ES2294201T3 - Transporte de planchas a alta velocidad sin pinzas prensoras. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de avance para placas de chapa en forma de plancha, denominadas en lo sucesivo planchas (1, 1'') para desplazar la pluralidad de planchas (1, 1'') hacia una y a través de una zona de trabajo (W; 50) en la que se mecanizan las planchas, especialmente mediante troquelado de rodajas, conformado de las rodajas troqueladas o alteración de la superficie de una plancha; cuyo dispositivo de avance presenta un primer y un segundo avance de planchas (10, 11) que alimentan alternativamente y de forma controlada planchas a la zona de trabajo (W) para mecanizar las planchas en la zona de trabajo en posición exacta; caracterizado porque - el primer avance de plancha (10; 10a, 10b, .., 10k) está dispuesto, por lo menos durante el tiempo de una alimentación colgante de una primera plancha (1) a la zona de trabajo (W) encima del segundo avance de plancha (11; 11a, 11b, ...11k) que a continuación alimenta una segunda plancha apoyada y paralela a la primera plancha.

Description

Transporte de planchas a alta velocidad sin pinzas prensoras.

La invención se refiere a un dispositivo de avance y el correspondiente procedimiento para el transporte de placas de chapa en forma de plancha (llamadas planchas) hacia una zona de trabajo en la que se mecaniza la plancha conforme al preámbulo de la reivindicación 1 ó 19 respectivamente. El mecanizado puede comprender un proceso de troquelado en el que se troquelan de la plancha rodajas que están dispuestas sobre la plancha muy próximas entre sí, separadas por un enrejado residual.

El punto de partida son los dispositivos de avance (denominados brevemente como "dispositivos") conformes al estado de la técnica, en los que se agarra con pinzas prensoras el extremo posterior, es decir el borde de la plancha alejado de la zona de la herramienta, para transportar la plancha hacia la zona de trabajo por encima de una mesa de avance que es inmóvil, posicionándola mediante un movimiento de posicionado en dirección X e Y de modo que se puedan troquelar las rodajas de la plancha mediante una serie de punzones alineados muy próximos entre sí. Los punzones presentan para ello una separación mayor que los centros de las rodajas en la plancha, de modo que se necesita un movimiento lateral puro de la plancha con relación a los punzones para asegurar la densidad de rodajas y que el enrejado residual que quede después del troquelado se mantenga lo más reducido posible. Además de la densidad de las rodajas, también la velocidad es un factor de influencia determinante para los costes que se producen en la fabricación, que se tratan de reducir al mínimo.

Un planteamiento del estado de la técnica se dedica a prever dos pinzas prensoras que van alimentando alternativa y sucesivamente planchas a la zona de las herramientas para lo cual la pinza prensora delantera efectúa un movimiento de retroceso orientado en la dirección Y cuando la siguiente pinza prensora entra con la plancha siguiente en la zona de la herramienta. De este modo se puede conseguir un transporte cuasi continuo, a pesar de que las planchas propiamente dichas están presentes individualmente, véase el documento DE-U 296 23 908 (Naroska), hoja 5, segundo párrafo.

Otra realización del estado de la técnica utiliza una única pinza que después de su movimiento de avance efectúa un movimiento rápido de retroceso en la dirección Y, para agarrar a continuación la plancha nueva alineada y posicionada por el borde trasero alejado de la zona de la herramienta y avanzarla a la zona de las herramientas. Debido a la alta velocidad pueden surgir problemas de sincronización al coger la plancha desde una zona de carga pasando por una posición de entrega de la plancha hasta la zona de avance, que no permiten una velocidad mayor. Además, las pinzas existentes en los dos planteamientos del estado de la técnica son motivo de que en la zona extrema posterior de la plancha haya una banda que no puede ser mecanizada por la herramienta, dado que aquí se aplica la fuerza necesaria para el movimiento por el apriete puntual (en el sentido de un punto de sujeción pequeño en comparación con la superficie de la plancha, para la fuerza de apriete de las pinzas. Si se desea reducir lo más posible la zona de la banda (denominada a menudo también banda de pinzas), el troquelado de la última fila de rodajas entraña unos problemas de seguridad mayores, si las pinzas llegan hasta la zona de herramientas y con ello muy próximas a los punzones de troquelar o estampar.

El documento DE-A-3841683 (A. Haar) que determina el preámbulo de la reivindicación 1 muestra tales avances de plancha con carros y pinza de apriete para las planchas (placas de chapa); para ello las planchas se van empujando en forma de V dentro de la zona de trabajo (alternativamente), siendo respectivamente avanzadas por las pinzas. El objetivo de la invención es el de incrementar la velocidad de transporte del estado de la técnica, ganar seguridad, manteniendo por lo menos igual el aprovechamiento (es decir la superficie útil de las rodajas troqueladas frente a la superficie total de la plancha), pero preferentemente también aumentarlo. Se trata de evitar las pinzas.

Este objetivo se resuelve conforme a la invención mediante un dispositivo de avance según la reivindicación 1 o con un procedimiento para el transporte de planchas conforme a la reivindicación 19.

Con la invención desaparece el empleo de pinzas o mordazas para fines de avance de la plancha. Con ello desaparece también la aplicación puntual de la fuerza de avance en el extremo posterior, es decir en aquel tramo del borde de la plancha alejado de las herramientas. En lugar de ello, se aplica la fuerza a la plancha esencialmente en su superficie, tal como en forma de líneas, bandas o tiras, para introducirla de modo posicionado en la zona de herramientas (reivindicación 5).

Los sistemas sin fin utilizados para ello, en particular sistemas sin fin realizados en forma de banda, son bandas de accionamiento recirculantes que con sus superficies están dispuestas sobre un tramo longitudinal unas junto a las otras, permitiendo de este modo un accionamiento casi en toda la superficie, a pesar de que ellas mismas soportan respectivamente en forma de banda la plancha que se trata de transportar (reivindicación 8).

Una "plancha" es una placa de chapa en forma de plancha empleándose así entendida en las reivindicaciones como símbolo técnico. El dispositivo mencionado en las reivindicaciones subordinadas que se refieren a dispositivos de avance de la reivindicación 1 son naturalmente este dispositivo que avanza las planchas como dispositivo de avance.

Un avance sensiblemente continuo, sin que el dispositivo de troquelado realice carreras en vacío durante un ciclo de troquelado normal se consigue por medio de dos avances de plancha situados uno sobre el otro, cada uno de los cuales ejerce sobre la plancha una función de sujeción esencialmente superficial. Una plancha se alimenta a la zona de herramientas de modo colgante y la otra plancha soportada. El intersticio transversal que se forma entre las planchas transportadas sucesivamente es tan reducido en dirección longitudinal que se puede hablar de una alimentación de las distintas planchas alternativa, y vista desde la herramienta, prácticamente continua (reivindicación 1).

Para aplicar fuerza de sujeción a las planchas se pueden utilizar superficies magnetizables de las bandas (reivindicación 10). Otras alternativas para la aplicación de la fuerza consisten en utilizar el vacío cuando las superficies de las bandas de los avances de plancha presentan orificios mediante los cuales se puede aplicar sobre las planchas una fuerza de tracción (como fuerza de sujeción).

Las ventajas de la invención consisten en una posible mayor velocidad y en la seguridad adquirida. La seguridad aumenta porque desaparecen las pinzas que agarran por el lado posterior. La velocidad se puede aumentar sin que la plancha se deforme desde su posición plana, lo cual es difícil de conseguir en el caso de un avance por pinzas que agarren por la parte posterior y con alta velocidad. Adicionalmente se pueden reducir los tiempos y evitar los riesgos causados por las sincronizaciones con el fin de sincronizar la plancha con las pinzas al comienzo del avance.

