BRPI0507712B1 - Método e aparelho para formação de recipientes - Google Patents

Abstract

descreve-se um método que compreende formar um pré-formado (51) de material plástico, expandir o dito pré-formado (51) para obter um recipiente (4), sendo que a dita formação compreende formar por compressão o dito pré-formado (51) no meio de molde (2) no qual a dita expansão ocorre; um método compreende expandir um pré-formado (51) no meio de molde (2) para obter um recipiente (4), antes da dita expansão é provido a formação de uma dose de material plástico (55) em um estado pastoso, no dito meio de molde (2) para obter o dito pré-formado (51); um aparelho compreende formar o meio de molde (2), o meio de punção (40) para expandir um pré-formado (51) no dito meio de molde (2), um meio de escoramento (30) que opera em conjunto com o meio de punção (40), sendo que o dito meio de punção (40) e o dito meio de escoramento (30) identificam uma configuração na qual o dito meio de punção (40) e o dito meio de escoramento (30) operam em conjunto para definir ma nidade formadora para formar por compressão um produto semi-acabado de material plástico (50; 53; 55), para obter um pré-formado (51), e uma outra configuração na qual o dito meio de punção (40) e o dito meio de escoramento (30) operam em conjunto para definir uma unidade de expansão do fito pré-formado, para obter um recipiente.

Description

"MÉTODO E APARELHO PARA FORMAÇÃO DE RECIPIENTES” A invenção refere-se à formação de recipientes a partir de um produto semi-acabado, como por exemplo, de material plástico, tal como uma massa formada por injeção, ou um disco ou uma dose de material plástico em um estado pastoso, 0 estado da arte compreende sistemas para termoformar recipientes a partir de um, filme plano de material plástico em uma única camada, ou múltiplas camadas. A patente n- US 2.854.694 descreve um método para, formar artigos ocos ou recipientes a partir de materiais na condição plástica, tal como um material, termoplástico quente ou outro· material na forma de lâmina. 0 material na forma de lâmina e na condição plástica é posicionado sobre um molde fêmeo que pode ser da forma cilíndrica oca e é agarrado entre o molde e um elemento para manter embaixo. 0 material é então prensado ao mesmo tempo entre um embolo e uma placa do fundo e também prensado ao mesmo tempo entre o molde do corpo e o elemento para manter embaixo de modo a espessar e aumentar o volume do material plástico que circunda o êmbolo, acumulando assim, material suficiente para formar as paredes laterais com a espessura adequada. Este material acumulado é estirado para formar as paredes laterais pelo movimento descendente do molde-macho ou êmbolo e o êmbolo do fundo em relação ao molde oco. A patente n2 US 4.159.977 descreve um recipiente de plástico tubular que tem uma parte da parede lateral molecularmente orientada que é produzida levando a parte periférica de um modelo sólido a engatar na parte do ombro de uma matriz, introduzindo o modelo· dentro de uma cavidade da matriz, e ao mesmo tempo, comprimindo com um primeiro e um segundo êmbolos, de tal modo que no estágio anterior da introdução, a velocidade seja relativamente baixa e a pressão seja relativamente alta, e depois, a velocidade é aumentada em uma taxa controlada e a pressão é diminuída, formando desta forma uma peça moldada oca, e depois expandindo a peça moldada para levar a sua parede lateral a entrar em contato com a superfície interna da cavidade. 0 documento ns DE 1479583 descreve um método no qual um artigo oco é formado a partir de um modelo aquecido de material plástico, prendendo o modelo ao redor da boca de um molde dividido, arrastando o modelo usando êmbolps aquecidos que operam em conjunto, e finalmente expandindo o modelo arrastado em conformidade com o molde. Durante o movimento de arraste coordenado dos êmbolos, o embolo superior é movido relativamente na direção do êmbolo inferior, para espremer material entre eles, material este que forma as regiões inferiores da parede do recipiente acabado e tem um alto grau de orientação molecular conferida a ele. Ã separação final dos dois êmbolos determina a parede final e a espessura do fundo do artigo acabado. Sâo conhecidos ainda sistemas para formar recipientes, que incluem, expandir, por meio de ar pressurizado, em um molde de formação, um pré-formado de um recipiente obtido· por injeção.

