— befare the expiration of the time limit for amending the For two-letter codes andother ábbreviations, referto the "Guid- claims and lo be republished in the event of receipt of ance Notes on Codes andAbbreviations" appearíng al ihebegin- amendments ning ofeach regular issue of the PCT Gazetle. (88) Date of publication of the international scarch rcport: 23 June 2005
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SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALTO RENDIMIENTO PARA ANALISIS DE
SEMILLAS
REFERENCIA CRUZADA CON SOLICITUDES RELACIONADAS
Esta solicitud reclama prioridad de la solicitud de patente provisional de E.U.A. No. de serie 60/505,270 (presentada el 23 de Septiembre, 2003), cuya descripción completa se incorpora a la presente como referencia. La presente solicitud también está relacionada con las solicitudes de patente de E.U.A. Nos. de serie 10/406,910 (presentada el 2 de Abril, 2003); 09/739,871 (presentada el 20 de Diciembre, 2000) y 09/698,214 (ahora patente de E.U.A. No. 6,646,264), cuyas descripciones completas se incorporan a la presente como referencia.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
CAMPO TECNICO DE LA INVENCION
La presente invención se refiere a un sistema que opera para recoger semillas individuales de un contenedor, colocar esas semillas en una charola dividida, representar las semillas por medio de imágenes, y luego clasificar las semillas para procesamiento posterior.
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DESCRIPCION DE LA TECNICA RELACIONADA
En la industria agrícola, y más específicamente en la industria del cultivo de semillas, es importante que los científicos tengan la capacidad de analizar semillas con alto rendimiento. Con esto se refiere que el análisis de semillas de preferencia ocurra no solo rápidamente, sino también con un volumen total elevado. Sin embargo, históricamente, el análisis de semillas ha sido una tarea manual y tediosa que requiere manipulación individual de semillas. Dichas semillas son examinadas, pesadas, representadas con imágenes (con los datos de imágenes que son analizados), y posteriormente clasificadas. Esta tarea es adecuada para automatización, y la presente invención trata la necesidad de un sistema automatizado de alto rendimiento para análisis de semillas.
BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION
La presente invención es un dispositivo que incluye un subsistema de transporte para transportar charolas entre una pluralidad de estaciones. Un subsistema de carga está colocado en una primera estación y opera para cargar semillas en pozos individuales de la charola. Un subsistema de formación de imágenes está colocado en una segunda estación y opera para representar por medio de imágenes las semillas contenidas dentro de los pozos de la charola. Un subsistema de clasificación está colocado en una 3
tercera estación y opera para remover las semillas de los pozos de la charola y clasificar las semillas removidas en una pluralidad de contenedores de clasificación. En una modalidad de la invención, una funcionalidad de procesamiento analiza las imágenes de semillas y hace una determinación de clasificación con respecto a las semillas en la charola con base en el procesamiento de análisis de semillas. A este respecto, a partir del análisis de las imágenes de semillas, la funcionalidad de procesamiento determina el contenedor de la pluralidad de contenedores al cual debe ser dirigida cada semilla por el subsistema de clasificación. En otra modalidad de la invención, el subsistema de transporte comprende un dispositivo de transporte de mesa de giratoria. Dicho dispositivo permite ventajosamente la fácil recirculación de las charolas en el sistema. En otra modalidad de la invención, el subsistema de carga incluye un mecanismo para recoger semillas individuales de un contenedor de entrada y colocar esas semillas recogidas en las ubicaciones de pozos en la charola. En otra modalidad de la invención, el subsistema de formación de imágenes comprende uno de un formador de imágenes de luz visible, un formador de imágenes de luz casi infrarroja, o un formador de imágenes RMN/IRM.
En otra modalidad de la invención, el subsistema de clasificación incluye un dispositivo de succión neumática para remover selectivamente las semillas individuales de los pozos en la charola y un mecanismo de desviación para dirigir las semillas a un cierto contenedor de clasificación.
BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS
Se puede adquirir un entendimiento más completo del método y aparato de la presente invención con referencia a la siguiente descripción detallada cuando se tome junto con los dibujos anexos, en los cuales: La figura 1 es un diagrama de bloques funcional de un sistema de análisis de semillas de acuerdo con la presente invención; las figuras 2A y 2B son vistas laterales esquemáticas de una modalidad para una porción de recolección del subsistema de carga utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; las figuras 3A-3B son vistas laterales esquemáticas de modalidades para una porción de traslado del subsistema de carga utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 4 es una vista superior del subsistema de transporte utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; la figura 5 es un diagrama esquemático del subsistema de formación de imágenes utilizado dentro del sistema de la figura 1 ;
la figura 6 es un diagrama esquemático del subsistema de formación de imágenes utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; las figuras 7A-7D son vistas laterales esquemáticas de una modalidad para el subsistema de giro utilizado dentro del sistema de la figura; la figura 8 es una vista lateral esquemática de una modalidad para el subsistema de clasificación utilizado dentro del sistema de la figura 1 ; las figuras 9A y 9B son vistas superior y en perspectiva, respectivamente, del sistema de manejo de semillas que utilizan los subsistemas descritos en la presente; la figura 9C es una vista en perspectiva del subsistema de carga; la figura 9D es una vista en perspectiva del lado inferior del subsistema de transporte; la figura 9E es una vista en perspectiva del subsistema de formación de imágenes y subsistema de giro; la figura 9F es una vista en perspectiva del brazo para el subsistema de giro; la figura 9G es una vista en perspectiva del subsistema de clasificación; la figura 10 es una modalidad alternativa de la presente invención; y la figura 11 es un diagrama esquemático de la operación de control para el sistema de la presente invención.