Adicionalmente se puede aumentar el "aprovechamiento" de una plancha, ya que en lugar del agarre anterior por las pinzas ya no es necesario dejar sin mecanizar zonas de bandas. El rendimiento (aprovechamiento) se puede aumentar y se obtiene mayor libertad en el diseño de la herramienta que mecaniza la plancha.

Con respecto al apoyo esencialmente plano de las planchas, los resultados han demostrado que se pueden conseguir hasta más de 300 ciclos por minuto, referidos a un dispositivo de troquelado como herramienta en la zona de trabajo.

La seguridad y menor propensión a las averías se mejora también por el hecho de que ya no se necesita una mesa de apoyo en reposo que apoye la plancha durante el avance de las pinzas conforme al estado de la técnica, y con ello desaparecen irregularidades, partículas residuales de chapa o irregularidades en la superficie de esta mesa de avance. Conforme a la invención, la mesa de avance en cambio se mueve al mismo tiempo, está formada por una multitud de distintos sistemas sin fin, cada uno de los cuales aplica por sí solo una fuerza de sujeción o apoyo a la plancha en su superficie sobre un tramo longitudinal de su extensión longitudinal.

Dado que los sistemas sin fin en forma de banda presentan un tramo superior y un tramo inferior se puede efectuar la limpieza de la superficie en el tramo inferior que no está en contacto con la plancha.

De acuerdo con la invención se puede prever también otro avance de la plancha a la salida de la zona de la herramienta (reivindicación 6). En caso de utilizarse un solo avance de plancha de alimentación es éste el segundo avance de plancha; en cambio si a la entrada se emplean dos avances de plancha superpuestos, entonces éste es el tercer avance de plancha. Este avance dispuesto detrás de la herramienta en el sentido de paso Y trabaja síncrono con el dispositivo de avance situado antes de la herramienta. Este movimiento de sincronización se refiere a los movimientos de posicionado que tienen lugar en dirección Y y X (dirección principal Y), de modo que la plancha va conducida en el curso de su movimiento de paso a través de la herramienta antes y después de la herramienta: antes de la herramienta mediante la sujeción de la plancha, detrás de la herramienta mediante la cogida por ejemplo del enrejado residual después de haber sido troqueladas las rodajas por el dispositivo de troquelado. El avance se compone por lo tanto de una fuerza de empuje y una fuerza de tracción en un plano de paso, que consiste en un plano de entrada, un plano de salida y la superficie de la mesa de trabajo del dispositivo de herramientas.

Al estar previsto el dispositivo de transporte por el lado de salida, la plancha se puede mecanizar hasta el extremo del borde posterior, y por lo tanto no necesita ningún puente residual en forma de banda en el que según el estado de la técnica las pinzas venían aplicando su fuerza de sujeción.

En el procedimiento de transporte conforme a la invención (reivindicación 19), tanto el lado de entrada como también el lado de salida puede tener un borde que no sea recto, que en el caso de una alineación decalada de las rodajas viene dada por el decalaje de los centros, con el fin de permitir el máximo aprovechamiento de la plancha de chapa. Con este procedimiento de avance de las planchas, con el borde configurado por ejemplo con forma trapezoidal en el extremo anterior y posterior de la plancha, con relación al sentido de avance y, se puede acortar al mismo tiempo el movimiento lateral durante el posicionamiento paso-a-paso de la plancha durante el avance. Un movimiento lateral más corto tiene como consecuencia de que el mecanizado tiene lugar con mayor rapidez y que sobre una determinada anchura se pueden alojar mayor número de dispositivos de mecanizado, en particular más punzones de troquelado y punzonado. Mientras que en el estado de la técnica estaba previsto hasta ahora un desplazamiento en dirección transversal de la siguiente fila transversal respectiva de rodajas a troquelar, en cambio conforme a la invención ya no se precisa un frente rectilíneo de rodajas. En dirección longitudinal puede tener lugar un decalaje de respectivamente una separación completa entre rodajas contiguas que en dirección longitudinal (en la dirección de transporte Y) estén alineadas con sus centros en línea recta (sin decalaje).

De este modo, los ciclos de trabajo realizados por el avance adquieren forma de zig-zag, sin incluir únicamente movimientos transversales laterales sino más bien combinados mediante un movimiento X e Y en el sentido de avance o lateral respecto a éste, con el fin de llegar bajo control a la posición siguiente para mecanizar (reivindicación 20).

Unos ejemplos de realización explican y complementan la invención.

Figura 1 Es una vista en planta de un primer ejemplo de un dispositivo de avance para una plancha 1 en forma de placa que se trata de mecanizar, con un avance de entrada 10, 11 y un avance de salida 20. Son contiguos en una zona de trabajo W, que en lo sucesivo se supondrá que es un dispositivo de troquelado.

Figura 2 Es una vista en planta del dispositivo de trabajo W para explicar su funcionamiento, y con el dispositivo de avance superior 11 en la entrada retirado, de modo que solamente puede verse ya el dispositivo de avance 11 a la entrada con la plancha de chapa 1 colocada encima y el dispositivo transportador 20 a la salida.

Figura 3 Muestra el extremo del dispositivo de avance de entrada orientado hacia la zona de trabajo W, con el avance superior 10 y el avance inferior 11.

Figura 4 Es una vista lateral del dispositivo de avance de entrada, donde se ha marcado el plano de transporte o plano de entrada 100.

Figura 5 Es una vista frontal del dispositivo de avance a la salida, también dispositivo transportador de salida 20, tal como se ve desde la zona de trabajo W.

Figura 6 Es una vista lateral del dispositivo transportador de salida 20, cuyo extremo anterior define el plano de salida que es una prolongación del plano de entrada de la Figura 4, y que corresponde a la superficie de una plancha para mecanizar 52 del dispositivo de trabajo, tal como está representado en la Figura 2.

Figura 7 Es un detalle de una cinta transportadora en el ejemplo 10a y su estructura interna.

Figura 7a Es una sección perpendicular a la sección de la Figura 7, donde está representada una guía lateral de la cinta transportadora de la Figura 7.

Figura 8 Es una representación esquemática de una plancha 1, tal como se alimenta hacia el dispositivo de troquelado por el dispositivo de avance conforme a las Figuras anteriores, teniendo dibujadas o estampadas las rodajas R que deberán ser punzonadas por el dispositivo de troquelado.

El primer ejemplo de realización según la Figura 1 muestra un conjunto de los componentes empleados. Un dispositivo de avance 10 situado por encima y un dispositivo de avance 11 similar no visible por la parte inferior, están equipados con varias bandas sin fin paralelas, en el ejemplo son diez bandas dispuestas una junto a las otras 10a a 10k.

La banda central 10E se ha destacado simbólicamente. Este dispositivo transportador está alineado con respecto a una zona de trabajo W, que en el ejemplo está formado por un dispositivo de troquelado 50 que se extiende en dirección transversal. A continuación de la herramienta hay un dispositivo de avance 20, con una estructura semejante al dispositivo de avance 10. Queda parcialmente oculta con las cintas transportadoras interiores por el sistema de extracción 29. También hay en el caso del ejemplo diez cintas transportadoras como sistemas sin fin próximos entre sí, designados por 20a a 20 k. También aquí se reconoce simbólicamente la cinta transportadora 20E como prolongación longitudinal de la cinta transportadora de entrada 10E.