Conhece-se ainda o documento n- JP - 2001 000362600, publicação n2 JP 2003 159.743, que descreve um sistema para formar recipientes, que compreende seqüenciaImente: - posicionar um produto semi-acabado com formato de disco de material plástico perto de uma abertura de um molde de formação para formar recipientes; - expandir o dito produto· serai-acabado no dito mole de formação por meio de uma punção inserida dentro do dito molde através da dita abertura.

Antes de ser posicionado perto da abertura, o produto semi-acabado é transformado em um molde de formação apropriado, para formar o produto semi-acabado, onde uma dose de material plástico termoformável é colocada entre uma punçào e uma matriz que podem ser movidos para cima e removidos um do outro, para conferir à dose o formato desejado, 0 documento n2 JP - 2001 000362600 tem, portanto, a desvantagem de usar dois tipos de molde, isto é, um molde para formar o produto semi-acabado e um molde para formar os recipientes.

Além disso, o documento n- JP - 2001 000362600 envolve submeter o material plástico a um ciclo completo de aquecimento e resfriamento, para formar o produto semi-acabado e um outro ciclo de aquecimento e resfriamento para formar o recipiente. A patente n2 US 6.264,050 descreve um sistema de formação no qual, partindo· de um material laminado, são formados precursores de recipientes que são então separados do material laminado e expandidos em um molde de formação por ar comprimido, para obter recipientes formados. A patente n2 US 6.264.050 tem a desvantagem de usar aparelhos diferentes para formar os precursores e para expandir estes últimos para obter recipientes.

Um objeto da invenção é aperfeiçoar os sistemas conhecidos para obter recipientes.

Um outro objeto da invenção é tornar mais compacto os sistemas de fabricação de recipientes soprados.

Um outro objeto de invenção é aperfeiçoar as condições de formação de um elemento semi-acabado posicionado perto da abertura de um molde de formação para formar recipientes.

Em um primeiro aspecto da invenção, fornece-se um método que compreende; - formar um pré-formado de material plástico, - expandir o dito pré-formado para obter um recipiente; onde a dita formação compreende transformar por compressão o dito pré-formado em um molde no qual a expansão ocorre.

Em um segundo aspecto da invenção, fornece-se um método que compreende; - expandir um pré-formado dentro do meio de molde, para obter um recipiente, onde, antes da dita expansão, efetua-se a formação de uma dose de material plástico em um estado pastoso no dito meio de molde, para obter o dito pré-formado.

Em um terceiro aspecto da invenção, fornece-se um aparelho que compreende; - um meio de molde de formação, - um meio de punçâo para expandir um pré-formado no dito meio de molde de formação, - um meio de escora que opera em conjunto com o dito meio de punção, onde o dito meio de punçâo e o dito meio de escora identificam uma configuração na qual o dito meio de punção e o dito meio de escora operam em conjunto para definir uma unidade formadora de compressão para transformar por compressão· um produto semi-acabado em material plástico, para obter o dito pré-formado, e uma outra configuração na qual o dito meio de punçâo e o dito meio de escora operam em conjunto para definir uma unidade de expansão do dito pré-formado, para obter um recipiente.

Em virtude desses aspectos da invenção, é possível formar recipientes a partir de produtos semi-acabados localizados em um único molde formação. De fato, o produto semi-acabado a ser formado é colocado na abertura do meio de molde, e é então· modelado para obter um pré-formado, e este pré-formado é então expandido sem que o pré-formado tenha de ser extraído do meio de molde, o que, por outro· lado, ocorre em sistemas de formação conhecidos.

Além disso, é possível obter melhor controle da formação através do efeito da modelagem do dito produto semi-acabado e a presença do meio de escora que atua sobre o produto semi-acabado junto com o meio de punção sobre um lado oposto deste último.

Além disso, um sistema compacto de formação é particularmente obtido.

Além disso, o material plástico· é submetido a um único ciclo- de aquecimento que compreende um aquecimento e resfriamento progressivo em várias fases.

Particularmente, a invenção permite que sejam obtidos recipientes partindo de um produto semi-acabado de material plástico que pode compreender um elemento com uma espessura fina, como por exemplo, um disco obtido cisalhando a partir de um filme, ou um corpo injetado, ou uma dose de material plástico em um estado pastoso.