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DESCRIPCION DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS
Ahora se hace referencia a la figura 1 en donde se muestra un diagrama de bloques funcional de un sistema de manejo de semillas de acuerdo con la presente invención. Un contenedor de entrada 12 está dimensionado para sostener un gran número de semillas individuales 16, (por ejemplo de decenas a centenas, o más). Un subsistema de carga 18 opera para recoger semillas individuales 14 de las semillas 16 del contenedor, y posteriormente transferir 22 aquellas semillas recogidas a ubicaciones de pozos individuales 24 en una charola dividida 26. La charola dividida 26 es posteriormente transportada a través de un subsistema de transporte 28 del área del subsistema de carga 18 (es decir, una estación de carga) al área de un subsistema de formación de imágenes 30 (es decir, una estación de formación de imágenes) en donde se obtienen imágenes 32 de las semillas 16 en la charola dividida 26. Estas imágenes 32 pueden comprender imágenes visuales, imágenes casi infrarrojas o imágenes RMN/IRM, de acuerdo con el tipo de formador de imágenes que se utilice en el sistema de formación de imágenes 30. Después de la formación de imágenes, la charola dividida 26 es posteriormente transportada a través del subsistema de transporte 28 del área del subsistema de formación de imágenes 30 al área de un subsistema de clasificación 34 (es decir, una estación de clasificación) en donde las semillas individuales 14 de las semillas 16 contenidas en ubicaciones de pozos 24 de la charola dividida 26 se recogen selectivamente 36 y posteriormente se 7
suministran 38 a contenedores de clasificación individuales 40. En este contexto, se contempla que la determinación de clasificación (es decir, en qué contenedor 40 se suministra cada semilla 16) sea originada por un análisis realizado en las imágenes de semillas 32 obtenidas por el subsistema de formación de imágenes 32. También es posible que la determinación de clasificación se realice utilizando algún otro factor o consideración seleccionado por el usuario. Como un componente opcional, el sistema^ 10 puede incluir además un subsistema de giro 42 el cual está colocado en el área de la estación de formación de imágenes, y opera junto con el subsistema de formación de imágenes 30. El subsistema de giro 42 funciona para hacer girar las semillas 16 de manera que el subsistema de formación de imágenes 30 pueda obtener múltiples imágenes de cada semilla, en donde estas imágenes de preferencia sean de lados de semillas opuestos. Por ejemplo, se toman semillas de maíz las cuales generalmente poseen dos lados planos, generalmente opuestos. Cuando se depositan 22 en la charola 26, las semillas de maíz 16 descansarán con uno de sus lados planos hacia abajo, y la imagen obtenida será de las semillas con esta orientación. Sin embargo, los datos de imagen obtenidos para las semillas se pueden mejorar, si se obtienen imágenes de cada lado de la semilla (es decir, una primera imagen con el primer lado plano hacia abajo, y una segunda imagen con el segundo lado plano opuesto). El subsistema de giro 42 facilita esta operación de adquisición de datos de imágenes mejorados al voltear las semillas 16 que 8
están presentes en la charola 26 para permitir que se tome una segunda imagen 32 antes de que el subsistema de transporte 28 mueva ia charola 26 hacia el subsistema de clasificación 34. De preferencia, la operación del sistema 10 es completamente automatizada. De manera más específica, las operaciones realizadas por el subsistema de carga 18, subsistema de transporte 28, subsistema de formación de imágenes 30 y subsistema de clasificación 34 de preferencia ocurren sustancialmente sin la necesidad de interacción, intervención o control humano. También es posible que cualquier acción necesaria para cargar las semillas 16 en el contenedor de entrada 12 y/o manipular y cambiar físicamente los contenedores de clasificación 40 (ya sea de manera individual o colectiva) en donde se depositan las semillas individuales 14 de las semillas 6, sea igualmente automatizada. Sin embargo, estas acciones generalmente se realizan manualmente con participación humana sin desmerecer el rendimiento mejorado obtenido a través del sistema 10. Para efectuar esta operación automatizada en todo o sustancialmente todo el sistema 10, se incluye un controlador central 46 que puede comprender una computadora especialmente programada y dispositivos periféricos relacionados que permiten la comunicación y control sobre las operaciones de los diversos componentes del sistema 10. Como un ejemplo, el controlador central 46 puede comprender una computadora personal clase Pentium® que corre un sistema operativo a base de Windows® con una ejecución de aplicación C++ adaptada para controlar las operaciones 9
de los componentes. El uso de la combinación Pentium/Windows abre la puerta para el uso de otras aplicaciones adaptadas o comerciales (de venta al público) junto con la aplicación de operación de control para intercambiar datos (por ejemplo, uso de hojas de cálculo o aplicaciones generadoras de reportes para emitir datos e imágenes de semillas al usuario). Un controlador periférico 48, conectado al controlador central 46, hace interfaz con los componentes del sistema 10, y dirige, bajo la instrucción del controlador central de acuerdo con la aplicación adaptada de ejecución, la operación de los componentes del sistema. Por ejemplo, el controlador periférico 46 puede funcionar para controlar la operación de cada uno del subsistema de carga 18, subsistema de transporte 28, subsistema de formación de imágenes 30, subsistema de clasificación 34 y subsistema de giro 42, de manera individual y en un esfuerzo coordinado entre sí. El controlador periférico 48 puede comprender un controlador Parker 6K Compumotor fabricado por Parker Hannifin Corp. La conexión 50 entre el controlador periférico 48 y el controlador central 46 puede comprender cualquier conexión de tipo a base de red y específicamente puede utilizar una conexión 10 base T ethernet, o similar. Además de almacenar la programación para controlar la operación del sistema 10, la memoria (u otra funcionalidad de almacenamiento de datos, no explícitamente mostrada pero inherentemente presente) provista dentro del controlador central 46 se utiliza para almacenar las imágenes y datos relacionados con las imágenes (colectivamente, datos 10
52) con respecto a las semillas individuales 14 de las semillas 16 en una base de datos u otro formato adecuado. Estos datos 52 son recolectados de la operación del subsistema de formación de imágenes 30 y son suministrados al controlador central 46 para almacenamiento y/o manipulación, según sea necesario. Además, la memoria del controlador central 46 también puede obtener datos 54 que son recibidos de o que se derivan del control de la operación del subsistema de clasificación 34 con respecto a los contenedores 40 en donde se han depositado 38 las semillas individuales 14 de las semillas 16. De preferencia, estos datos de ubicación 54 están correlacionados en la base de datos u otro formato con los datos de imágenes 52 sobre una base individual de semilla por semilla. El sistema 10 incluye además un número de sensores 56 que operan para detectar condiciones de interés en el sistema y reportar esa información a cualquiera o ambos del controlador central 46 y/o el controlador periférico 48. Con esta información, el controlador central 46 y el controlador periférico 48 ejercen control (generalmente ilustrado con la flecha 58) sobre las operaciones y acciones tomadas por los diversos componentes del sistema 10. Por ejemplo, la información de la condición detectada se puede referir a: la recolección exitosa 20 de las semillas individuales 14 de las semillas 16 del contenedor 12; la colocación del subsistema de carga 18; la colocación de la(s) charola(s) 26; la operación del subsistema de transporte 28; la operación del subsistema de giro 42; la dirección de depósito 38 realizada por el subsistema de clasificación 34; el estado (por ejemplo, 11
