MXPA06009357A - Formacion de contenedores. - Google Patents

Abstract

Un metodo comprende formar una preforma de material de plastico, expandir dicha preforma para obtener un contenedor, dicha formacion comprende formar por compresion dicha preforma en medios de molde en los cuales ocurre dicha expansion; un metodo comprende expandir una preforma en medios de molde para obtener un contenedor, antes de dicha expansion, se provee formar una dosis de material de plastico en un estado de pasta en dichos medios de molde para obtener dicha preforma; un aparato comprende medios de molde de formacion, medios de perforacion para expandir una preforma en dichos medios de molde, medios de empalme que cooperan con dichos medios de perforacion, dichos medios de perforacion y dichos medios de empalme identifican una configuracion en la cual dichos medios de perforacion y dichos medios de empalme cooperan para definir una unidad de formacion parar formar por compresion un producto semiacabado de material de plastico para obtener dicha preforma y una configuracion adicional en la cual dichos medios de perforacion y dichos medios de empalme cooperan para definir una unidad de expansion de dicha preforma para obtener un contenedor.

Description

FORMACIÓN DE CONTENEDORES MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a la formación de contenedores a partir de un producto semiacabado, por ejemplo de material de plástico tal como una almohadilla formada por inyección, o un disco o una dosis de material plástico en un estado de pasta. El estado de la técnica comprende sistemas para termoformar contenedores a partir de película plana en material de plástico de una sola capa o de capas múltiples. El documento US 2854694 describe un método para formar artículos o contenedores huecos a partir de materiales en condición de plástico, tal como material termoplástico caliente u otro material en forma de lámina. El material en forma de lámina y en condición de plástico se coloca sobre un molde hembra el cual puede ser de forma cilindrica hueca y se sujeta entre el molde y un elemento de retención. El material posteriormente se prensa entre un émbolo y una placa inferior y también se prensa al mismo tiempo entre el molde del cuerpo y el elemento de retención a manera de engrosar e incrementar el volumen del material de plástico que rodea al émbolo, acumulando de esta manera material suficiente para formar paredes laterales de grosor adecuado. Este material acumulado se estira para formar paredes laterales mediante movimiento descendente del troquel macho o émbolo y el émbolo inferior con respecto al molde hueco. El documento US 4159977 describe un contenedor tubular de plástico que tiene una porción de pared lateral molecularmente orientada que se realiza al colocar en acoplamiento la porción periférica de una pieza sólida en bruto con la porción de tope de un troquel, introducir la pieza en bruto en una cavidad del troquel al tiempo que se comprime con un primer y segundo émbolos, de manera que en la primera etapa de la introducción, la velocidad es relativamente baja y la presión es relativamente alta, y posteriormente se incrementa la velocidad en una tasa controlada y la presión disminuye, formando así una pieza moldeada hueca, y posteriormente expandir la pieza moldeada para poner en contacto la porción de pared lateral de la misma con la superficie interna de la cavidad. El documento DE 1479583 describe un método en el cual se forma un artículo hueco a partir de una pieza en bruto calentada, de material de plástico sintético, al sujetar la pieza en bruto alrededor de la boquilla de un molde dividido, estirar la pieza en bruto utilizando émbolos calentados de cooperación y finalmente expandir la pieza en bruto estirada en conformidad con el molde. Durante el movimiento de estiramiento coordinado de los émbolos, el émbolo superior se mueve relativamente hacia el émbolo inferior para estrujar el material de entre los mismos, material el cual forma las regiones inferiores de la pared del contenedor acabado y tiene un alto grado de orientación molecular impartida al mismo. La separación final de los dos émbolos determina el grosor final de la pared y el fondo del artículo acabado. Se conocen además sistemas para formar contenedores que proveen la expansión, por medio de aire presurizado, en un molde de formación, de una preforma de un contener obtenido mediante inyección. Se sabe además que el documento JP - 2001 000362600, publicación JP - 2003 159743, describe un sistema para formar contenedores, que comprende en secuencia: Colocar un producto semiacabado en forma de disco de material de plástico cerca de una abertura de un molde de formación para formar contenedores; expandir dicho producto semiacabado en dicho molde de formación por medio de una perforación insertada en dicho molde a través de dicha abertura. Antes de ser colocado cerca de la abertura, el producto semiacabado se forma en un molde de formación adecuado para formar el producto semiacabado, en el cual se coloca una dosis de material de plástico termoformable entre una perforación y un troquel que pueden ser movidos hacia arriba y pueden ser retirados uno del otro para dar a la dosis la forma deseada. Por lo tanto, el documento JP - 2001 000362600 tiene la desventaja de utilizar dos tipos de molde, es decir, un molde para formar el producto semiacabado y un molde para formar contenedores.