Los dispositivos transportadores de entrada 10, 11, como primeros avances de plancha así como el dispositivo transportador de salida 20 como avance de plancha adicional están situados con relación a la herramienta 50 en la zona de entrada o zona de salida respectivamente de ésta.

El sentido de avance Y constituye la dirección longitudinal. En dirección transversal X se extiende una serie de punzones de trabajo en la herramienta 50, tal como se puede deducir de la Figura 2. Los punzones 50 que aquí están alineados, con punzones de troquelados individuales 50a, 50d y 50e trabajan en sincronismo con alta frecuencia de hasta 300 carreras de trabajo por minuto, correspondientes a una frecuencia de trabajo de 5 Hz. El sentido de avance principal es Y como dirección de avance o dirección longitudinal. En la dirección transversal X están dispuestos los sistemas de cintas sin fin 10a a 10k, 11a a 11k y 20a a 20k contiguas en la Figura 1, y allí tiene lugar la carrera de ajuste que sirve para el posicionamiento.

La Figura 1 muestra además la zona de entrada del transporte de planchas de entrada 10, 11 con dos pilas de planchas L1 y L2 que están situadas a ambos lados de una estación de alineación A con un dispositivo de alineación y apoyo en forma de H. Aquí se descargan las planchas de chapa primeramente de la pila de uno de los lados, se colocan sobre la estación de alineación A (desde el lado). A continuación tiene lugar un proceso de alineación que alinea la plancha de chapa que se acaba de alimentar de tal modo que después de llevarla al dispositivo de avance 10, 11 quede alineada correctamente con relación a la herramienta 50 en el lugar de trabajo W. Cuando se haya agotado una de las pilas L1, se puede recurrir inmediatamente a la segunda pila de planchas de chapa situada al otro lado de la estación de alineación A, de donde se descargan ahora las planchas de chapa y se alimentan a la estación de alineación A procedentes lateralmente desde la derecha. A continuación de la estación de alineación A hay una placa de desvío 9 que se puede girar alrededor de un eje para influir en la dirección o posición de altura de las planchas procedentes de la estación de alineación. Para ello la placa de desvío 9 se puede girar un pequeño ángulo, cuyo movimiento de giro está sincronizado con el avance de la plancha actual desde la estación de alineación a los sistemas de transporte de planchas 10 u 11. El eje está situado para ello más próximo a la estación de alineación, y el extremo libre de la placa de desvío da lugar a una ligera desviación hacia arriba de la plancha que está siendo alimentada, cuando se gira hacia arriba; cuando la placa de desvío está en su posición de reposo o ligeramente hacia abajo entonces la plancha se conduce al sistema de transporte de planchas inferior 11 sin ninguna variación de altura desde la estación de alineación.

El croquis de conjunto de la Figura 2 trata de mostrar claramente qué componentes llegan a estar en qué punto en la zona de trabajo W con relación al sistema de herramientas 50. El funcionamiento se describirá mediante la Figura 2, en la que para mayor claridad se ha omitido el sistema superior de transporte de planchas con sus cintas sin fin 10a a 10k, y está colocada una plancha 1 sobre el sistema de transporte sin fin inferior 11 con sus cintas paralelas 11a a 11k. Se han omitido aquí las filas de planchas L1 y L2 así como la estación de alineación A, y la herramienta 50 se muestra en una vista esquemática de modo que se reconozcan sus punzones de troquelado 50a a 50e que trabajan en el interior.

A continuación de los punzones de troquelado 50a a 50e del dispositivo de troquelado 50 hay un sistema de descarga 29, que evacua las rodajas troqueladas de la plancha en dirección trasversal a lo largo de una banda 30. Para ello la pluralidad de rodajas que se troquelan al mismo tiempo se desplazan en la dirección de transporte principal Y por unos canales de expulsión cortos mediante el empleo de impulsos de aire comprimido desde el lugar del punzón de troquelado, y al final de los cortos trozos de canal y 31a a 31e se sacan juntos mediante una cinta transportadora transversal magnética 33 a un dispositivo de apoyo 32 que transcurre en dirección transversal en la citada dirección transversal y que es paralela a la dirección X. En la Figura 5 puede verse un detalle de los segmentos de canal 31a a 31e. Son una prolongación de los punzones de troquelado 50a alineada en la dirección Y. Cuando se utilicen otros dispositivos de trabajo en el punto de trabajo W, que no trabajen con punzones de troquelado, se puede prescindir del sistema de descarga, por ejemplo si el lugar de trabajo está destinado exclusivamente a estampar la superficie de la plancha, es decir si las rodajas todavía quedan físicamente unidas a la plancha.

Las bandas sin fin 11a a 11k tienen accionamiento simétrico. Para ello sirve un dispositivo de accionamiento 18 que puede verse embridado lateralmente y que aplica un par de giro a un árbol 18w, que con rodillos de reenvío genera un reenvío hacia atrás y el accionamiento de las bandas sin fin. Después de posicionar la plancha sobre la zona de alineación A de la Figura 1, ésta pasa al avance de planchas inferior 11, estando bajada la placa de desvío, y se desplaza con el movimiento longitudinal de las bandas transportadoras 11a a 11k, en dirección y hasta una distancia definida antes de la posición de las herramientas W. Allí se detiene la plancha 1'' en la posición de "espera", captada mediante por lo menos un sensor 28. En esta posición de espera, la plancha espera a que una plancha que haya sido transportada antes que ella y mecanizada por las herramientas se haya conducido enteramente a las herramientas por medio del dispositivo de avance superior, para ser llevada a continuación sin separación, es decir sin ninguna carrera en vacío de los punzones 50a a 50e que se mueven hacia arriba y hacia abajo, a la primera posición de troquelado de la plancha 1 que está dibujada, señalada mediante 1'. A partir de este momento, la plancha se desplaza avanzada y posicionada tanto en dirección Y como en dirección X, de modo que todas las rodajas especificadas tal como están dibujadas a título de ejemplo sobre una plancha en la Figura 8, hayan sido punzonadas por los cinco punzones de troquelado que están dibujados.

Al mismo tiempo la plancha se desplaza sobre una mesa de mecanizado 52 cuyo plano se corresponde esencialmente con el plano 100 que está formado por las superficies de las bandas transportadoras sobre las cuales descansa la plancha 1 en la posición introducida y en la primera posición de troquelado.

El movimiento de posicionamiento transversal está provocado por un accionamiento 17 dispuesto lateralmente y se controla en posición exacta por un sistema de mando que no está representado. En la Figura 2, y forma de izquierda hacia la derecha el sentido de avance principal que es realizado por el movimiento de las bandas 11, y también estas bandas están controladas por un sistema de mando de tal modo que se alcanza la posición respectiva de las rodajas debajo de los punzones en posición exacta. Una vez que se haya alcanzado la posición correspondiente a un mecanizado se desconecta el movimiento de avance, tanto en dirección X como en dirección Y, teniendo lugar la actuación de los punzones. Después de la retirada de los punzones fuera de la plancha comienza un nuevo movimiento de posicio-
namiento transversal compuesto por una combinación de un paso X y un paso Y, para alcanzar la posición siguiente.

Tal como se puede ver en las siguientes vistas laterales, el movimiento de posicionamiento transversal en dirección X está provocado de tal modo que la totalidad del dispositivo de avance se desplaza en dirección X, lo cual afecta de modo simultáneo y síncrono a todas las bandas 11a a 11k. Debido al árbol de accionamiento común 18w, los movimientos en dirección Y también son síncronos y simultáneos, controlados por el accionamiento motorizado 18 que por medio de una banda de transmisión sin deslizamiento 18a imparte un giro controlado a un cilindro de accionamiento que en dirección axial lleva un cojinete de fricción para el árbol 18w. Para ello el árbol 18w es desplazable axialmente en el cilindro de accionamiento, pero no lo es en dirección periférica. Un árbol de este tipo puede estar realizado por ejemplo como árbol acanalado o como polígono desplazable axialmente en un piñón con el fin de reducir el peso que hay que transportar en dirección x con el avance. Para ello se mueve únicamente el árbol 18 W, pero no lo hace el motor 18 y la correspondiente banda de transmisión 18a.