posición, ubicación, vacío, presión, y similares) de diversas partes que componen los subsistemas; operación, mantenimiento, desempeño y retroalimentación de errores de los diversos componentes del sistema (separados de, o tal vez que comprenden o junto con los datos recolectados 52/54); y similares. De manera más específica, la información del sensor que es recolectada y procesada para uso en el control de la operación del sistema puede incluir información como: estado del dispositivo o componentes; señales de error, movimiento; paro, posición; ubicación; temperatura; voltaje; corriente; presión; y similares, los cuales pueden ser monitoreados con respecto a la operación de cada uno de los componentes (y partes de los mismos) dentro del sistema 0. Ahora se hace referencia a las figuras 2A y 2B en donde se muestran vistas laterales esquemáticas de una modalidad para una porción de recolección del subsistema de carga 18 utilizado dentro del sistema de la figura 1. Como se puede ver, el contenedor de entrada 12 incluye una pluralidad de porciones de fondo de forma cóncava (internamente inclinadas) 60. Estas porciones inclinadas sirven para dirigir las semillas individuales de las semillas 16, a través de la fuerza de gravedad, hacia el fondo 62 del contenedor de entrada 12 a medida que las semillas son recogidas del mismo, y de esta manera incrementar la probabilidad de recoger cada semilla contenida dentro del contenedor de entrada. En el fondo 62 de cada porción de forma cóncava 60, hay una abertura 64. Colocado dentro de cada abertura 64 está un pistón de aire lineal 66. Cuando está colocado en una posición no 12
accionada (mostrada en la figura 2A), el extremo 68 del pistón 66 está localizado de manera que esté sustancialmente nivelado con el fondo 62 en la abertura 64. Se reconocerá que "sustancialmente nivelado" en este contexto, incluye una posición ligeramente debajo del fondo 62 en donde la abertura 64 puede actuar para soportar o encauzar una pieza individual para captura posterior por parte del pistón 66 según se describe más adelante. El extremo 68 del pistón 66 está provisto además con una depresión cóncava 70 (¡lustrada en líneas punteadas) cuyo perímetro es ligeramente más pequeño que el diámetro externo del propio pistón 66. El perímetro de la depresión 70 está dimensionado, en términos generales, para estar en proporción con, y de manera más específica, ligeramente mayor que el tamaño promedio esperado de las semillas individuales de las semillas 16 que estarán contenidas dentro del contenedor 12 y manejadas por el sistema 10. Esto permite el manejo de semillas individuales de tamaño/configuración no uniforme. Un impulsor de aire 72 opera bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (ver figura 1 ) para mover de manera lineal el pistón 66 entre la ubicación no accionada mostrada en la figura 2A y la ubicación accionada mostrada en la figura 2B. Aunque se muestra un accionador 72 para cada pistón 66, se entenderá que se puede configurar un sólo impulsor de aire para accionar de manera simultánea cada uno de la pluralidad de pistones. Cuando se mueve hacia la ubicación accionada (figura 2B), la depresión cóncava 70 en el extremo 68 del pistón 66 captura una semilla individual 14 de las semillas 6 de la masa de semillas recolectada en el contenedor y eleva esa semilla por 13
encima de la porción de fondo a una ubicación en o cerca de un borde superior 74 del contenedor 12. Una vez que una semilla individual 16 ha sido elevada al borde superior 74, es necesario remover la pieza individual del extremo del pistón 66 para manejo posterior. La porción de recolección incluye además una pluralidad de ventosas 90 dispuestas y orientadas para corresponder con la pluralidad de pistones 66. El impulsor de aire 72 mueve de manera lineal los pistones 66 de la ubicación no accionada hacia la ubicación accionada mostrada en donde la semilla capturada en cada pistón se coloca adyacente a una ventosa 90 correspondiente. De manera más específica, en una modalidad preferida, cada pistón 66 es elevado a la ubicación accionada para colocar su semilla capturada 16 en contacto con una de las ventosas 90. Para minimizar la probabilidad de daño ocasionado por dicho contacto, cada ventosa 90 de preferencia es cargada con resorte y por lo tanto responderá al contacto ocasionado por la elevación de la semilla capturada. En ese punto, se extrae un ligero vacío (flechas punteadas 92; bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46) para sostener la semilla dentro de la ventosa 90. Este vacío puede ser extraído utilizando fuerzas Venturi de una manera conocida en la técnica. El pistón 66 es posteriormente regresado a la ubicación no accionada mostrada en la figura 2A (y de esta manera es colocado para iniciar el procedimiento para recoger la siguiente semilla individual).
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Ahora se hace referencia a las figuras 3A-3B en donde se muestra una porción de traslado del subsistema de carga 18 utilizado dentro del sistema de la figura 1. Las semillas individuales 16 soportadas por las ventosas 90 ahora están listas para ser suministradas para procesamiento posterior. Una etapa de traslado 94 mueve la pluralidad de ventosas 90 (cada una soportando una semilla 16) bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 en una dirección horizontal 96 (figura 3A) con el fin de limpiar el contenedor de entrada 12 y de ser colocadas en una posición por encima de la charola 26 en el subsistema de transporte 28 (ver también figura 1). Cada ventosa 90 en la porción de recolección, bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46, libera entonces su semilla sostenida 16 (tal vez utilizando una presión positiva 94, además de fuerza gravitacional, bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46) para depositar las semillas en las ubicaciones de pozo 24 de la charola dividida 26. En una modalidad alternativa, la etapa de traslado 94 se puede mover adicionalmente bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 desde su posición en la figura 3A en la dirección vertical 98 (figura 3B) para colocar cada una de las ventosas 90 sobre una ubicación correspondiente de las ubicaciones de pozos 24 de la charola dividida 26. Dicha modalidad es necesaria cuando el subsistema de transporte 28 no puede ser colocado para recibir las semillas directamente después del movimiento horizontal 96 mostrado en la figura 3A. Por ejemplo, dicha 5
operación de descenso realizada por la etapa de traslado 94 es necesaria cuando existen cuestiones acerca de deslizar las semillas sostenidas a través y sobre la parte superior de la charola 26 o cuando se requiere que el subsistema de transporte 28 esté localizado debajo del subsistema de carga 18. Cada ventosa 90 en la porción de recolección, bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46, libera entonces su semilla sostenida 16 (tal vez utilizando una presión positiva 94, además de fuerza gravitacional, bajo el control del controlador periférico 48 y control central 46) para depositar las semillas en las ubicaciones de pozos 24 de la charola dividida 26. Se entenderá que el subsistema de carga 18 de preferencia incluye el mismo número de ventosas 90 (que tienen la misma disposición) como la charola divida 26 tiene ubicaciones de pozos 24. Por ejemplo, si la charola dividida tiene 24 ubicaciones de pozos en un formato de disposición de 4x6, entonces el subsistema de carga 18 debe tener en correspondencia 24 ventosas 90 también en un formato de disposición de 4x6. De esta manera, una charola dividida 26 puede estar totalmente cargada con semillas utilizando un solo accionamiento del subsistema de carga 18 bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (es decir, un sólo accionamiento de la porción de recolección seguido de un sólo accionamiento de la porción de traslado). Alternativamente, el subsistema de carga 18 puede poseer un número submúltiplo parejo de ventosas 90 (que tienen una disposición de 16
submúltiplo) como la charola dividida 26 tiene ubicaciones de pozos 24. Por ejemplo, si la charola dividida tiene 96 ubicaciones de pozos en un formato de disposición de 16x24, entonces el subsistema de carga 18 puede tener en correspondencia 24 ventosas 90 en formato de disposición de 4x6. De esta manera, una charola dividida 26 puede estar totalmente cargada con semillas utilizando cuatro accionamientos consecutivos del subsistema de carga 18 bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (según lo antes descrito). La estación de traslado 94 puede utilizar el traslado de x-y adecuado para colocar de manera precisa las ventosas 90 para cada depósito de semilla consecutivo. En la ilustración del sistema 10 de la figura 9B y la figura 9C, se muestran vistas en perspectiva de una implementación preferida del subsistema de carga 18. Las figuras 9B y 9C proveen información detallada adicional referente a la implementación del subsistema de carga 18. Por ejemplo, con respecto al contenedor de entrada 12, una tolva de carga 13 está colocada para recibir semillas a granel en su entrada. Estas semillas son suministras por la tolva 13 a un ensamble de charola vibradora inclinada 5. El accionamiento del ensamble 15 ocasiona que las semillas recibidas de la salida de tolva 13 sean suministradas de una manera controlada al contenedor de entrada 12. Las figuras 9B y 9C ilustran además detalles adicionales referentes a la etapa de traslado 94 ya que incluye un accionador horizontal 17