Además, el documento JP - 2001 000362600 implica someter el material de plástico a un ciclo completo de calentamiento y enfriamiento para formar el producto semiacabado y a un ciclo de calentamiento y enfriamiento adicional para formar el contenedor. El documento US 6,264,050 describe un sistema de formación en el cual, iniciando a partir de un material de lámina, se forman precursores de contenedores que posteriormente son separados del material de lámina y expandidos en un molde de formación mediante aire comprimido para obtener contenedores formados. El documento US 6,264,050 tiene la desventaja de utilizar diferentes aparatos para formar los precursores y expandir los últimos para obtener contenedores. Un objetivo de la invención es mejorar los sistemas conocidos para obtener contenedores. Un objetivo adicional es hacer más compactos los sistemas de fabricación para contenedores soplados. Otro objetivo es mejorar las condiciones de formación de un elemento semiacabado colocado cerca de la abertura de un molde de formación para formar contenedores. En un primer aspecto de la invención, se provee un método de acuerdo con la reivindicación 1. En un segundo aspecto de la invención, se provee un aparato de conformidad con la reivindicación 11.

Debido a estos aspectos de la invención, es posible formar contenedores a partir de productos semiacabados localizados en un solo molde de formación. De hecho, el producto semiacabado que será formado se coloca en la abertura de los medios de molde, posteriormente es configurado para obtener una preforma y esta preforma posteriormente es expandida sin que la preforma tenga que ser extraída de los medios de molde, como ocurre, por otro lado, en sistemas de formación conocidos. Además, es posible obtener un mejor control de la formación a través del efecto de la configuración de dicho producto semiacabado y la presencia de medios de empalme que actúan en el producto semiacabado junto con los medios de perforación en un lado opuesto de éste último. Además, se obtiene un sistema de formación particularmente compacto. Adicionalmente, el material de plástico se somete a un sólo ciclo de calentamiento que comprende un calentamiento y enfriamiento progresivo en varias fases. En particular, la invención permite que se obtengan contenedores a partir de un producto semiacabado en material de plástico que puede comprender un elemento con un grosor delgado, por ejemplo un disco obtenido mediante corte de una película, o un cuerpo inyectado, o una dosis de material de plástico en un estado de pasta. En todos los casos antes mencionados, la obtención de una preforma mediante formación por compresión a partir del producto semiacabado, permite que se mejore la posterior obtención del contenedor mediante formación por soplado. El paso preliminar para obtener una preforma que tiene una geometría prefija, por ejemplo paredes que tienen diferente grosor en diversos puntos de las preformas, permite, de hecho, que se evite una fase de calentamiento diferente de la preforma antes de la fase de expansión de la misma. La ventaja de poder crear una preforma y posteriormente expandirla, parece particularmente clara en el caso del elemento con un grosor delgado y de la dosis de material de plástico en un estado de pasta, ya que ambos no podrían ser sometidos a una fase de expansión sin ser conformados previamente como una preforma. En el caso del cuerpo inyectado, se trata de un elemento que es estructuralmente más similar a una preforma. No obstante, también en este caso, la formación por compresión de una preforma a partir del cuerpo inyectado implica ventajas significativas. La obtención de una preforma en dos fases (es decir, inyección y moldeo por compresión posterior) permite, de hecho, que se utilice material de plástico que tiene un alto peso molecular, lo cual es muy valioso para facilitar las operaciones de formación por estiramiento-soplado. Cualquier defecto en el cuerpo inyectado debido, por ejemplo, a la baja viscosidad que es típica de material de plástico con alto peso molecular, puede ser posteriormente eliminado en la fase de moldeo por compresión, permitiendo que se obtengan contenedores que estén libres de defectos. En particular, es posible utilizar moldes de inyección provistos con una abertura (compuerta) de inyección de dimensiones considerables, con el fin de facilitar el flujo del material de plástico. La discontinuidad creada en el cuerpo inyectado por la orientación de la abertura de inyección se elimina subsecuentemente durante la fase posterior de formación por compresión. La posibilidad de utilizar material de plástico con un alto peso molecular y de obtener preformas sustancialmente libres