En la Figura 2 la salida muestra varios sistemas sin fin paralelos 20a a 20k del dispositivo de avance de planchas 20, efectuándose también su movimiento longitudinal en dirección y por un accionamiento 26 embridado lateralmente con una banda de transmisión 26a y un piñón 26 b sobre un árbol 26w que está situado en el extremo del segundo dispositivo de avance de planchas 20 alejado del dispositivo de troquelado. También aquí cabe un movimiento de posicionamiento transversal que es realizado por el lado de salida por un accionamiento 27, del mismo modo que el movimiento de posicionamiento transversal del avance de la plancha 11 por el lado de entrada.

Durante el movimiento de posicionamiento transversal, todas las bandas sin fin del lado de entrada se mueven en dirección X en síncronismo con las del lado de salida. También está sincronizado el movimiento en la dirección Y, de modo que la plancha 1 no solamente está sujeta en la entrada sino también en la salida, y por una parte se puede transportar a la herramienta y por otra se puede sacar también por el lado de salida fuera de la herramienta. Por ese motivo hay que entender el lado de salida también como una especie de avance, que actúa sobre el tramo de plancha que se encuentra todavía por el lado de entrada. Ahora bien, de la plancha que cubre toda la superficie por el lado de entrada queda en el lado de salida únicamente el esqueleto residual después del troquelado, pero que representa una unión física y por lo tanto está en condiciones de transmitir fuerzas. Si en lugar del dispositivo de troquelado se elige otro dispositivo de mecanizado en la zona W, cabe la posibilidad de que la plancha siga estando íntegra, por ejemplo si se ha efectuado únicamente un estampado o un recubrimiento superficial que no provoque alteraciones en la consistencia mecánica del conjunto de la plancha.

La vista lateral muestra esquemáticamente la disposición relativa entre la mesa de trabajo 52 del dispositivo de troquelado en la zona de trabajo W, estando representada una banda transportadora de entrada 11 con sistemas paralelos sin fin y un sistema de transporte de salida 20, también con varios sistemas paralelos sin fin. A un lado y a otro de la mesa estos sistemas sin fin quedan muy próximos a la plancha de trabajo 52 que puede estar ligeramente achaflanada para recibir durante el movimiento de alimentación la plancha 1 dibujada esquemáticamente cuando el sistema transportador sin fin 11 en la entrada la alimenta de acuerdo con la dirección y. A través de los tres componentes 11, 52, 20 está dibujado también el plano de transporte 100, que se corresponde esencialmente con la superficie de las bandas, pero que también puede estar situado en un plano de una plancha de chapa 1 que se está transportando, o puede estar formada por la superficie de la mesa 52.

Con el fin de poder conducir las planchas con unas fuerzas que estén orientadas perpendicularmente a la dirección de avance Y y perpendicularmente a la dirección de posicionamiento transversal X, supuesta aquí en la dirección Z, su superficie está configurada especialmente. Un ejemplo lo muestra la Figura 7.

La banda transportadora sin fin 10a está representada aquí en detalle y en sección. El soporte de la banda 62 tiene un espesor más reducido en comparación con el de una banda transportadora usual, y está dotado de dientes 61 por el lado que mira hacia el interior, los cuales en dirección longitudinal y están previstos sensiblemente equidistantes. Entre estos dientes engrana desde el árbol de accionamiento el correspondiente rodillo o cilindro dentado, de modo que varias bandas transportadoras contiguas no presentan ningún deslizamiento relativo entre sí.

Por el lado exterior, es decir la superficie de la banda transportadora 10a que mira hacia la plancha 1, está aplicada una capa magnética 63, que en el ejemplo representado está constituido por una lámina fijada mediante una capa adherente 64 sobre la superficie exterior de la base de la banda 62, que va cargada con partículas magnéticas o está realizada en su totalidad como lámina magnética permanente. Presente una altura < 1 mm, en particular en la gama entre 0,5 y 1 mm con el fin de mantener la elasticidad y flexibilidad de la banda pero al mismo tiempo ofrecer sobre la superficie esencialmente plana una posibilidad de sujetar chapas magnéticas mediante una fuerza de adherencia magnética en la dirección Z y conducirla de modo controlado en la dirección Y.

Otros ejemplos de realización de una banda transportadora para aplicar una fuerza adherente en dirección Z son las que están dotadas de orificios de flujo o toberas para aplicar una fuerza mediante depresión.

Las bandas recirculantes según la Figura 7 vuelven a estar representadas en la Figura 7a en una sección en dirección X. También aquí está prevista la capa magnética 63, que se desplaza en dirección Y (perpendicular al plano del papel) para fines de avance de la plancha 10 dibujada esquemáticamente en la Figura 7. Con el fin de obtener en toda la longitud de la banda una superficie sensiblemente plana y que la banda no presente flecha en dirección longitudinal o la presente sólo mínima, está prevista una guía lateral 65a, 65b para la base de la banda 62, que queda sujeta en las zonas 62a y 62b en dirección Z por las guías laterales. Las guías están realizadas como carriles o perfiles en forma de U, que por debajo de la banda penetran más hacia el interior en dirección X que por encima. Por encima, el espesor del carril está adaptado esencialmente al espesor de la capa magnética 63, de manera que en toda la dirección transversal b_{10} de la banda y de las guías laterales se crea una superficie esencialmente uniforme. Si la capa magnética 63 sobresale ligeramente en altura respecto a las guías es decir si está realzada respecto a éstas, se reduce el rozamiento de la chapa sobre las guías longitudinales laterales 65a, 65.

Para simplificar la realización de la banda, se cogen también con las guías laterales en forma de U 65a, 65b al mismo tiempo los tramos dentados 61. En la zona de trabajo, donde los dientes han de servir para la transmisión sin deslizamiento del movimiento del árbol, bien 16 W, 18 W ó 20 W, y los correspondientes piñones de accionamiento, las bandas quedan al aire, sin guía lateral.

El dorso de la banda 62 está considerablemente reducido en comparación con los dorsos de banda usuales de las bandas dentadas, siendo la altura de los dientes 61 mayor que el grueso del dorso de la banda. En lugar de una realización con dientes se puede elegir también otra configuración de la banda hacia la cara interior, si permite una transmisión esencialmente sin deslizamiento del movimiento de los árboles de accionamiento 18w ó 26w respectivamente. Para ello se debe tener en cuenta que el árbol de accionamiento 18w ejerce un movimiento de empuje sobre las bandas 11a a 11k, es decir que está más alejada de la zona de trabajo W que un árbol de reenvío 18v, que está situado próximo a la mesa de trabajo 52. Para la banda de salida 20 la guía lateral es menos crítica y eventualmente es prescindible ya que aquí tiene lugar un movimiento de avance debido a un movimiento de tracción ejercido sobre aquellas bandas paralelas 20a a 20k, mientras que el árbol de reenvío 26v situado próximo a la mesa de trabajo 52 solamente tiene asignada con relación al sentido de movimiento una función de reenvío pero no una función de accionamiento. Pero si el dispositivo de trabajo en la zona de trabajo W se puede realizar de modo que ocupe menos sitio o si se puede utilizar un dispositivo de troquelado con otra subdivisión del espacio, entonces se puede elegir para el sistema sin fin de alimentación 11 también un dispositivo de accionamiento en el árbol 18v con el fin de poder prescindir también aquí de unas guías laterales, siempre y cuando la longitud de la banda lo permita para evitar una comba.

