PL192685B1 - Urządzenie do wytwarzania wyrobów ze sztucznego tworzywa, zwłaszcza wieczek do zamykania pojemników - Google Patents

Abstract

1. Urz adzenie do wytwarzania wyrobów ze sztucznego tworzywa, zw laszcza wieczek do zamykania pojemników, za pomoc a jednostek formuj acych umieszczonych na karuzeli, która obraca si e wokó l pionowej osi, i zawieraj a- cych górn a stemplow a cz esc formy oraz doln a matrycow a cz esc formy, które s a wyrównane wzd lu z pionowej osi równoleg lej do osi obrotu karuzeli, stemplowa cz esc formy zawiera cylindryczny p laszcz sztywno po laczony ze struktu- r a obrotowej karuzeli, wspó losiowy z osi a przesuwu matry- cowej cz esci formy, tulej e prowadzon a na p laszczu i stem- pel formuj acy prowadzony w p laszczu posiadaj acy rurowy trzpie n z doln a cz esci a otaczaj ac a komor e oraz zewn etrzn a powierzchni e, która ma kszta lt formuj acy wn etrze wyrobu, przy czym ta cz esc posiada kana ly prowadz ace na ze- wn atrz i po laczone ze z laczk a zasilania spr ezonym powie- trzem, trzpie n zawiera wewn atrz rur e, która tworzy wraz z trzpieniem rurow a szczelin e polaczon a do komory, zna- mienne tym, ze wzd lu z rury (7) jest wewn etrznie umiesz- czona smuk la rurka (19), tworz aca wraz z rur a (7) rurowy kana l (20) po laczony komor a (10), a rurowa szczelina (8) i rurowy kana l (20) s a polaczone z doprowadzaj ac a z laczk a (35) i odprowadzaj ac a drug a z laczk e (36) p lynu ch lodz acego, przy czym smuk la rurka (19) jest po laczona ze z laczk a (33) doprowadzenia spr ezonego powietrza doprowa- dzaj ac spr ezone powietrze poprzez kana ly (23a) pomi edzy zewn etrzn a powierzchni e formuj ac a stempla (13) i wytwarzany wyrób. PL PL PL PL

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest urządzenie do wytwarzania wyrobów ze sztucznego tworzywa, zwłaszcza wieczek do zamykania pojemników.

Znane są urządzenia do prasowania wieczek (zamknięć) pojemników, zawierające karuzelę, która obraca się wokół pionowej osi, i na której zamontowano w równych odstępach kątowych jednostki formujące. Każda jednostka formująca zawiera górną część stemplową formy wyrównaną z dolną częścią matrycową formy. Podczas obracania karuzeli wprowadza się porcję pastowatego tworzywa w część matrycową i prasuje w wyniku wzajemnego ruchu obu części formy. Urządzenia tego typu znane są przykładowo z WO 96/09153 tego samego twórcy.

W urządzeniach wymienionego typu znane jest również zastosowanie w górnej części formy środków chłodzących, mających na celu chłodzenie stempla formującego oraz środków wyrzucających, które usuwają wieczko po zakończeniu formowania.

Dla zapewnienia usunięcia wieczka ze stempla formującego mechaniczne oddziaływanie wyrzutnika zastosowanego do wieczek wspomaga się pneumatycznym oddziaływaniem uzyskanym poprzez wprowadzenie sprężonego powietrza wewnątrz wieczek; wspomniane powietrze nadmuchując wieczka oddziela je od powierzchni stempla, co poprawia skuteczność mechanicznego oddziaływania.

Stosowane obecnie oddziaływanie pneumatyczne nie jest stosowane w korzystny sposób z tego powodu, ż e sprężone powietrze na drodze prowadzącej do kanałów wyrzucania wewną trz wieczka musi przechodzić poprzez wiele szczelin i komór, które zmniejszają skuteczność i opóźniają jego oddziaływanie na wieczko. W celu wyeliminowania tych wad, tzn. wprowadzenia natychmiastowego zadziałania i zwiększenia natężenia przepływu powietrza konieczne jest zastosowanie wysokich ciśnień, które utrudniają obchodzenie się z wyrobem, powodując na przykład odkształcenia i nierówności ścianek.

Ponadto, pneumatyczne oddziaływanie, jakie umożliwiają obecne urządzenia, zanieczyszcza zaformowaną wypraskę, ponieważ przepływające powietrze pociąga za sobą cząstki płynu użytego do smarowania ruchomych elementów w górnej części formy.