Em todos os casos supramencionados, obter um pré-formado formando por compressão a partir do produto semi-acabado permite a obtenção subseqüente do recipiente formando por sopro, a ser aperfeiçoado. A etapa preliminar de obter um pré-formado que tem geometria prefixada, como por exemplo, paredes que têm espessuras diferentes em vários pontos dos pré-fornados, permite de fato uma fase de aquecimento diferente do pré-formado antes da fase de expansão deste último seja evitada. A vantagem de ser capaz de criar um pré-formado e subsequentemente expandi-lo parece particularmente clara no caso do elemento com uma espessura fina e da dose de material plástico em um estado pastoso, que ambos nâo poderiam ser submetidos a uma fase de expansão sem anteriormente serem conformados como um pré-formado, No caso do corpo injetado, é uma questão de um elemento que é estruturalmente mais similar a um pré-formado .

Contudo, também neste caso a formação por compressão de um pré-formado a partir do corpo injetado traz vantagens significativas.

Obter um pré-formado em duas fases (isto é, moldagem por injeção e subsequentemente compressão) permite de fato que o material plástico a ser usado tenha um alto peso molecular, o que é muito apreciado para facilitar as operações de formação por sopro por estíramento.

Quaisquer defeitos no corpo injetado devido, por exemplo, à baixa viscosidade que é típica de um material plástico com alto peso molecular, podem ser subsequentemente eliminados na fase de moldagem por compressão, permitindo que sejam obtidos recipientes isentos de defeitos.

Particularmente, é possível usar moldes para injeção dotados de uma abertura de injeção (canaleta) com dimensões consideráveis, para facilitar o fluxo do material plástico. A descontinuidade criada no corpo injetado pela orientação da abertura de injeção é subseqüentemente eliminada durante a fase subseqüente de formação por compressão·. A possibilidade de usar material plástico com um alto peso molecular e de obter prê-formados substancialmente isentos de defeitos e tendo paredes com uma espessura controlada, permite que os pré-formados sejam submetidos a sopro que atua axial e radialmente no mesmo molde. A invenção vai ser mais bem compreendida e implementada fazendo referência aos desenhos apensados que ilustram algumas modalidades, a titulo exemplificativo e não-limitativo, onde: A Figura 1 é uma seção longitudinal de um aparelho de formação, em uma fase inicial na qual um produto semi-acabado é alimentado para um molde; A Figura 2 é uma seção similar àquela da Figura 1, ilustrando uma fase de formação por compressão do produto semi-acabado para obter um prê-formado; A Figura 3 é uma seção similar àquela da Figura 1, ilustrando uma fase de formação por estiramento de um precursor de um recipiente; A Figura 4 é uma seção similar àquela nas Figuras 1 a 3, ilustrando uma fase de sopro para formar o recipiente; A Figura 5 é uma seção similar àquela nas Figuras 1 a 4, ilustrando uma fase de extração de um recipiente formado; A Figura 6 é uma seção axial de um recipiente; A Figura 7 é um diagrama que ilustra um ciclo de aquecimento ao qual o material plástico pode ser submetido em um ciclo de formação do aparelho nas Figuras 1 a 5; A Figura 8 é um diagrama similar àquela na Figura 7, porém referente ao estado da arte; A Figura 9 é uma seção similar àquela na Figura 1, ilustrando uma modalidade na qual o molde é alimentado com um produto semi-acabado obtido formando por injeção; A Figura 10 é uma seção similar àquela da Figura 1, ilustrando uma modalidade na qual o molde é alimentado com uma dose de material plástico em um estado pastoso; A Figura 11 é uma seção similar àquela da Figura 10, ilustrando uma modalidade na qual a dose de material plástico é inserida dentro de um molde dentro de uma máquina rotativa; A Figura 12 é uma seção similar àquela da Figura 1, ilustrando uma configuração de molde apropriada para obter um primeiro formato do recipiente; A Figura 13 é uma seção similar àquela da Figura 12, ilustrando uma outra configuração de molde apropriada para obter um segundo formato do recipiente; A Figura 14 é uma seção longitudinal, fragmentada e ampliada de uma parte da base do molde da Figura 1, ilustrando uma versão da parte da base; â Figura 15 é uma seção similar àquela da Figura 14, ilustrando ura corpo de punção subdividido em partes coaxiais; A Figura 16 é uma seção similar àquela de Figura 15, ilustrando o corpo da punção em uma configuração operante que é diferente daquela ilustrada na Figura 15; e  Figura 17 é um diagrama que ilustra um outro ciclo de aquecimento ao qual o material plástico pode ser submetido em um ciclo de formação do aparelho.

