roboczego, lecz nie w trakcie działania przenośnika.

Także obszar wylotowy przedstawiono na fig. 6 w widoku z boku, przy czym płaszczyzna 100 stanowi przedłużenie płaszczyzny 100 widocznej na fig. 4 w postaci klinowej, przy czym jest ona skierowana w kierunku obszaru roboczego W· Powyżej klinowego obszaru układania płyt znajduje się płaski układ wyładowczy 29, który tworzy szczelinę wraz z górną stroną pasów 20a - 20k i na którym oparte są kanały wydmuchowe 31a - 31e. Poprzecznie względem niego położony jest pas 33 podtrzymywany przez urządzenie nośne 32 i który również może posiadać właściwości magnetyczne, a który służy do przenoszenia wykrojonych form w górę i do ich odprowadzania z boku w kierunku poprzecznym „q”, co zaprezentowano na fig. 1 i 2.

Płyta doprowadzona do obszaru roboczego jest przed ostatnią operacją roboczą w ostatnim rzędzie, znajdującym się w pobliżu tylnej krawędzi 1r (fig. 8), chwytana jest przez przenośnik 20 u wylotu, utrzymywana przezeń i przemieszczana synchronicznie z ruchem pasów wlotowych 10 lub 11,

PL 204 386 B1 w zależności od tego, który przenośnik właśnie doprowadza płytę. Po zatrzymaniu się przenośnika w obszarze wlotowym maszyny przed stołem 52 z zachowaniem niewielkiego odstępu od niego ze względów bezpieczeństwa, przenośnik wylotowy może przejąć zadanie przenośnika wlotowego jeszcze przed ostatnim skokiem maszyny na potrzeby ostatniej operacji cięcia. Pozostająca po wykrawaniu siatka jest przy tym dostatecznie mocna, aby przyjąć siły rozciągania towarzyszące wyciąganiu płyty.

Na fig. 1 - 3 przedstawiono położenie czujników 28 (28a u góry, 28b u dołu), rozmieszczonych na przenośniku wlotowym 10 lub 11 w taki sposób, że rozpoznają one położenie 1 (fig. 2) płyty 1. W funkcji czujnika sprawdza się indukcyjny czujnik zbliżeniowy, rozmieszczony poniżej powierzchni utworzonej przez powierzchnie pasów. Jego odległość w kierunku „y” od narzędzia do obróbki ustalany jest na podstawie pozycji początkowej płyty. Wówczas, gdy czujnik 28 zarejestruje obecność płyty, wyłączy się napęd 16 lub 18, odpowiadający za ruch w kierunku „y” przenośnika 10 lub 11. Po zakończeniu obróbki płyty z położenia oczekiwania dojść można niezwłocznie do przyłączenia, przy czym między tylną krawędzią 1r poprzedniej płyty a przednią krawędzią 1v kolejnej płyty pozostaje tylko niewielka szczelina. Innymi słowy, proces produkcji przebiega praktycznie w sposób ciągły, gdzie kolejna płyta doprowadzana jest do obszaru roboczego jeszcze wówczas, zanim dojdzie do skoku stempla oznaczającego kolejną operację roboczą. Tym samym przesuw odbywa się bez skoku jałowego z zachowaniem stałej częstotliwości pracującego nieprzerwanie urządzenia wykrawającego 50.

Wówczas, gdy siła doprowadzana jest do płyty nie poprzez jej krawędź, lecz zasadniczo w sposób płaski, to jest poprzez urządzenia pasowe, siła nośna oddziałuje na płyty od ich płaskiej strony. Także i siła przesuwu oddziałuje na płyty od ich płaskiej strony, co pozwala wyeliminować pofałdowania lub odkształcenia towarzyszące wyższej prędkości przesuwu.

W trakcie wprowadzanie płyty długość odcinka płyty podpieranego przez przenośnik wlotowy zmniejsza się na korzyść zwiększającego się odcinka płyty podpieranego przez przenośnik wylotowy. Funkcja nośna u wlotu wpływa zatem na zmianę powierzchni podporowej po płaskiej stronie płyty w stosunku do całkowitej powierzchni płyty. Nie chodzi tu zatem o punktowe przyłożenie siły, jaka przenoszona jest w jednym lub dwóch miejscach, ale o zasadniczo płaskie oddziaływanie na większą powierzchnię, choć nie musi to oznaczać całkowitej powierzchni płyty.

W zależności od odległości klinowych zakończeń przenośnika 10, 11 w obszarze wlotowym oraz przenośnika w obszarze wylotowym od obszaru roboczego wyznaczana jest liczba elementów powierzchni R poddawanych obróbce wówczas, gdy pracuje tylko przenośnik wylotowy 20. Ta pozostała długość płyty wynosić może zależnie od wielkości elementów powierzchni R między półtora a trzy do czterech rzędów.