de defectos y que tengan paredes con un grosor controlado, permite que las preformas sean sometidas a soplado que actúa tanto axial como radialmente en el mismo molde. La invención se puede entender e implementar mejor con referencia a los dibujos anexos que muestran algunas modalidades a manera de ejemplo no limitativo, en los cuales: La figura 1 es una sección longitudinal de un aparato de formación, en una fase inicial en la cual se provee un producto semiacabado a un molde; la figura 2 es una sección como aquella de la figura 1 , que muestra una fase de formación por compresión del producto semiacabado para obtener una preforma; la figura 3 es una sección como aquella de la figura 1 , que muestra una fase de formación por estiramiento de un precursor de un contenedor; la figura 4 es una sección como aquella de las figuras 1 a 3, que muestra una fase de soplado para formar el contenedor; la figura 5 es una sección como aquella de las figuras 1 a 4, que muestra una fase de extracción de un contenedor formado; la figura 6 es una sección axial de un contenedor; la figura 7 es un diagrama que muestra un ciclo de calentamiento al cual se puede someter el material de plástico en un ciclo de formación del aparato en las figuras 1a 5; la figura 8 es un diagrama como aquel de la figura 7, pero relacionado con el estado de la técnica; la figura 9 es una sección como aquella de la figura 1 , que muestra una modalidad en la cual el molde es provisto con un producto semiacabado obtenido mediante formación por inyección; la figura 10 es una sección como aquella de la figura 1 , que muestra una modalidad en la cual el molde es suministrado con una dosis de material de plástico en un estado de pasta; la figura 11 es una sección como aquella de la figura 10, que muestra una modalidad en la cual la dosis de material de plástico se inserta en un molde comprendido en una máquina giratoria; la figura 12 es una sección como aquella de la figura 1 , que muestra una configuración de molde adecuada para obtener un primer formato de contenedor; la figura 13 es una sección como aquella de la figura 12, que muestra otra configuración de molde adecuado para obtener un segundo formato de contenedor; la figura 14 es una sección longitudinal, fragmentada y alargada de una parte de base del molde en la figura 1 , que muestra una versión de la parte de base; la figura 15 es una sección como aquella de la figura 14, que muestra un cuerpo de perforación subdividido en partes coaxiales; la figura 16 es una sección como aquella de la figura 15, que muestra el cuerpo de la perforación en una configuración operativa que es diferente a la mostrada en la figura 15; y la figura 17 es un diagrama que muestra otro ciclo de calentamiento al cual se puede someter el material de plástico en un ciclo de formación del aparato. Haciendo referencia a la figural , se muestra un molde 2 para formar un contenedor 4 (ver figura 6), que comprende una placa de base 6 sobre la cual se fija un alojamiento externo 10 de un troquel 8 que está internamente provisto con una cavidad. Dentro del alojamiento 10 está fijo un revestimiento 12 que define una parte intermedia 14 de la cavidad 9 y porta en sus extremos opuestos un primer elemento 19 y un segundo elemento 18, los cuales definen respectivamente una primera zona de extremo 20 y una segunda zona de extremo 22 de la cavidad 9. El primer elemento 16 tiene una abertura 24 y define un asiento 26 en el cual puede ser recibido un producto semiacabado 50 a partir del cual se forma el contenedor 4. El segundo elemento 18 recibe dentro de sí mismo una parte de base 30 de una manera axialmente deslizante como se explicará con mayor detalle más adelante. La placa de base 6 tiene un par de casquillos 32 en los cuales están ajustadas de manera deslizante varillas de guía respectivas 34, cuyos extremos respectivos están conectados mediante una primera pieza transversal 36 y mediante una segunda pieza transversal 38. La segunda pieza transversal 38 y la primera pieza transversal 36 están en lados opuestos del troquel 8, la segunda pieza transversal 38 soporta una perforación 40 girada hacia el troquel 8. La perforación 40 y la parte de base 30 se pueden mover dentro del troquel 8 de manera independiente una de la otra, de una manera tal como para identificar una primera configuración, en la cual la perforación 40 y la parte de base 30 cooperan para definir una unidad de formación para formar por compresión el producto semiacabado 50 y obtener una preforma 51 , y una segunda configuración, en la cual la perforación 40 y la parte de base 30 cooperan para definir una unidad de expansión para la expansión de la preforma 51 para obtener el contenedor 4.