Las planchas mecanizadas con el dispositivo según la Figura 1 y en la representación funcional de la Figura 2 pueden servir para el caso del dispositivo de troquelado 50 para la fabricación de rodajas, mediante las cuales se pueden fabricar cierres metálicos para frascos de cuello ancho. Durante el mismo proceso de troquelado se puede efectuar también un conformado de las rodajas mediante un proceso de embutición profunda, de manera que obtengan un borde de faldón periférico, que después se puede dotar de un medio de sellado y de unas levas de cierre para que sirvan como cierre de frascos. Para ello se ha de partir de formas redondas si los cierres se han de aplicar mediante un movimiento de giro, pero también se pueden utilizar otras formas redondeadas que no sean rectangulares o cuadradas. Basándose en su forma, la ocupación o llenado de la plancha es un factor determinante para la magnitud de su "utilidad" en el sentido del mayor aprovechamiento posible de la superficie de las rodajas, con relación a la superficie de la
plancha.

La plancha dibujada en la Figura 8 muestra una pluralidad de rodajas próximas entre sí, donde según la dirección de observación existe una determinada orientación de las rodajas entre sí. En el ejemplo se supondrá un movimiento Y' de la plancha de derecha hacia la izquierda para el estado de la técnica, y de arriba hacia el sentido y para el empleo en el avance de la plancha de la Figura 1. Por el lado superior y por el lado inferior la plancha tiene una forma ondulada, que puede ser trapezoidal o redondeada (denominada borde "festoneado"). El borde anterior 1v y el borde posterior 1r forman para el dispositivo según la Figura 1 el borde de entrada o el borde posterior final respectivamente, que es el último que pasa a través del dispositivo de mecanizado W. Los bordes laterales 1d y 1e son lisos y rectos. Transcurren paralelos a una respectiva línea imaginaria que pasa por los centros de las rodajas alineadas en dirección Y. En dirección perpendicular a los bordes laterales 1d, 1e están formadas filas que están designadas por R1, R2, R3, R4 hasta Rn. La primera fila R1 es aquella que penetra primero en el dispositivo de herramientas 50 en el punto de trabajo W, tal como está dibujado en la Figura 2.

Para ahorrar superficie de la plancha, las filas de rodajas orientadas respectivamente en dirección y están decaladas respectivamente en la mitad de la distancia entre centros de la fila contigua, de modo que las redondeces de las rodajas pueden quedar próximas entre sí. De este modo se forma en el borde anterior 1v una primera fila R1 de rodajas que no están próximas entre sí, sino que en dirección X presentan una separación considerable, que está designada por c en la primera y segunda fila R1, R2. Esta separación es mayor que la separación que tienen entre sí en la dirección y dos líneas imaginarias que transcurran en dirección X. Estas líneas imaginarias comparativas se obtienen uniendo los centros M de la primera y tercera fila de rodajas en la dirección X.

Si se mueve ahora la plancha con su borde anterior 1 v festoneado (dentado u ondulado o no recto) dentro del dispositivo de mecanizado 50, entonces todas las rodajas de la fila R1 situadas delante se mecanizan en un solo ciclo de trabajo de la prensa 50 que mueve los punzones de troquelado. Debido a la mayor separación c, se pueden disponer los punzones de modo que ya no se precise ningún avance puro en la dirección X para la realización de un mecanizado de la primera fila, y el movimiento de posicionamiento transversal hacia la fila siguiente R2 puede ser más corto y más rápido que si primeramente tuviera que hacerse además en la primera fila R1 un movimiento lateral para poder mecanizar allí en un segundo ciclo de trabajo eventuales rodajas existentes más próximas entre sí.

Esta fase de mecanizado ahorrada respecto al estado de la técnica queda manifiesta si se gira 90º la Figura 8 y se considera el borde 1d como el borde que entra en el dispositivo de herramientas 50 en la dirección Y' (correspondiente a la dirección X del ejemplo de la invención). Aquí las rodajas de la primera fila (paralelas al borde 1d) están tan próximas entre sí que los punzones de la herramienta que necesitan mayor separación solamente podrían mecanizar cada segunda rodaja. Se necesita un movimiento lateral puro para poder troquelar las segundas rodajas que no se pudieron mecanizar en el primer ciclo de trabajo.

Para ese movimiento servirían los puntos de sujeción 2a, 2b dibujados con línea de trazos, que emplea el estado de la técnica en una banda GTR de anchura b. Esta dirección de avance dibujada como Y' es la del estado de la técnica, pudiendo reconocerse que la superficie de amarre en el borde 1e es muy pequeña en comparación con la superficie total de la plancha 1, pero que la anchura de la banda b es a costa del aprovechamiento total.

Si de acuerdo con la instalación de transporte aquí descrita desaparece la necesidad de dejar una zona de banda para fines de sujeción, se puede entonces reducir durante un movimiento de avance en dirección Y (la Figura 8 en la orientación original) la banda situada entonces en el lado derecho de anchura b a una dimensión tal como se puede ver también en el borde izquierdo 1d. En consecuencia se ahorra una banda de chapa del material de la plancha que no se convierte en utilidad (rodajas formadas).

También se puede ver que la densidad de rodajas permanece por lo demás invariable respecto al estado de la técnica, es decir que el "aprovechamiento" solamente se ha incrementado por el hecho de haberse reducido la zona de la banda b, aumenta la velocidad al desaparecer un movimiento de posicionamiento transversal X en la primera fila R1, y que debido a la mayor separación entre centros de cada fila R_{n} de rodajas se pueden mecanizar en un mismo ciclo de trabajo mayor número de rodajas como unidades de superficie, en particular se pueden troquelar más que si las rodajas estuvieran más próximas entre sí.

Una vez que las rodajas sirven como ejemplo y no tienen por qué ser forzosamente circulares, se puede hablar también de trozos de superficie que se han de disponer en la plancha de tal manera que se pueda obtener máximo aprovechamiento de superficie útil de la plancha, con una proporción de puentes residuales lo más reducida posible, cuya anchura viene determinada por las zonas del borde más próximas entre sí de los trozos de superficie y por las características de la herramienta de mecanizado, es decir por ejemplo el dispositivo de troquelado que necesita un puente residual mínimo especificado para poder efectuar limpiamente el corte.

Antes se había mencionado que se emplea una línea de unión (imaginaria) entre los centros de la tercera fila R3 y una línea de unión de los centros de la primera fila R1 para determinar la distancia "d". Esto presupone necesariamente que exista también una segunda fila de rodajas situada entremedias, cuyos centros se pueden unir por una línea de unión imaginaria, para formar una segunda línea de unión situada entre la primera y la tercera línea de unión. Ésta está a una distancia d/2 de la primera y de la segunda línea de unión.

Si se mide la distancia c entre los centros de una primera fila de rodajas, medida en la dirección X, con la distancia de la tercera línea de retícula que transcurre en dirección X, se quiere decir que se trata de la línea de retícula subsiguiente. En el caso de una red uniforme y ortogonal dibujada en la que estén dibujadas todas las líneas de unión de todos los centros que transcurren perpendiculares entre sí, se obtiene en la dirección Y una geometría de líneas de retícula más densa que en la dirección X. Esto lo aprovecha el nuevo avance y utiliza las mayores distancias entre centros en la dirección X para poder mecanizar estas rodajas en este frente simultáneamente por el dispositivo de herramientas 50.