Ponadto ruchome elementy górnej części formy wytwarzają „tłokowy efekt, często prowadzący do nieprzewidzianych ruchów niektórych elementów mechanicznych.

Odmiennie niż w prasujących urządzeniach formujących wtryskowe urządzenia formujące zrzucają wypraski głównie metodami mechanicznymi, i tym samym z dużym ryzykiem uszkodzenia wyrobów.

Celem wynalazku jest poprawa działania urządzeń opisanego typu, zasadnicze zapobieżenie opisanym powyżej mankamentom oraz umożliwienie pewnego usuwania wyprasek z formy.

Urządzenie do wytwarzania wyrobów ze sztucznego tworzywa, zwłaszcza wieczek do zamykania pojemników, za pomocą jednostek formujących umieszczonych na karuzeli, która obraca się wokół pionowej osi, i zawierających górną stemplową część formy oraz dolną matrycową część formy, które są wyrównane wzdłuż pionowej osi równoległej do osi obrotu karuzeli, stemplowa część formy zawiera cylindryczny płaszcz sztywno połączony ze strukturą obrotowej karuzeli, współosiowy z osią przesuwu matrycowej części formy, tuleję prowadzoną na płaszczu i stempel formujący prowadzony w płaszczu posiadający rurowy trzpień z dolną częścią otaczającą komorę oraz zewnętrzną powierzchnię, która ma kształt formujący wnętrze wyrobu, przy czym ta część posiada kanały prowadzące na zewnątrz i połączone ze złączką zasilania sprężonym powietrzem, trzpień zawiera wewnątrz rurę, która tworzy wraz z trzpieniem rurową szczelinę połączoną do komory, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wzdłuż rury jest wewnętrznie umieszczona smukła rurka, tworząca wraz z rurą rurowy kanał połączony z komory, a rurowa szczelina i rurowy kanał są połączone z doprowadzającą złączką i odprowadzającą drugą złączkę płynu chłodzącego, przy czym smukła rurka jest połączona ze złączką doprowadzenia sprężonego powietrza doprowadzając sprężone powietrze poprzez kanały pomiędzy zewnętrzną powierzchnię formującą stempla i wytwarzany wyrób.

Korzystnie urządzenie w poszerzonej części posiada płytkę, wycentrowaną z poszerzoną częścią trzpienia i zaopatrzoną w rurowy trzpień wkręcony w trzpień i kształtujący komorę, przy czym dolne końce rury i smukłej rurki są hermetycznie osadzone w trzpieniu, zamykając rurową szczelinę i rurowy kanał połączone z komorą przez otwory trzpienia.

Korzystnie, górne końce rurki i smukłej rurki są hermetycznie osadzone w korpusie połączonym z górnym koń cem trzpienia, przy czym korpus jest zaopatrzony w otwór, otwór średnicowy i otwór

PL 192 685 B1 łączące rurową szczelinę i rurowy kanał, ze złączką doprowadzającą i drugą złączką odprowadzającą cieczy chłodzącej, i łączące smukłą rurkę z złączką doprowadzającą sprężone powietrze.

Korzystnie korpus ma kształt cylindryczny i jest umieszczony w tulei, zamocowanej do wierzchu trzpienia, i zaopatrzonej w złączki do połączenia otworów.

Korzystnie urządzenie zawiera sprężynę umieszczoną pomiędzy tuleją i konstrukcją karuzeli.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia prasującą jednostkę formującą, do formowania zakrętki z pierścieniem zabezpieczającym, który wskazuje na użycie zakrętki, w przekroju z boku, fig. 2 - górną połowę jednostki pokazanej na fig. 1, w powiększeniu, fig. 3 - dolną połowę jednostki pokazanej na fig. 1, z otwartą formą, w powiększeniu, fig. 4 - wtryskową jednostkę formującą do formowania zakrętki z pierścieniem zabezpieczającym, który wskazuje na użycie zakrętki, w przekroju z boku, fig. 5 i 6 - górną i dolną część jednostki formującej, w przekroju i w rzucie z góry.

Jak pokazano na fig. 1-3, urządzenie pracuje w układzie karuzelowym, który obraca się wokół pionowej osi i obwodowo podtrzymuje liczne zespoły do formowania wieczek (zamknięć) A wykonanych z tworzyw (patrz fig. 3). W dalszej części opisu przyjęto, że wieczka składają się z miseczki B zaopatrzonej w wewnętrzny gwint C, z pierścieniową opaską D, która wystaje z obrzeża miseczki i tworzy widoczny pierścień zabezpieczający, wskazujący na uż ycie wieczka.

