HU219103B

HU219103B - Eljárás facellulóz rostos anyagú lemez folyamatos gyártására

Info

Publication number: HU219103B
Application number: HU9601933A
Authority: HU
Inventors: Göran Lundgren; Kurt Schedin; Lars-Otto Sislegárd; Sven-Ingvar Thorbjörnsson
Original assignee: Valmet Fibertech Aktiebolag
Priority date: 1994-01-28
Filing date: 1995-01-19
Publication date: 2001-02-28
Also published as: SK280985B6; PL315629A1; ES2134438T3; SK89396A3; CA2179503A1; CN1137769A; HUT77664A; DE69511242T2; EP0741635B1; FI962977A0; SE9400266D0; DK0741635T3; RU2120372C1; US6136239A; AU674473B2; SE9400266L; PL176748B1; UA42748C2; ATE182831T1; CA2179503C

Abstract

A találmány tárgya eljárás facellulózrostos anyagú lemez folyamatosgyártására, amelynek során az anyagot részecskékre és/vagy rostokrabontják, szárítják, ragasztják, gyékénnyé alakítják, majd kész lemezzépréselik. A kialakított gyékényt első lépésben gőzzel áthevítik éslényegében egyenletes sűrűségű, legalább részben keményített lemezzétömörítik, majd ezt követően második lépésben a lemez felületirétegeit nagyobb sűrűségűre tömörítik, és egy kalibrációs zónában készlemezzé keményítik. ŕ

Description

A találmány tárgya eljárás facellulózrostos anyagú lemez folyamatos gyártására, amelynek során az anyagot részecskékre és/vagy rostokra bontjuk, szárítjuk, ragasztjuk, gyékénnyé alakítjuk, majd kész lemezzé préseljük.

A facellulóz alapú nyersanyagokból történő lemezgyártó eljárások a gyakorlatban jól ismertek és széles körben elteljedtek. Egy ilyen lemezgyártó eljárás leggyakrabban az alábbi lépésekből tevődik össze: a facellulóz alapú nyersanyagot kívánt méretű részecskéire és/vagy rostjaira bontjuk, meghatározott nedvességtartalmúra szárítjuk, majd az anyagot vagy a szárítást megelőzően vagy azt követően ragasztóanyaggal látjuk el, és a ragasztóanyaggal ellátott anyagot akár hideg előpréseléssel, előmelegítéssel, felületpermetezéssel stb. egy- vagy többrétegű gyékénnyé alakítjuk, majd szakaszos vagy folyamatos sajtolással és melegítéssel kész lemezzé préseljük.

A hagyományos melegsajtolás során az összepréselt anyagot lényegében hővezetés útján melegítjük a vele érintkező melegítőlapokkal vagy acélhevederekkel, amelyek az éppen sajtolás alatt álló termék típusától, az alkalmazott ragasztótól, a kívánt felvevőképességtől stb. függően 150-250 °C tartományba eső hőmérsékletűek. Ennek során az anyagnak a hőforrásokhoz legközelebb eső részén lévő nedvesség elgőzölög, és mivel a sajtolóerő nem szűnik meg, száraz réteg alakul ki, és a gőzréteg a lemez széleitől folyamatosan a lemez középpontja felé vándorol. Az így kialakuló réteg hőmérséklete legalább 100 °C-ra melegszik, mely hőmérsékleten az általános ragasztók keményedni kezdenek. Amikor a gőzrétegek elérik a lemez közepét, az ott mérhető hőmérséklet is legalább 100 °C-ra emelkedik, és a lemez közepén is megkezdődik a kikeményedés, melyet követően a sajtolást néhány másodpercen belül abba lehet hagyni. Ez a hagyományos karbamid-formaldehid és hasonló, például a melaminnal dúsított ragasztókra igaz. Ha más, nagy kikeményedési hőmérsékletű ragasztót használunk, a lemezben nagyobb hőmérsékletnek és nagyobb nyomásnak kell kialakulnia még a ragasztó kikeményedését megelőzően. A hagyományos melegsajtoláshoz különböző eljárásokat fejlesztettek ki a lemez vastagsági irányban meghatározható sűrűségprofiljának a kézben tartására. Legtöbb esetben arra van szükség, hogy a felületi rétegekben éljünk el nagy sűrűséget a festhetőség, szilárdság és más hasonló paraméterek javítására, a középső rétegben vagy rétegekben pedig ésszerűen alacsony sűrűség kívánatos a lemez tömegének és gyártási költségeinek leszorítására, mely sűrűség azonban elegendően nagy ahhoz, hogy kellő lemezszilárdságot és egyéb tulajdonságokat kapjunk. Forgácslemezgyártásnál gyakran alkalmaznak még apróbbra bontott részecskéket, melyek a felületi rétegekben enyhén nagyobb nedvességtartalmúak, többek között a lemez felületi rétegeiben a nagyobb rétegsűrűség biztosítására. Homogén anyagszerkezetű, közepes sűrűségű farostlemezek gyártására olyan eljárásokat alakítottak ki, amelyekkel a hőforrások között felügyelt távolság tartható, hogy a gőzrétegnek a lemez közepe felé történő vándorlása során előre meghatározott módon lehessen a végleges kialakítást biztosítani. Folyamatos sajtolásra ezen a téren az SE 469 270 számú szabadalmi leírás, szakaszos és egynyílásos sajtolásra pedig az SE 9300772-2 számú szabadalmi leírás mutat példát, de ilyen ismert eljárást mutat a DE-A 2 058 820 számú szabadalmi leírás is. Az első két említett dokumentumból megismerhető, elsősorban a közepes sűrűségű farostlemezek gyártására kifejlesztett eljárást részben ma is használják más lemeztípusok gyártásánál is.