Długość przenośnika 20 w obszarze wylotowym może być mniejsza niż w obszarze wlotowym, jako że w obszarze wylotowym nigdy nie musi być podparta cała płyta, a tylko jej niewielka część. Przenośnik wylotowy jest czynny już wówczas, zanim obróbce poddany zostanie ostatni rząd Rn elementów powierzchni w ostatnim skoku maszyny. W związku z tym przenośnik u wylotu stanowi nie tylko element do wyciągania siatki pozostałej po procesie wykrawania z obszaru roboczego zaraz po ostatnim skoku maszyny, ale jest on zarazem sterowanym przenośnikiem współpracującym z przenośnikiem wlotowym w obszarze wylotowym urządzenia do obróbki.

Claims (33)

1. Urządzenie przenośnikowe do płyt blaszanych służące do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru roboczego, gdzie płyty poddawane są obróbce z zachowaniem określonego położenia, znamienne tym, że przenośniki stanowią płaskie podparcie płyt, przy czym pierwszy przenośnik płyt (10, 10a, 10b, ..., 10k) przynajmniej podczas zawieszenia podawania do obszaru roboczego (W) pierwszej płyty (1), znajduje się powyżej drugiego przenośnika (11; 11a, 11, ... 11k), transportującego następnie drugą płytę leżącą na nim i równoległą do pierwszej płyty (1).

2. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 1, znamienne tym, że pierwszy przenośnik (10) w trakcie całego okresu doprowadzania pierwszej oraz drugiej płyty (1) znajduje się nad drugim przenośnikiem (11).

PL 204 386 B1

3. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 1, znamienne tym, że drugi przenośnik (11, 11a, ... 11k) w trakcie doprowadzania pierwszej płyty (1) znajduje się pod pierwszym przenośnikiem (10) w celu przejęcia drugiej płyty i jej utrzymania w pozycji oczekującej (1), jeszcze zanim pierwsza płyta opuści pierwszy przenośnik (10), w wyniku czego dwie płyty znajdują się w pewnej odległości od siebie, jedna nad drugą, przynajmniej w trakcie pewnej części okresu przesuwu.

4. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 3, znamienne tym, że drugi przenośnik (11) znajduje się pod płaszczyzną (100) doprowadzania i przenoszenia, którą wyznacza zasadniczo położenie płyty do obróbki (52) w obszarze roboczym (W).

5. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 1, znamienne tym, że przed pierwszym i drugim przenośnikiem (10, 11) umieszczona jest zwrotnica (9), decydująca o transporcie płyty z obszaru wyrównawczego (A) w taki sposób, że płyta doprowadzana jest do pierwszego lub drugiego przenośnika (10, 11).

6. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 1, znamienne tym, że zastosowano kolejny przenośnik (20), stanowiący przedłużenie pierwszego i drugiego przenośnika (10,11), służący do podparcia od strony wylotowej obszaru roboczego (W) płyt poddanych obróbce w obszarze narzędziowym (50), a w szczególności siatki uzyskanej w wyniku wykonania wykrojów (R) z poszczególnych płyt, jeszcze zanim odcinek końcowy płyty zostanie wprowadzony do wnętrza obszaru roboczego.

7. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 1, znamienne tym, że przenośnik (10, 11, 20) posiada przynajmniej dwa usytuowane równolegle pasy ciągłe (10a, 10b; 11a, 11b; 20a, 20b), przy czym posiadają one zasadniczo płaską warstwę powierzchniową z magnesowalnego lub magnetycznego materiału po zewnętrznej stronie, zaś od strony napędu, to jest od strony przeciwnej względem strony zewnętrznej, wyposażone są w występy (61), zabezpieczające przed poślizgiem pasa ciągłego w kierunku napędu.

8. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 7, znamienne tym, że pas ciągły (10a, 10b; 11a, 11b; 20a, 20b) posiada długość większą od szerokości, przy czym w szczególności przynajmniej wzdłuż fragmentu swej długości jest podparty lub prowadzony po bokach (65a, 65b).

9. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 7, znamienne tym, że pas ciągły (10a, 10b; 11a, 11 b; 20a, 20b) na swojej zewnętrznej stronie posiada warstwę magnetyczną (63) o grubości poniżej 1 mm, która zawiera materiał trwale magnetyczny.

10. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 7 albo 9, znamienne tym, że warstwę magnetyczną (63) stanowi folia naklejana za pomocą spoiwa (64) od spodu (62a) podstawy (62) pasa ciągłego (10a, 10b; 11a, 11b; 20a, 20b) wyposażonego w występy (61).

11. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 7, znamienne tym, że w kierunku wzdłużnym, w zasadniczo jednakowych odstępach rozmieszczone są zęby.

12. Urządzenie przenośnikowe do płyt, korzystnie płyt blaszanych służące do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru rozmieszczenia urządzenia do obróbki, znamienne tym, że pierwszy i drugi przenośnik płyt (10; 10a, ... 10k; 11; 11a, ... 11 k) stanowią układy ciągłe.

13. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 12, znamienne tym, że układy ciągłe stanowią układy podłużne, w szczególności pasowe, wykonane korzystnie każdy z wielu sąsiadujących ze sobą poszczególnych pasów.

14. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 12, znamienne tym, że układy ciągłe (10, 11) chwytają płyty (1) w kierunku wzdłużnym (y), przy czym ich powierzchnię zaprojektowano w taki sposób (63), aby można było oddziaływać siłą w kierunku zasadniczo prostopadłym względem powierzchni płyty (1) na płytę przenoszoną właśnie w kierunku wzdłużnym.

15. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 12, znamienne tym, że układy ciągłe chwytają płytę (1) od jej górnej lub dolnej płaskiej powierzchni przynajmniej w obrębie części jej powierzchni, w szczególności wzdłuż pasów lub taśm.

16. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 13 albo 14, albo 15, znamienne tym, że układy ciągłe chwytają przesuwaną płytę (1) przed jej krawędzią odwróconą od obszaru narzędziowego (50) w obrębie jednej lub dwóch jej powierzchni.

17. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 12, znamienne tym, że każdy przenośnik (10, 11) obejmuje pewną liczbę położonych blisko siebie układów ciągłych (10a, 10b; 11a, 11b), przy czym

PL 204 386 B1 obie grupy układów ciągłych rozmieszczone są w taki sposób, że obejmują one zwrócone do siebie powierzchnie wyznaczające szczelinę (12), szerszą niż grubość płyty.

18. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 17, znamienne tym, że każdy układ ciągły charakteryzuje się klinowym przebiegiem pasów skierowanych w kierunku obszaru rozmieszczenia narzędzia do obróbki (50).

19. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 18, znamienne tym, że układ klinowy jest wydłużony.

20. Urządzenie przenośnikowe do płyt blaszanych służące do przemieszczania wielu płyt do obszaru roboczego i przez obszar roboczy, w którym płyty poddawane są obróbce, procesowi wytwarzania wykrojów okrągłych, kształtowaniu uzyskanych wykrojów lub modyfikowaniu powierzchni płyt, przy czym urządzenie przenośnikowe zawiera pierwszy i drugi przenośnik do sterowanego przenoszenia płyt, które to przenośniki podają na przemian płyty w kontrolowany sposób do obszaru roboczego, gdzie płyty poddawane są obróbce z zachowaniem określonego położenia, znamienne tym, że pierwszy przenośnik płyt (10; 11) znajduje się od strony wlotu obszaru roboczego, zaś drugi przenośnik płyt (20) znajduje się od strony wylotu obszaru roboczego, przy czym oba przenośniki (10, 20; 11, 20) są zsynchronizowane ze sobą podczas przesuwu płyty (1) przy wykonywaniu ruchów w prostopadłych kierunkach (x, y), zaś płyta poruszana w trakcie ruchu synchronicznego utrzymywana jest przez oba przenośniki płyt.

21. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że ruch obu przenośników stanowią składowe ruchu w kierunku wzdłużnym (y) oraz w kierunku poprzecznym (x), przy czym ruch poprzeczny służy zasadniczo do pozycjonowania, zaś ruch wzdłużny do przesuwu naprzód.

22. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że przenośnik (20) znajdujący się u wylotu obszaru roboczego (W) przejmuje, a w szczególności podtrzymuje siatkę pozostałą po wykonaniu wykrojów, po czym przenosi ją synchronicznie z ruchami w kierunkach prostopadłych (x, y) przenośnika (10; 11) położonego od strony wlotu, jeszcze zanim ostatni rząd wykrojów (Rn) poddawany jest obróbce przez narzędzie (50), a w szczególności jest wykrawany.

23. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że powyżej pierwszego przenośnika (11) od strony wlotu rozmieszczony jest kolejny przenośnik (10), który na przemian z pierwszym przenośnikiem doprowadza płyty (1) do obszaru narzędziowego (50), jak również do drugiego przenośnika (20), co pozwala wyeliminować bieg jałowy urządzenia do obróbki.

24. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że każdy z przenośników (10; 11; 20) posiada pewną liczbę układów ciągłych (20a, 10a, 11a) napędzanych synchronicznie (16, 18, 26) w kierunku wzdłużnym w przypadku każdego przenośnika oraz przemieszczanych wspólnie w kontrolowany sposób (17a, 15a, 27a) w kierunku poprzecznym (x) w celu przesuwu płyt naprzód oraz ich dokładnego pozycjonowania (x, y) w obszarze narzędziowym (50).

25. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że przenośniki (10, 11) utrzymywane są przez ramę (15f, 15d; 17f, 17d) z możliwością ruchu w kierunku „x” a ponadto napędzane są przez wał napędowy (18w, 16w) w kierunku „y”, przy czym silnik (15, 17; 16; 18) na potrzeby napędu w kierunku „x” oraz „y nie ulega przemieszczeniu.

26. Urządzenie przenośnikowe według zastrz. 20, znamienne tym, że przynajmniej jeden stos (L1, L2) płyt blaszanych rozmieszczony jest w kierunku poprzecznym z boku, w pobliżu obszaru wyrównawczego (A), zaś w kierunku „y” rozmieszczony jest przed przenośnikiem (10, 11) zaś obszar wyrównawczy oraz przenośnik przemieszczają się (41a, 41a') z boku obok stosu w celu jego oddalenia od obszaru roboczego bez konieczności przemieszczenia stosu.

27. Sposób przenoszenia płyty do obszaru roboczego zawierającego narzędzia (50a, 50b), służące do obróbki płyty, znamienny tym, że:

a) płyta zawiera pewną liczbę gęsto rozmieszczonych zaokrąglonych fragmentów powierzchni (R), a między poszczególnymi fragmentami powierzchni pozostawiono mostek oddzielający je od siebie;

b) płyta od strony nierównej przedniej krawędzi (1v) doprowadzana jest w kierunku wzdłużnym (y) do obszaru roboczego, zaś dwie krawędzie boczne (1d, 1e) płyty stanowią zasadniczo proste krawędzie,

c) płyta doprowadzana jest w kontrolowany sposób do obszaru narzędziowego (50), przy czym porusza się ona stopniowo w kierunku wzdłużnym i/lub poprzecznym (x, y), po czym jest zatrzymywana wówczas, gdy zajmie położenie, w którym pewna liczba narzędzi znajdzie się w określonym położeniu nad odpowiednią liczbą fragmentów powierzchni rozmieszczonych w rzędzie położonym w kierunku poprzecznym (R1, R2, Rn).

PL 204 386 B1

28. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że na płycie (1)

- pierwszy rząd (R1) fragmentów powierzchni wraz z linią łączącą środki (M) fragmentów powierzchni tworzy pierwszą linię siatki,

- trzeci rząd (R3) fragmentów powierzchni, cofnięty względem pierwszej linii siatki, tworzy wraz z linią łączącą jego środki trzecią linię siatki, położoną równolegle względem pierwszej linii siatki,

- odstęp (d) między obiema liniami siatki jest mniejszy niż odległość (c) między dwoma środkami fragmentów powierzchni w pierwszym rzędzie wzdłuż pierwszej linii siatki, co pozwala na uzyskanie większej odległości między fragmentami powierzchni w kierunku poprzecznym (x) niż w kierunku wzdłużnym (y), w którym odbywa się ruch przenośnika.

29. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że krawędź (1r) odwrócona od obszaru narzędziowego, stanowiąca tylną krawędź płyty (1), nie tworzy linii prostej.

30. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że fragmenty powierzchni stanowią okrągłe wykroje (R).

31. Sposób według zastrz. 27 albo 28, znamienny tym, że płyta (1 obejmuje nadrukowane uprzednio symbole wykrojów (R, 5, 6), wykrawane w wybranym miejscu, które w szczególności po ich wykrojeniu są formowane wzdłuż krawędzi w celu uzyskania fartucha.

32. Sposób według zastrz. 27, znamienny tym, że:

(a) przed obszarem narzędziowym płyta (1) poddawana obróbce utrzymywana jest (10; 11; 20) po jednej ze swych płaskich stron zasadniczo wzdłuż swej długości przed obszarem (50), (b) siła nośna urządzenia nośnego (10; 11; 20) oddziałuje (63; 10a) na płytę (1 przynajmniej wzdłuż części jej płaszczyzny bez zastosowania chwytaków, (c) płyta doprowadzana jest do obszaru rozmieszczenia narzędzia do obróbki (50) z zastosowaniem ruchów wzdłużnych i/lub poprzecznych (x, y), przy czym między urządzeniem nośnym a płaską stroną płyty nie dochodzi do przemieszczenia.

33. Sposób według zastrz. 32, znamienny tym, że długość, wzdłuż której utrzymywana jest płyta, w trakcie przesuwu ulega skróceniu w stosunku do pierwotnej długości płyty.