Fazendo referência â Figura 1, lá está ilustrado um molde 2 para formar um recipiente 4 (vide Figura 6) , compreendendo uma placa da base 6 sobre a qual está afixada uma carcaça externa 10 de uma matriz 8 que é dotada internamente de uma cavidade. Dentro da carcaça 10 está afixado um revestimento 12 que define uma parte intermediária 14 da cavidade 9 e porta nas suas extremidades opostas um primeiro membro 16 e um segundo membro 18, os quais definem respectivamente uma primeira zona da extremidade 20 e uma segunda zona da extremidade 22 da cavidade 9. O primeiro membro 16 tem uma abertura 24 e define uma sede 26 na qual pode ser recebido um produto semi-acabado 50 a partir do qual o recipiente 4 é formado. O segundo membro 18 recebe dentro de si uma parte da base 30 de uma maneira axialmente deslizável, como será explicado mais detalhadamente abaixo. Ά placa da base 6 tem um par de buchas 32 nas quais os respectivos tirantes-guiâs 34 estão encaixados de forma deslizante, cujas respectivas extremidades estão conectadas por um primeiro travessão 36 e por um segundo travessão 38. O segundo travessão 38 e o primeiro travessão 36 estão sobre lados opostos da matriz 8, sendo que o segundo travessão 38 sustenta uma punção 40 voltada na direção da matriz 8. A punção 40 e a parte da base 30 são móveis dentro da matriz 8, uma índependentemente da outra, de modo a identificar uma primeira configuração na qual a punção 40 e a parte da base 30 operam em conjunto para definir uma unidade formadora para formar por compressão o produto semi-acabado 50, a fim de obter um pré-formado 51, e uma segunda configuração na qual a punçâo 40 e a parte da base 30 operam em conjunto para definir uma unidade de expansão para a expansão do pré-formado 51, para obter o recipiente 4, Particularmente, na primeira configuração, a punção 40 e a parte da base 30 estão arranjadas perto da abertura 24, Na primeira configuração, a parte da base 30 opera em conjunto com a matriz 8 para definir uma câmara dentro do qual a punçâo 40' pode penetrar para prensar o material plástico contra o meio de parede delimítadora da dita câmara, Subseqüentemente, depois que o pré-formado 51 foi formado, a parte da base 30 e a punção 40 são removidas da abertura 24 para identificar a segunda configuração na qual a parte da base 30 opera em conjunto com a matriz 8 para definir uma outra câmara dentro da qual a punção 40 expande o pré-formado 51 para obter o recipiente 4, A punção 40 compreende um corpo 42 da punção, dentro do qual está uma haste 44 axialmente deslizável que atravessa um furo 4 5 do segundo travessão 38, e tendo uma cabeça modelada 46 voltada na direção da matriz 8. A cabeça 46 está alojada em um compartimento 4 8 instalado no corpo 42 da punção, para dentro do qual um fluido operante, como por exemplo, ar a uma pressão controlada, pode ser introduzido e a partir do qual ela pode ser extraída.

Na posição da Figura 1, um produto semi-acabado 50 com formato de disco está posicionado na sede 26 na abertura 24. O produto semi-acabado 50 é obtido cisalbando a partir de um filme de uma única camada ou de múltiplas camadas. 0 primeiro travessão 36 é mantido fixo e a placa da base 6 é obrigada a deslizar sobre o par de tirantes 34 na direção indicada pela seta F, para trazer o primeiro travessão 36 para cima até a punçâo 40, como ilustrado na Figura 2.

Desta maneira, a superfície do topo 52 da matriz 8 se aproxima de uma superfície frontal anelar 56 da punção 40, de uma maneira tal que uma projeção axíal e central 54 desta última penetre para dentro da sede 26 e interaja com a superfície do produto semi-acabado 50 voltada para ela.

Depois que a projeção 54 está na posição de interação descrita acima, a parte da base 30 é pegada por um atuador 60 na direção indicada pela seta F1 através da cavidade 9 até a abertura 24, de modo a interagir com uma outra superfície do produto semi-acabado 50 oposta à superfície que está em contato com a cabeça modelada 46.

Nesta posição de interação, o meio de controle da temperatura (não ilustrado) intervém sobre o produto semi-acabado, de modo a levá-lo para a temperatura de termoformação enquanto que o produto semi-acabado 50 é modelado pela ação combinada da cabeça modelada 46 e a parte da base 30.

