MXPA06012544A

MXPA06012544A - Proceso para laminado elastico multi-capaz.

Info

Publication number: MXPA06012544A
Application number: MXPA06012544A
Authority: MX
Inventors: Wing-Chak Ng; Ann L Mccormack; Keith B Loveless
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2004-04-30
Filing date: 2005-03-14
Publication date: 2006-12-15
Also published as: EP1740364B1; WO2005110719A1; US20050245162A1; TW200603989A; EP1740364A1; AR050580A1; KR101170856B1; IL176946A0; JP2007535427A; AU2005243711A1; DE602005014463D1; TWI289103B; ZA200606231B; JP4744511B2; KR20070004913A; CN1950555B; RU2006138174A; BRPI0507245B1; RU2368501C2; CN1950555A

Abstract

Esta descrito aqui un proceso en linea eficiente para formar laminados elasticos que comprenden una hoja de pelicula soplada elastica y una o mas telas no tejidas fibrosas. El proceso es capaz de hacer laminados elasticos que tienen las propiedades de estiramiento y recuperacion en la direccion de la maquina, en la direccion transversal a la maquina, o en ambas la direccion de la maquina y la direccion transversal a la maquina. Los laminados elasticos producidos puede ser laminados de bicapa o de tricapa. Tales laminados elasticos son muy utiles para usarse en productos para el cuidado personal, prendas de uso protector, productos para el cuidado medico, productos mortuorios y veterinarios y similares.

Description

barata en relación al costo de los componentes tejidos o de punto. Una capa de película o microfibras también puede usarse para impartir propiedades de barrera líquido, y la capa elástica (película elástica o microfibras elásticas, por ejemplo) pueden ser usadas para impartir propiedades adicionales de estiramiento y recuperación. Sin embargo, las películas en general y las capas elásticas en particular, ya sea una capa de hoja de película o una capa de microfibra, frecuentemente tienen propiedades estéticas de tacto no placenteras, tal como una sensación ahulada o pegajosa a la piel, sin embargo éstas son no placenteras e incomodas en contra de la piel del usuario. Las telas no tejidas fibrosas, por otro lado, tienen mejores propiedades de tacto, de comodidad y estéticas.

Las propiedades estéticas de tacto de las películas elásticas pueden ser mejoradas mediante el formar un laminado de una película elástica con uno o más materiales no elásticos, tal como las telas no tejidas fibrosas, sobre la superficie exterior del material elástico. Sin embargo, las telas no tejidas fibrosas formadas de polímeros no elásticos tal como, por ejemplo, las poliolefinas son generalmente consideradas no elásticas y pueden tener una extensión pobre, y cuando las telas no tejidas no elásticas son laminadas a los materiales elásticos el laminado resultante puede ser restringido en sus propiedades elásticas. Por tanto, los laminados de materiales elásticos con telas no tejidas se han desarrollado en donde las telas no tejidas son hechas extensibles por procesos tal como el estrechamiento o plegado.

Sin embargo, dado que éstos materiales laminados elásticos/no tejidos son frecuentemente utilizados en productos desechables de uso limitado o de uso único, aún existe una necesidad fuerte de reducir el costo de la producción de éstos materiales. Además, sería altamente ventajoso que tales procesos de producción sean proporcionados como un proceso de producción eficiente en línea coextensivo con la producción del material dé película elástica. Además, existe una necesidad de un proceso de producción de laminado elástico en línea el cual es capaz de producir una variedad de materiales laminados elásticos en una manera consistente con los costos dictados por las aplicaciones desechables para artículos los cuales son utilizados en productos desechables de uso limitado o de uso único.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un proceso en línea eficiente para formar laminados elásticos que comprende una película soplada con fusión y una o más telas no tejidas fibrosas. En las incorporaciones, el proceso proporciona laminados elásticos teniendo un estiramiento y recuperación en la dirección transversal a la máquina, los laminados elásticos teniendo un estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina, y laminados elásticos que tienen ambas la recuperación y el estiramiento en la dirección de la máquina y en la dirección transversal. En una incorporación, el proceso incluye los pasos de extrudir una composición de polímero termoplástico que comprende un polímero elástico, soplar la composición de polímero termoplástico extrudido para formar una burbuja de. película soplada, dirigir la burbuja a un punto de presión formado entre un primer par de rodillos para plegar la burbuja en una hoja de película naciente, proporcionar por lo menos una primera tela no tejida fibrosa, y dirigir la primera tela no tejida fibrosa al punto de presión para hacer contacto por un lado de la hoja de película naciente para formar un laminado que incluye la hoja de película y la primera tela no tejida fibrosa. El proceso puede además comprender un punto de presión adicional y unir el laminado en un punto de presión adicional mediante unión térmica o unión ultrasónica.

En otra incorporación, el proceso incluye los pasos de extrudir una composición de polímero termoplástico que incluye un polímero elástico, soplar la composición de polímero termoplástico extrudida para formar una burbuja de película soplada, dirigir la burbuja a un primer punto de presión formado entre un primer par de rodillos para plegar la burbuja en una hoja de película, el primer par de rodillos giran a una primera velocidad, dirigir la hoja de película a un segundo punto de presión formado entre un segundo par de rodillos que giran a una segunda velocidad, proporcionar por lo menos una primera tela no tejida fibrosa, y dirigir la tela no tejida a uno del primer punto de presión o el segundo punto de presión para hacer contacto con un lado de la hoja de película para formar un laminado que incluye la hoja de película y la tela no tejida. En incorporaciones, la hoja de película puede ser contactada por la primera tela no tejida fibrosa en el segundo punto de presión, y la segunda velocidad puede ser mayor que la primera velocidad.

Las incorporaciones de proceso descritas pueden deseablemente además incluir el proporcionar una segunda tela no tejida fibrosa la cual está dirigida al lado de la hoja de película opuesto a la primera tela no tejida fibrosa, para formar un laminado que tiene por lo menos una tela no tejida fibrosa sobre cada lado de la hoja de película. En incorporaciones, puede ser deseable que la hoja de película esté en un estado parcialmente derretido por lo menos cuando se pone en contacto por la tela o telas no tejidas. También puede ser deseable o alternativamente deseable que el primer punto de presión y/o el segundo punto de presión sean un punto de presión calentado. También puede ser deseable alternativamente el aplicar un adhesivo a la tela no tejida o telas antes del contacto con la hoja de película. La tela no tejida o las telas no tejidas fibrosas pueden ser deseables para ser proporcionadas como telas no tejidas estrechadas, o pueden ser estiradas incrementalmente mediante el proporcionar opcionalmente rodillos ranurados o pueden ser estrechados durante el proceso de laminación mediante el operar el primer punto de presión a una velocidad lineal mayor que la velocidad lineal a la cual la tela o telas no tejidas fibrosas son proporcionadas.

También se proporcionan laminados elásticos formados de incorporaciones del proceso de la invención. Los laminados pueden ser laminados bicapas incluyendo la hoja de película y una tela no tejida fibrosa sobre un lado de la película, o laminados de tres capas incluyendo la primera hoja y una tela no tejida fibrosa sobre ambos lados de la película. Los laminados pueden tener un estiramiento y recuperación en la dirección transversal a la máquina, la recuperación y estiramiento en la dirección de la máquina, y/o ambos el estiramiento y la recuperación en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. Los laminados elásticos pueden adicionalmente ser laminados con capacidad para respirar .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 ilustra esquemáticamente un proceso para formar laminados de tela no tejida de película elástica de acuerdo a una incorporación de la invención.

La FIGURA 2 ilustra esquemáticamente un proceso para formar laminados de tela no tejida de película elástica de acuerdo a otra incorporación de la invención.

DEFINICIONES Como se usa aquí y en las cláusulas, el término "comprendiendo" es inclusivo o de extremo abierto y no excluye los elementos no recitados adicionales, los componentes de composición, o los pasos de método. Por tanto, el término "comprendiendo" abarca los términos más restrictivos "consistiendo esencialmente de" y "consistiendo de" .

Como se usó aquí el término "polímero" generalmente incluye pero no se limita a homopolímeros , copolímeros, tal como copolímeros de bloque, de injerto, al azar y alternantes, terpolímeros , etc. y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de otra manera, el término "polímero" incluirá todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no se limitan a las simetrías isotáctica, sindiotáctica y al azar. Como se usó aquí el término "termoplástico" o "polímero termoplástico" se refiere a polímeros que se suavizarán, influirán o derretirán cuando son aplicados el calor y/o la presión, los cambios siendo reversibles .

Como se usaron aquí los términos "elástico" y "elastomérico" son generalmente usados para referirse a un material que, con la aplicación de una fuerza, es estirado a una longitud presionada y estirada la cual es de por lo menos de alrededor de 133%, o una y un tercio veces su longitud no estirada y relajada, y el cual con la liberación de la fuerza presionadora y de estiramiento recuperará por lo menos alrededor de 50% de su alargamiento. Por vía de ejemplo solamente, un material elástico teniendo una longitud no estirada y relajada de 10 centímetros puede ser alargado por lo menos por alrededor de 13.3 centímetros por la aplicación de una fuerza estiradora o presionadora. Con la liberación de la fuerza presionadora o de estiramiento el material elástico se recuperará a una longitud de no más de 11.65 centímetros.

Como se usó aguí el término "fibras" se refiere a ambas la fibra de longitud corta y a filamentos esencialmente continuos. A menos que se indique de otra manera. Como se usó aquí el término "esencialmente continuo" con respecto a un filamento o fibra significa un filamento o fibra que tiene una longitud mucho mayor que su diámetro, por ejemplo teniendo una proporción de longitud a diámetro en exceso de alrededor de 15,000 a l, y deseablemente en exceso de 50,000 a 1.

Como se usó aquí el término filamento de "monocomponente" se refiere a un filamento formado de uno o más extrusores usando sólo una composición de polímero. Esto no quiere significar que se excluyan filamentos formados de un polímero al cual se han agregado pequeñas cantidades de aditivos para colocar, propiedades antiestáticas, lubricación, hidrofilia, etc.