Każdy zespół składa się z górnej, stemplowej części formy 1 oraz dolnej, matrycowej części formy 2.

W stemplowej części formy 1 występuje płytka 3, wkręcona w tuleję 5 za pośrednictwem rurowego trzpienia 4. Tuleja 5 jest wkręcona z kolei w dolny koniec rurowego elementu 5a, przez co uzyskano pojedynczy rurowy trzpień 6 (fig. 1).

Rura 7 hermetycznie umieszczona w rurowym trzpieniu 4, tworzy wraz z pojedynczym rurowym trzpieniem 6 (tj. z tuleją 5 i rurowym elementem 5a) rurową szczelinę 8. Tuleja 5 posiada w dolnym końcu dzwonowo ukształtowaną, poszerzoną część 9, którą hermetycznie wycentrowano na płytce 3, i która tworzy z rurowym trzpieniem 4 komorę 10 łączącą się ze szczeliną 8 poprzez otwory 11 w rurowym trzpieniu 4. Ponadto, komora 10 jest połączona z wnętrzem rury 7 poprzez otwory 12 wykonane w regionie trzpienia 4 bezpośrednio ponad płytką 3.

Dzwonowo ukształtowana poszerzona część 9 tulei 5 i płytka 3 tworzą stempel formujący 13, który kształtuje grzbiet gwintu C wewnątrz wieczka, denko oraz pierścieniową opaskę D, wskazującą na użycie wieczka, w tym przykładzie utworzoną przez pierścień zagięty wzdłuż promieniowych płaszczyzn i zbieżny ku górze, tworzący kąt rozwarty z cylindryczną ścianą miseczki B. Pierścień zabezpieczający D, wskazujący na użycie wieczka, będzie w oddzielnej operacji procesu produkcyjnego częściowo oddzielony od miseczki B obwodową linią przerywaną, umożliwiającą oderwanie go podczas odkręcania wieczka z pojemnika, do którego zostało zastosowane. Należy zauważyć, że przed nałożeniem na pojemnik pierścień D zagięto do wnętrza wieczka, tworząc przez to kąt ostry ze ścianą miseczki, i umożliwiając tym samym połączenie z kołnierzem podtrzymującym, utworzonym na szyjce pojemnika bezpośrednio poniżej regionu, gdzie występuje połączenie gwintowe wieczka.

Górny koniec rury 7 jest hermetycznie połączony w gnieździe cylindrycznego wkładki lub korpusu 14 zaopatrzonego w zewnętrzny kołnierz 15, który jest wycentrowany w gnieździe utworzonym przez szerszą część 16 górnego końca rurowego elementu 5a pojedynczego rurowego trzpienia 6. Korpus 14 jest osadzony na pojedynczym rurowym trzpieniu 6 za pomocą pierścienia 17 wkręconego na szerszą część 16 i stanowiącego kołnierz 15.

Wykonany w korpusie 14 otwór 18 jest współosiowy z rurą 7 i jest połączony z jej wnętrzem. Smukła rurka 19 przebiega współosiowo poprzez otwór 18 i rurę 7, i wewnętrznie wytycza wraz z rurą 7 i otworem 18 rurowy kanał 20.

Dolny koniec smukłej rurki 19 jest hermetycznie osadzony w tulei 21 (fig. 3), którą z kolei jest hermetycznie osadzona w spodzie trzpienia 4. Smukła rurka 19 jest połączona poprzez poosiowy otwór 22 tulei 21 z szeregiem otworów 23 promieniowo utworzonych na grubości płytki 3, i promieniowo wychodzących do zewnętrznej części stempla formującego 13 poprzez kanały 23a w przelotach wykonanych w regionie centrowania dzwonowe ukształtowanej poszerzonej części 9 pomiędzy jej obrzeżem i płytką 3.

Górny koniec smukłej rurki 19 jest osadzony hermetycznie w cylindrze 24 (fig. 2), który jest umieszczony we wgłębieniu 25 utworzonym w górze korpusu 14 i połączonym do średnicowego otworu 26 cylindra 24.

PL 192 685 B1

Korpus 14 jest umieszczony w gnieździe 27 elementu cylindrycznego lub tulei 28 o takiej wysokości, że gwintowana część korpusu 14 wystaje ponad górną powierzchnią tulei 28.