94h (que provee el movimiento 96) y un accionador vertical 94v (que provee el movimiento 98). Como también se muestra en las figuras 9B y 9C, se provee un armazón 17 para soportar las diversas partes, que componen el subsistema de carga 18 y facilitar su interconexión con otros subsistemas del sistema 10. Ahora se hace referencia a la figura 4 en donde se muestra una vista superior del subsistema de transporte 28 utilizado dentro del sistema de la figura 1. En términos generales, el subsistema de transporte 28 puede ser cualquier mecanismo de transporte adecuado, tal como por ejemplo un transportador de banda, transportador de rodillo, y similares. En una modalidad preferida de la invención, sin embargo, el subsistema de transporte comprende un transportador de mesa giratoria 100. El transportador 100 incluye un soporte de mesa giratoria redondo 102 que está montado en pivote en su centro para rotación. El soporte de mesa giratorio 102 está virtualmente dividido en una pluralidad de sectores en forma de pastel 104, y cada sector incluye un corte 106 dimensionado y configurado para recibir y soportar una charola dividida 26 (solamente se muestra uno, ver también la figura ). El número de sectores 104 disponibles en el soporte de mesa giratoria 102 puede ser par o impar con un número seleccionado que depende en gran parte en el diámetro del soporte, el tamaño de la charola 26 y las necesidades de la aplicación de transporte. Ahora se hace referencia a la figura 5 en donde se muestra una Ilustración transversal del subsistema de transporte 28. Como se discutió 18
anteriormente, el soporte de mesa giratoria circular 102 está montado en pivote en su centro a un sistema de eje y cojinete. Este eje puede comprender el eje de salida de un motor impulsor 108 (como se muestra), o alternativamente puede estar separado del motor impulsor con el eje de mesa giratoria accionado para rotación a través de un impulsor de cadena adecuado, impulsor de polea o impulsor de engranaje. El motor impulsor 08 de preferencia es un motor de velocidad gradual de alto par de torsión. En operación, el motor impulsor 108 para el soporte de mesa giratoria 102 es accionado bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 para avanzar (lo cual puede ser ya sea en sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario a las manecillas del reloj, dependiendo de la configuración) las veces suficientes que ameriten el movimiento rotacional de un sector-. En otras palabras, con cada accionamiento del motor, el soporte de mesa giratoria 102 gira una cantidad angular igual al ángulo ß entre dos cortes consecutivos 106. De esta manera, se realizan avances muy precisos en la rotación de la mesa giratoria de estación a estación y se puede efectuar la alineación con dispositivos auxiliares (tales como el subsistema de carga 18 antes descrito) en ciertas ubicaciones de estación. En esta configuración, un dispositivo auxiliar se puede colocar alrededor del soporte de mesa giratoria en estaciones las cuales están en alineación con cada posición del sector 04 y de esta manera tener un acceso preciso a los cortes 106, las charolas 26 soportadas en los mismos, y los pozos 24 dentro de cada charola sostenida.
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En caso de que no se utilice un motor de velocidad de tipo gradual, se puede utilizar un motor convencional junto con un sensor 56 (tal vez un sensor de indexacion) para detectar el avance rotacional del soporte de mesa giratoria 102 por parte del ángulo ß para alinearse con una estación. Hasta el punto que sea necesario, los bordes periféricos del soporte de mesa giratoria 102 pueden ser soportados con rodillos, guías, correderas o similares, para ayudar en la rotación suave del transportador de mesa giratoria 100. En las figuras 9B y 9D se muestran vistas en perspectivas de una implementación preferida del subsistema de transporte 28. Las figuras 9B y 9D proveen información detallada adicional sobre la implementación del subsistema de transporte 28 utilizando el transportador de mesa giratoria 00. Por ejemplo, se provee un armazón 17 para soportar las diversas partes que componen el subsistema de transporte 28 y facilitar su interconexión con otros subsistemas del sistema 10. Ahora se hace referencia a la figura 6 en donde se muestra un diagrama esquemático del subsistema de formación de imágenes 30 utilizado dentro del sistema de la figura 1. El subsistema de formación de imágenes 30 incluye una cámara 1 0 montada en una ménsula de soporte 112. La ménsula de soporte 1 2 facilita el enfoque de la cámara 110 en el subsistema de transporte 28 en donde se colocan las charolas 26 para formación de imágenes. De manera más específica, con referencia a la implementación preferida del subsistema de transporte 28 como se muestra en las figuras 4-5, 20
la ménsula de soporte 112 permite que la cámara 1 0 sea enfocada de manera precisa, con el ángulo adecuado, en el área del sector 104 del soporte de mesa giratoria 102 en donde están localizados los cortes 106 que sostienen las charolas 26 llenas de semillas con cada avance rotacional sucesivo. La cámara 110 puede ser cualquier cámara de formación de imágenes adecuada seleccionada de acuerdo con los objetivos de formación de imágenes de la aplicación de análisis para las semillas. Por ejemplo, con respecto a un análisis para daño de revestimiento de semilla externo, la cámara puede comprender una cámara que opera en la escala visible. Alternativamente, para análisis internos de semillas, la cámara puede comprender una cámara que opera en la escala casi infrarroja (ver solicitud de patente de Estados Unidos No. de serie 09/698,214, cuya descripción se incorpora a la presente como referencia). Además, la cámara puede comprender una cámara la cual implementa técnicas de formación de imágenes R N/IRM (ver solicitud de patente de Estados Unidos No. de serie 09/738,871 , cuya descripción se incorpora a la presente como referencia). Los datos de imágenes recolectados por la cámara 110 (visibles, infrarrojos, RMN/IRM, o similares) están correlacionados con semillas particulares (específicamente, con ciertas ubicaciones de pozos en la charola en donde están contenidas esas semillas). De esta manera, existe una relación entre los datos de imágenes y una semilla. Los datos de imágenes pueden ser procesados en un número de formas conocidas (como aquellas 21
detalladas en las solicitudes 214 y 871 arriba referidas) para identificar características de semillas. Por ejemplo, el análisis de datos de imágenes puede revelar información característica de las semillas individuales con respecto, por ejemplo, a la presencia/ausencia de rasgos bioquímicos (como contenido de aceite), la presencia/ausencia de daño, la presencia/ausencia de enfermedad, tamaño, color, forma y similares. Esta información característica se obtiene al procesar los datos de imágenes utilizando algoritmos adaptados ejecutados en los datos por parte del controlador central 46. Los resultados de este procesamiento son posteriormente almacenados con respecto a semillas particulares (específicamente, con ciertas ubicaciones de pozos en la charola en donde están contenidas esas semillas). De este modo, existe una relación entre los datos de imágenes/información característica y una semilla. Como se discutirá en la presente, los datos característicos pueden ser posteriormente aplicados por el control central 46 contra ciertos criterios de clasificación con el fin de efectuar la clasificación de las semillas por característica. En las figuras 9B y 9E se muestran vistas en perspectiva de una implementación preferida del subsistema de formación de imágenes 30. Las figuras 9B y 9E proveen Información detallada adicional con respecto a la implementación del subsistema de formación de imágenes 30 utilizando una cámara 110. Por ejemplo, se provee un armazón 17 para soportar las diversas partes que componen el subsistema de formación de imágenes 30 y facilitar su interconexión con otros subsistemas del sistema 10. El armazón 17 y la ménsula de soporte 112 permiten que la cámara 110 sea montada en 22