Como se usó aquí el término "filamentos de componentes múltiples" se refiere a filamentos que se han formado de por lo menos de polímeros de dos componentes, o el mismo polímero con diferentes propiedades o aditivos, extrudidos desde extrusores separados pero hilados juntos para formar un filamento. Los filamentos de componentes múltiples son también algunas veces mencionados como filamentos conjugados o filamentos de bicomponente , aún cuando más de dos componentes pueden ser usados. Los polímeros están arreglados en zonas distintas colocadas en forma esencialmente constante a través de la sección transversal de los filamentos de componentes múltiples y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de los filamentos de componentes múltiples. La configuración de tal filamento de componentes múltiples puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina/núcleo excéntrico o concéntrico en donde un polímero está rodeado por otro, o puede ser un arreglo de lado por lado, un arreglo de "islas en el mar", o está arreglado como formas de cuña-pastel o como tiras sobre un filamento en sección transversal redondo, oval o rectangular u otras configuraciones. Los filamentos de componentes múltiples se enseñan en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros y en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,336,552 otorgada a Strack y otros. Las fibras conjugadas también se enseñan en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 otorgada a Pike y otros y puede usarse para producir el rizado en las fibras mediante el empleo de diferentes tasas de expansión y de contracción de los dos polímeros (o más) . Para los filamentos de dos componentes, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25,. 50/50, 25/75 o cualquier otras proporciones deseadas. Además, cualquier componente dado de un filamento de componentes múltiples puede comprender deseablemente dos o más polímeros como un componente de mezcla de constituyentes múltiples.

Como se usaron aquí los términos "filamento de biconstituyente" o "filamento de constituyentes múltiples" se refieren a un filamento formado de por lo menos dos polímeros, o al mismo polímero con diferentes aditivos o propiedades, extrudido desde el mismo extrusor como una mezcla. Los filamentos de constituyentes múltiples no tienen los mismos componentes de polímero arreglados en zonas distintas colocadas esencialmente constante a través de la sección transversal de los filamentos de componentes múltiples; los componentes de polímero pueden formar fibrillas o protofibrillas que inician y terminan al azar .

Como se usaron aquí los términos "tela no tejida" o "tejido no tejido" se refieren a un tejido que tiene una estructura de filamentos individuales o filamentos que están entrecolocados , pero no en una manera identificable como una tela tejida o de punto. Los tejidos o telas no tejidas se han formado de muchos procesos tales como, por ejemplo, los procesos de soplado con fusión, los procesos de unión con hilado, los procesos de colocación por aire y los procesos de tejido cardado. El peso base de las telas no tejidas es usualmente expresado en gramos por metro cuadrado (gsm) u onzas de material por yarda cuadrada (osy) y los diámetros de filamento útiles son usualmente expresados en mieras. (Note que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, debe multiplicarse onzas por yarda cuadrada por 33.91).

Los términos "unido con hilado" o "tela no tejida unida con hilado" se refieren a una fibra no tejida o material de filamentos de filamentos de diámetro pequeño que son formados mediante el extrudir el polímero termoplástico derretido con filamentos desde una pluralidad de vasos capilares de un órgano de hilado. Los filamentos extrudidos son enfriados mientras que son jalados por un mecanismo de jalado eductivo u otro muy conocido. Los filamentos jalados son depositados o colocados sobre una superficie formadora en una manera generalmente al azar para formar una tela de filamentos enredados en forma suelta, y después el tejido de filamentos colocados es sometido a un proceso de unión para impartirle integridad física y estabilidad dimensional. La producción de las telas unidas con hilado está descrita, por ejemplo, en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 4,340,563 otorgada a Appel y otros, 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, y 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, todas incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Los filamentos o fibras unidos con hilado típicamente tienen un peso-por-unidad-longitud en exceso de alrededor de 1 denier y hasta alrededor de 6 denier o superiores, aún cuando ambos filamentos unidos con hilado más finos y más pesados pueden ser producidos. En términos de diámetro de filamento, los filamentos unidos con hilado frecuentemente tienen un promedio de diámetro más grande de 7 mieras, y más particularmente de entre alrededor de 10 y alrededor de 25 mieras, y hasta alrededor de 30 mieras o más.

Como se usó aquí el término "fibras sopladas con fusión" significa fibras o microfibras formadas mediante el extrudir un material termoplástico derretido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos, usualmente circulares, como hilos o filamentos derretidos o fibras adentro de corrientes de gas (por ejemplo de aire) a alta velocidad y convergentes que atenúan las fibras de material termoplástico derretido para reducir su diámetro. Después, las fibras sopladas con fusión son llevadas por la corriente de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso está descrito, por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos de América No. 3,849,241 otorgada a Buntin. Las fibras sopladas con fusión pueden ser continuas o discontinuas, son frecuentemente más pequeñas de 10 mieras en diámetro promedio y son frecuentemente más pequeñas de 7 o de aún 5 mieras en un diámetro promedio, y son generalmente pegajosas cuando se depositan sobre una superficie recolectora.

Como se usó aquí el término "tejidos cardados" se refiere a telas no tejidas formadas por procesos de cardado como se conocen por aquéllos expertos en el arte y además se describen, por ejemplo en la Patente de los Estados Unidos de América comúnmente cedida No. 4,488,928 otorgada a Alikhan y Schmidt la cual se incorpora aquí en su totalidad por referencia. Brevemente, los procesos de cardado involucra el empezar con las fibras cortas en un bloque voluminoso que están separadas, peinadas o de otra manera tratadas y después son depositadas para proporcionar un tejido de un peso base generalmente uniforme.

Como se usó aquí, la "unión de punto térmico" involucra el pasar un tejido o tela de fibras u otro material de capa de hoja para ser unido entre un rodillo de calandrado calentado y un rodillo de yunque. El rodillo de calandrado tiene usualmente, aún cuando no siempre, un patrón sobre su superficie en alguna manera de forma que la tela completa no sea unida a través de su superficie total. Como un resultado, varios patrones para los rodillos de calandrado se han desarrollado por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón tiene puntos y es el patrón Hansen and Pennings o "H&P" con alrededor de un área de unión de 30% con alrededor de 200 uniones/pulgada cuadrada como se enseña en la Patente de los Estados Unidos de América No. 3,855,046 otorgada a Hansen and Pennings. El patrón H&P tiene unas áreas de unión de perno o de punto cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.965 milímetros, un espaciamiento de 1.778 milímetros entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.584 milímetros. El patrón resultante tiene un área unida de alrededor de 29.5%. Otro patrón de unión de punto típico es el patrón de unión Hansen and Pennings expandido o "EHP" el cual produce un área de unión de 15% con un perno cuadrado teniendo una dimensión lateral de 0.94 milímetros, un espaciamiento de pernos de 2.464 milímetros y una profundidad de 0.991 milímetros. Otros patrones comunes incluyen un patrón de diamante de alta densidad o "HDD", el cual comprende uniones de punto que tienen alrededor de 460 pernos por pulgada cuadrada (alrededor de 71 pernos por centímetro cuadrado) para un área de unión de alrededor de 15% a alrededor de 23% y un patrón de tejido de alambre que se ve como su nombre lo sugiere como una rejilla de ventana. Típicamente, el porciento de unión de área varía de desde alrededor de 10% a alrededor de 30% o más del área del tejido o tela. Otro método de unión de calandrado térmico conocido es el "patrón no unido" o "el punto no unido" o la unión "PUB" como se enseña en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,858,515 otorgada a Stokes y otros, en donde las áreas unidas continuas definen una pluralidad de áreas no unidas discretas. La unión térmica (la unión de punto o la desunión de punto) imparte integridad a las capas individuales por fibras de unión dentro de la capa y/o para los laminados de capas múltiples, tal unión térmica mantiene a las capas juntas para formar un material laminado cohesivo .

Como se usó aquí, el término "monolítico" es usado para significar "no poroso", por tanto la película monolítica es una película no porosa. Más bien que orificios producidos por el procesamiento físico de una película monolítica, la película tiene conductos con tamaños en sección transversal sobre una escala molecular formada por un proceso de polimerización. Los conductos sirven como pasos por los cuales las moléculas de agua (u otras moléculas líquidas) pueden diseminarse a través de la película. La transmisión de vapor ocurre a través de una película monolítica como resultado de un gradiente de concentración a través de la película monolítica. Éste proceso se refiere como una difusión activada. Al evaporarse el agua (u otro líquido) sobre el lado al cuerpo de la película, la concentración del vapor de agua aumenta. El vapor de agua se condensa y solubiliza sobre la superficie de lado al cuerpo de la película. Como un líquido, las moléculas de agua se disuelven en la película. Las moléculas de agua entonces se difunden a través de la película monolítica y se vuelven a evaporar en el aire sobre el lado que tiene una concentración de vapor de agua más baja.

Como se usó aquí el término "película microporosa" o "película llenada microporosa" significa películas las cuales contiene un material de relleno el cual permite el desarrollo o la formación de microporos en la película durante el estiramiento o la orientación de la película.

Como se usó aquí el término "relleno" se quiere decir que incluye partículas u otras formas de materiales que pueden ser agregados a un polímero formador de película o a una mezcla de polímeros y que no interferirán químicamente con o afectarán adversamente la película extrudida sino que son capaces de ser dispersados uniformemente a través de la película. Generalmente, los rellenos estarán en una forma de partícula y usualmente tendrán algo de forma esférica con tamaños de partícula promedio en el rango de alrededor de 0.5 a alrededor de 8 mieras. Generalmente, las películas utilizando un relleno usualmente contendrán alrededor de 30 porciento a alrededor de 70 porciento de relleno basado sobre el peso total de la película. Los ejemplos de los rellenos incluyen carbonato de calcio (CaC03), varias clases de arcilla, sílice (Si02), alúmina, sulfato de bario, carbonato de sodio, talco, sulfato de magnesio, dióxido de titanio, zeolitas, sulfato de aluminio, polvos de tipo de celulosa, tierra diatomácea, sulfato de magnesio, carbonato de magnesio, carbonato de bario, caolín, mica, carbón, óxido de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de aluminio, polvo de pulpa, polvo de madera, derivado de celulosa, partículas de polímero, quitina y derivados de quitina. Las partículas de relleno pueden opcionalmente ser recubiertas con ácido graso tal como ácido esteárico el cual puede facilitar el flujo libre de las partículas (en volumen) y su facilidad de dispersión en una matriz de polímero.