Na część gwintowaną jest nakręcona nasadka 29, która mocuje tuleję 28 z pierścieniem 17.

Średnicowy otwór 26 jest połączony poprzez wewnętrzny pierścieniowy rowek 30, otwory 31 w korpusie 14 i pierścieniowy rowek 32 umieszczony na zewnątrz względem korpusu 14, ze złączką 33 połączoną ze źródłem sprężonego powietrza. W ten sposób sprężone powietrze przechodzi poprzez złączkę 33, po przejściu poprzez smukłą rurkę 19 dochodzi do otworów 23, gdzie może promieniowo wypływać ze stempla 13 poprzez kanały 23a usytuowane pomiędzy grzbietami płytki 3 i poszerzoną częścią 9.

W korpusie 14 poniż ej wgłębienia 25 występuje otwór ś rednicowy 34, prowadzący do pierścieniowego rowka 34a tulei 28, który otacza korpus 14 i łączy się ze złączką 35 w celu doprowadzenia płynu chłodzącego. Podobna druga złączka 36 jest umieszczona poniżej złączki 35 oraz jest połączona za pomocą pierścieniowego rowka 37 w korpusie 14 i licznych otworów 38 przebiegających współosiowo od rowka 31 poprzez kołnierz 15 ze szczeliną 8 i komorą 10 poprzez otwory 12. Stanowi to połączenie między złączkami 35 i 36, umożliwiające cyrkulację płynu chłodzącego.

Tuleja 5 jest ślizgowo prowadzona w cylindrycznym płaszczu 39, sztywno połączonym na gwincie z elementem rurowym 40, w którym przesuwa się trzpień 6.

Dolne obrzeże płaszcza 39 posiada wewnątrz stożkowe ścięcie 41 (fig. 3) leżące poosiowo naprzeciwko przystającego stożkowego ścięcia 42, na którym członowo ukształtowana poszerzona część 9 jest połączona z tuleją 5. Ścięcie 41 tworzy opór dla ścięcia 42.

Wewnątrz końcowej dolnej części płaszcza 39 jest ukształtowane wgłębienie pierścieniowe 43, tworzące uskok 44. Podobny uskok 45 jest umieszczony poosiowo naprzeciw uskoku 44 wykonanego pomiędzy stożkowym ścięciem 42 i tuleją 5. W gnieździe pomiędzy uskokami 44, 45 i przeciwnymi cylindrycznymi powierzchniami tulei 5 i płaszcza 39 jest umieszczony pierścień dystansowy 46 pracujący jako oparcie, którego wymiary są dobrane w taki sposób, aby podczas formowania tworzył pomiędzy ścięciami 41, 42 wgłębienie formujące pierścień zabezpieczający, który wskazuje na użycie wieczka.

Płaszcz 39 i element rurowy 43 są współosiowe względem cylindrycznego gniazda 47 korpusu podtrzymującego, który jest częścią konstrukcji karuzelowej. W praktyce wspomniany korpus tworzy obrotowy bęben 48 zamontowany na pionowym wale, którego oś F jest osią obrotu karuzeli.

W gnieź dzie 47 umieszczono tuleję 49, która opiera się pierś cieniowym wystę pem 50 na górnej krawędzi gniazda 47.

Na występie 50 spoczywa pierścień dystansowy 52, z umieszczonym pod spodem pierścieniem 51 wykonanym z elastycznego materiału; z kolei na pierścieniu dystansowym 52 opiera się zewnętrznym kołnierzem 53 element rurowy 40.

Element mocujący 54 otacza kołnierz 53 i mocuje za pomocą śrub 55 na górnej powierzchni czołowej bębna 48 element rurowy 40 i tuleję 49 wzajemnie współosiowo, i współosiowo z gniazdem 47.

Pomiędzy tuleją 49 i zewnętrzną powierzchnią płaszcza 39 na elemencie rurowym 40 jest cylindryczna komora 56, w której od spodu wystaje tuleja 57, poosiowo prowadzona na płaszczu 39 poprzez zewnętrzne łożyskowanie 58 w tulei 49 i zewnętrzne łożyskowanie 59.

Tuleja 57 dochodzi do poziomu dzwonowo ukształtowanej części 9 z kołnierzem 60, mającym wewnętrzną krawędź 61. Kołnierz 60 posiada wewnętrzną średnicę większą od zewnętrznej średnicy dzwonowo ukształtowanej poszerzonej części 9, przez co tworzy w położeniu formowania szczelinę kształtującą cylindryczną ścianę miseczki.