En particular, en la primera configuración, la perforación 40 y la parte de base 30 están dispuestas cerca de la abertura 24. En la primera configuración, la parte de base 30 coopera con el troquel 8 para definir una cámara dentro de la cual la perforación 40 puede penetrar para prensar el material de plástico contra medios de pared que delimitan dicha cámara. Posteriormente, después de que se ha formado la preforma 51 , la parte de base 30 y la perforación 40 se retiran de la abertura 24 para identificar la segunda configuración, en la cual la parte de base 30 coopera con el troquel 8 para definir otra cámara dentro de la cual la perforación 40 expande la preforma 51 para obtener el contenedor 4. La perforación 40 comprende un cuerpo de perforación 42 dentro del cual es axialmente deslizable un vastago 44 que pasa a través de un orificio 45 de la segunda pieza transversal 38 y que tiene una cabeza configurada 46 girada hacia el troquel 8. La cabeza 46 está alojada en una cámara 48 provista en el cuerpo de perforación 42 en la cual un fluido de operación, por ejemplo aire a presión controlada, puede ser introducido y desde la cual éste puede ser extraído. En la posición en la figural , un producto semiacabado 50 en forma de disco está colocado en el asiento 26 en la abertura 24. El producto semiacabado 50 se obtiene mediante corte de una película de una sola capa o de capas múltiples.

La primera pieza transversal 36 se mantiene fija y la placa de base 6 está hecha para deslizarse sobre el par de varillas 34 en la dirección indicada con la flecha F para subir la primera pieza transversal 36 hasta la perforación 40, como se muestra en la figura 2. De esta manera, la superficie superior 52 del troquel 8 acerca una superficie frontal anular 56 de la perforación 40 de tal manera que una proyección axial y central 54 de ésta última penetra el asiento 26 e interactúa con la superficie del producto semiacabado 50 girada hacia el mismo. Una vez que la proyección 54 está en la posición de interacción antes descrita, la parte de base 30 es tomada por un accionador 60 en la dirección indicada con la flecha F1 a través de la cavidad 9 hacia la abertura 24 en una manera tal como para interactuar con una superficie adicional del producto semiacabado 50 opuesta a la superficie que está en contacto con la cabeza configurada 46. En esta posición de interacción, intervienen medios de control de temperatura (no mostrados) en el producto semiacabado 50 en una manera tal como para llevarlos a la temperatura de termoformación mientras que el producto semiacabado 50 es configurado a través de la acción combinada de la cabeza configurada 46 y la parte de base 30. Alternativamente, el producto semiacabado 50 se puede colocar en el asiento 26 cuando ya está a la temperatura en la cual ocurre la formación por compresión.