Como se usó aquí el término "capacidad para respirar" se refiere a la tasa de transmisión de vapor de agua ( VTR) de un área de tela o material. La capacidad para respirar es medida en gramos de agua por metro cuadrado por día (g/m2/24 horas) . La Tasa de Transmisión de Vapor de Agua del Material puede ser medida de acuerdo con la norma ASTM Estándar E96-80. Alternativamente, para los materiales que tienen una Tasa de Transmisión de Vapor de Agua mayor de alrededor de 3000 gramos por metro cuadrado por 24 horas los sistemas de prueba tal como, por ejemplo, el sistema de análisis de permeación de vapor de agua PERMATRA -W 100K, comercialmente disponible de Modern Controls, Inc. (MOCON) de Minneapolis, Minnesota, puede ser usado. Además, como se usó aquí el término "con capacidad para respirar" se refiere a una tela que tiene una Tasa de Transmisión de Vapor de Agua de por lo menos de 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un proceso en línea eficiente para formar laminados elásticos que comprenden una película soplada elástica y una o más telas no tejidas fibrosas. En las incorporaciones, el proceso proporciona laminados elásticos que tienen un estiramiento y recuperación en la dirección transversal a la máquina, laminados elásticos que tienen un estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina, y laminados elásticos que tienen ambas la recuperación y el estiramiento en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. La invención será descrita con referencia a la siguiente descripción y las figuras las cuales ilustran ciertas incorporaciones. Será evidente para aquéllos expertos en el arte el que éstas incorporaciones no representan el alcance completo de la invención la cual es ampliamente aplicable en la forma de variaciones y equivalentes como pueden ser abarcadas por las reivindicaciones anexas. Además, las características descritas o ilustradas como parte de una incorporación pueden ser usadas con otra incorporación para dar aún una incorporación adicional . Se intenta que el alcance de las reivindicaciones se extienda a todas esas variaciones y equivalentes .

Volviendo a la FIGURA 1, ahí se muestra una ilustración esquemática de una incorporación del proceso de la invención. Como se declaró, el proceso forma laminados comprendiendo película soplada elástica y una o más telas no tejidas fibrosas. Como se mostró en la FIGURA 1, un proceso generalmente designado con el número 6 comprende una burbuja de película soplada 10 de composición de polímero termoplástico que comprende polímero elástico que es extrudido de un extrusor (no mostrado) y después soplado desde una matriz anular 8 como se conoce en el arte para hacer películas sopladas. La burbuja de película soplada está dirigida a plegar el punto de presión 12 formado entre los rodillos en pares 14 y 16. El punto de presión de colapso 12 se colapsa la burbuja de película soplada 10 mediante el aplanarla en una hoja de película naciente, Por "naciente" lo que se quiere decir es que la hoja de película plana está recién formada o frescamente formada en la hoja de película de la burbuja de película soplada. Además, si la película está aún en un estado derretido o parcialmente derretido y/o si los rodillos en pares 14 y 16 son rodillos calentados, las fuerzas comprensivas en el punto de presión 12 harán que los dos lados de la burbuja de película 10 se adhieran uno a otro formando esencialmente una hoja de película naciente única. Por otro lado, si un gas de enfriamiento interno es dirigido adentro de la burbuja, o si un tiempo suficiente pasa entre la extrusión y el colapso para permitir a la película el enfriarse en el ambiente, y/o si los rodillos en pares 14 y 16 son rodillos enfriados, los dos lados de superficie interior de la burbuja 10 pueden no adherirse uno a otro y la hoja de película naciente puede comprender dos hojas o capas de película separadas. Tales capas de películas separables pueden ser separadas mediante el cortar a lo largo de un lado de la extensión de ancho de la hoja de película colapsada y abriendo la película hacia fuera aproximadamente el doble de su ancho colapsado o mediante el cortar la hoja de película colapsada a lo largo de ambos lados y separando las dos capas de película elástica no adheridas individuales.

Refiriéndonos a la FIGURA 1, por lo menos una primera tela no tejida fibrosa 18 es dirigida por un rodillo de guía 26 al punto de presión de colapso 12 para hacer contacto con una superficie lateral de y ser laminada a la hoja de película naciente al ser colapsada la hoja de película desde la burbuja 10. En éste aspecto, el punto de presión de colapso 12 también sirve como un punto de presión de laminación. En donde la película aún está en un estado derretido o parcialmente derretido y/o los rodillos en pares 14 y 16 son rodillos calentados, las fuerzas compresivas en el punto de presión 12 pueden hacer que la tela no tejida fibrosa 18 se adhiera directamente a la superficie de película, uniendo la película y la tela no tejida 18 juntas en un material de bicapa o bi-laminado. Por otro lado, en donde la película aún está por lo menos en un estado parcialmente derretido o en donde es deseada la resistencia de unión de laminación adicional, el aplicador adhesivo opcional 30 puede ser usado para recubrir la superficie o parte de la superficie de la tela no tejida fibrosa 18 con una composición adhesiva. El aplicador de adhesivo 30 puede ser cualquier dispositivo adecuado como se conoce en el arte, tal como por ejemplo un aplicador de adhesivo de rociado de derretido o un aplicador de adhesivo de recubrimiento con ranura .

Después de que la tela no tejida fibrosa 18 y la hoja de película naciente se han formado en un laminado en el punto de presión de colapso 12, el material laminado elástico 13 es dirigido mediante el rodillo de guía 36 a un rodillo enrollador 38 para ser enrollado para el almacenamiento. Alternativamente, el material laminado elástico 34 puede ser dirigido a varias operaciones de formación de producto o de conversión sin ser enrollado y almacenado en forma de rollo.

En otra incorporación, puede ser deseable el formar un material tri-laminado o de tres capas que comprende una tela no tejida fibrosa sobre cada lado de la hoja de película naciente elástica. Continuando con la FIGURA 1, ahí se muestra la incorporación en donde la segunda tela no tejida fibrosa 20 es desenrollada desde el rollo de suministro 24 y la segunda tela no tejida fibrosa 20 es dirigida por el rodillo de guía 28 al punto de presión de colapso/laminación 12 para hacer contacto con la superficie lateral de la hoja de película naciente opuesta al lado al cual la tela no tejida fibrosa 18 fue laminada. Como se mencionó anteriormente, si la película no está aún en por lo menos un estado parcialmente derretido cuando las telas no tejidas fibrosas son laminadas a ésta o en donde se desea una resistencia de unión de laminación adicional, el aplicador de adhesivo opcional 32 puede ser usado para recubrir la superficie o parte de la superficie de la segunda tela no tejida fibrosa 20 con una composición adhesiva. Deberá también notarse que el proceso puede ser usado para formar ya sea un material de bicapa o de bi-laminado de ancho doble o dos materiales bi- laminados separados al mismo tiempo, en donde la burbuja de película soplada es enfriada suficientemente en el momento en que ésta es colapsada en el punto de presión de colapso 12 de manera que los dos lados de superficie interior de la burbuja 10 no se adherirán uno a otro. Como se mencionó anteriormente, esto puede ocurrir si un gas de enfriamiento interno es dirigido adentro de la burbuja, o si transcurre un tiempo suficiente entre la extrusión y el colapso, y/o si los rodillos en pares 14 y 16 son rodillos enfriados. Tal material originalmente formado como un tri-laminado puede entonces ser cortado en hendiduras o cortado a lo largo de un lado y abierto para un bi-laminado de ancho doble o cortado en hendiduras a lo largo de ambos lados y separado para formar dos hojas individuales de material bi-laminado.

Tales tejidos fibrosos son seleccionados para usarse en el laminado elástico pueden ser cualquier capa fibrosa capaz de extensión en por lo menos una dirección, tal como los materiales de tela no tejida, los materiales textiles o los materiales de punto. Sin embargo, para facilidad de velocidad de producción y debido al costo relativamente bajo, los materiales de tela no tejida son altamente adecuados para usarse en la formación del laminado elástico. Tales telas no tejidas fibrosas incluyen, por ejemplo, los tejidos unidos con hilado, los tejidos soplados con fusión y los tejidos cardados. Como se declaró, la tela no tejida fibrosa seleccionada debe ser capaz de extensión en por lo menos una dirección en una cantidad no menor que la habilidad deseada del material laminado elástico para estirarse y recuperarse.

Particularmente con respecto a la incorporación mostrada en la FIGURA 1, las telas no tejidas fibrosas deben tener por lo menos alguna cantidad de extensión en la dirección transversal a la máquina. Si se desea que la tela no tejida fibrosa o los tejidos suministrados sobre rollos 22 o 24 tengan mayor que la extensión como se suministran antes de la laminación en el punto de presión de colapso 12, los puntos de presión de estiramiento incremental opcionales 40 y 46 formados entre los pares de rodillos ranurados 42, 44 y 48, 50 respectivamente, pueden ser empleados ventajosamente para impartir una extensión incremental en la dirección transversal a la máquina a una o a ambas de las telas no tejidas fibrosas 18 o 20. Los rodillos ranurados para el estiramiento incremental son muy conocidos en el arte y no se describirán aquí en detalle. Brevemente, los rodillos ranurados pueden ser construidos de una serie de discos espaciados o anillos montados sobre el mandril o eje, o pueden ser una serie de picos y ranuras circunferenciales espaciados cortados en la superficie de un rodillo. Un par de rodillos ranurados igualados son entonces puestos juntos con los picos de un rodillo ajustando en las ranuras del otro rodillo, y viceversa, para formar un "punto de presión", aún cuando deberá notarse que no hay un requerimiento para un contacto compresivo real como es el caso para los rodillos de punto de presión típicos .