A kívánt sűrűségprofil biztosítására a lemezprésnek nagy hőmérsékleten, nagy felületi nyomást kell kifejtenie. Ez szakaszos üzemű sajtolóberendezéseknél önmagában nem okoz gondot, azonban ezek a berendezések más hátrányt hoznak be, például a tűrésen kívül eső belső vastagságeltéréseket. Folyamatos üzemű sajtolóberendezések esetében a kívánt nagy felületi nyomást és az azzal egyidejűleg alkalmazandó nagy hőmérsékletet drága és bonyolult precíziós szerkezetekkel igyekeztek megoldani a görgős asztalnál az acélheveder és az az alatt húzódó melegítőlap között. A lemez hővezetéssel történő felmelegítésével jár továbbá, hogy a hevítés viszonylag hosszú ideig tart, ami igen nagy sajtolási hosszúságokat (azaz nagy sajtolófelületeket) eredményez. Ilyen berendezéseknél nem ritkák a 40 m körüli hosszúságok sem. Egy folyamatos üzemű sajtolóberendezéssel gyakorlatilag a melegítőlemezeket sem tudjuk kellő mértékben flexibilissé tenni, így a sűrűségprofilt sem tudjuk olyan nagy szabadsággal kialakítani, mint a szakaszos sajtolás esetén.

A folyamatos üzemű sajtolóberendezések aktuális ismereteink szerint a hőmérséklet tekintetében is korlátozottan alkalmasak, hiszen a görgős asztal kenőanyaga, kenőolaja meghatározza az alkalmazható hőmérsékleteket, így ilyen berendezésekkel nincs lehetőség az összes, különböző típusú lemez sajtolására.

Egy másik ismert lemezgyártó eljárás, amely egy szakaszos üzemű sajtolóberendezésben a melegítőlemezek közé bejuttatott gőzt használ, a gyakorlatban szintén nem terjedt el széles körben. Ennek az eljárásnak a során az anyagot néhány másodperc alatt gőzzel hevítjük fel, így összességében a melegítési idő radikálisan csökkenthető. Ezen túlmenően a gőz bevezetését követően az anyag nyomással szembeni ellenálló képessége is lényegesen lecsökken. Ez olyan kedvező jellemző, melynek köszönhetően a préselést kisebb teljesítménnyel és lényegesen rövidebb idő alatt (kisebb sajtolófelületekkel) tudjuk elvégezni. Az említett eljárással gyártott lemez kívánt sűrűségprofiljának a biztosítására azonban hagyományos préselési technikát kell alkalmaznunk nagy felületi nyomóerőkkel és a sajtolási ciklus kezdetén a hagyományos melegítőlemezekkel végzett hővezetéssel, miáltal a hosszadalmas melegítési időt követően nagy sűrűségű felületi réteget nyerünk. Csak ezt követően lehet a gőzt a lemez középső részének a felmelegítése céljára bejuttatnunk. Ez újabb problémákat vetett fel, hiszen a gőzt a frissen kialakított, nagy sűrűségű felületi rétegen keresztül tudjuk csak a lemez középső részébe bevezetni, és a nagy nyomás és hővezetés ideje is lényegesen megnő. Összességében

