PL192849B1 - Sposób wytwarzania wyrobu z tworzywa sztucznego - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania wyrobu z tworzywa sztucznego majacego rdzen pokryty powloka, zna- mienny tym, ze naklada sie elementy skladowe warstwy przeciwzdrapaniowej na zasadniczo pla- ska folie z tworzywa sztucznego, ksztaltuje sie te folie z elementami warstwy przeciwzdrapaniowej do koncowej postaci gotowego wyrobu lub postaci zblizonej do koncowej postaci gotowego wyro- bu, co najmniej w jego niektórych czesciach i jednoczesnie sieciuje sie i/lub polimeryzuje, co naj- mniej czesciowo warstwe przeciwzdrapaniowa, przy czym sieciowanie i/lub polimeryzacje prze- prowadza sie bez kontaktu tej warstwy z elementami z materialu stalego, formujac powloke, która nastepnie laczy sie z rdzeniem z tworzywa sztucznego. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobu z tworzywa sztucznego, zwłaszcza przezroczystego wyrobu o wysokiej jakości optycznej odpowiadającej jakości szyby szklanej, mogącego zastępować oszklenie w budynku lub w pojeździe samochodowym.

W porównaniu ze szkłem tworzywa sztuczne są lżejsze co stanowi decydującą zaletę w przypadku pojazdów miejskich napędzanych silnikiem elektrycznym. W tego rodzaju pojazdach można nawet przewidzieć wykonanie z jednego bloku tworzywa sztucznego całych drzwi, a nawet bocznych części karoserii pojazdu łącznie z oknami malując ewentualnie dolną ich część. Ogólnie rzecz biorąc mały ciężar przejrzystych powierzchni budzi zainteresowanie w projektowaniu nowoczesnych pojazdów transportowych, zwłaszcza ze względu na pełnienie przez oszklenie coraz liczniejszych funkcji (ogrzewanie szyby tylnej pojazdu, odszranianie szyby przedniej, barwienie w celu ochrony przed nagrzewaniem się kabiny w razie silnego nasłonecznienia, wprowadzanie elementów elektrochromowania, wyświetlanie informacji na szybie przedniej...) i ciągłym zwiększaniem się powierzchni oszklonych.

W porównaniu ze szkłem tworzywa sztuczne mogą stwarzać lepsze warunki bezpieczeństwa i lepsze zabezpieczenie przed kradzieżą z racji ich większej wytrzymałości, są też bardziej podatne na nadawanie im złożonych kształtów.

Zdolność arkuszy z tworzywa sztucznego do większego lub mniejszego odkształcenia w sposób odwracalny pozwala zaprojektować znacznie prostsze sposoby instalowania ich w otworach karoserii stosując mechanizmy zatrzaskowe.

Znane jest wytłaczanie płaskiej taśmy z tworzywa sztucznego, odcinanie z niej elementu o wymaganych wymiarach, który zostaje umieszczony na urządzeniu do kształtowania cieplnego i ukształtowanie tego elementu na zasadzie styku z co najmniej jedną utwardzoną powierzchnią formy z ewentualnym wykorzystaniem powietrza sprężonego lub próżni. Optyczne właściwości wytłoczone w ten sposób kształtki nie są zadawalające.

Podatność tworzyw sztucznych na zarysowanie jest duża, więc w zastosowaniach optycznych lub jako materiału przezroczystego zachodzi konieczność powlekania uformowanych elementów twardym szkliwem. Z operacją tą wiążą się znane przez fachowców problemy złuszczania szkliwa występujące z większym natężeniem w przypadku złożonych kształtów. Ponadto wymagane jest wytwarzanie warstwy twardego szkliwa w temperaturze niższej od temperatury odkształcania lub mięknięcia tworzywa sztucznego, którego kształt zostaje w ten sposób zachowany bez zmian przez cały okres trwania operacji. Takie warunki formowania szkliwa stwarzają zbyt duże ograniczenia i zainicjowały szeroko zakrojone prace mające na celu opracowanie szkliw formujących się w dostatecznie niskich temperaturach, a zarazem stworzenie sztucznych tworzyw termoplastycznych o podwyższonej temperaturze mięknięcia.