Tuleję 57 sztywno połączono za pomocą ramienia 62 do równoległej kolumny 63. Prowadzona w gnieździe 64 bębna 48 kolumna 63 wysięgnikowe podpiera w górnej części dwie rolki 65, 66 odtaczane po kołowej krzywce (nie pokazano na rysunku), którą sztywno połączono z konstrukcją urządzenia, przez co pozostaje nieruchoma i koncentrycznie spoczywa względem osi obrotu F karuzeli. Koniec ramienia 67 dochodzi do wierzchu kolumny 63; w przeciwnym końcu wspomniane ramię zamocowano za pomocą nakrętki 68 do gwintowanego trzpienia 69 nasadki 29. W końcu ramienia 67 dochodzącym do kolumny 63 występuje tuleja 70, na którą oddziaływuje sprężyna 71 dociskająca do kołnierza kolumny 63. Sprężyna 71 nastawnie opiera się o nakrętkę 72 nakręconą na koniec trzpienia 73 kolumny 63, który wystaje do góry.

PL 192 685 B1

Nieruchoma krzywka powoduje poprzez kolumnę 63 wymuszony napęd ruchów tulei 57 na drodze kątowej wystarczającej tylko do usunięcia wieczka ze stempla formującego 13; na pozostałym kącie obrotu tuleja 57 może przemieszczać się do góry na sprężystych środkach oparcia.

Wspomniane środki tworzy sprężyna 74 umieszczona pomiędzy kołnierzem 53 elementu rurowego 40 i obrotowym pierścieniem 75 spoczywającym na rurowej obsadzie 76, którą umieszczono w cylindrycznej komorze 56. Obsada 76 tworzy wewnę trzny wystę p 77, na którym opiera się cylindryczna sprężyna 78, dostosowana do oddziaływania na obrotowy pierścień 75.

W celu zabezpieczenia tulei 5 przed obrotem względem płaszcza 39 na zewną trz tulei 5 wykonano poosiowy rowek 79, w którym suwliwie umieszczono wpust 80, wewnętrznie wystający z płaszcza 39.

W górnej stemplowej części formy 1 umieszczono sprężynę 81 pomiędzy kołnierzem 53 elementu rurowego 40 i pierścieniem 17. Sprężyna 81 przemieszcza w górę trzpień 6 i tym samym stempel 13, utrzymując go w podpartym położeniu wyznaczonym przez pierścień dystansowy 46 na uskoku 44 płaszcza 39, przy którym następuje zetknięcie pomiędzy przystającymi powierzchniami stożkowymi ścięć 42 i 41 odpowiednio na stemplu 13 oraz płaszczu 39.

W dolnej części matrycowej 2 część miseczkowa 82 tworzy wgłębienie umożliwiające prowadzenie pierścieniowego kołnierza 60 do oparcia o kołnierz 83 i zamknięcia komory formującej wieczko. W ścianie części miseczkowej 82 wykonano otwory 84 łączące wgłębienie ukształtowanej części miseczkowej 82 z otoczeniem, co umożliwia odprowadzenie powietrza uchwyconego w formie podczas kształtowania.

Część miseczkowa 82 jest zamocowana zewnętrznym pierścieniem 85 do tarczy 86, z którą tworzy komorę 87 połączoną z kanałem wlotowym 88 i z kanałem wylotowym 89 cieczy chłodzącej.

Wewnątrz rurowego trzpienia 90, na którym zamontowano tarczę 86, przebiegają kanały wlotowy 88 i wylotowy 89. Rurowy trzpień 90 prowadzony w konstrukcji urządzenia współosiowo ze stemplem 13 jest napędzany siłownikiem hydraulicznym, i przesuwa część miseczkowa 82 w kierunku do stempla 13 oraz od stempla 13. Poniżej przedstawiono działanie opisywanego urządzenia. Gdy dolna część formy jest odsunięta od górnej części formy, komorę 87 części miseczkowej 82 napełnia się odmierzoną porcją wyrobu w pastowatym stanie. W tym zabiegu krawędź 61 pierścieniowego kołnierza 60 tulei 57 znajduje się na poziomie poniżej płytki 3 stempla.

W wyniku hydraulicznego uniesienia matrycowej części formy 2 segment 61 opiera si ę o występ 83 części miseczkowej 82 i zamyka komorę formującą wieczko, utworzoną pomiędzy stemplem 13 i część miseczkową 82.