Un material de forma de hoja pasado a través de tal arreglo de rodillos es estirado o extendido incrementalmente en la dirección transversal a la máquina. Después de que el material pasa afuera del arreglo de rodillo ranurado, si el material no se retrae suficientemente o la cantidad deseada hacia su ancho o dimensión en la dirección transversal a la máquina original, una tensión de jalado en la dirección de la máquina puede ser aplicada para provocar que éste se retraiga. Entonces, cuando el material retraído es laminado a la película elástica, éste será capaz de una extensión en la dirección transversal a la máquina aproximadamente por lo menos en la extensión del estiramiento incremental aplicado. Cuando se desea el estirar incrementalmente la tela no tejida fibrosa o las telas no tejidas fibrosas, puede ser deseado el aplicar calor a lo tejidos justo antes de la aplicación del estiramiento incremental a fin de hacer que los tejidos se relajen algo y permitan una extensión más fácilmente. El calor puede ser aplicado a los tejidos por cualesquier medios adecuados como son conocidos en el arte tal como por ejemplo el aire calentado, los calentadores infrarrojos, los rodillos de punto de presión calentados, o la envoltura parcial del tejido alrededor de uno o más rodillos calentados o botes de vapor, etc. Además, o alternativamente, puede ser deseable el aplicar calor a los rodillos ranurados mismos.

Los polímeros adecuados para hacer las telas no tejidas fibrosas para usarse en las incorporaciones del proceso descrito aquí incluyen aquéllos polímeros conocidos como que son generalmente adecuados para hacer telas no tejidas tal como las unidas con hilado, sopladas con fusión y los tejidos cardados y similares, e incluyen por ejemplo las poliolefinas , los poliésteres, las poliamidas, los policarbonatos y los copolímeros y mezclas de los mismos. Deberá notarse que el polímero o polímeros pueden deseablemente contener otros aditivos tales como los auxiliares de procesamiento o las composiciones de tratamiento para impartir las propiedades deseadas a las fibras, las cantidades residuales de solventes, pigmentos o colorantes y similares .

Las poliolefinas adecuadas incluyen polietileno, por ejemplo, el polietileno de alta densidad, el polietileno de densidad media, el polietileno de baja densidad y el polietileno de densidad baja lineal; polipropileno, por ejemplo, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotáctico, mezclas de polipropileno isotáctico y polipropileno atáctico; polibutileno, por ejemplo, poli (1-buteno) y poli (2 -buteno) ; polipenteno, por ejemplo, poli (1-penteno) y poli (2-penteno) ; poli (3 -metilo-l-penteno) ; poli (4-metilo-l-penteno) ; y copolímeros y mezclas de los mismos. Los copolímeros adecuados incluyen los copolímeros al azar y de bloque preparados de dos o más monómeros de olefina insaturados diferentes, tal como los copolímeros de etileno/propileno y etileno/butileno . Las poliamidas adecuadas incluyen nylon 6, nylon 6/6, nylon 4/6, nylon 11, nylon 12, nylon 6/10, nylon 6/12, nylon 12/12, los copolímeros de caprolactama y diamina de óxido alquileno, y similares, así como las mezclas y copolímeros de los mismos. Los poliésteres adecuados incluyen los polímeros poli (láctido) y poli (ácido láctico) así como tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, tereftalato de politetrametileno, tereftalato de policiclohexileno- 1 , 4 -dimetileno, y copolímeros de isoftalato de los mismos, así como mezclas de los mismos.

Las telas no tejidas fibrosas formadas de polímeros no elásticos tal como, por ejemplo, las poliolefinas son generalmente consideradas no elásticas y también pueden tener niveles deseados de extensión. Como se mencionó arriba, la extensión baja de los tejidos o telas no tejidas puede provocar que el material laminado resultante sea muy restringido en sus propiedades elásticas. Por tanto, debe tenerse cuidado de usar la tela no tejida fibrosa la cual es por lo menos algo extensible en la dirección de estiramiento y recuperación deseadas. Como un ejemplo, los tejidos cardados de fibras cortas como se conocen en el arte son generalmente conocidas porque tienen una orientación de fibra considerablemente mayor en la dirección de la máquina que en la dirección transversal a la máquina. Debido a que más de las fibras están alineadas en la dirección de la máquina, el tejido cardado tiende a tener más extensión natural en la dirección transversal a la máquina que en la dirección de la máquina. Además, utilizando pesos base bajos para la tela no tejida fibrosa seleccionada para usarse en el proceso se puede permitir una extensibilidad mayor, ya sea que tal capa de tela no tejida sea una tela unida con hilado, una tela soplada con fusión o un tejido cardado, etc.

En donde el tejido o telas no tejidas fibrosas seleccionadas para usarse no tienen una extensión en la dirección transversal a la máquina suficiente, y en donde no se desea el utilizar un aparato de estiramiento incremental como se describió en la FIGURA 1, el tejido o telas no tejidas fibrosas pueden ser suministrados como "telas no tejidas estrechadas". Una tela no tejida "estrechada" es una la cual se ha alargado en una dirección, usualmente la dirección de la máquina, provocando que se formen rugosidades a través del tejido y, generalmente, causando que el tejido disminuya su dimensión en la dirección transversal a la máquina. Cuando tal tela no tejida estrechada es unida a la película elástica mientras que la tela no tejida está en la condición estrechada o alargada, la tela no tejida (y el laminado resultante) es entonces capaz de ser extendida en la dirección perpendicular a la dirección de estrechamiento. Como una alternativa para suministrar la tela no tejida fibrosa como un rollo de material previamente estrechado, es aceptable también el estrechar el material durante el proceso de laminación mediante el impulsar los rodillos 14 y 16 a una velocidad lineal la cual es mayor que la tasa a la cual el material es desenrollado desde el rollo de suministro 22 y/o 24. Cuando se estrecha durante el proceso, puede ser deseable el también utilizar los medios de calentamiento de tela no tejida opcionales como se describieron arriba con respecto al rolado de estiramiento ranurado. El estrechamiento de los materiales tejidos está descrito por ejemplo en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,336,545, 5,226,992, 4,981,747 y 4,965,122 otorgadas a Morman, todas incorporadas aquí en su totalidad por referencia.

Además, la unión inicial de una tela no tejida fibrosa (por ejemplo, la unión para consolidar la tela no tejida misma más bien que la unión de laminación de una tela no tejida a la hoja de película) puede llevarse a cabo por cualquier método conocido como siendo adecuado para unir tales telas no tejidas, tal como por ejemplo mediante la unión de punto térmico o la unión de punto de la tela no tejida como se describió arriba. Alternativamente, en donde las fibras son fibras de componentes múltiples teniendo polímeros de componentes con diferentes puntos de derretido, los unidores a través de aire tal como son muy conocidos por aquéllos expertos en el arte pueden ser utilizados ventajosamente. Generalmente hablando, un unidor a través de aire dirige una corriente de aire calentado a través del tejido de fibras de componentes múltiples formando por tanto las uniones de entre-fibras mediante el utilizar deseablemente el aire calentado teniendo una temperatura a o cerca de la temperatura de derretido del polímero de un componente de polímero de derretido más bajo y abajo de la temperatura de derretido del componente de polímero de derretido superior. Como aún otras alternativas, la tela no tejida fibrosa puede ser unida mediante el utilizar otros medios como se conocen en el arte tal como por ejemplo la unión adhesiva, la unión ultrasónica o la unión de enredado tal como el hidroenredado o la perforación.

Aún cuando el tipo de unión inicial utilizado para una tela no tejida fibrosa no es crítico, en donde se desea que el no tejido tenga extensión en la dirección transversal a la máquina sin ser estrechado, puede ser ventajoso el usar la cantidad menor de unión mientras que se permite a la tela no tejida el ser transportada a un punto en el proceso en donde ésta es laminada con la hoja de película naciente. Como un ejemplo, la tela no tejida puede ser unida con método de unión de punto teniendo un porcentaje bajo de área unida. Como otro ejemplo, una tela no tejida puede ser un consolidado muy ligero mediante toda cuchilla de aire soplando aire calentado adentro y a través del tejido de fibras, tal como por ejemplo la cuchilla de aire caliente o "HAK" descrita en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,707,468 otorgada a Arnold, y otros, e incorporada aquí por referencia en su totalidad.

Como aún otro ejemplo, la tela no tejida puede ser unida con un método de unión de punto en donde el arreglo de los elementos de unión o "los pernos" de unión están arreglados de manera que los elementos de perno tengan una dimensión mayor en la dirección de la máquina que en la dirección transversal a la máquina. Los elementos de perno lineales o de forma rectangular con el eje principal alineado esencialmente en la dirección de la máquina son ejemplos de esto. Alternativamente, o además, los patrones de unión útiles pueden tener elementos de perno arreglos como para dejar líneas o carriles que corren la dirección de la máquina de regiones no unidas o esencialmente no unidas corriendo en la dirección de la máquina de manera que el material de tela no tejida tenga una extensión adicional en la dirección transversal a la máquina. Tales patrones de unión son como se describe en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,620,779 otorgada a Levy and McCormack, incorporada aquí por referencia en su totalidad, que pueden ser útiles, y en particular el patrón de unión de "tejido de costilla" descrito aquí .

Las características o propiedades físicas de las telas no tejidas fibrosas son controladas por lo menos en parte por la densidad o abertura de la tela. Generalmente hablando, las telas no tejidas fibrosas hechas de fibras o filamentos rizados tienen una densidad más baja, un esponjado más alto y una elasticidad mejorada en comparación a las telas no tejidas similares de los filamentos no rizados. Tal capa de tela no tejida fibrosa de baja densidad esponjada puede ser particularmente deseable para usarse en las aplicaciones de contacto con la piel para proporcionar una textura más de tipo de paño al laminado elástico.