Pozostawało więc zapotrzebowanie na wyrób z tworzywa sztucznego przezroczystego lub przeznaczonego do wykorzystania optycznego, który pozwoliłby wyeliminować słabą jakość optyczną nieodłącznie towarzyszącą technice wytłaczania, a także problem złuszczania się szkliwa, i w przypadku, którego można byłoby użyć szeregu szkliw w połączeniu z wieloma tworzywami sztucznymi mając zapewnioną ich dostateczną kompatybilność.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania wyrobu, którego co najmniej część jest przezroczysta i charakteryzuje się wysoką jakością optyczną. Wyrób posiada rdzeń z tworzywa sztucznego połączony trwale z powłoką, w skład której wchodzi co najmniej jedna folia z tworzywa sztucznego, stanowiąca podłoże dla warstwy przeciwzadrapaniowej.

Sposób wytwarzania wyrobu z tworzywa sztucznego mającego rdzeń pokryty powłoką według wynalazku charakteryzuje się tym, że nakłada się elementy składowe warstwy przeciwzdrapaniowej na zasadniczo płaską folię z tworzywa sztucznego, kształtuje się tę folię z elementami warstwy przeciwzdrapaniowej do końcowej postaci gotowego wyrobu lub postaci zbliżonej do końcowej postaci gotowego wyrobu, co najmniej w jego niektórych częściach i jednocześnie sieciuje się i/lub polimeryzuje, co najmniej częściowo warstwę przeciwzdrapaniową, przy czym sieciowanie i/lub polimeryzację przeprowadza się bez kontaktu tej warstwy z elementami z materiału stałego, formując powłokę, którą następnie łączy się z rdzeniem z tworzywa sztucznego.

Korzystnie, jednoczesne sieciowanie i kształtowanie przeprowadza się z zastosowaniem obróbki termicznej w temperaturze od 100 do 300°C, a korzystnie między 140 i 240°C.

Korzystnie, ukształtowanie uzyskuje się poprzez umieszczenie co najmniej części powierzchni folii pokrytej warstwą przecizadrapaniową lub elementami mającymi ją tworzyć w formie.

PL 192 849 B1

Korzystnie, stosuje się formę w kształcie ramy.

Korzystnie, zaczynając od elementu odkształcalnego składa się elementy składowe powłoki przez złożenie na płasko albo nanoszenie i łączy się je ze sobą, następnie powłokę obrabia się termicznie, przy czym powłokę, co najmniej częściowo, układa się w formie i nadmuchem lub zasysaniem nadaje się, co najmniej częściowo, kształt tej formy, oraz, korzystnie usuwa się naprężenia powłoki i sieciuje się co najmniej część jej elementów składowych, a następnie, w formie, łączy się powłokę z rdzeniem z tworzywa sztucznego przez wytłaczanie na gorąco lub wtryskiwanie reakcyjne materiału rdzenia, przy czym powłokę układa się w formie warstwą przeciwzdrapaniową i/lub jej składową niechłonącą wody/oleju w styku z powierzchnią formy.

Korzystnie, folię pokrytą warstwą przeciwzadrapaniową lub elementami ją tworzącymi przed nadaniem jej kształtu łączy się z co najmniej jedną folią pełniącą funkcją lub wyposażoną w takie warstwy jak dekoracja sitodrukowa albo pełniące funkcje inne niż ochrona przed zadrapaniem.

Mocowanie warstwy przeciwzadrapaniowej na folii z tworzywa sztucznego zapewnia łatwe i niezawodne uzyskanie wyrobu końcowego o trwałej wysokiej jakości optycznej. Pozwala to na wyprodukowanie wyrobu końcowego z wykorzystaniem warstwy przeciwzadrapaniowej umieszczonej na folii w takim stanie fizycznym i chemicznym, który w efekcie połączenia go z rdzeniem z tworzywa sztucznego, na przykład przez wtryśnięcie, ulega tylko niewielkiej lub nie ulega żadnej zmianie. Wykonanie niektórych szkliw przeciwzadrapaniowych formujących się w stosunkowo wysokich temperaturach wymaga zastosowania skomplikowanego materiału folii, ale o niskiej jakości.

