PL176748B1

PL176748B1 - Sposób ciągłego wytwarzania płyty z lignocelulozowego materiału włóknistego

Info

Publication number: PL176748B1
Application number: PL95315629A
Authority: PL
Inventors: Göran Lundgren; Lars-Otto Sislegćrd; Kurt Schedin; Sven-Ingvar Thorbjörnsson
Original assignee: Sunds Defibrator Ind Ab
Priority date: 1994-01-28
Filing date: 1995-01-19
Publication date: 1999-07-30
Also published as: RU2120372C1; ATE182831T1; PL315629A1; NZ279569A; WO1995020473A1; CZ284373B6; JPH09508328A; SE9400266L; EP0741635A1; HU9601933D0; ES2134438T3; US6136239A; SE502272C2; KR100341872B1; CN1137769A; SK89396A3; CZ197296A3; SE9400266D0; FI962977L; EP0741635B1

Abstract

1. Sposób ciaglego wytwarzania plyty z ligno- celulozowego materialu wlóknistego, w którym mate- rial rozdrabnia sie na czastki i/lub wlókna, suszy, skleja, formuje w mate i prasuje do gotowej plyty, znamienny tym, ze uformowana w pierwszym etapie mate ogrzewa sie na wskros za pomoca pary wodnej i prasuje do co najmniej czesciowego utwardzenia plyty z, w zasadzie, równomierna gestoscia, po czym w drugim etapie warstwy powierzchniowe plyty prasuje sie do wyzszej gestosci i utwardza w strefie kalibrowania do gotowej plyty. PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób ciągłego wytwarzania płyty z lignacelylazawzga materiału włóknistego.

Znane są i szeroko stosowane w praktyce sposoby wytwarzania płyt z surowców na osnowie lignocelulozy. W skład procesu wytwarzania wchodzą następujące podstawowe etapy: rozdrobnienie surowca na cząstki i/lub włókna o odpowiednich wymiarach, osuszenie do odpowiedniej wilgotności i sklejenie materiału przed lub podczas suszenia, uformowanie ze sklejonego materiału maty, która może składać się z kilku warstw, ewentualne prasowanie na zimno, wstępne ogrzewanie, spryskiwanie powierzchni i inne i prasowanie na gorąco z równoczesnym prasowaniem i ogrzewaniem w nieciągłych lub ciągłych prasach do stanu gotowej płyty.

W konwencjonalnym procesie prasowania na gorąco, prasowany materiał ogrzewa się w zasadzie za pomocą przewodzenia termicznego od sąsiednich płyt grzejnych lub stalowych pasów o temperaturze 150°-250°C, w zależności od typu prasowanego wyrobu, zastosowanego kleju, pożądanej wydajności i innych. Podczas tego procesu z materiału paruje wilgoć znajdująca się w pobliżu źródła ciepła, wskutek czego podczas dalszego prasowania zwiększa się obszar suchej warstwy a czoło pary wodnej stopniowo przesuwa się z każdej strony ku środkowi płyty. Temperatura tej powiększającej się warstwy rośnie do co najmniej 100°C, co rozpoczyna utwardzanie zwykłego kleju. Po dotarciu czoła pary wodnej do środka płyty, temperatura w tym miejscu dochodzi do co najmniej 100°C i płyta zaczyna utwardzać się nawet w środku, co umożliwia przerwanie prasowania w ciągu kilku sekund. Dotyczy to przypadku stosowania zwykłego kleju mocznikowo-formaldehydowego (UF) i podobnych, takich jak kleje melaminowane (MUF). W przypadku stosowania innych klejów o wyższych temperaturach utrwalania, przed rozpoczęciem utrwalania w środku płyty potrzebne są wyższe temperatury i wyższe ciśnienia.