Alternativamente, o produto semi-acabado 50 pode ser posicionado na sede 26 quando ele já está na temperatura na qual a formação por compressão ocorre.

Subsequentemente, fazendo agora referência á Figura 3, enquanto a placa da base 6 é mantida na posição descrita na Figura 2, a parte 30 da base é devolvida pelo atuador 60 para sua posição inicial em uma direção F2 oposta â direção Fl.

Além disso, a haste 4 4 desloca a cabeça modelada 46 até a parte 30 da base, parando antes de alcançá-la. Desta maneira, o produto semi-acabado 50 tem uma parte periférica apertada entre a projeção 54 e a sede 26 e uma parte central que é arrastada pela cabeça modelada 46, para formar um precursor 58 de um recipiente, Fazendo referência à Figura 4, introduz-se ar comprimido para dentro da câmara, que ocupa o precursor 58 de um recipiente e expande o precursor 58 até que ele atinja as paredes que definem a cavidade 9.

Isso é tornado possível pelo fato de que a haste 4 4 tem uma dimensão transversal que é menor do que aquela da cabeça modelada 46, e portanto, quando a cabeça modelada 4 6 está fora da câmara 48, o ar que é introduzido para dentro da câmara 48 pode sair pelo lado da cabeça 46.

Fazendo referência à Figura 5, lá está ilustrado como, para extrair o recipiente modelado 4, é necessário abrir a matriz 8 separando a carcaça das partes de revestimento interno e as inserções que a compõem.

Como ilustrado na Figura 6, o recipiente 4 tem um flange 62 que se salienta radialmente a partir de um gargalo 64 que conduz para fora a partir de uma parte de parede convergente 66 que está unida a uma parte de parede central 68. A base 70 tem um suporte de base periférica 72 que converge em uma parede divergente 74, ligada à parte da parede central 68.

Na Figura 7, estão ilustrados os níveis da temperatura em um ciclo de formação do recipiente 4 no aparelho 1 das Figuras 1 a 5.

Durante a primeira fase, o produto semi-acabado 50 é aquecido até a temperatura Tj, vantajosamente coincidente com a temperatura de plastificaçào do material plástico, isto é, a temperatura na qual a formação por compressão do pré-formado ocorre. Depois de um periodo de tempo ajustado, no qual o produto semi-acabado 50 é mantido na temperatura Τι, o produto semi-acabado 50 é resfriado até a temperatura T2, vantajosamente coincidente com temperatura de formação, isto é, a temperatura na qual a formação por sopro e estiramento do recipiente ocorre, Na temperatura T2, o pré-formado é expandido para criar um recipiente. O recipiente é mantido na temperatura T2 por um certo período de tempo e é depois resfriado progressivamente até a temperatura T3, coincidente, por exemplo, com a temperatura ambiente.

No diagrama da Figura 8, no qual os níveis de temperatura típicos de um sistema para formar recipientes de acordo com o estado da arte estão ilustrados, como por exemplo, no documento ns JP - 2001 000362600, nota-se como, depois de levar o material até a temperatura Ti, isto é, a temperatura de plastificaçào, obter um pré-formado em um primeiro molde para formar pré-formados, o pré-formado tem de ser resfriado até a temperatura T3, como por exemplo, a temperatura ambiente, e ser subsequentemente aquecido em um segundo molde para formar os recipientes.

Como ilustrado na Figura 9, na sede 26 há inserido, em vez do disco 50, um produto semi-acabado 53 formado por injeção antes de ser inserido dentro da sede 26 em um molde apropriado que não está ilustrado. O produto semi-acabado 53 tem um formato substancialmente circular com uma depressão central, porém mais genericamente ele pode ter qualquer formato apropriado, de acordo com a necessidade, para obter um pré-formado 51 ilustrado- na Figura 2, e ele atua como um pré-formado preliminar para obter o pré-formado 51. R Figura 10 ilustra uma variação na qual, em vez de um disco 50, ou de ura pré-formado preliminar 53, o produto semi-acabado a ser posicionado perto da abertura 24 compreende uma dose 55 de material plástico extrudado em um estado pastoso. Nesta modalidade, diferentemente do que foi descrito com referência às Figuras 1 a 9, a parte da base 30 está em uma posição perto da abertura 24, de modo a ocupá-la substancialmente, impedindo que a dose caia para dentro da cavidade 9 de uma maneira descontrolada. A dose 55 é então liberada sobre a parte da base 30, quando esta última está na posição ilustrada na Figura 10, esperando para operar em conjunto com a punção 40, para criar o pré-formado 51, Nesta modalidade, a dose de material plástico, quando está posicionada sobre a parte da base 30, já está na temperatura na qual a formação por compressão do pré-formado 51 ocorre.