Además, las fibras rizadas también pueden ayudar en la extensión de la tela o telas no tejidas fibrosas. Éstas fibras rizadas en la tela no tejida la cual tiene una orientación en la dirección de extensión deseada (o aquéllas partes de las fibras teniendo la orientación primaria en la dirección de extensión deseada) pueden permitir el "ceder" o extenderse algo más a través de un estiramiento de los rizos en las fibras. Varios métodos de rizar los filamentos de muíticomponentes hilado con derretido son conocidos en el arte. Como se describe en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 3,595,731 y 3, 423,266 otorgadas a Davies y otros, e incorporadas aquí por referencia en su totalidad, las fibras o filamentos de bicomponente pueden ser rizados mecánicamente y las fibras resultantes pueden formarse en una tela no tejida o, si los polímeros apropiados son usados, un rizado helicoidal latente producido en los filamentos o fibras de bicomponente puede ser activado por el tratamiento con calor del tejido formado. Alternativamente, como se describió en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 otorgada a Pike y otros, e incorporada aquí por referencia en su totalidad, el tratamiento con calor puede ser usado para activar el rizado helicoidal latente en las fibras o filamentos antes de que las fibras o filamentos se hayan formado en una tela no tejida. Como una alternativa a las fibras de bicomponente, el rizado de fibras puede ser producido en fibras de homofilamento (fibras teniendo un componente de polímero) mediante el utilizar las enseñanzas descritas en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 6,632,386 otorgada a Shelley and Brown, 6,446,691 otorgada a aldonado y otros y 6,619,946 otorgada a Pike y otros, todas incorporadas aquí por referencia en su totalidad.

Generalmente hablando, el peso base de la tela o telas no tejidas fibrosas puede adecuadamente ser de alrededor de 7 gramos por metro cuadrado o menos de hasta 100 gramos por metro cuadrado o más, y más particularmente puede tener un peso base de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado o menos a alrededor de 68 gramos por metro cuadrado, y aún más particularmente, de desde alrededor de 14 gramos por metro cuadrado a alrededor de 34 gramos por metro cuadrado. Otros ejemplos son posibles.

Deberá además notarse que cualquiera o ambas de las telas no tejidas fibrosas proporcionadas para el laminado pueden en sí mismas ser estructuras de capas múltiples. Los ejemplos particulares de la construcción de laminado de capas múltiples para la tela o telas no tejidas fibrosas incluyen los laminados unidos con hilado-soplado con fusión-unido con hilado tal como se describen en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 4,041,203 y 4,766,029 otorgada a Brock y otros, 5,464,688 otorgada a Timmons y otros y 5,169,706 otorgada a Collier y otros, todas las cuales son incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Como otro ejemplo, en donde una tela no tejida fibrosa unida con hilado es seleccionada para usarse en el laminado elástico, el tejido unido con hilado mismo puede ser producido sobre una máquina de banco de hilado múltiple en donde un banco de hilado subsecuente deposita fibras arriba de una capa de fibras recién depositadas desde un banco de hilado previo, y de ésta manera en éste aspecto tal tela no tejida unida con hilado individual puede ser pensada como una estructura de capas múltiples. En ésta situación, las varias capas de fibras depositadas en la tela no tejida fibrosa pueden ser las mismas, o éstas pueden ser diferentes en peso base y/o en términos de la composición, tipo, tamaño, nivel de rizado y/o forma de las fibras producidas. Como otro ejemplo, una tela no tejida fibrosa única puede ser proporcionada como dos o más capas producidas individualmente de una tela unida con hilado, de un tejido cardado, etc. las cuales se han unido juntas para formar la tela no tejida fibrosa y éstas capas producidas individualmente pueden diferir en términos de método de producción, peso base, composición y fibras como se discutió anteriormente .

Como se declaró arriba, la hoja de película elástica es extrudida como una película soplada. Las películas sopladas son muy conocidas en el arte y no se discutirán aquí en detalle. Brevemente, la producción de una película soplada involucra el uso de un gas, tal como aire, para expandir una burbuja de polímero extrudido derretido después de que el polímero derretido se ha extrudido desde una matriz anular. Los procesos para producir las películas sopladas se enseñan en, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 3,354,506 otorgada a Raley, 3,650,649 otorgada a Schippers y 3,801,429 otorgada a Schrenk y otros, todas incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Deberá notarse que la proporción de soplado (la proporción de la circunferencia de la película soplada a la circunferencia del círculo interior de la matriz de película) puede controlarse por la cantidad de polímero extrudido y mediante la cantidad de gas usado para expandir la burbuja. Mediante el controlar la proporción de soplado para igualar el ancho de la hoja de película colapsada al ancho de la tela no tejida fibrosa disponible que va a ser laminada, el traslape de un material más allá del ancho se extiende al otro, y por tanto el desperdicio de recorte, puede ser reducido fundamentalmente o aún ser eliminado virtualmente . Además, o alternativamente, el ancho de la hoja de película colapsada puede ser igualado para adecuarse a ambas la tela no tejida fibrosa disponible y el ancho deseado del material laminado elástico el cual va a ser usado en una configuración de producto final, reduciendo por tanto el desperdicio que ocurre frecuentemente cuando el laminado elástico mismo debe ser recortado para ajustar en el producto final.

En general, la hoja de película elástica en el material laminado de película-no tejido final puede tener un peso base de desde alrededor de 5 gramos por metro cuadrado o menos a alrededor de 100 gramos por metro cuadrado o más. Más deseablemente, la hoja, de película elástica puede tener un peso base de desde alrededor de 5 gramos por metro cuadrado a alrededor de 68 gramos por metro cuadrado, y aún más deseablemente de desde alrededor de 5 gramos por metro cuadrado a alrededor de 34 gramos por metro cuadrado. Debido a que los materiales elásticos son frecuentemente baratos de producir, la hoja de película elástica es deseablemente de un peso base bajo como es posible mientras que aún se proporcionan las propiedades deseadas de estiramiento y recuperación para el material laminado elástico.

Muchos polímeros elastoméricos son conocidos por ser adecuados para formar fibras, espumas y películas. Las composiciones de polímero termoplástico útiles para formar la película soplada elástica pueden deseablemente comprender cualquier polímero o polímeros elásticos conocidos por ser una fibra elastomérica adecuada o resinas formadoras de película incluyendo, por ejemplo, los poliésteres elásticos, los poliuretanos elásticos, las poliamidas elásticas, los copolímeros elásticos de etileno y por lo menos un monómero de vinilo, los copolímeros de bloque, y las poliolefinas elásticas. Los ejemplos de los copolímeros de bloque elásticos incluyen aquéllos que tienen la formula general A-B-A1 o A-B, en donde A y A' son cada uno el bloque de extremo de polímero termoplástico que contiene una mitad estirénica tal como poli (vinil areno) y en donde B es un bloque medio de polímero elastomérico tal como un dieno conjugado o un polímero de alqueno inferior tal como por ejemplo los copolímeros de bloque de poliestireno-poli (etileno-butileno) -poliestireno . También están incluidos los polímeros compuestos de un copolímero tetrabloque A-B-A-B, como se discutió en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,332,613 otorgada a Taylor y otros. Un ejemplo de tal copolímero tetrabloque es un copolímero de bloque de estireno-poli (etileno-propileno) -estireno-poli (etileno-propileno) o SEPSEP. Éstos copolímeros A-B-A' y A-B-A están disponibles en varias fórmulas diferentes de Kraton Polimers de Houston, Texas bajo la designación de comercio KRATON®. Otros copolímeros de bloque comercialícente disponibles incluyen el SEPS o copolímero de elástico de estireno-poli (etileno-propileno) -estireno disponible de Kuraray Company, Ltd. de Okayama, Japón, bajo el nombre de comercio SEPTON®.

Los ejemplos de las poliolefinas elásticas incluyen los polipropilenos elásticos de ultra-baja densidad y los polietilenos tal como aquéllos producidos por los métodos de catálisis de "sitio único" o de "metaloceno" . Tales polímeros están comercialmente disponibles de Dow Chemical Company de Midland, Michigan bajo el nombre de comercio ENGAGE®, y se describen en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos . 5,278,272 y 5,272,236 otorgada a Lai y otros e intitulada "Polímeros de Olefina Lineal Esencialmente Elásticos" . También son útiles aquí ciertos polipropilenos elastoméricos tales como se describen, por ejemplo, en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,539,056 otorgada a Yang y otros y 5,596,052 otorgada a Rasconi y otros, incorporada aquí por referencia en su totalidad, y los polietilenos tal como AFFINITY® EG 8200 de Dow Chemical de Midland, Michigan así como EXACT® 4049, 4011 y 4041 de Exxon de Houston, Texas, así como las mezclas.

Las capas de película o las hojas, incluyendo las capas de películas elásticas, generalmente actúan como barrera al paso de los líquidos, vapores y gases. Sin embargo, puede ser deseable que la capa de hoja de película elástica tenga capacidad para respirar, esto es, permita el paso de vapor de agua y/o gases. Una capa de hoja de película elástica la cual tiene capacidad para respirar puede proporcionar una comodidad incrementada en el uso a un usuario mediante el permitir el paso del vapor de agua y ayudar en la reducción de la hidratacion de piel excesiva, y ayudar a proporcionar una sensación más fría. Por tanto, cuando un material laminado elástico con capacidad para respirar es deseado el material elástico termoplástico empleado puede ser una película de barrera microporosa o monolítica con capacidad para respirar la cual actúa como una barrera al paso de líquidos acuosos, pero permite aún el paso del vapor de agua y el aire u otros gases. Las películas con capacidad para respirar monolíticas pueden exhibir buena capacidad para respirar cuando éstas comprenden polímeros los cuales inherentemente tienen buenas tasas de difusión o de transmisión de vapor de agua tal como, por ejemplo, los poliuretanos , los ásteres de poliéter, las poliéter amidas, EMA, EEA, EVA y similares. Los ejemplos de las películas monolíticas con capacidad para respirar elásticas están descritas en la Patente de los Estados Unidos de América No. 6,245,401 otorgada a Ying y otros, e incorporada aquí por referencia en su totalidad, e incluyen aquéllos comprendiendo polímeros tales como poliuretano termoplástico (éter o éster) , amidas de bloque poliéter y ésteres de poliéter.