Posteriormente, haciendo referencia ahora a la figura 3, mientras que la placa de base 6 se mantiene en la posición descrita en la figura 2, la parte de base 30 es regresada por el accionador 60 a su posición inicial en una dirección F2 opuesta a la dirección F1. Además, el vastago 44 mueve la cabeza configurada 46 a la parte de base 30, deteniéndose antes de llegar a ella. De esta manera, el producto semiacabado 50 tiene una parte periférica tensada entre la proyección 54 y el asiento 26 y una parte central que es estirada por la cabeza configurada 46 para formar un precursor 58 de un contenedor. Haciendo referencia a la figura 4, se introduce aire comprimido en la cámara 48 que ocupa el precursor 58 de un contenedor y expande el precursor 58 hasta que llega a las paredes que definen la cavidad 9. Esto se hace posible a través del hecho de que el vastago 44 tiene una dimensión transversal que es menor a aquella de la cabeza configurada 46 y por lo tanto, cuando la cabeza configurada 46 está fuera de la cámara 48, el aire que es introducido a la cámara 48 puede salir a través del lado de la cabeza 46. Haciendo referencia a la figura 5, se muestra cómo, con el fin de extraer el contenedor configurado 4, es necesario abrir el troquel 8 al separar las partes del alojamiento y revestimiento y los insertos que lo conforman. Como se muestra en la figura 6, el contenedor 4 tiene una pestaña 62 que resalta radialmente desde un cuello 64 que conduce lejos de una parte de pared convergente 66 que está unida a una parte de pared central 68. Una base 70 tiene un borde de soporte periférico 72 que converge en una pared divergente 74 conectada a la parte de pared central 68. En la figura 7, se muestran los niveles de temperatura en un ciclo de formación del contenedor 4 en el aparato 1 de las figuras 1 a 5. Durante una primera fase, el producto semiacabado 50 se calienta a la temperatura T^ que coincide ventajosamente con la temperatura de plastificación del material de plástico, es decir, la temperatura en la cual ocurre la formación por compresión de la preforma. Después de un período de ajuste en el cual el producto semiacabado 50 se mantiene a la temperatura T-i, el producto semiacabado se enfría a la temperatura T2, que coincide ventajosamente con la temperatura de formación, es decir, la temperatura en la cual ocurre la formación por estiramiento-soplado del contenedor. En la temperatura T2, la preforma se expande para crear un contenedor. El contenedor se mantiene a la temperatura T2 durante un cierto período y posteriormente se enfría progresivamente a la temperatura T3, que coincide por ejemplo con la temperatura ambiente. En el diagrama de la figura 8, en el cual se muestran los niveles de temperatura típicos de un sistema para formar contenedores de acuerdo con el estado de la técnica, por ejemplo el documento JP - 2001 000362600, se indica la manera en que después de llevar el material a la temperatura T-i, es decir, a temperatura de plastificación, para obtener una preforma en un primer molde para formar preformas, la preforma tiene que ser enfriada a la temperatura T3, por ejemplo a temperatura ambiente, y posteriormente ser calentada en un segundo molde para formar los contenedores. Como se muestra con referencia a la figura 9, en el asiento 26 se inserta, en lugar del disco 50, un producto semiacabado 53 formado por inyección antes de que sea insertado en el asiento 26 en un molde adecuado que no se muestra. El producto semiacabado 53 tiene una forma sustancialmente circular con una depresión central, pero en general, puede tener cualquier configuración adecuada, de acuerdo con las necesidades, para obtener una preforma 51 mostrada en la figura 2, y actúa como una preforma preliminar para obtener la preforma 51. La figura 10 muestra una variación en la cual en lugar de un disco 50, o de una preforma preliminar 53, el producto semiacabado que será colocado cerca de la abertura 24 comprende una dosis 55 de material de plástico extruido en un estado de pasta. En esta modalidad, a diferencia de lo que ha sido descrito con referencia a las figuras 1 a 9, la parte de base 30 está en una posición cercana a la abertura 24 en una manera tal como para ocuparla sustancialmente, evitando que la dosis caiga en la cavidad 9 de una manera no controlada. De esta manera, la dosis 55 es liberada en la parte de base 30, cuando ésta última está en la posición mostrada en la figura 10 esperando cooperar con la perforación 40 para dar origen a la preforma 51.