HU 219 103 Β az ismertetett elgondolás szerint működő gőzsajtoló berendezés lényegesen kisebb kapacitású, nagy sajtolófelületekkel rendelkezik, és nagyobb sajtolási teljesítményre van szüksége, mintha egy egyenletes sűrűségű lemezt próbálnánk előállítani.

Az összes felsorolt gyártóeljárással olyan lágy felületi réteget nyerünk, melynek alacsony a szilárdsága, nem jól festhető stb., ami azt is jelenti, hogy ezt a réteget el kell távolítani. Az ebből eredő anyagveszteség a lemez típusától, vastagságától stb. függően 5-15% közé tehető.

Találmányunk egyik célja facellulóz anyagú lemezek folyamatos sajtolására alkalmas eljárás kidolgozása, amellyel kihasználhatjuk a gőzzel végzett hevítés előnyeit, beleértve azt is, hogy a sajtolóberendezést lényegesen kisebb sajtolófelületekkel és kisebb sajtolási teljesítménnyel, azaz olcsóbban tudjuk megvalósítani, melegítőlemezek nélkül úgy, hogy elhagyhatjuk a görgős asztaloknál használt precíziós szerkezeteket. Mindez a használt berendezést olcsóbbá teszi, de a kívánt sűrűségprofilokat mégis biztosítani tudjuk.

További célunk a találmánnyal a gyártási eljárás olyan rugalmassá tétele, hogy újszerű módokon különböző sűrűségprofilokat és felületi jellemzőket állíthatunk elő, ezzel a lemezek számára új alkalmazási területeket nyithatunk.

A kitűzött feladat megoldása során olyan eljárást vettünk alapul facellulózrostos anyagú lemez folyamatos gyártására, amelynek során az anyagot részecskékre és/vagy rostokra bontjuk, szárítjuk, ragasztjuk, gyékénnyé alakítjuk, majd kész lemezzé préseljük. Ezt a találmány értelmében úgy fejlesztettük tovább, hogy a kialakított gyékényt 1. lépésben gőzzel áthevítjük és lényegében egyenletes sűrűségű, legalább részben keményített lemezzé tömörítjük, majd ezt követően 2. lépésben a lemez felületi rétegeit nagyobb sűrűségűre tömörítjük, és egy kalibrációs zónában kész lemezzé keményítjük.

A találmány szerinti eljárás egy előnyös foganatosítási módja értelmében a gyékényt az 1. lépésben végleges vastagságánál vékonyabbra nyomjuk össze, majd hagyjuk végleges vastagságára kitágulni, és egy kalibrációs zónában kikeményítjük, és ezt a vastagságát a második lépéshez történő elvezetéséig fenntartjuk.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében az 1. lépésben olyan mennyiségű gőzt vezetünk be, hogy azzal a gyékénybe zárt levegőt a gyékény hátsó felén keresztül kihajtjuk.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha az

1. lépésben összenyomott lemezt a 2. lépéshez történő továbbításáig közbensőleg tároljuk.

Előnyös továbbá a találmány értelmében, ha az 1. lépésben összenyomott lemezt közvetlenül a 2. lépéshez továbbítjuk.

Előnyös továbbá, ha a rostos anyagot olyan ragasztóval ragasztjuk össze, amely elegendő kötőerőt biztosít egy 1. lépésben történő lemez előállításához, de nem elegendő a felületi rétegek megkötésére a 2. lépésben végrehajtott kezelést megelőzően.