W typowych sposobach prasowania na gorąco opracowano sposoby sterowania profilem gęstości płyty w kierunku jej grubości. W większości przypadków warunkiem poprawy właściwości z punktu widzenia malowania, wytrzymałości i podobnych elementów, jest osiągnięcie wysokiej gęstości warstw powierzchniowych, oraz odpowiednio niskich gęstości warstwy środkowej, możliwie małej ze względu na konieczność obniżenia wagi i kosztów, a jednocześnie wystarczająco dużej z punktu widzenia uzyskania możliwej do akceptacji spoistości wewnętrznej i podobnych parametrów. W procesie wytwarzania płyt wiórowych stosuje się często bardziej rozdrobnione cząstki o nieco wyższej wilgotności w warstwach powierzchniowych, w celu uzyskania tam warstw o większych gęstościach. W procesie wytwarzania płyt MDF (płyty pilśniowe średniej gęstości), ojednarodnzj strukturze materiału, opracowano sposoby polegające na sterowaniu odległością pomiędzy źródłami ciepła w celu stopniowego zbliżania się do końcowego położenia w z góry określony sposób, w miarę jak czoło pary wodnej przesuwa się ku środkowi płyty. Są one ujawnione na przykład w opisie patentowym SE 469270 dotyczącym ciągłej prasy oraz zgłoszeniu patentowym SE 93 00772-2, dotyczącym jeanootworowej prasy o działaniu nieciągłym. Sposoby te, opracowane z myślą o płytach MDF, są obecnie co najmniej częściowo stosowane do innych typów płyt.

Warunkiem osiągnięcia odpowiedniego profilu gęstości jest bardzo wysoki nacisk powierzchniowy prasy przy wysokiej temperaturze. Nie stanowi to problemu w przypadku pras o działaniu nieciągłym, które mają jednak inne wady, takie jak na przykład gorsze tolerancje grubości. W przypadku pras o działaniu ciągłym, wymagane wysokie naciski powierzchniowe, którym muszą towarzyszyć wysokie temperatury, doprowadziły do powstania drogich, dokładnych rozwiązań w postaci stołu rolkowego pomiędzy stalową taśmą a leżącą pod spodem płytą grzejną. Sposób doprowadzania ciepła do płyty za pośrednictwem przewodzenia termicznego pociąga za sobą stosunkowo długie ogrzewanie, co wymaga stosowania pras o dużych długo4

176 748 ściach (duże powierzchnie prasowania). W związku z tym opracowano prasy o długościach do 40 m. Ponadto, w przypadku prasy o działaniu ciągłym jest praktycznie niemożliwe wykonanie płyt grzejnych prasy o odpowiedniej giętkości i, w związku z tym, nie można uzyskać profilu gęstości z taką dowolnością jak w przypadku prasowania nieciągłego.

Poza tym współczesne prasy są ograniczone pod względem temperaturowym (ze względu na olej smarny w stole rolkowym), co oznacza niemożliwość prasowania na nich wszystkich typów płyt.

Również inny sposób wytwarzania płyt, oparty na doprowadzaniu pary wodnej pomiędzy płyty grzejne w prasach o działaniu nieciągłym, ma ograniczone zastosowania. W sposobie tym materiał ogrzewa się w ciągu kilku sekund dzięki doprowadzonej parze wodnej, co radykalnie skraca czas ogrzewania. Ponadto, po doprowadzeniu pary wodnej, znacznie zmniejsza się odporność materiału na ściskanie. Jest to zjawiskiem pozytywnym umożliwiającym zmniejszenie mocy pras i zmniejszenie ich długości (mniejsza powierzchnia prasowania). Jednakże warunkiem uzyskania odpowiedniego profilu gęstości płyty wyprodukowanej tą techniką jest stosowanie na początku cyklu prasowania typowych technik prasowania z wysokimi naciskami powierzchniowymi i ogrzewaniem techniką przewodzenia termicznego za pomocą typowych płyt grzejnych, skutkiem czego po długim ogrzewaniu uzyskuje się warstwę powierzchniową o wysokiej gęstości. Zaraz potem można wtryskiwać parę wodną w celu ogrzania centralnych części płyty. Powoduje to pewne problemy wynikające z konieczności wtłaczania pary poprzez nowo uformowaną warstwę powierzchniową o wysokiej gęstości, oraz znacznego wydłużenia czasu prasowania podczas działania wysokimi ciśnieniami i doprowadzania ciepła na zasadzie przewodzenia termicznego. Skutkiem tego działająca na tej zasadzie prasa parowa ma znacznie mniejszą wydajność, większą powierzchnię prasowania i wymaga większych mocy niż byłoby to konieczne w przypadku prób uzyskania jednolitej gęstości.