Następnie, w wyniku nacisku wywieranego od spodu na część miseczkową 82, materiał z tworzywa sztucznego zostaje stopniowo rozprowadzony w komorze formującej i wchodzi w pierścieniową przestrzeń formującą pierścień zabezpieczający, który wskazuje na użycie wieczka, kształtowany pomiędzy stożkowymi ścięciami 41 i 42. Po wypełnieniu komory formującej następuje zatrzymanie części miseczkowej 82 w końcowym położeniu wskutek nieściśliwości tworzywa sztucznego, w którym krawędź 61 kołnierza 60 znajduje się na poziomie kąta utworzonego przez stożkową powierzchnię ścięcia 42 z cylindryczną powierzchnią części 9 stempla 13, a zatem powyżej obrzeża wieczka B, z którego wystaje pierścień zabezpieczają cy D. Materiał tworzywa sztucznego zestala się pod wpływem doprowadzenia cieczy chłodzącej do komory 10 poprzez wlotową złączkę 35, pierścieniowy rowek 34a, otwór 34 oraz rurowy kanał 20, i odprowadzenia cieczy w kierunku wylotowej drugiej złączki 36 poprzez otwory 12, szczelinę 8, poosiowe otwory 38 i pierścieniowy rowek 37.

W niektórych zastosowaniach korzystne będzie odwrócenie doprowadzenia i odprowadzenia cieczy chłodzącej.

Po dojściu do temperatury zestalenia następuje opuszczenie części miseczkowej 82. Jednakże pomimo rozdzielenia obu części 1 i 2 formy wieczko nie opada; utrzymuje się na stemplu wewnętrznymi podcięciami utworzonymi przez gwint C.

Po rozdzieleniu wieczka od części miseczkowej 82 doprowadza się sprężone powietrze poprzez złączkę 33, pierścieniowy rowek 32, otwory 31, rowek 30, otwór 26, rurkowy smukły korpus 14, otwory 22 i 23 oraz kanały 23a, co powoduje oddzielenie wieczka od stempla w wyniku lekkiego spłaszczenia wieczka i przemieszczenia w dół kolumny 63 przez nieruchomą krzywkę oddziaływującą na rolki 65, 66, gdzie wieczko oddziela się od stempla pod wpływem poosiowego naporu wywieranego krawędzią 61 na obrzeże wieczka, do którego połączono pierścień zabezpieczający, wskazujący na użycie wieczka.

PL 192 685 B1

Oddzielenie wieczka następuje wskutek elastycznych właściwości materiału, które umożliwiają rozszerzenie się wieczka B i natychmiast po zrzuceniu ze stempla powrót do początkowego kształtu, przez co pierścień zabezpieczający, wskazujący na użycie wieczka, pochyla się w kierunku osi wieczka.

W tym czasie karuzela obraca się do położenia, w którym zrzucone wieczko opada na rynnę odprowadzenia. Podczas obracania karuzeli opisany cykl powtarza się dla każdego urządzenia formującego.

W praktyce, przy uzbrojeniu karuzeli w 32 jednostki formujące zabieg chłodzenia wieczka odbywa się na drodze kątowej około 315°, natomiast napełnienie wgłębienia części miseczkowej 82 porcją materiału tworzywa sztucznego, formowanie i zrzucenie wieczka odbywają się na pozostałych 45°.

Na wyjściu urządzenia następuje dalsza obróbka wieczek. Mianowicie, dla zilustrowanego typu wieczek wykonuje się przecięcia tworzące linię przerwania, wzdłuż której następuje oddzielenie od miseczki B pierścienia zabezpieczającego, wskazującego na użycie wieczka, a pierścień zabezpieczający zagina się z powrotem do wnętrza wieczka i po umieszczeniu na pojemniku opiera się krawędzią na kołnierzu pojemnika, przenosząc ruch podczas odkręcania, do momentu pęknięcia pierścienia.

Jest oczywistym, że wynalazek całkowicie spełnia przewidziany cel. Zgodnie z główną właściwością, pomiędzy stemplem 13 i złączką 33 doprowadzenia sprężonego powietrza występuje bezpośrednie połączenie co skraca czas zadziałania, umożliwiając większą opłacalność urządzenia. Ponadto, strumień powietrza nie przechodzi pomiędzy smarowanymi częściami, a zatem nie pociąga za sobą cząstek środka smarnego itp., które wyrzucane z kanałów 23a między płytką 3 i dzwonowo ukształtowaną poszerzoną częścią 9 mogłyby osiadać na wytwarzanych wieczkach i zanieczyszczać je.