En esta modalidad, la dosis de material de plástico, cuando está colocada sobre la parte de base 30, ya está a la temperatura en la cual ocurre la formación por compresión de la preforma 51. Para este propósito, la dosis. de material de plástico puede ser extruida y posteriormente enfriada en el interior del extrusor a la temperatura en la cual ocurre la formación por compresión. De manera alternativa, se pueden proveer dos extrusores - dispuestos en serie. Las modalidades de aparato en las figuras 9 y 10 operan, en términos de formar la preforma 51 , y la formación posterior del contenedor 4, como ya se describió con respecto a las figuras 2 a 5. Haciendo referencia a la figura 17, se muestran los niveles de temperatura en un ciclo de formación del contenedor 4, éstos últimos siendo diferentes a aquellos del ciclo de formación en la figura 7. Inicialmente, un producto semiacabado, tal como un elemento plano, o un cuerpo inyectado, o una dosis de material de plástico en un estado de pasta, se introduce en el molde 2, este producto semiacabado se calienta previamente a una temperatura T-i, temperatura en la cual el producto semiacabado es formado por compresión para crear una preforma 51. Posteriormente, el producto semiacabado se mantiene a una temperatura TV, al menos durante la fase de formación por compresión. A continuación, la preforma 51 así obtenida es expandida para crear un contenedor 4.

La expansión de la preforma ocurre a una temperatura T2' que es inferior a la temperatura TV, la diferencia entre las temperaturas TY y T2' es más bien limitada. En otras palabras, las temperaturas TV y T2' son cercanas una a la otra. En un ciclo de calentamiento adicional, el cual no se muestra, la temperatura en la cual ocurre la expansión de la preforma coincide sustancialmente con la temperatura en la cual la preforma fue formada por compresión. Una diferencia pequeña o posiblemente no existente entre la temperatura en la cual ocurre la expansión de la preforma y la temperatura en la cual la preforma fue formada por compresión permite una distribución más uniforme de la temperatura que se obtendrá en el grosor de la preforma, y por lo tanto permite que se optimice la formación por estiramiento-soplado. El contenedor obtenido posteriormente se enfría a una temperatura T3'. Como se muestra en la figura 11 , un aparato de formación similar al descrito con referencia a las figuras 1 a 10, también se puede adaptar sobre una máquina giratoria. En el caso particular en el cual la formación del contenedor ocurre iniciando a partir de una dosis 55 de material de plástico en un estado de pasta, se provee que la dosis sea transportada por encima de la abertura 24 ocupada por la parte de base 30 por una mesa giratoria 100 que está hecha para girar alrededor de un eje B paralelo al eje longitudinal A. En una zona periférica de la mesa giratoria 100, las espátulas de cuchara 101 están soportadas por un lado de la mesa, espátulas de cuchara 101 las cuales recogen una dosis 55 de una salida 102 de un extrusor 103 y la depositan sobre la parte de base 30 en una posición elevada. La parte de base 30 es un componente de la cavidad 8 adaptada con una parte inferior 104 de un carrusel 105 que gira alrededor de un eje principal C de la máquina. La parte inferior 104 puede estar provista por lo tanto con una pluralidad de cavidades distribuidas a lo largo de su periferia. El carrusel 105 está provisto con una parte superior 106 adaptada con una pluralidad correspondiente de perforaciones superpuestas en las cavidades 8. En la mesa giratoria 100, está adaptada una estrella 107 que está provista con brazos 108 entre los cuales se definen espacios 109 entre los cuales los contenedores formados 4 son recibidos individualmente cuando son liberados de las perforaciones respectivas 40. Los contenedores 4 son recogidos por las perforaciones 40 por medio de la estrella 107 y son transferidos a través de los brazos 108 hacia una zona de descarga S mientras permanecen en la mesa giratoria 100. En una versión, que no se muestra, se puede proveer una pluralidad de aparatos 1 que están adaptados para formar un conjunto de unidades de prensa dispuestas en línea. A partir de la comparación entre las figuras 12 y 13, es posible establecer que la parte de base 30 pueda estar colocada a distancias variables desde la parte superior de la cavidad 8. De esta manera, es posible utilizar la misma cavidad 8 para obtener diferentes formatos de contenedores 4, 4' simplemente al disponer la parte de base 30 a diferentes distancias desde la parte superior de la cavidad 8. En particular, se muestra la manera en que la disposición diferente de la parte de base puede proveer contenedores que difieren uno de otro a través de una altura H predeterminada. En tales casos, es preferible que la parte intermedia 14 tenga una forma cilindrica con sección transversal constante que se extienda por lo menos en una porción que ocupa las posibles posiciones diferentes que puede tomar la parte de base 30. La cabeza 46 y/o la parte de base 30 pueden estar hechas de varias partes dispuestas de manera concéntrica una con relación a la otra, en una manera tal como para hacer posible la formación de preformas 51, o contenedores 4, teniendo las geometrías más ampliamente variables. Para este propósito, las partes que forman la cabeza 46 y/o la parte de base 30 son deslizables una con relación a la otra y pueden ser activadas de manera independiente. Con referencia a la figura 14, se muestra cómo la parte de base 30 puede comprender una porción central 80 rodeada por una porción periférica 82 que se puede deslizar axialmente a lo largo de un eje longitudinal A del molde 2 con relación a la porción central 80. De esta manera, la porción central 80 por ejemplo, puede ser colocada ya sea de manera que su superficie interna 84 sea sustancialmente coplanar con una superficie periférica interna 86 de la porción periférica 82 para formar una base de contenedor sustancialmente plana. Alternativamente, como se muestra con la línea punteada, la superficie interna 84 puede ser desplazada más hacia el interior de la cavidad 9 en una manera tal para formar una base de contenedor que tenga una zona central 70a que sea elevada con respecto al borde periférico 72. Haciendo referencia a la figura 15, se muestra cómo la cabeza configurada 46 comprende una parte anular externa 200 y una parte anular interna 202, las cuales son accionadas de manera independiente en una dirección W paralela al eje A. De este modo, es posible mover la parte interna 202 y la parte externa 200, así como la porción central 80 y la porción periférica 82, en una manera tal que se permita obtener una preforma 51 como se muestra en la figura 2. En particular, la porción central 80 mira hacia la parte interna 202 y tiene sustancialmente una dimensión transversal que es mayor a aquella de ésta última. De esta manera es posible, como se muestra en la figura 16, que la parte interna 202 penetre la porción periférica 82 en una manera tal que se origine una proyección central 206 en una preforma 204.