We wszystkich wspomnianych tu sposobach wytwarzania, uzyskuje się miękką warstwę powierzchniową o mniejszej wytrzymałości mechanicznej, nie dającej się zaakceptować podatności do malowania, itp., co wymagajej szlifowania. Straty gotowego materiału wynoszą 5-15% w zależności od typu płyty, jej grubości, etc.

Zadaniem wynalazku jest uzyskanie sposobu ciągłego prasowania płyty z materiału lignocelulozowego, umożliwiającego wykorzystanie zalet ogrzewania parowego, i skutkującego możliwością skonstruowania urządzeń o znacznie mniejszej powierzchni prasowania przy mniejszych mocach prasowania, tj. tańszych, a poza tym nie zawierających płyt grzejnych, co umożliwia eliminację obecnych precyzyjnych rozwiązań stołów rolkowych, co jeszcze bardziej obniża koszty urządzeń, a jednocześnie pozwala na uzyskiwanie odpowiednich profili gęstości.

Chodzi o uzyskanie procesu produkcji na tyle uniwersalnego, żeby umożliwiał w nowy sposób uzyskiwanie różnorodnych profili gęstości i właściwości powierzchniowych, a tym samym otwierał nowe dziedziny zastosowań dla płyt.

Sposób ciągłego wytwarzania płyty z lignocelulozowego materiału włóknistego, w którym materiał rozdrabnia się na cząstki i/lub włókna, suszy, skleja, formuje w matę i prasuje do gotowej płyty, charakteryzuje się według wynalazku tym, że uformowaną w pierwszym etapie matę ogrzewa się na wskroś za pomocą pary wodnej i prasuje do co najmniej częściowego utwardzenia płyty z w zasadzie równomierną gęstością, po czym w drugim etapie warstwy powierzchniowe płyty prasuje się do wyższej gęstości i utwardza w strefie kalibrowania do gotowej płyty.

Korzystnie matę prasuje się w pierwszym etapie do grubości mniejszej od końcowej, po czym pozwala się jej rozprężyć do grubości końcowej i utwardzić w strefie kalibrowania i utrzymać tę grubość przed jej przeniesieniem do drugiego etapu.

Korzystnie w pierwszym etapie doprowadza się parę wodną w takiej ilości, że przetłacza się z maty do tyłu zawarte w niej powietrze.

Korzystnie płytę sprasowaną w pierwszym etapie magazynuje się pośrednio przed jej doprowadzeniem do drugiego etapu.

Korzystnie płytę sprasowaną w pierwszym etapie przenosi się bezpośrednio do etapu drugiego.

176 748

Korzystnie materiał włóknisty nasyca się klejem dającym wystarczające wiązanie do wytworzenia płyty w pierwszym etapie, ale nie dającym wystarczającego wiązania końcowego w warstwach powierzchniowych przed jej obróbką w drugim etapie.

Korzystnie formuje się matę złożoną z kilku warstw, a warstwy powierzchniowe utwardza się najpierw w drugim etapie.

Korzystnie warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie zmiękcza się przed i/lub podczas prasowania w drugim etapie.

Korzystnie warstwy powierzchniowe płyty w drugim etapie ogrzewa się podczas prasowania do temperatury o ponad 50 stopni wyższej od temperatury zeszklenia materiału włóknistego.

Korzystnie warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie powleka się płynną warstwą przed prasowaniem w drugim etapie.

Korzystnie stosuje się płynną warstwę zawierającą rozpuszczone substancje kleiste.

Korzystnie stosuje się płynną warstwę zawierającą środek do uszczelniania powierzchni.

Korzystnie stosuje się płynną warstwę zawierającą środki chemiczne o działaniu zmiękczającym.

Korzystnie warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie obrabia się wstępnie gazem lub parą wodną przed prasowaniem w drugim etapie.