Como se declaró, las películas elásticas microporosas también pueden ser usadas en donde es deseado un material laminado elástico con capacidad para respirar. Las películas con capacidad para respirar microporosas contienen un material de relleno, tal como las partículas de carbonato de calcio, en una cantidad usualmente de desde alrededor de 30 porciento a 70 porciento por peso de la película. La película conteniendo relleno (o la "película llenada") es entonces estirada u orientada para abrir los micro-huecos alrededor de las partículas de relleno en la película, cuyos micro-huecos permiten el paso del aire y del agua de desperdicio a través de la película. Las películas elásticas microporosas con capacidad para respirar que contienen rellenos están descritas en, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 6,015,764 y 6,111,163 otorgada a McCormack y Haffner, 5,932,497 otorgada a Morirían y Milicevic, y 6,461,457 otorgada a Taylor y Martin, todas incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Otras películas con capacidad para respirar que tienen agentes de unión están descritas en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,855,999 y 5,695,868 otorgadas a McCormack, ambas incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Además, las películas con capacidad para respirar de capas múltiples, están descritas en la Patente de los Estados Unidos de América No. 5,997,981 otorgada a McCormack y otros e incorporada aquí por referencia en su totalidad, pueden ser útiles. Aún otras películas con capacidad para respirar adecuadas y composiciones de película están descritas en la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América cedida conjuntamente Serie No. 10/646,978 otorgada a cCormack y Shawver, presentada el 22 de Agosto del 2003 e intitulada "Películas Elásticas Con Capacidad Para Respirar Microporosas , Métodos Para Hacer Las Mismas, Y Aplicaciones De Producto Desechables 0 De Uso Limitado" la cual se incorpora aquí por referencia en su totalidad.

En aún otra incorporación de la invención, una película elástica celular puede ser usada para proporcionar capacidad para respirar en donde es deseado un material laminado elástico con capacidad para respirar. La película elástica celular con capacidad para respirar puede ser producida mediante el mezclar la resina de polímero elástico con un agente de abertura de célula el cual se descompone o reacciona para liberar un gas que forma celdas en la película elástica. El agente de abertura de celda puede ser un azodicarbonamida, fluorocarbonos, solventes de punto de ebullición bajo tal como por ejemplo cloruro de metileno, agua, u otros agentes tales como aquéllos conocidos por aquéllos expertos en el arte por ser agentes de soplado o de abertura de celda los cuales crearán un vapor a la temperatura experimentada en el proceso de extrusión de matriz de película. Las películas elásticas celulares están descritas en la Solicitud de Patente del Tratado de Cooperación de Patentes PCT/US99/31045 (WO 00/39201 publicada el 6 de Julio del 2000) otorgada a Thomas y otros, incorporada aquí por referencia en su totalidad.

Como otro ejemplo, puede ser deseable el proporcionar capacidad para respirar a los laminados en circunstancias en donde las propiedades de barrera no son particularmente importantes o no se desean. En tales circunstancias, cualquiera la hoja de película elástica misma o el laminado elástico completo pueden ser perforados o abiertos para proporcionar un laminado capaz de permitir el paso de los vapores o gases. Tales perforaciones o aberturas pueden ser llevadas a cabo por los métodos conocidos en el arte tal como, por ejemplo la perforación de hendiduras o la perforación de perno con los pernos a la temperatura ambiente o calentados .

Volviendo a la FIGURA 2, ahí se muestra esquemáticamente otra incorporación del proceso de la invención el cual es capaz de producir laminados elásticos de película soplada/tejido de bicapa o de tricapa teniendo cualquiera las propiedades elásticas en la dirección transversal a la máquina o las propiedades elásticas en la dirección de la máquina, o las propiedades elásticas en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. La incorporación del proceso de la FIGURA 2, generalmente designado con el número 106, es muy similar a la incorporación ilustrada en la FIGURA 1, excepto porque el proceso 106 es capaz si se desea de dirigir la tela no tejida fibrosa o los tejidos a lo largo de trayectorias diferentes a aquélla de la FIGURA 1 resultando en un primer contacto de la tela o telas no tejidas fibrosas con el lado o lados de la hoja de película elástica en un punto en el proceso después de que la hoja de película colapsada ha salido del punto de presión de colapso 112. Sin embargo, si se desea, el proceso ilustrado en la FIGURA 2 puede ser utilizado para ser un material laminado elástico extensible en la dirección transversal a la máquina como se discutió anteriormente arriba con respecto a la FIGURA 1. Esto es, una o ambas de las telas no tejidas fibrosas 118 y 120 pueden ser desenrolladas de los rollos de suministro 122 y 124 y ser guiadas alrededor de los rodillos de guía 126 y 128 para ser laminadas a el lado o lados de la hoja de película naciente en el punto de presión de colapso 112 definido entre los rodillos 114 y 116 al ser colapsada la burbuja de película soplada 110 en el punto de presión de colapso 112.

Sin embargo, el proceso 106 también puede ser utilizado para formar los materiales laminados elásticos extensibles en la dirección de la máquina. Cuando se desea el hacer laminados elásticos teniendo el estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina, la primera tela no tejida fibrosa 118 y/o la segunda tela no tejida fibrosa 120 puede ser dirigida más allá del punto de presión de plegado 112 para hacer laminada a la hoja de película elástica en un segundo punto de presión 160 formado entre los rodillos 162 y 164. Los rodillos 114 y 116 son impulsados a una primera velocidad, y los rodillos 162 y 164 son impulsados a una segunda velocidad. Cuando la segunda velocidad es mayor que la primera velocidad,, la hoja de película elástica colapsada experimentará una fuerza de tensión en la dirección de la máquina al desplazarse a través del punto de presión de colapso 112 y del segundo punto de presión 160. Ésta fuerza de tensión en la dirección de la máquina provocará que la hoja de película elástica sea estirada o alargada en la dirección de la máquina. Debido a que la hoja de película es elástica, cuando la tensión es removida o relajada la película se retraerá hacia su longitud en la dirección de la máquina original. Cuando la película se retrae o se hace más corta en la dirección de la máquina, la primera tela no tejida fibrosa 118 y/o la segunda tela no tejida fibrosa 120 las cuales están unidas al lado o lados de la película elástica se plegará o formará pliegues. El material laminado elástico resultante es estirado en la dirección de la máquina en una extensión de manera que los pliegues o recogimientos en la tela o telas no tejidas fibrosas pueden ser jalados de regreso planos y permitir a la película elástica el alargarse. El material laminado elástico 134 es entonces dirigido alrededor de los rodillos de guía 136 al rodillo de enrollado 138 para ser enrollado para el almacenamiento, o puede en vez de éstos ser dirigido a varias operaciones de formación de producto o de conversión sin ser enrollado y almacenado en la forma de rollo. Deberá notarse que cuando se desea el producir un material laminado elástico que tiene sólo estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina el que no debe ejercerse ningún cuidado particular con respecto a la selección o a la producción de los materiales de tejido teniendo extensión en la dirección transversal a la máquina.

Además, el proceso mostrado en la FIGURA 2 puede ser usado para producir los materiales laminados elásticos que tienen ambas propiedades de estiramiento y de recuperación en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. Cuando las telas no tejidas fibrosas primera y/o segunda suministradas al proceso son inherentemente extensibles en la dirección transversal a la máquina o están tratadas para hacerse más extensibles en la dirección transversal a la máquina, el laminado resultante tendrá el estiramiento en la dirección de la máquina a través de la técnica de plegado descrito inmediatamente arriba y tendrá el estiramiento en la dirección transversal a la máquina debido a la extensión en la dirección transversal a la máquina de las telas no tejidas. Como se describió con respecto a la FIGURA 1, la tela o telas no tejidas fibrosas pueden ser proporcionadas como rollos de material previamente estrechado, o pueden estrecharse en línea a través de la dirección de la máquina jalando tensión suministrada por un punto de presión 160 en donde los rodillos 162 y 164 son impulsados a una velocidad lineal mayor que la tasa a la cual la tela o telas no tejidas son desenrolladas de los rollos de suministro. También como se describió con respecto a la FIGURA 1, el proceso 106 en la FIGURA 2 puede opcionalmente incluir los puntos de presión de estiramiento increméntales 140 y 146 formados entre los rodillos ranurados en pares 142, 144 y 148, 150 respectivamente, los cuales pueden ser usados para impartir una extensión incremental en la dirección de la máquina a una o ambas de las telas no tejidas fibrosas 118 o 120. Para cualquiera ya sea el estiramiento incremental en línea o el estrechamiento en línea, puede ser además deseado el suministrar calor a las telas no tejidas fibrosas para relajar el tejido y ayudar en el estrechamiento o en el estiramiento incremental, como se describió anteriormente.

El proceso mostrado en la FIGURA 2 además incluye aplicadores de adhesivo 130 y 132 que pueden ser usados para recubrir la superficie o parte de la superficie de la primera tela no tejida fibrosa 118 y/o de la segunda tela no tejida fibrosa 120 con una composición adhesiva para ayudar con la laminación de unión de la tela o telas fibrosas a la hoja de película elástica. Como se describió anteriormente, los aplicadores de adhesivo 130 y 132 pueden ser cualesquier dispositivos adecuados como se conoce en el arte, tal como por ejemplo un aplicador de adhesivo de rociado con derretido o un aplicador de adhesivo recubierto con ranura. Alternativamente, la tela o telas no tejidas fibrosas pueden ser laminadas y unidas a la hoja de película elástica mediante el utilizar los rodillos calentados 162, 164 en el punto de presión 160, y/o mediante el usar el patrón calentado adicional grabado o los medios de unión de punto como se conoce en el arte.