Claims (27)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un método que comprende: expandir una preforma (51 ) en medios de molde (2) para obtener un contenedor (4), caracterizado porque antes de dicha expansión, se provee la formación por compresión de una dosis extruida de material de plástico (55) en un estado de pasta en dichos medios de molde (2) para obtener dicha preforma (51 ).

2.- El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicha formación ocurre cerca de una abertura (24) de dichos medios de molde (2).

3.- El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además porque dicha formación comprende tensar dicha dosis (55) entré medios de perforación (40) y medios de empalme (30) que son parte de medios de troquel (8) de dichos medios de molde (2), dichos medios de perforación (40) y dichos medios de empalme (30) están dispuestos cerca de dicha abertura (24).

4.- El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque antes de dicha formación, se provee la disposición de dichos medios de empalme (30) cerca de dicha abertura (24) para recibir dicha dosis (55).

5.- El método de conformidad con la reivindicación 3 o 4, caracterizado además porque después de dicha formación, se provee el retiro de dichos medios de empalme (30) de dicha abertura.

6.- El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque dicho retiro comprende mover dichos medios de empalme (30) hasta que se defina parte de una cavidad (9) de dichos medios de troquel (8) situados en el lado opuesto de dicha cavidad (9) con respecto a dicha abertura (24).

7.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado además porque dicha expansión comprende introducir una cabeza configurada (46) de dichos medios de perforación (40) a través de dicha abertura (24) hacia dichos medios de empalme (30).

8.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 7, caracterizado además porque dicha expansión comprende introducir un fluido de formación a través de dichos medios de perforación (40).