Korzystnie przed doprowadzeniem pary wodnej prasuje się matę w pierwszym etapie do gęstości 150-500 kg/m³, korzystnie 250-400 kg/m³.

Korzystnie prasuje się matę w pierwszym etapie do grubości końcowej odpowiadającej gęstości 150-900 kg/m3.

Korzystnie parę wodną pod regulowanym ciśnieniem doprowadza się również w strefie kalibrowania w pierwszym etapie.

Korzystnie na końcu strefy kalibrowania w pierwszym etapie stosuje się próżnię.

Według wynalazku, prasowanie przebiega w dwóch etapach, w taki sposób, że w pierwszym etapie płycie nadaje się jednorodny (prosty) profil gęstości, a w drugim etapie kształtuje się gęstość warstw powierzchniowych, oraz w pierwszym etapie do ogrzewania płyty stosuje się parę wodną.

W pierwszym etapie prasuje się płytę do średniej gęstości, po czym doprowadza się parę wodną, po czym dalej prasuje się płytę do gęstości końcowej dla etapu pierwszego. Następnie pozwala się płycie całkowicie lub częściowo stwardnieć w sekcji dociskania.

W drugim etapie warstwy powierzchniowe poddaje się działaniu ciepła i ciśnienia tak, że materiał powierzchniowy mięknie na czas wystarczająco długi do uzyskania warstw powierzchniowych o odpowiedniej głębokości i zwiększonej gęstości. Obróbkę w etapie drugim można przeprowadzić na kilka sposobów i dla różnych celów, w zależności od tego jaki chce się uzyskać końcowy wyrób. W alternatywnym wariancie wynalazku włókna początkowo skleja się klejem o takim składzie, że podczas pierwszego etapu uzyskuje się spoistość wystarczającą do wytworzenia płyty, a końcowe spojenie warstw powierzchniowych odbywa się podczas obróbki cieplnej i ciśnieniowej w etapie drugim.

W innym, alternatywnym wariancie wynalazku, płytę formuje się w postaci trójwarstwowej, w której warstwę środkową utwardza się podczas etapu pierwszego, ale w taki sposób, żeby klej w warstwie powierzchniowej nie utwardził się do końca.

W trzecim, alternatywnym wariancie, zmiękczanie warstw powierzchniowych w etapie drugim odbywa się za pomocą płynu, który może zawierać klej, środek uszczelniający powierzchnię lub inne środki chemiczne.

W czwartym, alternatywnym wariancie wynalazku, warstwy powierzchniowe wytworzonej płyty obrabia się za pomocą gazu lub pary wodnej, doprowadzając gaz lub parę wodną w sposób kontrolowany do każdej powierzchni.

W kolejnym, alternatywnym wariancie wynalazku, zmiękczanie w etapie drugim realizuje się za pomocą środków chemicznych o znanym działaniu zmiękczającym.

Sposób według niniejszego wynalazku znacznie różni się od konwencjonalnego prasowania płyt, ponieważ płytę o odpowiedniej gęstości warstw środkowych można poddać prasowaniu końcowemu, oraz tym, że ponowne ogrzewanie warstw powierzchniowych zmiękcza je w takim

176 748 stopniu, że można je przekształcać bez szkody dla już utwardzonej warstwy środkowej. Uzyskany tu proces umożliwia prasowanie z mniejszymi ciśnieniami i skraca czas (mniejsza całkowita prasowana powierzchnia).