„Jakość optyczna wyższa lub równa jakości szyby” w świetle wynalazku oznacza „jakość optyczną równą jakości szyby szklanej”, którą można zalegalizować jako szybę samochodową.

Bez względu na rodzaj materiału rdzenia temperatury wtrysku nie wpływają niekorzystnie na żaden ze składników wyrobu. Materiał ten może być wybrany spośród szeregu tworzyw sztucznych; może to być typowe tanie tworzywo termoplastyczne o stosunkowo niskiej temperaturze mięknienia. Tworzywo sztuczne rdzenia może współpracować z powłoką w celu uzyskania wyższej jakości optycznej zachowując jednocześnie poszukiwane właściwości mechaniczne, a zwłaszcza wytrzymałości na zginanie i uderzenia.

Korzystnie folia ma grubość nie przekraczającą 500 μm, najkorzystniej w granicach od 10 do 100 μm i składa się zjednej lub kilku warstw dających się formować cieplnieprzezroczystych tworzyw sztucznych, na przykład poliwęglanu (PC), polipropylenu (PP), polimetakrylanu metylu (PPMA),kopolimeru etylenu/octanu winylu (EVA), politereftalanuetylenu(PET),poliuretanu(PU)lubkopolimerucykloolefinowego(COC),toznaczygłówniekopolimeruetylenuinorbornenu,lubkopolimeruetylenuicyklopentadienu. Niektórym z tych folii z termoformowalnego tworzywa sztucznego można przypisaćjedną lub kilka funkcji wprowadzając odpowiednie czynniki. Zależnie od swojej grubości i charakteru folia może mieć swój większy lub mniejszy wpływ na właściwości mechaniczne produktu.

Z drugiej strony na folię z tworzywa sztucznego można nałożyć warstwę funkcjonalną, zwłaszcza warstwę przeciwzadrapaniową. Na koniec między dwoma foliami z termoformowalnego tworzywa sztucznego może być umieszczona niezależnie warstwa funkcjonalna, tworząc powłokę.

Korzystnie warstwa przeciwzadrapaniowa ma grubość w granicach od 1 do 10 μm; stanowi ona na ogół powierzchnię zewnętrzną wyrobu. Może ona być zasadniczo mineralna i składać się na przykład z polisiloksanów i/lub pochodnych krzemionki i/lub glinu, lub mieszanki, na przykład złożonej z sieci łańcuchów cząsteczkowych mineralnych i organicznych wymieszanych ze sobą i połączonych wiązaniami krzemowo-węglowymi. Taka mieszana warstwa posiada idealną przejrzystość, przyczepność i odporność na zarysowania. Wydaje się, żesiatka mineralna nadaje trwałość i odporność na zarysowania, a siatka organiczna nadaje elastyczność i sprężystość. Takie szkliwa są dobrze znane i zostały opisane w opublikowanych zgłoszeniach patentowych EP-A1-0 524 417 i EP-A1-0718 384. Niektóre są oznaczone handlowym znakiem zastrzeżonym „Ormocer”, który jest skrótem od „Organically Modified Metod”. Uwagę zwraca fakt, że temperatura utwardzania Ormocerów daje się łatwo dostosować w efekcie zmiany wzajemnych proporcji między frakcją polimerów organicznych i frakcją mineralną. Jeżeli chodzi natomiast tworzywo sztuczne, z którego wykonana jest folia nośna, warto, a nawet trzeba, dostosować jego skład w taki sposób, aby było kompatybilne ze sposobem i temperaturą nakładania warstwy przeciwzadrapaniowej.

Powłocemożnanadaćteżinnefunkcjonalnecechy.

Według innego sposobu wykonania wynalazku zewnętrzna warstwa powłoki wystawiona na działanie czynników zewnętrznych zawiera substancję nie chłonącą wody/oleju, dzięki czemu właściwość tę zyskuje zewnętrzna powierzchnia wyrobu. Znane substancje nie chłonące wody/oleju, do

PL 192 849 B1 których zalicza się fluorowane polikrzemiany, na przykład uzyskane z substancji macierzystych posiadających z jednej strony grupę alkoksylową lub halogenową pozwalającą na chemiczne sczepienie z folią oraz perfluorowany łańcuch węglowy z drugiej strony, którego zadaniem jest utworzenie zewnętrznej powierzchni produktu.