Como se describió anteriormente con respecto a la FIGURA 1, en donde la burbuja de película soplada 110 es enfriada suficientemente de manera que los lados de la superficie interior de la hoja de película colapsada no se adhieren unos a otros cuando la burbuja está colapsada en una hoja de película naciente en un punto de presión 112, ya sea un ancho doble de un material bi-laminado o dos hojas individuales de un material bi-laminado pueden producirse durante una operación de paso único de un material laminado formado inicialmente como un tri- laminado .

Otro beneficio del proceso descrito en la FIGURA 2, además del estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina se refiere a la capacidad para respirar. En donde se desea el tener un laminado elástico con capacidad para respirar, y la composición de polímero termoplástico para la película soplada comprende un polímero elástico llenado a fin de formar una película elástica microporosa, la cantidad de estiramiento proporcionada a la burbuja de película durante el proceso de soplado pueden no ser suficiente para permitir los niveles deseados de capacidad para respirar en el material laminado elástico final. Esto puede ser particularmente así debido a que la mayoría de la proporción de soplado que ocurre durante el proceso de soplado es el resultado del flujo de polímero derretido más bien que del estiramiento de un polímero enfriado (por ejemplo frío o ya no derretido) . Sin embargo, en la incorporación descrita arriba con respecto a la FIGURA 2 en donde la segunda velocidad (en el segundo punto de presión 160) es mayor que la primera velocidad (en el punto de presión de colapso 112) , la hoja de película elástica colapsada experimentará una fuerza de tensión en la dirección de la máquina al desplazarse a través del punto de presión de plegado 112 y del segundo punto de presión 160. Ésta fuerza de tensión resulta en el estiramiento de la película elástica después de que la película es esencialmente enfriada y puede promover una formación de poros adicionales alrededor de las partículas de relleno o un tamaño de poro incrementado para los poros previamente formados, aumentando por tanto la capacidad para respirar de la hoja de película elástica y el laminado resultante .

Aún cuando no se muestran aquí , varios pasos de procesamiento y/o terminado potenciales adicionales conocidos en el arte tal como el corte en hendiduras, el tratamiento, la abertura, la impresión de gráficas o una laminación adicional del laminado elástico en un compuesto con otros materiales, tal como otras películas u otras capas no tejidas, puede llevarse a cabo sin departir del espíritu y alcance de la invención. Los ejemplos generales de los tratamientos de material tejido incluyen el tratamiento de electreto para inducir una carga electrostática permanente en el tejido, o en la alternativa tratamientos antiestáticos, o uno o más tratamientos para impartir humectabilidad o hidrofilia a un tejido que comprende un material termoplástico hidrofóbico. Los aditivos de tratamiento de humectabilidad pueden ser incorporados en el derretido de polímero como un tratamiento interno, pueden ser agregados tópicamente en algún punto después de la formación de la fibra o del tejido. Aún otro ejemplo del tratamiento de tejido incluye el tratamiento para impartir la repelencia a los líquidos de energía de superficie baja tal como los alcoholes, aldehidos y cetonas . Los ejemplos de tales tratamientos de repelencia de líquido incluyen los compuestos de fluorocarbono agregados al tejido o a las fibras del tejido ya sea tópicamente o mediante la adición de los compuestos de fluorocarbono internamente al derretido termoplástico desde el cual las fibras son extrudidas .

Como otro ejemplo de un paso determinado o procesamiento adicional, el material laminado elástico mismo puede ser sometido al estiramiento en ya sea la dirección de la máquina o en la dirección transversal a la máquina, o ambas, tal como mediante el tensionamiento en la dirección de la máquina, los armazones de bastidor, o los rodillos ranurados, a fin de impartir niveles adicionales de extensión o para impartir mayor capacidad para respirar en donde la composición de polímero elástico comprende una composición de película llenada. Como aún otro ejemplo, puede ser deseable el agregar una sección de temperatura controlada para las incorporaciones de proceso descritas arriba, en algún punto en el proceso después de que la burbuja de película es colapsada y/o después de que la tela o telas no tejidas fibrosas son laminadas a la película elástica, para retraer y/o para templar con calor y/o enfriar el material laminado elástico para ayudar a controlar y asentar un nivel deseado de retracción en el laminado elástico terminado.

Como otro ejemplo de una incorporación alterna, la tela o telas no tejidas fibrosas no requieren necesariamente ser suministradas al proceso de formación de laminado elástico como telas previamente producidas y enrolladas en rollo. En vez de esto, la tela o telas no tejidas fibrosas pueden ser producidas en una operación de unión con hilado, de soplado con fusión o de cardado adyacente y dirigidas inmediatamente como una tela no tejida fibrosa recién producida para la laminación adentro del proceso de producción de material laminado elástico. Como otro ejemplo, aún cuando las telas no tejidas fibrosas fueron descritas aquí como telas producidas de polímeros no elásticos, esto no se requiere, y cualesquier telas no tejidas fibrosas adecuadas pueden también ser producidas usando uno o más polímeros elásticos y/o mezclas de polímeros elásticos y no elásticos .

EJEMPLOS Ejemplo 1: Como un ejemplo específico de una incorporación del proceso anterior para producir los laminados elásticos, un laminado elástico de tres capas teniendo el estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina puede ser producido en la siguiente manera. Las telas no tejidas fibrosas pueden ser unido con hilado de polipropileno estrechado teniendo un peso base de alrededor de 34 gramos por metro cuadrado en la conformación estrechada y suministrarse sobre rollos a un proceso tal como el mostrado en la FIGURA 1. Las telas no tejidas fibrosas pueden ser telas no tejidas unidas con hilado de polipropileno hechas esencialmente de acuerdo con las enseñanzas de la Patente de los Estados Unidos de América No. 4,340,563 otorgada a Appel y otros, por ejemplo, las cuales son entonces estrechadas por estiramiento en la dirección de la máquina esencialmente de acuerdo con las enseñanzas de las telas estrechadas como se indica en las Patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,336,545, 5,226,992, 4,981,747 o 4,965,122 otorgadas a Morman, y enrolladas sobre rollos para desenrollarse durante el proceso de laminación. Las telas no tejidas fibrosas pueden ser suministradas como telas unidas con hilado de alrededor de 48.3 centímetros de ancho para hacer un laminado elástico teniendo un ancho de alrededor de 48.3 centímetros.

La película elástica puede ser soplada mediante el entregar el copolímero de bloque de plástico paletizado tal como el copolímero de bloque de poliestireno-poli (etileno-butileno) -poliestireno o SEBS disponible de Kraton Polymers de Houston, Texas bajo la designación de comercio KRATON® 1657G a una línea de película soplada. Deseablemente, tal polímero elástico SEBS puede ser mezclado con una o más poliolefinas y/o glutinizantes para mejorar el procesamiento y/o mejorar las propiedades deseadas de la forma final de la película. Las mezclas de ejemplo de los polímeros elásticos con las poliolefinas y los glutinizantes están descritos en la Patente de los Estados Unidos de América No. 4,789,699 otorgada a Kieffer and Wisneski, y que es incluida aquí por referencia en su totalidad.

Una línea de película soplada de ejemplo está disponible de Davis-Standard de Pawcatuck, Connecticut y que se vende como una línea de película Killion Blown en una configuración dedicada (extrusor de polímero, matriz de película anular de 7.62 centímetros de diámetro y aparato de soplado) . La composición de polímero elástico o la composición de mezcla de polímero elástico puede ser calentada a alrededor de 200° Centígrados y puede ser extrudida por la matriz de película anular a una tasa de alrededor de 175 libras por hora (alrededor de 79.4 kilogramos por hora) . La composición de película elástica derretida extrudida desde la matriz anular puede entonces ser soplada mediante el suministrar aire a las temperaturas ambiente a fin de soplar la burbuja de película hasta una proporción de soplado de alrededor de 4 antes de colapsar la burbuja de película. La burbuja de película puede entonces ser colapsada en un punto de presión de colapso para formar una hoja de película naciente teniendo un ancho de alrededor de 48.3 centímetros y un peso base de aproximadamente 30 gramos por metro cuadrado.

Las dos telas no tejidas fibrosas pueden ser desenrolladas de sus rollo de suministro a una tasa de alrededor de 91.4 metros por minuto y alimentarse adentro del punto de presión de colapso al entrar la burbuja de película soplada en el punto de presión de colapso de manera que la tela no tejida es prensada en contra de cada superficie lateral de la hoja de película naciente para formar un material tri-laminado . Deseablemente, los rodillos que forman el punto de presión de colapso son rodillos calentados para ayudar en la unión de las telas no tejidas fibrosas a la hoja de película naciente. Después, el material laminado elástico en la dirección transversal a la máquina puede ser tomado sobre el rodillo enrollador. Una muestra de tal laminado elástico en la dirección transversal a la máquina debe ser capaz de ser extendido en la dirección transversal a la máquina a por lo menos alrededor de 133% de su ancho, y después de liberar la tensión de extensión éste debe recuperarse o retraerse a por lo menos alrededor de 50% de la cantidad de la extensión.

Ej emplo 2 : Como otro ejemplo específico de una incorporación del proceso anterior para producir laminados elásticos, un laminado elástico de tres capas teniendo ambos estiramiento y recuperación en la dirección transversal a la máquina y en la dirección de la máquina pueden ser producidos en la siguiente manera .

Las telas no tejidas fibrosas y la composición de película elástica, y soplando la burbuja de película elástica como puede ser descrito anteriormente con respecto al Ejemplo 1, con las siguientes diferencias. Las telas no tejidas fibrosas pueden ser suministradas como telas unidas con hilado de 40.6 centímetros de ancho. También, más bien que, unir las telas no tejidas fibrosas a la película naciente en el punto de presión de colapso, una de cada una de las telas no tejidas fibrosas es primero prensado en contra de una superficie lateral de la hoja de película en un segundo punto de presión en un punto en el proceso después de que la hoja de película naciente es colapsada de la burbuja de película soplada en el punto de presión de colapso, tal como se ilustró por el proceso mostrado en la FIGURA 2.