W zalecanym przykładzie realizacji procesu, zgodnie z etapem pierwszym, matę podawaną ze stanowiska formującego (która może być niesprasowana lub sprasowana na zimno w oddzielnych prasach taśmowych, jeżeli pożądane jest lepsze manipulowanie taśmą i łatwiejsze wskazanie ewentualnych elementów metalowych) najpierw prasuje się, na ciśnieniowym wlocie prasy rolkowej zaopatrzonym w druty, do gęstości 150-500 kg/m³, po czym do jej powierzchni doprowadza się parę wodną za pośrednictwem odpowiednich instalacji i/lub rolek parowych. Następnie stopniowo prasuje się matę dalej do grubości nieco mniejszej od końcowej za pomocą pary rolek, po czym pozwala się macie rozszerzyć i utwardza ją w sekcji dociskania (strefa kalibracji) za pomocą rolek. Prasa rolkowa powinna być ogrzana tak, żeby doprowadzana para wodna nie skraplała się. Dzięki wspomnianemu pewnemu nadmiernemu sprasowaniu poniżej grubości ostatecznej naciski powierzchniowe potrzebne w sekcji dociskania są bardzo niskie i z tego względu konstrukcja prasy może być lekka. W przeciwieństwie do wszystkich znanych poprzednio pras do wytwarzania płyt lignocelulozowych stwierdzono, że z technicznego punktu widzenia istnieje możliwość uzyskania płyty o dobrych właściwościach nawet przy wysokich gęstościach, pomimo tego, że w sekcji dociskania w etapie pierwszym nie stosuje się ogrzewanych płyt.

W prasie rolkowej o działaniu ciągłym parę dostarcza się ciągle, dodając niewielką nadmiarową ilość pary przekraczającą ilość potrzebną do ogrzania maty, zapewniając w ten sposób wyciskanie całego powietrza znajdującego się w macie, co dodatkowo zapewnia ogrzewanie wszystkich części maty.

W alternatywnym przykładzie realizacji wynalazku w sekcji dociskania można umieścić skrzynię zaworową pary i/lub skrzynię ssącą do regulowania temperatury płyty, jej wilgotności i potrzebnego ciśnienia.

Sprasowaną w ten sposób w etapie pierwszym płytę można przenieść do magazynu pośredniego, w przypadku konieczności poddania jej późniejszej obróbce (powierzchniowej) w etapie drugim, albo też bezpośrednio przekazać do etapu drugiego do obróbki powierzchniowej.

W zalecanym przykładzie realizacji procesu według etapu drugiego, płytę przepuszcza się przez jedną lub kilka par gorących walców, ogrzewając stopniowo jej warstwę powierzchniową i dalej prasuje się ją dzięki temperaturze i liniowemu naciskowi rolek. W zależności od zamierzonej dziedziny zastosowania płyty, obróbka może polegać na przepuszczaniu pomiędzy kilku walcami o umiarkowanych naciskach, w celu wytworzenia tylko cienkiego naskórka poprawiającego podatność do malowania, etc, albo pomiędzy wielu walcami o większych naciskach liniowych w przypadkach konieczności uzyskania grubszej warstwy powierzchniowej o większej gęstości powierzchniowej, tj. w przypadku wyrobów podobnych do płyt konwencjonalnych. Dzięki takiej obróbce często można zmniejszyć lub wyeliminować wspomniane powyżej szlifowanie, co daje znaczące oszczędności. Istotne znaczenie dla procesu według etapu drugiego ma to, że można dokładnie regulować temperaturę walcowania w znany sposób, korzystnie, techniką ogrzewania za pomocą gorącego oleju.

W celu poprawy pożądanego oddziaływania na warstwę powierzchniową, warstwy te, jak już wspomniano, można odpowiednio przygotować przed wlotem pomiędzy walce.

W alternatywnym przykładzie realizacji etapu drugiego, prasa jest wyposażona w stalową taśmę, alternatywnie drut. Dzięki temu mniejsze są straty ciepła uciekającego z płyty pomiędzy parami rolek, co ułatwia uzyskanie odpowiedniego efektu, alternatywnie - potrzebna jest mniejsza liczba par walców.

Wynalazek przedstawiono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia ogrzewaną prasę taśmową do realizacji etapu pierwszego sposobu według wynalazku, w której taśmy są perforowane lub z drutu, a prasajest wyposażona w urządzenie do doprowadzania pary wodnej, fig. 2 - ogrzewaną prasę taśmową do realizacji etapu drugiego sposobu według wynalazku, w której taśmy są litymi taśmami stalowymi, a przygotowanie może odbywać się

176 748 przed wlotem do prasy taśmowej, fig. 3 i 4 - profile gęstości płyty wytworzonej według etapu pierwszego, i fig. 5 - profile gęstości płyty wytworzonej według etapów pierwszego i drugiego.