voladizo de manera que pueda ser colocada sobre el subsistema de transporte 28. La ménsula 112 soporta además la realización de ajustes de colocación y enfoque con respecto a la cámara 110 y a cualquier dispositivo relacionado (tal como una lámpara de iluminación 111). Se hace referencia ahora a las figuras 7A-7D en donde se muestran vistas laterales esquemáticas de una modalidad para el subsistema de giro 42 utilizado dentro del sistema de la figura 1. La figura 6 y 7A ilustran además una potencial relación de posición entre el subsistema de giro 42 y el subsistema de formación de imágenes 30. Un brazo 130 se puede mover a través de una etapa de traslado 31 entre una posición retraída y una posición extendida bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (ver figura 1). El brazo 130 incluye un par de ventosas 132 y un sujetador 134. Un motor impulsor 36 opera bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (ver figura 1) para hacer girar el brazo 130 en Incrementos de 80° alrededor de su eje longitudinal 138. El brazo 130 está montado para que pueda ser colocado, cuando está en la posición extendida, en el área del sector 104 del soporte de mesa giratoria 102 en donde están localizados los cortes 106 que sostienen las charolas llenas de semillas 26 cada avance rotacional sucesivo. Sin embargo, cuando está en la posición retraída, el brazo 130 se mueve fuera de (lejos de) el área del sector del soporte de mesa giratoria 102. Incluso de manera particular, debido a que el subsistema de giro 42 está colocado en el área de, y opera junto con el subsistema de formación de imágenes 30, el brazo 130 está colocado para 23
que no interfiera con las operaciones de formación de imágenes que se realizan por el subsistema de formación de imágenes (ver figura 7A). El subsistema de giro 42 incluye además un pistón de aire lineal 140 el cual generalmente está localizado en alineación con la ubicación del subsistema de formación de imágenes 30 (ver figura 1 ). De manera más específica, el pistón 140 se localiza de manera que esté alineado con un centro del área del sector 104 del soporte de mesa giratoria 102 en donde están localizados los cortes 106 que sostienen las charolas 26 llenas de semillas con cada avance rotacional sucesivo. Cuando está colocado en una posición no accionada (mostrada en la figura 7A), el extremo 142 del pistón 140 se localiza de manera que esté debajo del subsistema de transporte 28. De manera más específica, el extremo 142 está debajo del soporte de mesa giratoria 120 y cualquier charola 26 así sostenida. Un impulsor de aire 144 opera bajo el control del controlador periférico 48 y controlador central 46 (ver figura 1 ) para mover de manera lineal el pistón 140 entre la posición no accionada mostrada en la figura 7A y la posición accionada mostrada en la figura 7B. Cuando se mueve hacia la posición accionada (figura 7B), el extremo 142 del pistón 140 pasa a través del corte 06 en el soporte de mesa giratoria 102 para elevar una charola 26 por encima de la superficie superior del subsistema de transporte 28. Cuando el pistón 140 regresa a la ubicación no accionada, se baja una charola 26 de vuelta a su posición en el corte 106. Una ventosa superior de las ventosas 132 soporta, en la dirección del controlador periférico 48 y controlador central 46, una charola 24
vacía 26a' en una orientación invertida. En ei momento adecuado, después del accionamiento del pistón 140 para elevar la charola 26 llena de semillas por encima del subsistema del transporte 28 (figura 7B), el controlador periférico 48 y controlador central 46 mueven el brazo 130 a la posición extendida (figura 7C) de manera que la charola vacía 26' se coloca sobre la charola 26 elevada sobre el subsistema de transporte 28 la cual está llena de semillas 16. En esta posición, las charolas 26 y 26' en efecto se apilan una frente a la otra y se alinean. El controlador periférico 48 y controlador central 46 ocasionan posteriormente que el sujetador 134 agarre las dos charolas opuestas. En cualquier momento adecuado, la succión en la charola 26 puede ser liberada por la ventosa superior 132. Como resultado de la acción de agarre, se crea una pluralidad de cavidades (formadas por pozos opuestos) entre las dos placas opuestas apiladas para soportar las semillas al tiempo que ocurre la acción de giro posteriormente. El pistón 140 es posteriormente retirado por el control periférico 48 y control central 46 de vuelta a la ubicación no accionada de manera que no interfiere en el procesamiento posterior de las charolas (figura 7D). A continuación, el controlador periférico 48 y controlador central 46 accionan el motor impulsor 136 para hacer girar 139 el brazo 130 en 80° alrededor de su eje longitudinal 138 (figura 7D). Esta acción hace girar las semillas al colocar la charola previamente vacía 26' (la cual ahora está llena de semillas volteadas) sobre el fondo de las placas opuestas apiladas. El efecto de esto es intercambiar las charolas 26/26' entre sí. La ventosa de 25
succión superior 132 (la cual era la inferior de las dos ventosas antes del giro) es posteriormente accionada por el controlador periférico 48 y controlador central 46 para sostener la charola 26 (la cual era la inferior de las charolas opuestas apiladas antes del giro). Al mismo tiempo o aproximadamente al mismo tiempo, el pistón 140 es nuevamente elevado a la posición accionada de manera que soporte la charola inferior de las charolas opuestas apiladas (comparar con figura 7C). El controlador periférico 48 y controlador central 46 ocasionan posteriormente que la ventosa superior 132 sostenga la charola 26 y el sujetador 134 para liberar su agarre de las dos charolas opuestas apiladas, permitiendo así que las charolas se separen una de otra. La etapa de traslado 131 retira entonces el brazo de vuelta a su posición retraída (comparar con figura 7B). El pistón 140, el cual está sosteniendo la charola inferior llena de semillas (ahora charola 26'), es posteriormente retirado por el controlador periférico 48 y controlador central 46 de vuelta a la ubicación no accionada, y al hacer esto, regresa la charola llena de semillas de vuelta a la posición en el corte 106 (comparar con figura 7A). Una funcionalidad para alcanzar y sujetar una charola, como aquella provista por el brazo 130, también puede ser útil con respecto a la operación del subsistema de formación de imágenes 30. Por ejemplo, en la situación en donde la cámara 110 para el subsistema de formación de imágenes 30 implementa técnicas de formación de imágenes RMN/IRM, se puede utilizar el brazo de sujeción 130 para remover la charola del subsistema de transporte 28 e insertar la charola dentro del formador de imágenes para 26
que se puedan obtener datos de IRM. Por ejemplo, el brazo 130 puede insertar la charola dentro del agujero de un instrumento de IRM clínico o médico convencional. Después de terminar el barrido de IRM de la charola insertada (con sus semillas), el brazo 130 puede funcionar para recuperar y regresar la charola de vuelta al subsistema de transporte 28. En esta implementacion, no hay necesidad de una acción de giro debido a que los datos de IRM serán adquiridos como porciones de imágenes a través de las semillas. En las figuras 9B y 9E se muestran vistas en perspectiva de una implementacion preferida del subsistema de giro 42. Las figuras 9E y 9B proveen información detallada adicional referente a la implementacion del subsistema de giro 42. Por ejemplo, se provee un armazón 17 para soportar las diversas partes que componen el subsistema de giro 42 y facilitar su interconexión con otros subsistemas del sistema 10. Aunque las figuras 7A-7D son de naturaleza esquemática, las figuras 9B y 9E detallan la implementacion preferida para el brazo 130 del subsistema de giro 42. La figura 9F provee una vista en perspectiva del propio brazo 130. Se advertirá que la implementacion preferida ilustra que las dos charolas opuestas apiladas están sujetadas en sus bordes utilizando un ensamble de unión similar a una tijera 133 (a diferencia de la sujeción superior/inferior como se ilustra esquemáticamente y se describe con anterioridad). Se prefiere este tipo de mecanismo de sujeción ya que no interferirá con la colocación y operación de las ventosas 132.