A fin de ayudar con la unión de las telas no tejidas fibrosas a la hoja de película, las telas no tejidas fibrosas pueden deseablemente tener un adhesivo aplicado a una superficie lateral antes de que ésa superficie haga contacto con la hoja de película. El adhesivo puede ser deseablemente tal como los polímeros adhesivos REXTAC® disponibles de Huntsman Polymers de Houston, Texas y tal aplicación de adhesivo puede deseablemente llevarse a cabo por un sistema de adhesivo recubierto con ranura tal como el modelo de recubrimiento poroso BC-62 disponible de Nordson Corporation de Dawsonville, Georgia.

Para formar la extensión en la dirección de la máquina, los rollos de suministro de tela no tejida fibrosa y los rodillos en el segundo punto de presión pueden todos ser impulsados a alrededor de 91.4 metros por minuto, mientras que los rodillos de punto de presión de colapso son impulsados a una tasa de alrededor de 68.6 metros por minuto, o menos. Mediante el impulsar el punto de presión de colapso a una tasa de velocidad lineal la cual es más baja que el segundo punto de presión, la hoja de película elástica se extenderá en la dirección de la máquina al momento en que las telas no tejidas fibrosas son unidas a ésta en el segundo punto de presión. También se espera que la hoja de película elástica se estreche (haciéndose más angosta en la dirección transversal a la máquina) durante la extensión en la dirección de la máquina, por ejemplo mediante el estrecharse de desde alrededor de 48.3 centímetros de ancho a alrededor de 40.6 centímetros.

Después de que el material elástico tri- laminado sale del segundo punto de presión éste puede ser dirigido a un rodillo de enrollado para tomar éste para el almacenamiento. Deseablemente, el rodillo de enrollado toma una velocidad que puede ser más lenta que aquélla del segundo punto de presión, por ejemplo de alrededor de 68.6 metros por minuto, para permitir a la película elástica el retraerse en la dirección de la máquina y plegar las telas no tejidas fibrosas. Una muestra de tal laminado elástico en la dirección transversal a la máquina y en la dirección de la máquina debe ser capaz de ser extendida en cualquiera o ambas de la dirección de la máquina y de la dirección transversal de la máquina a por lo menos alrededor de 133% de su longitud o ancho, y después de la liberación de la tensión de extensión debe recuperarse o retraer por lo menos alrededor de 50% de la cantidad de la extensión.

Los laminados elásticos formados por las incorporaciones del proceso descritas aquí son altamente adecuados para usarse en productos para el cuidado médico, prendas de ropa protectoras, productos mortuorios y veterinarios, y productos para el cuidado personal. Los ejemplos de tales productos incluyen, pero no se limitan a los productos médicos y para el cuidado de la salud tal como las cubiertas quirúrgicas, los trajes y vendajes, las prendas de ropa de trabajo protectoras tal como los cubretodos y las batas de laboratorio, y los productos absorbentes para el cuidado personal del infante, del niño y del adulto tal como los pañales, los calzoncillos de aprendizaje, las prendas y almohadillas para incontinencia, las toallas sanitarias, los paños limpiadores y similares.

El proceso es multi-capaz y en las incorporaciones puede formar laminados elásticos teniendo las propiedades de estiramiento y recuperación en la dirección transversal a la máquina, en la dirección de la máquina, o en ambas direcciones de la máquina y transversal a la máquina. También, debido a que la proporción de soplado de película puede ser controlada para producir un ancho de película elástica cercanamente adecuado al ancho de la tela o telas no tejidas fibrosas disponibles para ser laminadas y/o ajustándose cercanamente al ancho de la tela o telas no tejidas fibrosas disponibles que van a ser laminadas y/o ajustándose cercanamente al ancho deseado del material laminado elástico que va a ser usado en el producto final, desperdicio en la forma de recorte de orilla de componentes laminados y/o el recorte del laminado mismo se reduce grandemente. Además, el proceso descrito aquí es altamente ventajoso debido a que requiere muy poco contacto con el equipo de proceso en línea con la hoja de película elástica y por tanto reduce el manejo de hoja de película a un mínimo debido a que la hoja de película está laminada a una o más de las telas no tejidas fibrosas justo al ser ésta formada o justo después de haberse formado.

Aún cuando varias patentes se han incorporado aquí por referencia, en la extensión que haya una inconsistencia entre la materia incorporada y aquélla de la descripción escrita, la descripción escrita controlará. Además, aún cuando la invención se ha descrito en detalle con respecto a incorporaciones específicas de la misma, será evidente para aquéllos expertos en el arte el que pueden hacerse varios otros cambios o alteraciones y modificaciones sin departir del espíritu y alcance de la presente invención. Por tanto se intenta el que las reivindicaciones cubran todas ésas modificaciones, alteraciones y otros cambios abarcados por las reivindicaciones anexas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para formar laminados no tej idos de película elástica que comprenden: extrudir una composición de polímero termoplástico que comprende polímero elástico; soplar dicha composición de polímero termoplástico extrudida para formar una burbuja de película soplada; dirigir dicha burbuja a un primer punto de presión formado entre un par de rodillos para colapsar dicha burbuja en una hoja de película naciente; proporcionar por lo menos una primera tela no tejida fibrosa; y dirigir dicha por lo menos una primera tela no tejida fibrosa a dicho punto de presión para hacer contacto con un lado de dicha hoja de película naciente para formar un laminado que comprende dicha hoja de película y dicha primera por lo menos una tela no tejida fibrosa .

2. Un proceso para formar laminados no tej idos de película elástica que comprende: extrudir una composición de polímero termoplástico que comprende polímero elástico; soplar dicha composición de polímero termoplástico extrudida para formar una burbuja de película soplada; dirigir dicha burbuja a un primer punto de presión formado entre un primer par de rodillos para colapsar dicha burbuja en la hoja de película, dicho primer par de rodillos girando a una primera velocidad; dirigir dicha hoja de película a un segundo punto de presión formado entre un segundo par de rodillos que giran a una segunda velocidad; proporcionar por lo menos una primera tela no tejida fibrosa; dirigir dicha primera por lo menos una tela no tejida fibrosa a uno de dicho primer punto de presión o de dicho segundo punto de presión para hacer contacto con un lado de dicha hoja de película para formar un laminado que comprende dicha hoja de película y dicha por lo menos primera tela no tejida fibrosa.

3. El proceso tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque comprende el proporcionar una segunda tela no tejida fibrosa y dirigir dicha segunda tela no tejida fibrosa para hacer contacto con un lado de dicha hoja de película opuesto al lado contactado por dicha primera tela no tejida fibrosa para formar un laminado que comprende dicha hoja de película teniendo por lo menos una tela no tejida fibrosa sobre cada lado.

4. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicho primer punto de presión opera a una velocidad lineal mayor que la velocidad lineal a la cual se proporciona dicha por lo menos una tela no tejida fibrosa .

5. El proceso tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque dicha hoja de película está en por lo menos un estado parcialmente derretido cuando dicha hoja de película es contactada por dicha primera tela no tejida fibrosa.

6. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado porque dicha hoja de película está en por lo menos un estado parcialmente derretido cuando dicha hoja de película es contactada por dichas telas no tejidas fibrosas primera y segunda.

7. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque dicha hoja de película es contactada por dicha primera tela no tejida fibrosa en dicho segundo punto de presión y además en donde dicha segunda velocidad es mayor que dicha primera velocidad.

8. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1 ó en la cláusula 2, caracterizado además porque el paso de aplicar un adhesivo a dicha por lo menos una primera tela no tejida fibrosa antes de contactar con dicha hoja de película con dicha por lo menos primera tela no tejida fibrosa.

9. El proceso tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado además porque comprende los pasos de proporcionar por lo menos un par de rodillos ranurados y estirar incrementadamente dicha por lo menos una primera tela no tejida fibrosa antes de contactar dicha hoja de película con dicha por lo menos una primera tela no tejida fibrosa.

10. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado además porque comprende los pasos de proporcionar por lo menos dos pares de rodillos ranurados y estirar incrementadamente dichas telas no tejidas fibrosas primera y segunda antes de poner en contacto a dicha hoja de película con dichas telas no tejidas fibrosas primera y segunda.

11. El proceso tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque dicha por lo menos una primera tela no tejida fibrosa es proporcionada en una condición estrechada.

12. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado porque dichas telas no tejidas fibrosas primera y segunda son proporcionadas en una condición estrechada.

13. El proceso tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado además porque comprende los pasos de proporcionar un punto de presión adicional y unir dicho laminado en dicho punto de presión adicional, dicha unión seleccionada del grupo de unión térmica y de unión ultrasónica.

14. Un laminado elástico formado del proceso de la cláusula 1 ó de la cláusula 2.

15. El laminado elástico tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque dicho laminado elástico es elástico en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina.

16. El laminado elástico tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque dicho laminado elástico tiene capacidad para respirar.

17. Un laminado elástico formado del proceso tal y como se reivindica en la cláusula 3.

18. El laminado elástico tal y como se reivindica en la cláusula 17, caracterizado porque dicho laminado elástico es elástico en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina.

19. El laminado elástico tal y como se reivindica en la cláusula 17, caracterizado porque dicho laminado elástico tiene capacidad para respirar. RESUME Está descrito aquí un proceso en línea eficiente para formar laminados elásticos que comprenden una hoja de película soplada elástica y una o más telas no tejidas fibrosas. El proceso es capaz de hacer laminados elásticos que tienen las propiedades de estiramiento y recuperación en la dirección de la máquina, en la dirección transversal a la máquina, o en ambas la dirección de la máquina y la dirección transversal a la máquina. Los laminados elásticos producidos pueden ser laminados de bicapa o de tricapa. Tales laminados elásticos son muy útiles para usarse en productos para el cuidado personal, prendas de uso protector, productos para el cuidado médico, productos mortuorios y veterinarios y similares.