Na figurze 1 przedstawiono przykład realizacji etapu pierwszego, na którym widać prasę taśmową 1 w rzucie bocznym, wyposażoną w znany sposób w rolki napędowe 2, rolki rozciągające 3, rolki prowadzące 4 i regulowaną część wlotową 5 z rolką wlotową 6, walcem parowym 7, walcem prasującym 8 i rolkami 9 w sekcji dociskowej 10 i otaczającą je siatką 11, alternatywnie, perforowaną stalową taśmą z siatką. W części wlotowej 5 mata jest prasowana do z góry określonej gęstości w zakresie 150-500 kg/m³, korzystnie 250-400 kg/m³, po czym w kanale, znajdującym się za walcem parowym 7 wdmuchuje się parę wodną pod ciśnieniem 1 · 10⁵ - 6 · 10ra w wycinkowej styczności z sitem w ilości wystarczającej do ogrzania całej maty do temperatury 100°C i wytłoczenia z niej całego powietrza. Powoduje to znaczne zmniejszenie odporności płyty na prasowanie, dzięki czemu można kontynuować jej prasowanie za pomocą walca prasującego 8 i w sekcji dociskania 10, stosując bardzo małe siły. W sekcji dociskania 10 następuje utwardzenie kleju, dzięki czemu powstaje płyta o równomiernym profilu gęstości, o gęstości 150-900 kg/m³, korzystnie 500-700 kg/m³. W przypadku wytwarzania cienkich płyt stosuje się większe gęstości o wartościach rzędu 800-900 kg/m³.

Jako rozwiązanie alternatywne lub uzupełniające do walca parowego 7 można stosować konwencjonalną skrzynię ssącą 12.

W podobny sposób, w sekcji dociskania (nie pokazanej na rysunku) można stosować konwencjonalną skrzynię parową i skrzynię ssącą do doprowadzania pary wodnej pod regulowanym ciśnieniem w celu zapewnienia odpowiednio wysokiej temperatury podczas utwardzania płyty (w zależności od typu płyty, etc.) oraz, odpowiednio, do działania podciśnieniem w celu sterowania szczątkową zawartością wilgoci i umożliwienia odprowadzenia nadmiaru pary wodnej na wylotowym końcu sekcji dociskania.

Na figurze 2 przedstawiono przykład realizacji etapu drugiego za pomocą prasy taśmowej 20 z rolką napędową 13, rolką rozciągającą i prowadzącą 14, rolką prowadzącą 15, rolką prasującą 15 i rolkami 17 w strefie kalibrowania 18 i taśmą stalową 19. Płytę wytworzoną w etapie pierwszym podaje się z lewej strony, patrząc na figurę, poprzez strefę przygotowania 21, w której obrabia się ją odpowiednio do wyników, jakie chce się uzyskać, po czym płytę wprowadza się do wlotu prasy taśmowej. Położenie rolki prowadzącej 15 można regulować tak, że czas styczności pomiędzy płytą a gorącą stalową taśmą reguluje się przed głównym prasowaniem za pomocą walca 16, w wyniku czego dodatkowo ogrzewasię warstwę powierzchniową płyty. Siła prasująca podczas prasowania warstw powierzchniowych za pomocą walca 16 jest tym samym mniejsza. Stałe prasowanie warstw powierzchniowych odbywa się stopniowo w poszczególnych szczelinach prasujących w strefie kalibrowania 18.

Ze względu na to, że podczas obróbki uzyskuje się w warstwie powierzchniowej temperaturę co najmniej o 50 stopni wyższą od temperatury zeszklenia, materiał można łatwo sprasować.

Przykład

Na figurze 3^pokazano płytę pilśniową o równomiernej, bardzo małej gęstości (przeciętna gęstość 174 kg/m³), którą wykonano sposobem według etapu pierwszego. Gęstość w chwili doprowadzenia pary wodnej wynosi 200 kg/m³.

Na figurze 4 pokazano płytę pilśniową o przeciętnej gęstości 677 kg/m³, którą również wytworzono sposobem według etapu pierwszego. Gęstość w chwili doprowadzenia pary wodnej wynosiła 300 kg/m³.