Substancja nie chłonąca wody/oleju jest wprowadzana w kolejności malejącej w warstwę przeciwzadrapaniową, która ma podobną strukturę chemiczną, albo z którą jest co najmniej chemicznie kompatybilna, lub jest szczepiona w postaci cienkiej warstwy o grubości od 2 do 50 μm, korzystnie na warstwie przeciwzadrapaniowej lub na własnej folii z tworzywa sztucznego, na przykład polichlorku winylu (PCW) lub polichlorku winidylenu (PCWD) nakładanym korzystnie bezpośrednio na warstwę przeciwzadrapaniową.

Według jednego z rozwiązań co najmniej jedna warstwa ozdobna i/lub maskująca pokrywająca całość lub część powierzchni wyrobu jest umieszczona w powłoce, korzystnie bezpośrednio pod folią nośną warstwy przeciwzadrapaniowej.

Warstwa ta może na przykład zastąpić ozdobę wykonaną metodą sitodruku często wykonywaną na obrzeżu wewnętrznej powierzchni oszklenia, zwłaszcza w przypadku szyb samochodowych, w celu zamaskowania przed obserwatorem znajdującym się na zewnątrz pojazdu elementy karoserii tworzące ramę otworu i warstwę kleju, który w ten sposób chroniony jest przed promieniowaniem ultrafioletowym.

Może ona zawierać barwne nieprzezroczyste lub przezroczyste elementy dekoracyjne pozwalając na wykonanie elementów dostosowanych barwą do karoserii lub wyposażenia wnętrza, znaków firmowych itp.

Warstwa ta może być wyposażona w warstwę przylepną, zwłaszcza po jej stronie wewnętrznej, aby zapewnić połączenie z rdzeniem, a także między dwoma foliami. Stosowanymi obecnie klejami są poliwinylbutyral lub poliuretan.

Wśród podstawowych składników powłoki występują jeszcze warstwy selektywne optycznie, które są nałożone jedna na drugą na przykład pod warstwą dekoracyjną i/lub maskującą. Warstwy te charakteryzują się zwiększoną przepuszczalnością w zakresie światła widzialnego (długości fal od 400 do 800 μm) i zwiększonej absorpcji i/lub odbicia w zakresie promieniowania ultrafioletowego (<400 μm) i podczerwieni (>800 μm). Warstwy te mogą składać się z cienkich warstw metalicznych, na przykład na bazie srebra, o grubości od 2 do 35 μm, oddzielonych od siebie podobnie jak inne przylegające do siebie warstwy lub folie warstwami dielektrycznymi tlenków lub azotanów indu, cyny, krzemu, cynku, tytanu, wolframu, tantalu, niobu, glinu, cyrkonu..., o grubościach na ogół wynoszących od 10 do 150 μm. Powłoki takie mogą zawierać co najmniej jedną warstwę barwioną w całej swojej masie.

Zespół tych warstw może być przewodnikiem prądu elektrycznego; może on należeć do grupy układów przeciwsłonecznych stosowanych, aby zapobiec nadmiernemu nagrzewaniu się zamkniętych przestrzeni, lub do grupy układów o niskiej emisyjności stosowanych po to, by ograniczyć ucieczkę ciepła z pomieszczeń zamkniętych, głównie w efekcie przechodzenia promieniowania podczerwonego przez szybę. TegotypuukładyzostałyopisanewpatentachFR2708926iEP0 678484.

Rdzeńwyrobujestzbudowanyzmateriałutermoplastycznego, na przykład poliwęglanu, polimetakrylanumetylu, kopolimeru etylenu/octanu winylu, politereftalanuetylenu, poliuretanu lub kopolimeru cykloolefinowego (na przykład etylen/norbornen lub etylen/cyklopentadien), lub żywicy jonomerowej (kopolimer etylenu i kwasu metakrylowego lub kopolimer etylenu/kwasu akrylowego zneutralizowanego poliaminą..), lub materiału termoutwardzalnego lub termosieciującego (poliuretan, poliester nienasycony, kopolimer etylenu/octanu winylu), albo też utworzony przez zestaw szeregu warstw różnej grubości tego samego lub różnych tworzyw sztucznych, pod warunkiem, że rdzeń jest zgodny chemicznie z powłoką i nadaje całości wymagane właściwości mechaniczne.