Como complemento al funcionamiento de la alimentación continua de planchas se trata de describir con mayor detalle en su disposición las vistas frontales de la disposición de la Figura 1 en las Figuras 3 a 6. En la zona de entrada de la Figura 3 se observa que se forma un intersticio 12 entre un avance de plancha superior 10 y un avance de plancha inferior 11, que está designado en la Figura 4. Esta separación es mayor o más gruesa que el grueso de una plancha 1 tal como se explica en la Figura 8 y que en la Figura 2 está situada en la zona de entrada sobre el avance de plancha inferior 11. En la vista lateral de la Figura 4 se reconoce una guía de banda en forma de cuña de las bandas de avance superiores y de las bandas de avance inferiores 11. Es alargada y está orientada hacia la zona de herramientas W, que está representada por el plano de entrada 100 que queda situado en el intersticio 12. Los dos tramos de banda transportadora situados enfrentados entre sí en el intersticio de las cintas transportadoras continuas dispuestas en paralelo están dotadas de la superficie magnética tal como se explica en la Figura 7. La alimentación superior 10 puede levantarse con relación al avance de plancha inferior 11 mediante un dispositivo elevador 9 compuesto por dos cilindros elevadores separados 19a, 19 b.

Ambos avances de plancha 10 y 11 se pueden desplazar respectivamente en dirección X controlados en su conjunto, lo cual se consigue mediante el accionamiento 15 para el avance del panel superior y el accionamiento 17 para el avance de panel inferior 11, que por medio de un accionamiento de husillo 15a ó 7a respectivamente mueven una estructura de marco que soporta al respectivo transportador de planchas de banda sin fin y que lo soportan móvil respecto a un bastidor principal.

Igual que el transportador de planchas superior 10 es accionado por un dispositivo de accionamiento 16 controlado eléctricamente, una banda transportadora superior 16a y un árbol superior 16w (véanse las Figuras 1 y 2), también el transportador de planchas inferior 11 es accionado por medio de un dispositivo de accionamiento 18 y una banda de transmisión 18a en un árbol 18w situado en la parte trasera. El movimiento de giro de los motores 16 y 18 está controlado de tal manera como se necesita el movimiento de avance y durante el mecanizado. Los motores de accionamiento 15, 17 de los accionamientos de husillo 15a, 17a también están controlados de modo que se necesita el movimiento x paso-a-paso durante el mecanizado en la zona de herramientas W. Ambos movimientos se superponen para el avance de plancha superior y el inferior, no estando activos estos avances de plancha de forma simultánea sino sucesiva.

Una primera plancha alimentada por ejemplo sobre el avance de planchas inferior 11 da lugar a que el avance de planchas superior 10 con sus bandas transportadoras esté libre para recibir una plancha siguiente y mantenerla en posición de espera. Dado que las bandas transportadoras están equipadas para aplicar fuerzas Z (por ejemplo magnéticas), la segunda plancha puede permanecer también en posición de espera colgada de la cara inferior de las bandas transportadoras superiores 10, hasta que la plancha inferior del avance de planchas inferior 11 haya sido mecanizada por la herramienta. A continuación es el avance de planchas superior el que transporta y posiciona para el mecanizado en la herramienta, y el avance de planchas inferior 11 recoge la plancha siguiente y la mantiene en posición de espera. La recepción de una respectiva plancha para el avance superior o inferior lo controla la placa de desvío 9, modificando su posición.

Está previsto un sistema de carriles mediante el cual se pueden recoger y extender ambos avances de plancha. La recogida y la extensión afecta al movimiento de un bastidor principal de soporte sobre pistas o carriles en dirección hacia la zona de herramientas W y desde ésta. Esto lo muestra la Figura 3 para el avance de planchas en la entrada, y la plancha Figura 5 para el avance de planchas en la salida. Dado que es posible detener la entrada de la zona de trabajo y también es posible detener la salida desde la misma zona de trabajo, la herramienta prevista en la zona de trabajo queda directamente accesible desde ambos lados. Para permitir el movimiento están previstas pistas o carriles 41a sobre una base 41, y los patines 41a' deslizan sobre los carriles para facilitar el movimiento del bastidor de soporte 41b, sobre el que descansa todo el conjunto, con respecto a los carriles 41a y con respecto a la zona de trabajo W. Lo mismo está previsto en el avance a la salida. En este caso la base 41 es el mismo cimiento sobre el que descansan los carriles 44a, que conducen los patines 44a' en la cara inferior de un bastidor principal de soporte 44b, 45. Para el posicionamiento exacto se puede prever en el extremo interior de los carriles 44a un tope para detener el bastidor de soporte 44b en su posición extrema situada más próxima a la zona de trabajo W.

El movimiento en la dirección X se realiza constructivamente por medio de una estructura de marco desplazable conducida en esta dirección con respecto a una estructura de marco 41c no desplazable situada encima del marco inferior 41b. La parte superior 42 del marco intermedio 41c se puede levantar con respecto a la parte inferior para fines de mantenimiento por medio de una articulación 42 y los cilindros elevadores 19. La estructura de marco desplazable es para el dispositivo de accionamiento superior 15 un sistema a base de tirantes y guías transversales, al igual que para el sistema de accionamiento 17 situado en la parte inferior. Para simplificar se describirá el sistema de guiado situado en la parte superior para el accionamiento de bandas 10, siendo directamente aplicable al sistema de accionamiento inferior 17, pudiendo transferirse respectivamente los índices, por ejemplo el elemento superior 15a se corresponde con el elemento situado en la parte inferior 17a, etc. El accionamiento de husillo 15a situado en la parte superior transmite su movimiento a los tirantes 15f situados en dirección X, de los cuales están previstos dos y que en dirección transversal tiene una anchura que cubre por lo menos algunas de las bandas transportadoras. Perpendicularmente a éstos están previstos otros tirantes 15d dispuestos a intervalos regulares, situados respectivamente entre dos bandas y fuera del borde de la banda más exterior.

Estos tirantes longitudinales 15d apoyan con patines deslizantes 15c sobre bastidores de soporte 15b sobre los cuales pueden deslizar debido a los movimientos transmitidos al sistema de bandas 10 por el dispositivo de accionamiento 15 a través del accionamiento de husillo 15a y los tirantes transversales 15f. Durante estos movimientos no se mueve al mismo tiempo el accionamiento longitudinal 16 sino más bien se desplaza el árbol 16w en dirección axial guiado en acanaladuras o cilindros de accionamiento que son inmóviles axialmente. Son controlados por el accionamiento 16 mediante una banda de transmisión 16a.

Lo mismo es aplicable para el accionamiento longitudinal inferior 18 con el accionamiento de bandas inferior 18a y el árbol acanalado inferior 18w. Lo mismo es aplicable también para la correspondiente transmisión de los elementos de accionamiento 15 para los elementos de accionamiento inferiores 17, 17a, 7b, 17c y 17d ó 17f, respectivamente.

La construcción del dispositivo de transporte en la zona de salida de la herramienta se explica en las Figuras 5 y 6. La vista desde el lado de la herramienta está representada en la Figura 5. Un bastidor 44b, 45 soporta la mesa desplazable en dirección X a base de varias cintas transportadoras contiguas 20a a 20k. Está previsto un árbol 26w al que se le puede impartir un movimiento de giro controlado juntamente por un accionamiento controlado 26 con una banda de transmisión 26a para realizar paso-a-paso un movimiento y. Este movimiento de giro está sincronizado con el movimiento de giro del avance de plancha 10 u 11 en la zona de entrada de la herramienta que esté precisamente transportando la plancha a la herramienta, allí con el accionamiento 16 ó 18.