27
Ahora se hace referencia a la figura 8 en donde se muestra una vista lateral esquemática de una modalidad para el subsistema de clasificación 34 utilizado dentro del sistema de la figura 1. El subsistema de clasificación 34 comprende una porción de descarga la cual incluye una pluralidad de tubos de succión selectivamente accionables 200. Cada uno de estos tubos tiene un primer extremo 202 el cual está colocado mediante una ménsula 204 para localizarse sobre un pozo 24 en una charola 26 que ha sido colocada debajo del subsistema de clasificación mediante avance rotacional sucesivo del soporte de mesa giratoria 102 del subsistema de transporte 28. De esta manera, la pluralidad de tubos 200 en los extremos 202 están dispuestos con un número y posición que corresponde con el número y posición de los pozos 24 en la charola 26. Además, los tubos 200 tienen cada uno un segundo extremo 206 que está colocado mediante una ménsula 208 sobre una bandeja de recolección 210 que tiene lados inclinados hacia abajo 212 que terminan en una abertura 214. En aproximadamente un punto medio de cada tubo, está colocado un bloque Venturi el cual puede ser selectivamente accionado por el controlador periférico 48 y controlador central 46 para extraer una succión 218 en el extremo 202 del tubo seleccionado 200. El subsistema de clasificación 34 está conformado además por una porción de clasificación que incluye una mesa giratoria 220 que está colocada generalmente debajo de la abertura 214 en la bandeja de recolección 210. La superficie superior de la mesa giratoria 220 soporta la colocación de una pluralidad de contenedores individuales 40. De manera 28
más especifica, la mesa giratoria 220 está colocada debajo de la bandeja de recolección 210 de la porción de descarga de manera que los contenedores de clasificación individuales 40 pueden ser colocados de manera selectiva, a través de la debida rotación de la mesa giratoria 220 directamente debajo de la abertura 2 4. El movimiento de la mesa giratoria 220 se realiza a través del uso de un motor 224 (de preferencia un motor de velocidad de tipo gradual). El accionamiento de la mesa giratoria 220 para hacer girar uno de los contenedores de clasificación seleccionados 40 en posición adecuada debajo de la abertura 214, es controlado por el controlador periférico 48 y controlador central 46. El subsistema de clasificación 34 está conformada además por una porción de elevación que incluye un pistón de aire lineal 140 el cual generalmente está localizado en alineación con la ubicación de la porción de descarga antes descrita. De manera más especifica, el pistón 140 se localiza a manera de estar alineado con un centro del área del sector 104 del soporte de mesa giratoria 102 en donde se localizan los cortes 106 que sostienen las charolas 26 llenas de semillas con cada avance rotacional sucesivo. Cuando está colocado en una posición no accionada (comparar con figura 7A), el extremo 142 del pistón 140 se localiza para estar debajo del subsistema de transporte 28. De manera más específica, el extremo 142 estaría por debajo del soporte de mesa giratoria 120 y cualquier charola 26 sostenida por el mismo. Un impulsor de aire 144 funciona bajo el control del controlador periférico 48 y el controlador central 46 (ver figura 1 ) para mover linealmente 29
el pistón 140 entre su posición no accionada y una posición accionada (comparar con la figura 7B y ver figura 8). Cuando se mueve hacia la posición accionada, el extremo 142 del pistón 140 pasa a través del corte 106 en la mesa giratoria 102 para elevar una charola 26 por encima de la superficie superior del subsistema de transporte 28. Cuando el pistón 140 regresa a la indicación no accionada, una charola 26 baja de regreso a su posición en el corte 106. Durante el funcionamiento, el controlador periférico 48 y el controlador central 46 hacen una determinación de a cuál contenedor de clasificación 40 será suministrada cada semilla 16 (sostenida dentro de un pozo 24 de una charola 26) por el subsistema de clasificación 34. En una modalidad preferida, esta determinación de clasificación se hace por un controlador central 46 basándose en su análisis de los datos de imagen de la semilla recogidos por el subsistema de formación de imágenes 30 (como se discutió antes enlazando las características de semilla con semillas individuales). De esta manera una identificación se hace basándose en los datos de formación de imágenes (por ejemplo, las características de las semillas) en los cuales se van a clasificar las semillas (en pozos 24) dentro de cuáles de los contenedores de clasificación 40. Se podrían implementar alternativamente otras determinaciones de clasificación seleccionadas por el usuario. Después del transporte de la charola 26 por el subsistema de transporte 28 en la posición debajo de la pluralidad 200, el controlador 30
periférico 48 y el controlador central 46 accionan la mesa giratoria 220 para mover un contenedor seleccionado de uno de los contenedores de clasificación 40 en una posición por debajo de la abertura 214, y también acciona la porción de levantamiento del subsistema de clasificación 34 para elevar la charola 26 en una posición directamente por debajo de los extremos 202 de los tubos 200. El controlador periférico 48 y el controlador central 46, con el conocimiento de los pozos particulares 24 que contienen semillas identificadas en la determinación de clasificación que serán depositadas en el contenedor de clasificación 40 seleccionado y ubicado, después acciona selectivamente uno o más de los bloques Venturi 216 para los tubos 200 cuyos extremos 202 se ubican sobre los pozos particulares 24 en la charola 26 (que contienen las semillas que serán clasificadas en el contenedor de clasificación 40 seleccionado). El accionamiento del (los) bloque(s) Venturi 216 provoca una succión en el extremo 202 del tubo 200, que succiona la(s) semilla(s) 16 que está(n) contenida(s) en el(los) pozo(s) 24 correspondiente(s) dentro del (los) tubo(s) 200. Bajo el Venturi/fuerzas de succión, la semilla capturada es transportada por una corriente de aire a través del tubo 200 hacia el extremo 206, en donde es depositada en la bandeja de recolección 210. Una vez en la bandeja 210, la gravedad actúa sobre la semilla haciendo que ésta caiga a través de la abertura 214 y dentro del contenedor de clasificación ubicado 40. Después el procedimiento se repite moviendo selectivamente otro contenedor de clasificación 40 en posición y accionando selectivamente el (los) bloque(s) 31