9.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 8, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) están configurados en una manera tal para cooperar y formar una base (70) de un contenedor (4).

10.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 9, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) están colocados a diferentes distancias desde la parte superior de dichos medios de troquel (8) para formar contenedores (4; 4') que tienen formatos que son en consecuencia diferentes unos de otros.

11.- Un aparato que comprende: medios de molde de formación (2), medios de perforación (40) para expandir una preforma (51 ) en dichos medios de molde (2), medios de empalme (30) que cooperan con dichos medios de perforación (40), en donde dichos medios de perforación (40) y dichos medios de empalme (30) definen una configuración en la cual cooperan dichos medios de perforación (40) y dichos medios de empalme (30) para definir una unidad de formación por compresión en la cual se obtiene dicha preforma (51 ) a partir de una dosis extruida (55) de material de plástico en un estado de pasta, dicha unidad de formación por compresión está provista con una cavidad que tiene la misma configuración que dicha preforma (51 ), y una configuración adicional en la cual dichos medios de perforación (40) y dichos medios de empalme (30) cooperan para definir una unidad de moldeo por soplado en la cual se expande dicha preforma para obtener un contenedor.

12.- El aparato de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque en dicha configuración, dichos medios de empalme (30) cooperan con los medios de troquel (8) de dichos medios de molde (2) para definir dicha cavidad dentro de la cual dichos medios de perforación (40) pueden penetrar para prensar dicho material de plástico contra medios de pared que delimitan internamente dicha cavidad.

13.- El aparato de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque en dicha configuración adicional, dichos medios de empalme (30) cooperan con dichos medios de troquel (8) para definir una cavidad más dentro de la cual dichos medios de perforación (40) pueden penetrar para expandir dicha preforma (51 ).

14.- El aparato de conformidad con la reivindicación 12 o 13, caracterizado además porque dichos medios de troquel (8) comprenden una abertura (24), dichos medios de perforación (40) y dichos medios de empalme (30) definen dicha unidad de formación por compresión en dicha abertura (24).

15.- El aparato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) definen una parte de dicha cavidad, o de dicha cavidad adicional, localizada en el lado opuesto a dicha cavidad, o de dicha cavidad adicional, con relación a dicha abertura (24).

16.- El aparato de conformidad con la reivindicación 14 o 15, caracterizado además porque dichos medios de perforación (40) comprenden una cabeza configurada (46) que tiene una dimensión transversal inferior a dicha abertura (24).

17.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) están configurados de una manera tal para recibir dicha dosis (55) en los mismos cerca de dicha abertura (24).

18.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) están configurados de una manera tal para cooperar para formar una base (70) de un contenedor (4).

19.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado además porque dichos medios de empalme (30) se subdividen en porciones (80, 82) hechas para deslizarse en una dirección predeterminada (A).

20.- El aparato de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque dicha dirección predeterminada (A) pasa a través de un eje longitudinal de dichos medios de molde (2).

21.- El aparato de conformidad con la reivindicación 19 o 20, caracterizado además porque dichas porciones comprenden una porción periférica (82) coaxialmente dispuesta alrededor de una porción central (80).

22.- El aparato de conformidad con la reivindicación 16, o de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 21 , caracterizado además porque dicha cabeza configurada (46) se subdivide en partes (200, 202) hechas para deslizarse en otra dirección predeterminada (A).

23.- El aparato de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado además porque dicha otra dirección predeterminada (A) pasa a través de un eje longitudinal de dichos medios de molde (2).

24.- El aparato de conformidad con la reivindicación 22 o 23, caracterizado además porque dichas partes comprenden una parte externa (200) coaxialmente dispuesta alrededor de una parte interna (202).

25.- El aparato de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque dicha parte interna (202) y dicha porción periférica (82) están configuradas de tal manera que dicha parte interna (202) puede ser recibida en dicha porción periférica (82).

26.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 25, caracterizado además porque dichos medios de perforación (40) comprenden medios de paso (48) de un fluido de formación.

27.- Una máquina de formación giratoria que comprende por lo menos un aparato de cualquiera de las reivindicaciones 11 a 26.