Fentieken túlmenően előnyös, ha a több rétegből kialakított gyékény felületi rétegeit csupán a 2. lépésben keményítjük ki.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha az

1. lépésben kialakított lemez felületi rétegeit a 2. lépésben végzett összenyomást megelőzően és/vagy alatt meglágyítjuk.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében a lemez felületi rétegeit a 2. lépésben az összenyomás során a rostos anyag üvegesedési hőmérsékletét legalább 50 °C-kal meghaladó hőmérsékletre melegítjük.

Előnyös továbbá, ha az 1. lépésben gyártott lemez felületi rétegeit a 2. lépésben még az összenyomást megelőzően folyadékfilmmel vonjuk be.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a folyékony réteg oldott ragasztóanyagot tartalmaz.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja értelmében a folyékony réteg felületzáró hatóanyagot tartalmaz.

Előnyös továbbá a találmány értelmében, ha a folyékony réteg lágyító hatású vegyszereket tartalmaz.

Ugyancsak előnyös, ha az 1. lépésben gyártott lemez felületi rétegeit a 2. lépésben végzett összenyomást megelőzően gázzal vagy gőzzel előkezeljük.

A fentieken túlmenően előnyös, ha a gyékényt az 1. lépésben 150-500 kg/m³, előnyösen 250-400 kg/m³tartományba eső sűrűségűre nyomjuk össze a gőz bevezetését megelőzően.

Ugyancsak előnyös a találmány értelmében, ha a gyékényt az 1. lépésben 150-900 kg/m³ tartományba eső sűrűségnek megfelelő végleges vastagságúra nyomjuk össze.

Előnyös továbbá, ha az 1. lépésben a kalibrációs zónába felügyelt nyomású gőzt is betáplálunk.

Előnyös végül, ha az 1. lépésben a kalibrációs zóna végén vákuumot alkalmazunk.

A találmányt az alábbiakban a csatolt rajz segítségével ismertetjük részletesebben, amelyen a javasolt eljárást megvalósító berendezés vázlatát és működését tüntettük fel. A rajzon az

1. ábra a találmány szerinti eljárás 1. lépésénél használt fűtött, hevederes sajtolóberendezés elvi vázlata, amelynél a hevederek perforált hevederek vagy szalagok, és a sajtolóberendezésnek gőzforrása van, a

2. ábrán a találmány szerinti eljárás 2. lépésénél használt fűtött, hevederes sajtolóberendezés elvi vázlatát tüntettük fel, amelyben a hevederek tömör acélhevederek, és az előkészítés a sajtolóberendezés bemenete előtt végezhető el, a

3. és 4. ábrán a találmány szerinti eljárás 1. lépése szerint gyártott, eltérő vastagságú lemezek sűrűségprofiljai láthatók, az

5. ábrán pedig a találmány szerinti eljárás 1. és 2. lépése szerint gyártott lemez sűrűségprofilját tüntettük fel.

Az 1. ábrán a találmány szerinti eljárás 1. lépésénél használt 1 szalagprés vázlatos oldalnézete látható. Az

HU 219 103 Β szalagprés ismert módon 2 hajtóhengereket, 3 nyújtóhengereket, 4 vezetőhengereket és beállítható 5 bemeneti szakaszt tartalmaz. Az 5 bemeneti szakaszhoz 6 bemeneti görgők, 7 gőzhenger, 8 nyomóhenger tartozik, és 10 tartószakaszában 9 görgői vannak. A felsorolt elemeket a bemutatott példában körbefutó 11 huzal veszi körül, amely alternatív esetben huzalerősítésű, perforált acélheveder lehet. Az 5 bemeneti tartományban a gyékényt 150-500 kg/m³, előnyösen 250-400 kg/m³ tartományba eső, előre meghatározott sűrűségűre nyomjuk össze, majd a 7 gőzhenger utáni útszakaszon 1-6 bar nyomású gőzt injektálunk all huzallal érintkező szektorba olyan mennyiségben, amellyel a gyékényt megbízhatóan 100 °C hőmérsékletűre tudjuk átmelegíteni, és amellyel az összes bezárt levegőt ki tudjuk nyomni. A gyékény sajtolási ellenállása ennek során lényegesen csökken, ennek köszönhetően az összenyomást igen kis erőkkel tudjuk folytami a 8 nyomóhengerrel, valamint a 10 tartószakaszon. A 10 tartószakaszon a bejuttatott ragasztó kikeményedik, és így 150-900 kg/m³, előnyösen 500-700 kg/m³ tartományba eső, egyenletes sűrűségprofilú lemezt kapunk. Vékony vagy nagyobb sűrűségű lemezek gyártásánál 800-900 kg/m³ sűrűségprofilt állítunk be.