Na pierwszym etapie tego sposobu według wynalazku składniki powłoki składa się w formie płata lub rozwiniętej, ewentualnie płaskiej.

W przypadku, gdy materiałem warstwy przeciwzadrapaniowej są polisiloksany, korzystnie formuje się ją na zimno i/lub na zasadzie powlekania wspomaganego plazmą, na przykład plazmą CVD (Chemical Vapor Deposition). W zależności od tego, czy uformowane w ten sposób polisiloksany utraciły właściwości reaktywne po całkowitym przereagowaniu, należy dobrać skład warstwy przeciwzadrapaniowej w taki sposób, aby można było ją poddać wypukłemu wytłaczaniu plastycznemu, aby uniknąć później problemów złuszczeniem.

Gdy warstwę przeciwzadrapaniową tworzą Ormocery, nakłada się je na płaską folię w postaci ciekłych prekursorów przy użyciu klasycznych technologii „flow coating” (malowanie przez polewanie),

PL 192 849 B1 hartowanie na przykład w kąpieli o małej objętości ze względów ekonomicznych, natryskiwanie cieczowe lub kurtyna. Prekursor składa się na przykład z dyspersji koloidalnych w rozpuszczalnikach złożonych z wielu związków hybrydowych, to znaczy zarazem organicznych i mineralnych, lub polimerów o małych ciężarach cząsteczkowych aktywowanych przez grupy SiOR wymieszane z tertraetoksykrzemianem. Następuje wówczas utwardzenie warstwy przeciwzadrapaniowej na zasadzie procesu przechodzenia zolu w żel, w którym prekursor zostaje najpierw osuszony przechodząc przez etap pośredni żelu, za pomocą promieniowania lub umiarkowanego ogrzewania, zwłaszcza w tym ostatnim przypadku do co najmniej 50°C. Folia jest więc zawsze w położeniu płaskim; twardnienie Ormoceru zostaje osiągnięte w trakcie drugiego etapu procesu opisanego powyżej polegającym na termoformowaniu powłoki przy użyciu promieniowania ultrafioletowego i/lub ogrzewania w temperaturach 100 do 300°C, a dokładnie od 140 do 240°C.

W jednym lub drugim przypadku warstwy, a zwłaszcza warstwa przeciwzadrapaniowa na gotowym, złożonym wyrobie wytłoczonym wypukło spełniają wymogi techniczne wymagane dla jego zastosowania, a zwłaszcza przepisowe techniczne wymogi optyczne jeżeli chodzi o jego wykorzystanie w charakterze elementu tworzącego oszklenie pojazdu transportowego, zwłaszcza samochodowego.

W związku z tym, że oszklenie pojazdów samochodowych ma często skomplikowane kształty, konieczne jest, aby warstwa przeciwzadrapaniowa mogła być formowana wypukło bez śladów złuszczania lub pękania. Tak więc korzystnie warstwa przeciwzadrapaniowa ulega pełnemu stwardnieniu dopiero po ukształtowaniu jej podłoża i korzystnie zaczyna ona twardnieć i sieciować jednocześnie z ukształtowaniem jej podłoża tworząc na koniec powierzchnię bez pęknięć i złuszczeń.

Opisane powyżej technologie nakładania i formowania mogą być również stosowane do nadawania odporności na wodę/olej, bez względu na to czy stosowana substancja wchodzi w skład warstwy przeciwzadrapaniowej czy też umieszczona jest na folii z tworzywa sztucznego; gdy jest szczepiona w postaci cienkiej warstwy, jest również korzystnie formowana w postaci ciekłej warstwy drogą natryskiwania, jeżeli składa się z krzemianów, lub drogą odparowywania przy zastosowaniu takich technologii jak plazma CVD, bądź w próżni.

W przypadku, gdy warstwy dekoracyjne i maskujące są nakładane na foliach, zwłaszcza z tworzywa sztucznego stosuje się technologie wykorzystywane w druku: druku sitowym, natrysku farby, druku laserowym itp.