Para este propósito, a dose de material plástico pode ser extrudada e subseqüentemente resfriada dentro da extrusora até a temperatura na qual a formação- por -compressão ocorre.

Alternatívamente, podem ser instaladas duas extrusoras arranjadas serialmente.

As modalidades de aparelhos nas Figuras 9 e 10 operam, em termos de formar o pré-formado 51, e a subseqüente formação do recipiente 4, como já descrito com referência às Figuras 2 a 5.

Com referência à Figura 17, estão ilustrados os níveis de temperatura em um ciclo de formação de um recipiente 4, sendo estes últimos diferentes daqueles do ciclo de formação na Figura 7.

IniciaImente, um produto semi-acabado, tal como um elemento plano, ou um corpo injetado, ou uma dose de material plástico em um estado pastoso, é introduzido dentro de um molde 2, tendo este produto semi-acabado sido aquecido previamente até uma temperatura li na qual o produto semi-acabado é formado por compressão, para criar um pré-formado 51, Subsequentemente, o produto semi-acabado é mantido em uma temperatura li', pelo menos durante a fase de formação por compressão-.

Depois disso, o pré-formado 51 assim obtido é expandido para criar um recipiente 4. A expansão do pré-formado ocorre em uma temperatura T2' que é mais baixa do que a temperatura Ί1', sendo a diferença entre a temperatura TV e T2" um tanto limitada. Em outras palavras, a temperatura Ti' e T2" são próximas uma da outra.

Em um outro ciclo de aquecimento, que não está ilustrado, a temperatura na qual a expansão do pré-formado ocorre coincide substancialmente com a temperatura na qual o pré-formado foi formado por compressão.

Uma diferença pequena ou substancialmente inexistente entre a temperatura na qual a expansão do pré-formado ocorre e a temperatura na qual o pré-formado foi formado por compressão permite uma distribuição mais uniforme da temperatura a ser obtida na espessura do pré- formado, e portanto, permite que a formação por estiramento e sopro seja otimizada. 0 recipiente obtido é subseqüentemente resfriado até uma temperatura T3* , Como ilustrado na Figura 11, um aparelho de formação similar àquele descrito nas Figuras 1 a 10 pode ser encaixado também em uma máquina rotativa.

No caso especifico em que a formação do recipiente ocorre partindo de uma dose 55 de material plástico em um estado pastoso, providencia-se que a dose seja transportada para cima da abertura 24 ocupada pela parte da base 30 por uma plataforma giratória 100 que é girada ao redor de um eixo geométrico B paralelo ao eixo geométrico longitudinal A, Em uma zona periférica da plataforma giratório 100 as colheres 101 são sustentadas por um lado da plataforma, colheres 101 estas que pegam uma dose 55 a partir de uma saída 102 de uma extrusora 103 e a depositam sobre a parte da base 30 em uma posição levantada, A parte da base 30 é um componente da cavidade 8 encaixada era uma parte do fundo 104 de um carrossel 105 que é girado ao redor de um eixo geométrico principal C da máquina, A parte do fundo 104 pode ser assim dotada de uma pluralidade de cavidades distribuídas ao longo· de sua periferia. 0 carrossel 105 é dotado de uma parte do topo 106 encaixada com uma pluralidade correspondente de colheres sobrepostas sobre as cavidades 8.

Sobre a plataforma 100 está encaixada uma estrela 10? que é dotada de braços 108 entre os quais estão definidos os espaçamentos 109 entre os quais os recipientes formados 4 sáo recebidos individualmente e liberados pelas respectivas punções 40.

Os recipientes 4 são agarrados pelas punções 40 por meio da estrela 10? e são transferidos pelos braços 108 para uma zona de descarregamento S enquanto eles estão sobre a plataforma giratória 100.