Venturi 216 para succionar la semilla seleccionada desde los pozos 24 para depositarlas dentro del contenedor seleccionado. Cuando la charola 26 esta limpia de semillas, el controlador periférico 48 y el controlador central 46 desacciona la porción de levantamiento del subsistema de clasificación 34 para bajar la charola vacía 26 de regreso a una posición en el corte 106 de la mesa giratoria. Deberá entenderse que el subsistema de clasificación 34 de preferencia incluye el mismo número de tubos 200 (teniendo la misma disposición) como la charola dividida 26 tiene ubicaciones de pozo 24. por ejemplo, si la charola dividida tiene 24 ubicaciones de pozo en un formato de disposición 4x6 entonces del subsistema de clasificado n34 deberá tener correspondientemente 24 tubos 200 también en un formato de disposición 4x6 de este modo una charola dividida 26 de semillas puede ser descargada por completo utilizando el accionamiento del subsistema de clasificación 34 bajo el control del controlador periférico 48 y el controlador central 46, sin tener que acoplar ningún ajuste de posición de los subsistemas. Se podría utilizar alternativamente una disposición de submúltiplo pareja con una etapa de traslado x-y apropiada (como la que se describió anteriormente para la carga) para descargar y clasificar. Se muestran vistas en perspectiva de una implementación preferida del subsistema de clasificación 34 en las figuras 9B y 9G. Las figuras 9B y 9G proporcionan información detallada adicional concerniente a la implementación del subsistema de clasificación 34. Por ejemplo, se 32
proporciona un bastidor 17 para soportar las distintas partes de componente del subsistema de clasificación 34 y para facilitar su interconexión con otros subsistemas del sistema 0. Ahora se hace referencia a la figura 9A en donde se muestra una vista superior del sistema de manejo de semillas 10 utilizando los subsistemas que se describen en la presente. Para facilitar la ilustración, la mesa giratoria 102 se muestra con solamente cuatro sectores 104. Deberá entenderse, por supuesto, que se pueden acomodar tantos sectores siendo cuatro como sea necesarios (en números pares o nones) con un diseño de tamaño apropiado. La figura 9A ilustra una de muchas disposiciones posibles de los subsistemas del manejo de semillas 10 de la presente invención. Para facilitar la referencia, se utilizan as posiciones de reloj para describir las ubicaciones del subsistema (estaciones). El subsistema de carga 8 se ubica a las nueve en punto, el subsistema de formación de imágenes 30 y el subsistema de giro 42 se ubican a las dos en punto y el subsistema de clasificación 34 se ubica a las tres en punto. El sistema 10 funciona de la siguiente manera. Una charola vacía 26 avanza por un sector desde la posición de las seis en punto hasta la posición de las 9 en punto haciendo girar la mesa giratoria 102. Cuando la abertura 106/charola 26 se ubican en alineación con la estación del subsistema de carga 18, las semillas individuales 14 de las semillas 16 son recogidas y depositadas en la charola, una semilla por pozo 14 (ver, figuras 2A-2B y 3A-3B). Después de terminar la operación de carga, la charola llena 33
de semillas 16 es transportada por el subsistema de transporte 28 hacia el área de doce en punto del subsistema de formación de imágenes 30 (y el subsistema de giro 42, si es necesario) haciendo avanzar la rotación de la mesa giratoria por un sector hasta que la abertura 106/charoIa 26 se ubiquen en una alineación apropiada en la estación para la formación de imágenes (y el giro, si se desea). El subsistema de formación de imágenes 30 (que se muestra con líneas punteadas con el fin de no obstruir las operaciones en la posición de 12 en punto) después se adquiere una imagen de (un primer lado de) cada una de las semillas que están contenidas dentro de los pozos 24. En el caso de que sea preferible obtener imágenes de múltiples lados de las semillas, el subsistema de giro 42 se activa entonces (ver figuras 7A-7D) para hacer girar las semillas. El subsistema de formación de imágenes 30 adquiere entonces una imagen de (un segundo lado de) cada una de las semillas que están contenidas dentro de los pozos 24. Podrá reconocerse que las semillas ocupan posiciones opuestas de imagen en las dos imágenes contenidas por el subsistema de formación de imágenes 30 y este factor es aprovechado o por el subsistema de formación de imágenes o el controlador central en conexión con la asociación de múltiples imágenes de una sola semilla para un procesamiento adicional. Después de terminar la operación de formación de imágenes/giro, la charola llena de semillas 26 es transportada por el subsistema de transporte 28 al área de tres en punto del subsistema de clasificación 34 haciendo avanzar la rotación de la mesa giratoria por un sector hasta que la abertura 106/charola 26 se ubica en una alineación 34
apropiada con los tubos de la estación del subsistema de clasificación. Mientras se hace este avance posicional, el controlador central procesa los datos de imágenes recogidos por el subsistema de formación de imágenes para hacer ciertos análisis y evaluaciones que accionan la determinación de clasificación. Por ejemplo, se procesan los datos de imágenes para cada semilla en la charola para determinar si cada semilla posee ciertas características de interés (como trato, daño, enfermedad, color, tamaño y similares). Para cuando ha terminado el avance posicional hacia el subsistema de clasificación 34, el controlador central ya ha hecho una determinación de clasificación de en dónde (es decir, el cuál contenedor de clasificación 40 incluyendo, quizás, el rechazo) debe ser depositada cada semilla. El subsistema de clasificación 34 hace funcionar entonces a la mesa giratoria 220 para mover al contenedor o a los contenedores adecuados de los contenedores de clasificación 40 a la posición, y acciona el bloque o los bloques adecuados de los bloques Venturl 216 para succionar una(s) semilla(s) del (los) pozo(s) para el suministro al contenedor posicionado (ver figura 8). Esta operación se repite cuantas veces sea necesario para remover todas las semillas de la charola. La charola vacía 26 es transportada entonces por el subsistema de transporte 28 a la estación del área de las seis en punto haciendo avanzar la rotación de la mesa giratoria por un sector, y se repite el procedimiento con respecto a la charola. Aunque se describió la operación del sistema 0 con respecto a una sola charola 26, deberá entenderse que se manejan simultáneamente 35
múltiples charolas por el sistema, incrementando así su rendimiento. Por ejemplo, en el sistema 10 que se ilustra en la figura 9A, se manejan simultáneamente cuatro charolas 26 en dicha operación, los subsistemas están simultáneamente activos en la realización de su(s) tarea(s) asignada(s) con cada avance rotacional de la mesa giratoria 102. De esta manera, mientras está siendo cargada una charola de semillas por el subsistema de carga 18, las charolas previamente cargadas de semillas están siendo procesadas en el subsistema de formación de imágenes 30 y el subsistema de clasificación 34. Ahora se hará referencia a la figura 10, en la que se muestra una modalidad alternativa del sistema de la presente invención. En esta modalidad, el subsistema de transporte 28 es una banda sin fin 300. Moldeados en una superficie exterior de la banda 300 se encuentran una pluralidad de pozos 24 dispuestos en filas consecutivas. La separación entre las filas consecutivas puede ser seleccionada por el usuario. Adicionalmente, para ciertas aplicaciones, se puede agrupar una pluralidad de filas consecutivas para formar una matriz de n x m de pozos similar a una charola 26 (como se muestra). La banda 300 es impulsada por un motor (de preferencia un motor de velocidad gradual) que se puede controlar para hacer que la banda avance una cantidad seleccionada de una manera muy similar a como se controla el avance de la rotación de la mesa giratoria 100, como se describió antes. De este modo, como en la modalidad anterior, se hace 36