Warstwa przylepna jest nanoszona w postaci integralnej warstewki termoplastycznej.

Formowanie zespołów powłok optycznie selektywnych polega na nakładaniu kolejnych warstw metodą natrysku katodowego, zwłaszcza z wykorzystaniem pola magnetycznego lub temu podobnego. Tu ponownie zostają przypomniane patenty FR 2 708 926 i EP 0678 484.

Pierwszy etap sposobu według wynalazku formowania powłoki zasadniczo na płask może być zrealizowany za pomocą operacji mającej na celu mniej lub bardziej trwałe połączenie ze sobą jej elementów składowych, zwłaszcza metodą gładzenia na zimno lub w temperaturze nieco wyższej od temperatury otoczenia.

Jak pokrótce wspomniano korzystnie jest, zwłaszcza w celu zakończenia procesu polimeryzacji i/lub sieciowania warstwy przeciwzadrapaniowej, pozostawić ją pod działaniem otaczającej atmosfery, tzn. bez kontaktu z elementami z materiału stałego, tylko przeciwległa strona powłoki styka się z podłożem, którego kształt ma przyjąć. Można zastosować pomocnicze środki, na przykład nadmuchu lub zasysania, w celu dostosowania co najmniej części powłoki kształtem do podłoża. Poza uzyskaniem sieciowania niektórych elementów składowych, obróbka cieplna dokonana na drugim etapie ma na celu eliminację naprężeń w powłoce.

Trzeci etap sposobu według wynalazku polega na połączeniu powłoki z rdzeniem z tworzywa sztucznego za pomocą tłoczenia na gorąco w formie lub metodą wtrysku termoplastycznego lub wtrysku reaktywnego (RIM) materiału rdzenia, przy czym na początku trzeciego etapu powłoka jest umieszczana na dnie formy tak, aby jej warstwa przeciwzadrapaniowa i/lub jej warstwy wodo- i olejochronne całkowicie spolimeryzowane i/lub usieciowane, to znaczy nie wchodzące praktycznie w żadną reakcję, stykały się bezpośrednio ze ścianką formy.

Obecnie wynalazek zostanie zilustrowany za pomocą przykładu.

Pr z y k ł a d

Na standardową folię poliwęglanową o grubości 80 nm uzyskaną z Bisphenolu A, wprowadzoną na rynek przez Spółkę BAYER AG pod nazwą handlową „Makrolon”, której temperatura zeszklenia Tg jest równa 145°C, nakłada się metodą „Flow coating” warstwa przeciwzadrapaniowa opisana w przykładzie

PL 192 849 B1 zgłoszenia patentowego EO-AI-0 718 348 w postaci ciekłej warstwy o grubości 20 nm. Po wyschnięciu grubość ta ulega zmniejszeniu do 5 μm.

Pokryta folia jest następnie umieszczana na dnie formy, przy czym warstwa przeciwzadrapaniowa jest umieszczana powyżej. Całość jest poddawana obróbce termicznej w temperaturze 155°C przez 30 min. Zostaje wówczas utworzona powłoka według niniejszego wynalazku w jej prawie ostatecznym kształcie.

Jest ona umieszczana na dnie formy wtryskowej tak, aby warstwa przeciwzadrapaniowa stykała się ze ścianą formy. Następnie przystępuje się w sposób opisany powyżej do operacji wtrysku termoplastycznego rdzenia o grubości 5 mm i 10 mm na dwóch różnych próbkach tego samego wzorca poliwęglanowego, jak ten który został użyty w charakterze folii nośnej dla warstwy przeciwzdrapaniowej.

Uzyskany laminat jest przezroczysty - jakość optyczną zupełnie wystarczającą dla zastosowania go w charakterze oszklenia.