Z technologicznego punktu widzenia, zastosowanie cylindrycznego elementu w postaci tulei 28 okazało się szczególnie korzystne: umożliwia on centralizowanie trzech oddzielnych mediów, tzn. doprowadza ciecz chłodzącą i sprężone powietrze oraz odprowadza chłodziwo.

Na fig. 4 pokazano przykład wykonania, w którym koncepcję wynalazku zastosowano do urządzenia wytwarzającego wieczka z wykorzystaniem urządzeń do formowania wtryskowego, które różnią się od urządzeń według fig. 1-3 brakiem elementów 74 do 78, co umożliwia oparcie tulei 57 bezpośrednio o kołnierz 91 elementu rurowego 40 oraz zastosowanie w dolnej części części miseczkowej 82 dyszy 92 do wtryskiwania tworzywa.

Po wzajemnym zbliżeniu obu części formy 1 i 2 obrzeże części miseczkowej 82 opiera się o obrzeże kołnierza 60, pomiędzy wewnętrzną ścianą części miseczkowej 82 i zewnę trzną ścianą stempla 13 powstaje komora, której kształt dokładnie odpowiada kształtowi formowanego wieczka; komorę wypełnia się tworzywem, wtryskiwanym pod ciśnieniem poprzez dyszę 92. Zestalenie materiału tworzywa i usunięcie wieczka po otwarciu części formy 1 i 2 odbywa się w taki sam sposób, jak w urządzeniu według fig. 1 do 3.

W wynalazku moż na wprowadzić wiele modyfikacji i odmian, z których wszystkie pozostają w zakresie obecnej koncepcji. W jednym z takich przykładów zastosowano złączkę 33 posiadając ą zawór zaopatrzony w element regulacji przepływu poprzez ruch tulei 28.

Następny przykład wykonania wynalazku pokazany na fig. 5 i 6 dotyczy połączenia rurowej szczeliny 8 i rurowego kanału 20, dla doprowadzenia płynu chłodzącego oraz połączenia smukłej rurki 19 z doprowadzeniem sprężonego powietrza.

Na fig. 5 i 6 elementy bądź części, które są konstrukcyjnie odmienne, lecz funkcjonalnie równoważne do pokazanych w urządzeniu według fig. 1 i 3 oznaczono tymi samymi numerami odnośników.

Łatwo można rozpoznać rurowy trzpień 6, który wystaje ponad górną rurową częścią powyżej kołnierza 93 i przesuwa się tworząc podparcie dla sprężyny 81.

Górna część końcowa posiada gwintowany otwór, w który wkręca się cylindryczną wkładkę 94 odpowiadającą połączeniu korpusu 14 i cylindra 24 urządzenia według fig. 1-2. Przez wkładkę 94 poosiowo przechodzi otwór posiadający liczne części 95, 96 i 97 o malejącej średnicy, pomiędzy którymi utworzono dwa gniazda 98, 99.

Wierzch rury 7, i odpowiednio tulei 100 zamocowanej do końca smukłej rurki 19 hermetycznie osadzono w gniazdach 98 i 99.

Cylindryczną wkładkę 94 umieszczono w gnieździe 101, mimośrodowo przesuniętym w elemencie cylindrycznym 102 zaopatrzonym w wewnętrzny kołnierz 103. Po wkręceniu wkładki 94 w trzpień 6 kołnierz 103 zostaje osadzony pomiędzy występem 104, wewnętrznym względem wkładki 94, i górnym obrze ż em trzpienia 6.

PL 192 685 B1

Wkładka 94 posiada gwintowaną część górną 105, wystającą ponad górną powierzchnię elementu 102. We wspomnianej części górnej 105 zamocowano promieniowe ramię 67, łączące wkładkę z kolumną 63, złączkę 33 łączą otwór 97 sprężonego powietrza; sprężone powietrze przepływa poprzez smukłą rurkę 19 do otworów wylotowych 23a w stemplu formującym 13.

W formującym elemencie cylindrycznym 102 wykonano dwa równoległe, przelotowe otwory 107, 108 prowadzące do górnej powierzchni elementu 102; w otwory wkręcono dwie złączki 35, 36, połączone z doprowadzeniem i odprowadzeniem płynu chłodzącego.