W obu przypadkach uzyskano wytrzymałość spojenia wewnętrznego, odpowiadającą płytom konwencjonalnym o tych samych gęstościach i dobrych właściwościach powierzchniowych z lekkim wstępnym utwardzeniem.

Na figurze 5 pokazano płytę pilśniową wytworzoną sposobem według etapu pierwszego o równomiernej gęstości, podobnej do fig. 4, a następnie dodatkowo sprasowaną w etapie drugim za pomocą prasy rolkowej ze stalową taśmą o następujących danych:

Wdmuchiwanie pary wodnej do powierzchni płyty przed prasowaniem rolkowym; temperatura taśmy stalowej 270°C, maksymalne ciśnienie walca prasującego 6 · 10⁶ Pa.

176 748

GĘSTOŚĆ

G&JOŚĆ

176 748

GĘSTOŚĆ kg/π? gęstość

1600.0 ,--- —-Γ-Σgęstość 13,36 trai powierzchniowa jgjg przeciętna gęstość <51 kg/π? Gęstość 570 kg/n?

500 10.00 15.00

FIG.5

2000 2500 3000

GRUBOŚĆ nm

176 748

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób ciągłego wytwarzania płyty z lignocelulozowego materiału włóknistego, w którym materiał rozdrabnia się na cząstki i/lub włókna, suszy, skleja, formuje w matę i prasuje do gotowej płyty, znamienny tym, że uformowaną w pierwszym etapie matę ogrzewa się na wskroś za pomocą pary wodnej i prasuje do co najmniej częściowego utwardzenia płyty z, w zasadzie, równomierną gęstością, po czym w drugim etapie warstwy powierzchniowe płyty prasuje się do wyższej gęstości i utwardza w strefie kalibrowania do gotowej płyty.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że matę prasuje się w pierwszym etapie do grubości mniejszej od końcowej, po czym pozwala się jej rozprężyć do grubości końcowej i utwardzić w strefie kalibrowania i utrzymać tę grubość przed jej przeniesieniem do drugiego etapu.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że w pierwszym etapie doprowadza się parę wodną w takiej ilości, że przetłacza się z maty do tyłu zawarte w niej powietrze.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że płytę sprasowaną w pierwszym etapie magazynuje się pośrednio przed jej doprowadzeniem do drugiego etapu.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że płytę sprasowaną w pierwszym etapie przenosi się bezpośrednio do etapu drugiego.
6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że materiał włóknisty nasyca się klejem dającym wystarczające wiązanie do wytworzenia płyty w pierwszym etapie, ale nie dającym wystarczającego wiązania końcowego w warstwach powierzchniowych przed jej obróbką w drugim etapie.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że formuje się matę złożoną z kilku warstw, a warstwy powierzchniowe utwardza się najpierw w drugim etapie.
8. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie zmiękcza się przed i/lub podczas prasowania w drugim etapie.
9. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że warstwy powierzchniowe płyty w drugim etapie ogrzewa się podczas prasowania do temperatury o ponad 50 stopni wyższej od temperatury zeszklenia materiału włóknistego.
10. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie powleka się płynną warstwą przed prasowaniem w drugim etapie.
11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się płynną warstwę zawierającą rozpuszczone substancje kleiste.
12. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się płynną warstwę zawierającą środek do uszczelniania powierzchni.
13. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się płynną warstwę zawierającą środki chemiczne o działaniu zmiękczającym.
14. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że warstwy powierzchniowe płyty wytworzonej w pierwszym etapie obrabia się wstępnie gazem lub parą wodną przed prasowaniem w drugim etapie.
15. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że przed doprowadzeniem pary wodnej prasuje się matę w pierwszym etapie do gęstości 150-500 kg/m³, korzystnie 250-400 kg/m3.
16. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że prasuje się matę w pierwszym etapie do grubości końcowej odpowiadającej gęstości 150-900 kg/m3.
17. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że parę wodną pod regulowanym ciśnieniem doprowadza się również w strefie kalibrowania w pierwszym etapie.

176 748
18. Sposób wedhig zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze na końcu strefy kalibrowania wa pierwszym etapie stosuje się próżnię.