Sposób według wynalazku posiada zalety towarzyszące technologii wtryskiwania. Można w ten sposób uformować wtryskowo element ze zgrubieniem biegnącym obwodowo w celu zwiększenia sztywności lub z wypukłością i/lub przedłużeń typu żebra, kształtowników, zaczepów lub uszu, i/lub zatopienia w samym tworzywie sztucznym jednej lub kilku wkładek, na przykład metalowych. Takie rozwiązanie jest szczególnie przydatne dla mocowania wyrobu, a także w związku z ostatecznym montażem do którego jest on przewidziany, na przykład w otworze karoserii pojazdu samochodowego. W tym ostatnim przypadku formowanie przystosowanych kształtowników biegnących po obwodzie pozwala przewidzieć montaż wyrobu od wewnątrz pojazdu, tzn. od strony kabiny. Następnie wzdłuż otworu w karoserii nakłada się klej, przez co jest on chroniony przed światłem słonecznym. Ochrona warstwy kleju przez szkliwo uformowane na obrzeżu zewnętrznej powierzchni płytystajesięnaturalniezbędne.

Wyrostki uformowane na obrzeżu wyrobu w trakcie jego formowania wtryskowego mogą być zachowane lub całkowicie albo częściowo odcięte stosownie do potrzeb. Po odcięciu można wykonać operację szlifowania.

Przydatny może być obwodowo biegnący kształtownik o kształcie symetrycznym względem płaszczyzny wyrobu, na przykład w przypadku bocznych powierzchni przezroczystych pojazdu transportowego, przy czym jedna lub druga strona kształtownika może być później odcięta, w zależności od tego, czy jest to przezroczysty element lewy lub prawy.

Ponadto wyrób może być ewentualnie wyposażany w różne wkładki przy okazji nadawania mu szczególnych funkcji, jak na przykład światło hamowania w tylnej szybie.

Sposób według wynalazku jest ekonomiczny, łatwy i niezawodny oraz pozwala na wykorzystanie szeregu połączeń składników unikając jednocześnie problemów ich zgodności pod względem temperatur wykonywania.

Claims (6)

1. Sposób wytwarzania wyrobu z tworzywa sztucznego mającego rdzeń pokryty powłoką, znamienny tym, że nakłada się elementy składowe warstwy przeciwzdrapaniowej na zasadniczo płaską folię z tworzywa sztucznego, kształtuje się tę folię z elementami warstwy przeciwzdrapaniowej do końcowej postaci gotowego wyrobu lub postaci zbliżonej do końcowej postaci gotowego wyrobu, co najmniej w jego niektórych częściach i jednocześnie sieciuje się i/lub polimeryzuje, co najmniej częściowo warstwę przeciwzdrapaniową, przy czym sieciowanie i/lub polimeryzację przeprowadza się bez kontaktu tej warstwy z elementami z materiału stałego, formując powłokę, którą następnie łączy się z rdzeniemztworzywa sztucznego.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jednoczesne sieciowanie i kształtowanie przeprowadza się z zastosowaniem obróbki termicznej w temperaturze od 100 do 300°C, a korzystnie między140i 240°C.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że ukształtowanie uzyskuje się poprzez umieszczenie co najmniej części powierzchni folii pokrytej warstwą przecizadrapaniową lub elementamimającymijątworzyćwformie.

4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się formę w kształcie ramy.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienny tym, że zaczynając od elementu odkształcalnego składa się elementy składowe powłoki przez złożenie na płasko albo nanoszenie i łączy sięjezesobą, następniepowłokęobrabiasiętermicznie, przyczym powłokę, co najmniej częściowo,

PL 192 849 B1 układa się w formie i nadmuchem lub zasysaniem nadaje się, co najmniej częściowo, kształt tej formy, oraz, korzystnie usuwa się naprężenia powłoki i sieciuje się co najmniej część jej elementów składowych, a następnie, w formie, łączy się powłokę z rdzeniem z tworzywa sztucznego przez wytłaczanie na gorąco lub wtryskiwanie reakcyjne materiału rdzenia, przy czym powłokę układa się w formie warstwą przeciwzdrapaniową i/lub jej składową niechłonącą wody/oleju w styku z powierzchnią formy.

6. Sposób według zastrz. 1 albo 5, znamienny tym, że folię pokrytą warstwą przeciwzadrapaniową lub elementami ją tworzącymi przed nadaniem jej kształtu łączy się z co najmniej jedną folią pełniącą funkcją lub wyposażoną w takie warstwy jak dekoracja sitodrukowa albo pełniące funkcje inne niż ochrona przed zadrapaniem.