A 7 gőzhenger helyett vagy mellett hagyományos 12 szívószekrényt is használhatunk.

Hasonló módon, az ábrán nem láthatóan a 10 tartószakaszon hagyományos gőzszekrényt és vákuumszekrényt is használhatunk, hogy a gőzt meghatározott nyomással tudjuk bejuttatni, és ezzel elegendően nagy hőmérsékleteket hozzunk létre a lemez kikeményítése során (a lemez típusától stb. függően), illetve hogy a maradék nedvességtartalmat kézben tarthassuk, és a 10 tartószakasz kimeneti végén a felesleges gőzmennyiséget a vákuumszekrénnyel leszedhessük.

A találmány szerinti eljárás előnyös foganatosítási módja értelmében egy 1. lépésben a formázóállomástól érkező gyékényt (amely gyékény lehet tömörítetlen, különálló hevederes elősajtolóban hidegen sajtolt, ha a hevederátvezetésekre jobban kell ügyelnünk, és szeretnénk kijelezni a lehetséges fémrészecskéket a gyékényben) vezetékes görgős sajtolóberendezés sajtolóbemenetével először 150-500 kg/m³ tartományba eső sűrűségűre összenyomjuk, majd ezt követően a felületeken keresztül gőzszekrény/gőzszekrények és/vagy gőzhenger/gőzhengerek segítségével gőzt vezetünk be. A gyékényt ezt követően végső vastagságát megközelítő mértékben egy hengerpárral összenyomjuk, majd hagyjuk kitágulni, és egy tartószakaszban (kalibrációs zónában) görgők segítségével kikeményítjük. A görgős sajtót fűtenünk kell, hogy elkerüljük a kondenzációt a gőz bevezetésekor. Azáltal, hogy a lemezt megelőzőleg végső vastagságánál kismértékben vékonyabbra préseltük, a tartószakaszban szükséges felületi nyomóerőt igen alacsony értéken tarthatjuk, és ezért a sajtót könnyűszerkezetűként alakíthatjuk ki. Az összes ismert facellulóz alapú lemez előállítására használt sajtolóberendezéstől eltérően folyamattechnikai szempontból is akár nagy sűrűség mellett kiváló tulajdonságokkal rendelkező lemezeket állíthatunk elő annak ellenére, hogy az 1. lépésben a tartószakaszban egyáltalán nem használunk melegítőlapokat.

Egy folyamatos üzemű görgős sajtónál a gőzt folyamatosan vezetjük be, és a gyékény melegítéséhez szükséges mennyiséget kismértékben meghaladó mennyiségű gőzt használunk, biztosítva ezzel, hogy a gyékénybe bezárt összes levegőt visszafelé, a bemeneti szakaszon át el tudjuk távolítani, ami biztosítja, hogy a gyékény összes részét egyformán fel tudjuk melegíteni.

Az 1. lépés során sajtolt lemezt közbenső tárolásra szállíthatjuk el, ha a 2. lépés előtt még elő kívánjuk kezelni, például felületkezelni, vagy ilyen szándék hiányában közvetlenül eljárásunk 2. lépését végrehajtó berendezéshez továbbíthatjuk.