Em uma versão, que não está ilustrada, pode ser instalada uma pluralidade de aparelhos 1 que são encaixados para formar um conjunto de unidades compressoras arranjadas em linha. A partir da comparação· entre as Figuras 12 e 13, é possível proporcionar que a parte da base 30 pode ser posicionada em distâncias variáveis a partir do topo da cavidade 8. Desta maneira, é possível usar a mesma cavidade 8 para obter diferentes formatos de recipientes 4, 41, simplesmente arranjando a parte da base 30 em distâncias diferentes a partir do topo da cavidade 8. Particularmente, í .lustra-se como o arranjo diferente da parte da base pode produzir recipientes que diferem uns dos outros por uma altura H predeterminada. Em tais casos, é preferível que a parte intermediária 14 tenha uma forma cilíndrica com seção· transversal constante que se estende pelo menos por uma parte que ocupa as diferentes posições possíveis que a parte da base 30 pode ocupar. A cabeça 4 6 e/ou a parte da base 30 podem ser feitas de várias peças arranjadas de forma concêntrica entre si, de modo a tornar possível formar pré-formados 51, ou recipientes 4, que têm as mais amplamente variadas geometrias. Para este propósito, as peças que formam a cabeça 46 e/ou a parte da base são deslizáveis, umas em relação às outras, e podem ser acionadas independentemente.

Com referência à Figura 14, lá está ilustrado como a parte da base 30 pode compreender uma parte central 80 circundada por uma parte periférica 82 que pode deslizar axialmente ao longo de um eixo geométrico longitudinal A do molde 2 em relação à parte central 80. Desta maneira, a parte central 80 pode ser posicionada, por exemplo, de uma maneira tal que sua superfície interna 84 seja substancialmente coplanar com uma superfície periférica inferna 86 da parte periférica 82, para formar uma base de recipiente substancialmente plana.

Alternativamente, como ilustrado pela linha tracejada, a superfície interna 84 pode ser deslocada ainda mais para o interior da cavidade 9, de modo a formar uma base de recipiente que tem uma zona central 7 0a que é elevada em relação à borda periférica 72.

Com referência à Figura 15, ilustra-se como a cabeça modelada 46 compreende uma parte anelar externa 200 e uma parte anelar interna 202, sendo ambas acionadas índependentemente em uma direção W paralela ao eixo geométrico R. Desta maneira, é possível mover a parte interna 202 e a parte externa 200, bem como a parte central 80 e parte periférica 82, de modo a permitir que um pré-formado 51 seja obtido como ilustrado na Figura 2. Partícularmenfe, a parte central 80 faceía a parte interna 202 e tem substancialmente uma dimensão transversal que é maior do que aquela desta última. Desta maneira, é possível, como ilustrado na Figura 16, que a parte interna 202 penetre dentro da parte periférica 82, de modo a criar uma projeção central 206 em um pré-formado 204.

Claims (27)

1. Método que compreende: - expandir um pré-formado (51) dentro de um meio de molde (2), para obter um recipiente (4), caracterizado pelo fato de que, antes da dita expansão, efetua-se a formação por compressão de uma dose de material plástico extrudada (55) em um estado pastoso no dito meio· de molde (2), para obter o dito pré-formado (51).

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a dita formação ocorre perto de uma abertura (24) do dito meio de molde (2).

3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que a dita formação compreende apertar a dita dose (55) entre o meio de punção (40) e o meio de escoramento (30), que ê parte do meio de matriz (8) do dito meio de molde (2) , estando o dito meio de punçâo^ (40) e o dito meio de escoramento (30) arranjados perto da dita abertura (24).

4. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado paio fato de que, antes da dita formação, arranja-se o dito meio de escoramento (30) perto da dita abertura (24) para receber a dita dose (55).

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que, depois da dita formação, efetua-se a remoção do dito meio de escoramento (30) da dita abertura.

6. Método de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a dita remoção compreende deslocar o dito meio de escoramento (30) até que seja definida uma parte de uma cavidade (9) do dito meio de matriz {Θ), situado sobre o lado oposto da dita cavidade (9) em. relação à dita abertura (24).

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 6, caracter!sadio pelo fato de que a dita expansão compreende introduzir uma cabeça modelada (46) do dito meio de punçâo (40) através da dita abertura (24) na direção do dito meio de escoramento (30),

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 7, caracterizado pelo fato à» que a dita expansão compreende introduzir um fluido formador através do dito meio de punçâo (40).

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 8, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento (30) é modelado de modo a operar em conjunto para formar uma base (70) de um recipiente (4).