Otwór 107 łączy się z rurowym kanałem 20 poprzez promieniowy otwór 109 elementu 102, pierścieniowy rowek 110, promieniowe otwory 111 i część 96 wkładki 94. Podobnie otwór 108 łączy się z rurową szczeliną 8 poprzez promieniowy otwór 112 elementu 102, szczelinę 113, promieniowe otwory 114 i część 95 wkładki 94, umożliwiając odprowadzenie płynu chłodzącego z komory 10 stempla.

W celu zabezpieczenia przed obrotem elementu 102 i połączonych z nimi części, w obwodowym regionie elementu 102 pomiędzy dwoma nieprzelotowymi otworami 107 i 108 wykonano rowek 115 współpracujący z kolumną 116; kolumnę zamocowano do elementu 54 za pomocą wkrętu 117.

Rowek 115 i kolumna 116 są równoległe do trzpienia 6, co umożliwia poosiowe ruchy, lecz zapobiega obrotowi.

Istotną zaletą odmiany według fig. 5 i 6 jest pionowy układ złączek 33, 35, 36, co ułatwia doprowadzenie płynu chłodzącego i sprężonego powietrza oraz umożliwia uproszczenia konstrukcji.

W praktycznym przykładzie wykonania wynalazku konstrukcję stemplowej części formy i matrycowej części formy 2 można dostosować do dowolnego rodzaju wieczka z pierścieniem zabezpieczającym, który wskazuje użycie wieczka lub bez.

Claims (5)

1. Urządzenie do wytwarzania wyrobów ze sztucznego tworzywa, zwłaszcza wieczek do zamykania pojemników, za pomocą jednostek formujących umieszczonych na karuzeli, która obraca się wokół pionowej osi, i zawierających górną stemplową część formy oraz dolną matrycową część formy, które są wyrównane wzdłuż pionowej osi równoległej do osi obrotu karuzeli, stemplowa część formy zawiera cylindryczny płaszcz sztywno połączony ze strukturą obrotowej karuzeli, współosiowy z osią przesuwu matrycowej części formy, tuleję prowadzoną na płaszczu i stempel formujący prowadzony w płaszczu posiadający rurowy trzpień z dolną częścią otaczającą komorę oraz zewnętrzną powierzchnię, która ma kształt formujący wnętrze wyrobu, przy czym ta część posiada kanały prowadzące na zewnątrz i połączone ze złączką zasilania sprężonym powietrzem, trzpień zawiera wewnątrz rurę, która tworzy wraz z trzpieniem rurową szczelinę połączoną do komory, znamienne tym, że wzdłuż rury (7) jest wewnętrznie umieszczona smukła rurka (19), tworząca wraz z rurą (7) rurowy kanał (20) połączony komorą (10), a rurowa szczelina (8) i rurowy kanał (20) są połączone z doprowadzającą złączką (35) i odprowadzającą drugą złączkę (36) płynu chłodzącego, przy czym smukła rurka (19) jest połączona ze złączką (33) doprowadzenia sprężonego powietrza doprowadzając sprężone powietrze poprzez kanały (23a) pomiędzy zewnętrzną powierzchnię formującą stempla (13) i wytwarzany wyrób.

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w poszerzonej części (9) posiada płytkę (3), wycentrowaną z poszerzoną częścią (9) trzpienia (6) i zaopatrzoną w rurowy trzpień (4) wkręcony w trzpień (6) i kształtują cy komorę (10), przy czym dolne końce rury (7) i smukłej rurki (19) są hermetycznie osadzone w trzpieniu (4), zamykając rurową szczelinę (8) i rurowy kanał (20) połączone z komorą (10) przez otwory (11, 12) trzpienia (4).

3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że górne końce rurki (7) i smukłej rurki (19) są hermetycznie osadzone w korpusie (14) połączonym z górnym końcem trzpienia (6), przy czym korpus (14) jest zaopatrzony w otwór (31), otwór średnicowy (34) i otwór (38) łączące rurową szczelinę (8) i rurowy kanał (20) ze złączką (35) doprowadzającą i drugą złączką (36) odprowadzającą ciecz chłodzącą, i łączące smukłą rurkę (19) z złączką (33) doprowadzającą sprężone powietrze (33).

PL 192 685 B1

4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że korpus (14) ma kształt cylindryczny i jest umieszczony w tulei (28), zamocowanej do wierzchu trzpienia (6), i zaopatrzonej w złączki (33, 35, 36) do połączenia otworów (31, 34, 38).

5. Urządzenie według zastrz. 3 albo 4, znamienne tym, że zawiera sprężynę (81) umieszczoną pomiędzy tuleją (28) i konstrukcją karuzeli.