A javasolt és bemutatott eljárás 2. lépésében a lemezt egy vagy több forró hengerpáron vezetjük keresztül, ezzel a lemez felületi rétegét fokozatosan felmelegítjük, és a hengerek hőmérséklete és lineáris terhelése segítségével tovább tömörítjük. A lemez felhasználási célterületétől függően a kezelést néhány vonalpréssel hajthatjuk végre mérsékelt nyomáson annak érdekében, hogy csupán egy vékony „bőrt” hozzunk létre, amely jobban festhető stb., illetve olyan esetekben, amikor vastagabb felületi rétegre van szükség, nagyobb felületi sűrűséggel, ami már megközelíti a hagyományos lemezkialakítást, több ilyen vonalprést alkalmazzunk nagyobb lineáris terheléssel. Ilyen kezelés mellett a korábban említett, legkülső réteg leszedése gyakran csökkenthető vagy elhagyható, ami lényeges megtakarítást jelent. A javasolt eljárás 2. lépése vonatkozásában lényeges szempont, hogy a henger-hőmérsékleteket ismert módon pontosan kell szabályoznunk, célszerűen a hengerek forróolajos fűtésével.

A felületi réteg kívánt tulajdonságainak a javítása érdekében, mint említettük, ezeket a felületi rétegeket még a 2. lépést megelőzően előkezelhetjük.

A 2. lépés során egy alternatív foganatosítási mód szerint a sajtolást huzalos acélhevederrel végezzük el. Ezzel csökkentjük a lemez hengerpárok között jelentkező hőveszteségét, így lényegesen könnyebben érjük el a kívánt hatást, illetve kevesebb számú vonalprést kell a kívánt eredményhez használnunk.

A 2. ábrán a találmány szerinti eljárás bemutatott foganatosítási módjának 2. lépését végrehajtó 20 hevedersajtó vázlatos oldalnézete látható. A 20 hevedersajtónak 13 hajtóhengere, 14 nyújtó- és vezetőhengere, 15 terelőhengere, 16 nyomóhengere, valamint 18 kalibrációs zónájában 17 görgői, és 19 acélhevedere van, amely a felsorolt elemeket körülfogóan fut körbe. Az eljárás 1. lépésében kialakított lemezt az ábrán balról vezetjük be a 20 hevederprésbe 21 előkészítő szakaszon keresztül, ahol (már, amennyiben szükséges, lásd korábban) a kívánt eredmény eléréséhez szükséges intézkedéseket foganatosítunk, majd a lemezt ténylegesen bevezetjük a 20 hevederprés bemenetébe. A 15 vezetőhenger helyzete beállítható úgy, hogy a lemez és a forró acélheveder közötti érintkezés időtartamát még a 16 nyomógörgőnél végbemenő fő összenyomást megelőzően be tudjuk állítani, és ezzel a lemez felületi rétegét járulékosan fűteni tudjuk. Ezzel csökkenthetjük a le4

HU 219 103 Β mez felületi rétegeinek az összenyomásához használt és a 16 nyomóhengeael kifejtett nyomóerőt. A felületi rétegek folyamatos összenyomása a 18 kalibrációs zónában megy végbe a vonalprésként elhelyezett egyik 17 görgőről a másikra.

Annak köszönhetően, hogy a felületi rétegben az üvegesedési hőmérsékletet legalább 50 °C-kal meghaladó hőmérsékletet érünk el a kezelés során, az anyag könnyen összenyomható.

Példa

A 3. ábrán egyforma és igen alacsony sűrűségű (átlagosan 174 kg/m³ sűrűségű) forgácslemez jellemző tulajdonságait tüntettük fel egy diagramon a találmány szerinti eljárás 1. lépése szerinti megmunkálást követően. A forgácslemez sűrűsége a gőzbevezetés helyén 200 kg/m³.

A 4. ábrán 677 kg/m³ átlagos sűrűségű farostlemez tulajdonságait tüntettük fel, amelyet szintén a találmány szerinti eljárás 1. lépése szerint munkáltunk meg. A farostlemez sűrűsége a gőzbetáplálás helyén 300 kg/m³.

Mindkét esetben olyan belső kötési szilárdságot értünk el, amely megfelel az ugyanolyan sűrűségű hagyományos lemezek kötési szilárdságának, és enyhén előkeményitett, jó felületeket nyertünk.

Az 5. ábrán olyan farostlemez paramétereit rajzoltuk be, amelyet az eljárás 1. lépésének megfelelően, egyenletes sűrűséggel kezeltünk a 4. ábrán bemutatott esethez hasonlóan, majd ezt követően a találmány szerinti eljárás 2. lépésének megfelelően acélhevederes görgős sajtóban még egyszer összepréseltünk úgy, hogy a görgős préselést megelőzően a lemez felületein keresztül gőzt injektáltunk a lemezbe. Az acélhevederek hőmérsékletét 270 °C értéken tartottuk, és a nyomóhenger legnagyobb nyomását 60 bar-ban korlátoztuk.