10. Método· de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 9, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento (30) fica posicionado a distâncias diferentes do topo do dito· meio de matriz (8), para formar os recipientes (4; 4*) que têm formatos que sào correspondentemente diferentes entre si.

11. Aparelho caracterizado pelo fato de que compreende: - um meio de molde de formação (2), - um meio de punçâo (40) para expandir um pré-formado (51) no dito meio de molde (2), ura meio de escoramento (30) que opera em conjunto com o dito meio de punçâo (40), onde o dito meio de punçâo (40) e o dito meio de escoramento (30) definem uma configuração na qual o dito· meio de· punçâo (40) e o dito meio de escoramento (30) operam em conjunto para definir uma unidade de formação por compressão na qual o dito pré-formado (51) é obtido a partir de uma dose extrudada (55) de material plástico em um estado pastoso, sendo a dita unidade de formação por compressão dotada de uma cavidade que tem o mesmo formato do dito pré-formado (51), e uma outra configuração na qual o dito meio de punção (40) e o dito meio de escoramento (30) operam em conjunto para definir uma unidade de moldagem a sopro na qual o dito pré-formado é expandido para obter um recipiente.

12. Aparelho de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que, na dita configuração, o dito meio de escoramento (30) opera em conjunto com o meio de matriz (8) do dito meio de molde (2) para definir uma cavidade dentro da qual o dito meio de punção (40) pode penetrar para prensar o dito material plástico· contra a parede que delimita internamente a dita cavidade.

13. Aparelho de acordo com a reivindicação 12, c&racterizado pelo fato de que, na dita outra configuração, o dito meio de escoramento (30) opera em conjunto com o dito meio de matriz (8) para definir outra cavidade para dentro da qual o dito meio de punção (40) pode penetrar para expandir o dito pré-formado (51).

14. Aparelho de acordo com a reivindicação 12 ou 13, caracterizado pelo fato de que o dito meio de matriz (8) compreende uma abertura (24), sendo que o dito meio de punção (40) e o dito meio de escoramento (30) definem a dita unidade de formação por compressão na dita abertura (24) .

15. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento (30) define uma parte da dita cavidade, ou da dita outra cavidade, localizada sobre o lado oposto· da dita cavidade, ou da dita outra cavidade, em relação à dita abertura (24).

16, Aparelho de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelo fato de que o dito meio de punçâo {40) compreende uma cabeça modelada (46) que tem uma dimensão transversal menor do que a dita abertura (24),

17. Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 16, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento {30) é modelado de modo a receber a dita dose {55) na dita abertura (24) ou perto dela,

18. Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 17, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento (30) é modelado de modo a operar em conjunto para formar uma base {70) de um recipiente (4).

19. Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 17, caracterizado pelo fato de que o dito meio de escoramento (30) é subdividido em duas partes {80, 82), forçadas a deslizar em uma direção pré-ajustada (A) .

20. Aparelho de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que a dita direção pré-ajustada (A) atravessa ura eixo geométrico longitudinal do dito meio de molde (2).

21. Aparelho de acordo com a reivindicação· 19 ou 20, caracterizado pelo fato de que as ditas partes compreendem uma parte periférica. {82) arranjada de forma coaxial ao- redor de uma parte central (80) .

22. Aparelho de acordo com a reivindicação 16, ou de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 21, como apensado à reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que a dita cabeça modelada (46) é subdividida em partes (200, 202) forçadas a deslizar em uma outra direção pré-ajustada (A),

23, Aparelho de acordo com a reivindicação 22, caracter iscado pelo fato de que a dita outra direção pré-ajustada {A) atravessa um eixo geométrico longitudinal do dito meio de molde (2),

24, Aparelho de acordo com a reivindicação 22 ou 23, caracterizado pelo fato da que as ditas partes compreendem uma parte externa (200) arranjada de forma coaxíal ao redor de uma parte interna (202).

25, Aparelho de acordo com a reivindicação 24, como a reivindicação 22 está apensada â reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que a dita parte interna (202) e a dita parte periférica (82) são modeladas de tal modo que a dita parte interna (202) seja recebível na dita parte periférica (82),

26, Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 2 5, caracterizado pelo fato de que o dito meio de punçâo (40) compreende um meio de passagem (48) de um fluido formador,

27, Máquina formadora rotativa, caracteri zada pelo fato de que compreende pelo menos um aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 11 a 26,