También el avance de plancha 20 presenta en las distintas coreas sin fin 20a a 20k superficies por ejemplo magnéticas que aplican fuerzas Z y por lo tanto puede aplicar igualmente fuerzas en la dirección Z a una plancha, en particular metálica.

El movimiento de posicionamiento transversal en la dirección X se consigue mediante un motor controlado 27 y un accionamiento de husillo 27a con relación al bastidor 45. También este movimiento en la dirección X está sincronizado con el movimiento a través de los accionamientos de husillo 15, 15a ó 17, 17a antes de la herramienta. El sistema de accionamiento en la dirección X para el avance está equipado igualmente a lo descrito con relación a los elementos de accionamiento 15. Aquí estos elementos de accionamiento se denominan correspondientemente 27 con los mismos índices, referidos al motor controlado 27. 27f son los tirantes transversales mediante los cuales se transmite desde el accionamiento de husillo 27a el movimiento de ajuste lateral a las bandas sin fin 20. En dirección longitudinal están previstos unos tirantes longitudinales 27b que están situados entre o fuera de las bandas sin fin y que deslizan sobre patines deslizantes 27c dispuestos sobre carriles de soporte 27b. Los carriles de soporte 27c son inmóviles con respecto al bastidor 45 que a su vez se puede desplazar sobre los carriles longitudinales 44a para tener mejor acceso a la zona de herramientas, pero esto no durante el funcionamiento del avance.

También la salida está realizada en forma de cuña de acuerdo con la Figura 6 en vista lateral, donde el plano 100 representa la continuación del plano 100 de la Figura 4. Por encima de la zona de asiento que se va cerrando en cuña está previsto un sistema de extracción superficial 29, que forma un intersticio con la cara superior de las bandas transportadoras 20a a 20, y que soporta los canales de soplado 31a al 31e. Perpendicularmente a esto transcurre la banda 33 que es soportada por el dispositivo de apoyo 32 y que también puede ser magnética para recoger hacia arriba las rodajas que han sido recortadas, y evacuarlas lateralmente en dirección transversal q tal como está representado en las Figuras 2 y 1.

Una plancha que ha sido transportada dentro de la zona de la herramienta ya es sujetada antes del último proceso de trabajo en la última fila, que está situada próxima al borde posterior 1r de la Figura 8, por el transportador de planchas 20 de la salida, y se desplaza síncrona con el movimiento de las bandas transportadoras de entrada 10 u 11, según cuál esté precisamente alimentando la plancha. Dado que el avance de planchas en la zona de entrada de la máquina termina antes de la mesa 52, para mantener respecto a ésta una pequeña distancia de seguridad, el transportador de salida puede asumir el cometido del transportador de entrada incluso antes de que se realice la última carrera para el último proceso de troquelado. El enrejado residual que queda después del troquelado tiene para esto suficiente resistencia mecánica para soportar fuerzas de tracción para transportarlo al exterior.

En las Figuras 1 a 3 se puede ver la posición y emplazamiento de los sensores 28 (18a arriba, 28b abajo) que están dispuestos en el avance de planchas de entrada 10 u 11 de modo que se reconozca con seguridad la posición 1'' de la Figura 2 con respecto a la plancha 1. Para ello ha resultado ventajoso un detector de proximidad inductivo que está situado debajo del plano formado por las superficies de las bandas. Su distancia en dirección Y a la herramienta viene determinada por la posición inicial de la plancha. Cuando el sensor 28 detecta la presencia de una plancha desconecta el accionamiento 16 ó 18 que produce el movimiento de avance en dirección Y para el avance respectivo afectado 10 u 11. Si se ha terminado de mecanizar la plancha anterior se puede arrancar a continuación inmediatamente desde la posición de espera, quedando sólo un ligero intersticio entre el borde posterior 1r de la plancha anterior y el borde anterior 1v de la plancha nueva, para tener colocada la plancha siguiente en la zona de la herramienta en un proceso que trabaja prácticamente continuo, antes de que la siguiente carrera del punzón inicie el siguiente proceso de trabajo. De este modo, el procedimiento de avance no necesita carreras en vacío del dispositivo de herramienta 50 que continúa trabajando con frecuencia constante.

Una vez que la fuerza no se transmite a la plancha desde un borde sino esencialmente en la superficie, es decir por dispositivos de banda en forma de banda, la fuerza de apoyo se realiza desde la cara plana de las planchas. También la fuerza de avance se aplica desde la cara plana, con lo cual se pueden evitar con seguridad ondulaciones o deformaciones a velocidades de avance superiores.

Durante la entrada varía la longitud del tramo de plancha apoyado por el avance de planchas de entrada a favor de una mayor longitud que va creciendo en la salida. La función de apoyo en la entrada modifica por lo tanto la superficie de apoyo en la cara plana de la plancha, con relación a la superficie total de la plancha. No se trata de una transmisión puntual de la fuerza que se transmite en uno o dos lugares pequeños, sino de una transmisión esencialmente superficial, de gran superficie pero que no tiene por qué cubrir toda la superficie.

Dependiendo de la distancia de los extremos del dispositivo de avance 10, 11 que se estrechan en cuña en la zona de entrada y del dispositivo de avance en la zona de salida, referidos respectivamente a la zona de herramientas, se determina la cantidad de trozos de superficie R que se mecanicen mientras solamente está actuando el avance de salida 20. Esta longitud residual de plancha puede tener, dependiendo del tamaño de los trozos de superficie como rodajas, entre 1 ½ filas y 3 a 4 filas.

La longitud del avance de planchas 20 en la zona de salida puede ser más corta que la de la zona de entrada, ya que en la zona de salida nunca hay que soportar la plancha completa sino únicamente una parte pequeña de su longitud. En cualquier caso el avance de salida sin embargo ya se activa antes de que la última carrera del punzón mecanice la última fila R_{n} de piezas de superficie. El dispositivo de transporte en la salida por lo tanto no es sólo un elemento para extraer un enrejado residual fuera de la zona de trabajo, inmediatamente después de la última carrera de trabajo sino un dispositivo de avance que trabaja controlado también con el transportador de planchas de entrada, pero sólo en la zona de salida de las herramientas.

Claims (25)

1. Dispositivo de avance para placas de chapa en forma de plancha, denominadas en lo sucesivo planchas (1, 1') para desplazar la pluralidad de planchas (1, 1') hacia una y a través de una zona de trabajo (W; 50) en la que se mecanizan las planchas, especialmente mediante troquelado de rodajas, conformado de las rodajas troqueladas o alteración de la superficie de una plancha;

cuyo dispositivo de avance presenta un primer y un segundo avance de planchas (10, 11) que alimentan alternativamente y de forma controlada planchas a la zona de trabajo (W) para mecanizar las planchas en la zona de trabajo en posición exacta;

caracterizado porque

-

el primer avance de plancha (10; 10a, 10b, . . , 10k) está dispuesto, por lo menos durante el tiempo de una alimentación colgante de una primera plancha (1) a la zona de trabajo (W) encima del segundo avance de plancha (11; 11a, 11b, . . . 11k) que a continuación alimenta una segunda plancha apoyada y paralela a la primera plancha.

2. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde el primer avance de plancha (10) está situado durante todo el tiempo de la alimentación de la primera y segunda plancha (1) por encima del segundo avance de plancha (11).

3. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde el segundo avance de plancha (11; 11a . . . 11k) está situado durante el tiempo de la alimentación de la primera plancha (1) debajo del primer avance de plancha (10), para recoger una segunda plancha y mantenerla en una posición de espera (1''), incluso antes de que la primera plancha abandone el primer avance de plancha (10), con lo cual llega a haber dos planchas separadas entre sí y superpuestas, al menos durante una fracción de tiempo del movimiento de avance.

4. Dispositivo de avance según la reivindicación 3, en el que el segundo avance de planchas (11) está situado debajo de un plano de entrada y de paso (100), que está determinado esencialmente por la posición de una plancha de mecanizado (52) en la zona de herramientas (W).

5. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde un avance o el avance de planchas (20) situado en el lado de salida de la zona de trabajo (W) recibe la plancha mecanizada, en particular el enrejado residual que queda después de troquelar las rodajas, en particular lo apoya y lo conduce síncrono con los movimientos (X, Y) del avance de planchas (10; 11) del lado de entrada aún antes de que una última fila de rodajas (R_{n}) sea mecanizada, en particular troquelada por la herramienta (50).

6. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde está previsto otro avance de planchas (20) que constituye una prolongación del primer y segundo avance de planchas (10, 11) para soportar las planchas mecanizadas en la zona de trabajo (50), en particular un enrejado residual después de troquelar rodajas (R) de la plancha respectiva, en un lado de salida de la zona de trabajo (W) aún antes de que se mueva al interior de la zona de trabajo un tramo final de una respectiva plancha.

7. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde delante del primer y segundo avance de planchas (10, 11) está dispuesta una placa de desvío controlable (9), que influye en la marcha de una plancha al salir de una zona de alineación (A) de modo que la plancha sea conducida al primer (10) o al segundo avance de planchas.

8. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, donde cada avance de planchas (10, 11) presenta varios sistemas sin fin dispuestos uno junto al otro (10a, 10b; 11a, 11b), y donde los dos grupos de sistemas sin fin están dispuestos y orientados de tal modo que tengan superficies enfrentadas entre sí que definen un intersticio (12) que es mayor que el grueso de una plancha.

9. Dispositivo de avance según la reivindicación 8, donde cada sistema sin fin presenta un trazado de banda orientado en forma de cuña dirigido hacia la zona de transporte (50).

10. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, con un accionamiento por banda a base de por lo menos dos bandas recirculantes paralelas (10a, 10b; 11a, 11b; 20a, 20b) donde las bandas recirculantes presentan por la cara exterior una capa superficial (63) esencialmente plana de material magnetizable o magnético, y que por el lado de accionamiento opuesto a la cara exterior están dotadas de unos salientes (61) que impiden el deslizamiento de la banda recirculante en el sentido de accionamiento.

11. Dispositivo de avance según la reivindicación 10, donde la respectiva banda recirculante presenta una longitud mayor en comparación con su anchura, en particular estando apoyada o guiada lateralmente al menos en un tramo de su longitud (65a, 65b).

12. Dispositivo de avance según la reivindicación 10, donde la banda recirculante presenta por su cara exterior una capa magnética (63) que tiene menos de 1 mm de grueso y que contiene material magnético permanente.

13. Dispositivo de avance según la reivindicación 12, en el que la capa es una lámina que va pegada mediante una capa adhesiva (64) sobre el dorso de la banda (62a) de una base de banda (62) dotada de salientes (61) de la banda recirculante.

14. Dispositivo de avance según la reivindicación 10, en el que en dirección longitudinal están dispuestos unos dientes situados a unos intervalos esencialmente uniformes.

15. Dispositivo de avance según la reivindicación 9, en el que la configuración en forma de cuña es alargada.

16. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, en el que los avances de plancha (10, 11) van soportados respectivamente por un bastidor (15f, 15d; 17f, 17d) desplazable en dirección X y pueden accionarse en dirección Y mediante un árbol de accionamiento (18w 16w), donde el respectivo motor controlado (15, 17; 16, 18) para el accionamiento en dirección X e Y no es desplazable al mismo tiempo.

17. Dispositivo de avance según la reivindicación 1, en el que hay por lo menos una zona de apilado (L1, L2) de chapas lateralmente en dirección transversal junto a una zona de alineación (A), dispuesta en la dirección Y antes del avance de planchas (10, 11).

18. Dispositivo de avance según la reivindicación 17, donde la zona de alineación y el avance de planchas pueden desplazarse lateralmente junto a la zona de apilado (41a, 41a') para volver a desplazarlo desde la zona de trabajo, sin mover la zona de apilado.

19. Procedimiento de avance para placas de chapa en forma de plancha ("planchas"), con un movimiento de la pluralidad de planchas (1, 1') hacia una y a través de una zona de trabajo (W) en la que se mecanizan las planchas, en particular mediante troquelado de rodajas, conformado de las rodajas troqueladas o alteración de la superficie de la plancha;

cuyo procedimiento de avance trabaja con un primer y un segundo avance de planchas (10, 11; 20), en el que las planchas se alimentan y se evacuan hacia y desde la zona de trabajo (W) de forma controlada para mecanizar las planchas en posición exacta en la zona de trabajo; caracterizado porque

(a)

el primer avance de planchas (10; 11) está dispuesto en un lado de entrada de la zona de herramientas y el segundo avance de planchas (20) está previsto en un lado de salida de la zona de herramientas;

(b)

trabajando ambos avances de plancha (10, 20; 11, 20) sincronizados entre sí en movimientos perpendiculares entre sí (X, Y) durante un avance de la plancha (1), para lo cual la plancha que se mueve junto con el movimiento de sincronización está sujeta por los dos avances de plancha.

20. Procedimiento según la reivindicación 19, donde el movimiento de avance de ambos avances de plancha se compone de tramos de movimiento comunes en dirección longitudinal (Y) y en dirección transversal (X), pero donde la dirección transversal está destinada especialmente para el posicionamiento y la dirección longitudinal principalmente para el avance.

21. Procedimiento según la reivindicación 19, donde encima del primer avance de planchas (11) por el lado de entrada está situado otro avance de planchas (10) que alternando con el primer avance de planchas alimenta las planchas (1) a la zona de herramientas (50) así como al segundo avance de planchas (20) para evitar tiempos muertos de mecanizado del dispositivo de trabajo.

22. Procedimiento según la reivindicación 19, donde cada uno de los avances de plancha (10; 11; 20) presenta varios sistemas sin fin (20a, 10a, 11a) que son accionados para cada avance de planchas sincronizados entre sí en dirección longitudinal (16, 18, 26) y se mueven respectivamente controlados conjuntamente en dirección transversal X (17a, 15a, 27a), con lo cual la plancha no sólo se avanza sino también se posiciona en posición exacta (X, Y) en la zona de herramientas (50).

23. Procedimiento según la reivindicación 19, donde los avances de plancha (10; 11) van sujetos respectivamente por un bastidor (15f, 15d; 17f, 17d) desplazable en la dirección X y son accionados en la dirección Y por un árbol de accionamiento (18w, 16w), donde el respectivo motor controlado (15, 17;16, 18) para el accionamiento en las direcciones X e Y no se desplaza al mismo tiempo.

24. Procedimiento según la reivindicación 19, donde por lo menos una zona de apilado (L1, L2) de chapas se sitúa en dirección transversal lateralmente junto a una zona de alineación (A) de la dirección Y antes del avance de planchas (10, 11).

25. Procedimiento según la reivindicación 19, donde la zona de alineación y el avance de planchas se mueve lateralmente junto a la zona de apilado (41a, 41a') con lo cual se vuelve a retirar de la zona de trabajo sin que haya movimiento de la zona de apilado.