A találmány szerinti eljárás lényeges előnye az ismert hagyományos eljárásokhoz képest, hogy egy kívánt központi sűrűségű lemezt tudunk a végső préselési fázishoz vezetni, és a felületi rétegek újramelegítéssel történő fellágyítása a felületi rétegek újraalakíthatóságához nem rontja le a már kikeményedett központi réteg tulajdonságait. Az eljárás így alacsonyabb nyomáson és rövidebb idő alatt (összességében kisebb sajtolófelülettel végzett) sajtolást tesz megvalósíthatóvá.

A bemutatott eljárás a szabadalmi igénypontok által meghatározott oltalmi körön belül a szakember számára nyilvánvaló módon számos változatban is módosítással megvalósítható.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás facellulózrostos anyagú lemez folyamatos gyártására, amelynek során az anyagot részecskékre és/vagy rostokra bontjuk, szárítjuk, ragasztjuk, gyékénnyé alakítjuk, majd kész lemezzé préseljük, azzal jellemezve, hogy a kialakított gyékényt 1. lépésben gőzzel áthevítjük és lényegében egyenletes sűrűségű, legalább részben keményített lemezzé tömörítjük, majd ezt követően 2. lépésben a lemez felületi rétegeit nagyobb sűrűségűre tömörítjük, és egy kalibrációs zónában kész lemezzé keményítjük.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyékényt az 1. lépésben végleges vastagságánál vékonyabbra nyomjuk össze, majd hagyjuk végleges vastagságára kitágulni és egy kalibrációs zónában kikeményítjük, és ezt a vastagságát a 2. lépéshez történő elvezetéséig fenntartjuk.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben olyan mennyiségű gőzt vezetünk be, hogy azzal a gyékénybe zárt levegőt a gyékény hátsó felén keresztül kihajtjuk.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben összenyomott lemezt a 2. lépéshez történő továbbításáig közbensőleg tároljuk.
5. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben összenyomott lemezt közvetlenül a 2. lépéshez továbbítjuk.
6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a rostos anyagot olyan ragasztóval ragasztjuk össze, amely elegendő kötőerőt biztosít egy 1. lépésben történő lemez előállításához, de nem elegendő a felületi rétegek megkötésére a 2. lépésben végrehajtott kezelést megelőzően.
7. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a több rétegből kialakított gyékény felületi rétegeit csupán a 2. lépésben keményítjük ki.
8. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben kialakított lemez felületi rétegeit a 2. lépésben végzett összenyomást megelőzően és/vagy alatt meglágyítjuk.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lemez felületi rétegeit a 2. lépésben az összenyomás során a rostos anyag üvegesedési hőmérsékletét legalább 50 °C-kal meghaladó hőmérsékletre melegítjük.
10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben gyártott lemez felületi rétegeit a 2. lépésben még az összenyomást megelőzően folyadékfílmmel vonjuk be.
11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadékfilm oldott ragasztóanyagot tartalmaz.
12. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadékfilm felületzáró hatóanyagot tartalmaz.
13. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadékfilm lágyító hatású vegyszereket tartalmaz.
14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben gyártott lemez felületi rétegeit a 2. lépésben végzett összenyomást megelőzően gázzal vagy gőzzel előkezeljük.
15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyékényt az 1. lépésben 150-500 kg/m³, előnyösen 250-400 kg/m³ tartomány5

HU 219 103 Β ba eső sűrűségűre nyomjuk össze a gőz bevezetését megelőzően.
16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyékényt az 1. lépésben 150-900 kg/m³ tartományba eső sűrűségnek megfelelő 5 végleges vastagságúra nyomjuk össze.
17. A 2-16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben a kalibrációs zónába felügyelt nyomású gőzt is betáplálunk.
18. A 2-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az 1. lépésben a kalibrációs zóna végén vákuumot alkalmazunk.