avanzar hacia adelante cierto número de pozos (o grupos de pozos) de manera precisa de estación en estación. Como en el caso de la implementación basada en la mesa giratoria, un subsistema de carga 18, un subsistema de formación de imágenes 30 y un subsistema de clasificación 34 se ubican en estaciones separadas a lo largo de la trayectoria de transporte. Esta implementación de la banda con pozos 24 integrados no puede realizar el giro de las semillas de la misma manera que se provee con la implementación de la mesa giratoria. La operación del sistema a base de la banda es análoga a la del sistema a base de la mesa giratoria que se describió en conexión con la figura 9A. La(s) fila(s) vacía(s) de pozos 24 se hace avanzar por el motor de la banda a una posición por debajo del subsistema de carga 18. El subsistema de carga 18 funciona de la misma manera que se describió antes y que se muestra en las figuras 2A-2B y 3A-3B para cargar pozos individuales 24 con las semillas. En el motor de la banda hace avanzar entonces aquellos pozos que están llenos de semillas hacia la posición por debajo del subsistema de formación de imágenes 30. Para una implementación de formación de imágenes de RMN/IRM, la banda se puede configurar de tal manera que pase a través del orificio del instrumento de IR el subsistema de formación de imágenes 30 funciona de la misma manera que se describió antes y que se muestra en la figura 6 para obtener imágenes de las semillas. Después el motor de la banda hace avanzar a los pozos llenos de semillas un poco más a una posición por debajo del subsistema de clasificación 34. El subsistema de 37
clasificación 34 funciona de la misma manera que se describió antes y que se muestra en la figura 8, para remover selectivamente las semillas de los pozos y para suministrarlas a ciertos contenedores de clasificación 40. Después de la remoción de las semillas, el motor de la banda hace avanzar los pozos vacíos de regreso y se repite el ciclo. Ahora se hará referencia a la figura 11 en donde se muestra un diagrama esquemático de la operación del control para el sistema 10 de la presente invención, EL controlador periférico 48 está directamente a cargo de la operación del sistema de administración. El controlador periférico 48 opera bajo el control y la dirección del controlador central 46 (ver figura 1). Tomando a la configuración del sistema 0 que se muestra en la figura 1 como ejemplo, el controlador periférico 48 recibe un número de entradas del sensor 54. Los sensores de vacío 300 se utilizan en conexión con el subsistema de carga 18 de las figuras 2A - 2B para detectara, basándose en la presión de vacío cuando las semillas han sido cargadas exitosamente por la pluralidad de ventosas 90. Uno de estos sensores para cada ventosa 90. En forma similar los sensores 300 se utilizan en conexión con el subsistema de giro 42 de las figuras 7A - 7D para detectar basándose en la depresión de vacío, cuando una charola 26 ha sido sostenida exitosamente por la ventosa 132. Los sensores de posición del pistón (para arriba y abajo) 306 se utilizan en conexión con la operación de ías subsistema de carga 18 de las figura 2A - 2B para detectar las posición de los pistones 66 y para auxiliar en 38
la toma de decisiones sobre el inicio y la detención del accionamiento del pistón. Se necesitan sensores similares 306 de la posición del pistón en conexión con la operación del subsistema de giro 42 de las figuras 7A - 7D para detectar la posición de los pistones 66 y para auxiliar en la toma de decisiones sobre el inicio y la detección del accionamiento del pistón. El controlador periférico 48 también ejerce control (ilustrado en forma general por la flecha 56 en la figura 1) sobre las operaciones y las acciones tomadas por los distintos componentes del sistema 10. Tomando como ejemplo la configuración del sistema 10 que aparece en la figura 1 , el controlador periférico 48 controla las válvulas solenoides elevadoras 320 para accionar reumáticamente el pistón 66 y el pistón 140 (a trabes de los impulsores de aire 72 y 144) para moverlos entre las posiciones arriba y abajo (según se detecte por los sensores 306) como se muestra en las figuras 2A -2B y 7A 7D. las válvulas solenoides de vacío 324 son controladas por el controlador periférico 48 para hacer que un vacío sea absorbido en las ventosas 90 y para sostener las semillas recogidas dentro del subsistema de selección 8 (figuras 2A - 2B) y la ventosa 132 que sostiene la charola 26 dentro del subsistema de giro 42 (figuras 7A - 7D). Estas válvulas 324 también se utilizan para hacer que sea extraída una succión en los extremos 202 de los tubos 200 dentro del subsistema de clasificación 34 para extraer las semillas de las ubicaciones de pozo en la charola 26 durante la descarga (figura 8). Más específicamente, cada una de esta válvulas 324 permite la entrada de aire presurizado a un bloque Venturi (como el bloque 216) que se 39
utiliza con el propósito de hacer una succión. En conexión de las ventosas 90 el controlador periférico 48 también puede controlar las válvulas solenoides de caída 326 que permiten que el aire presurizado sea aplicado a las ventosas para expulsar hacia fuera una semilla absorbida. Esto puede resultar útil para ayudar a las fuerzas gravitacionales a de4jar caer las semillas sostenidas desde las ventosas 90. De preferencia, las válvulas 326 se accionan cuando las válvulas 324 no están accionadas (y viceversa). El controlador periférico 48 sigue accionando el impulsor 340 para controlar la operación de control de la etapa de traslado 94 en el subsistema de carga 18 para que las ventosas 90 puedan ser ubicadas de manear precisa sobre los pistones 66 y los pozos 24. En forma similar, el impulsor 340 es accionado por el controlador periférico 48 para controlar la etapa de traslado 131 , con el fin de mover el brazo 130 en el subsistema de giro 42 entre sus posiciones extendida y contraída y también para provocar la rotación de giro. El controlador periférico 48 también acciona un impulsor 342 para controlar la operación del motor de velocidad gradual para la mesa giratoria 100 en el subsistema de transporte 28) de manera que la mesa giratoria solamente avanza la cantidad rotacional apropiada para mover las charolas 26 entre las estaciones. En forma similar el accionador 342 es accionado por el contralor periférico 48 para controlar a la mesa giratoria 220 (en el subsistema de clasificación 34) de manera que la mesa giratoria solamente avanza una cantidad rotacional apropiada para mover los contenedores de clasificación 40 por debajo de la abertura 214. Aunque se ilustraron modalidades preferidas del método y el aparato de la presente invención en ios dibujos adjuntos, y se describieron en la anterior descripción detallada, deberá entenderse que la invención no está limitada a las modalidades descritas si no que es capas de numerosas disposiciones modificaciones y sustituciones sin aparece del espíritu de la invención que esta señalada en las siguientes reivindicaciones.