MXPA03007286A - Coagulacion de particulas a partir de emulsiones, por la formacion in situ de un agente coagulante. - Google Patents

Abstract

La invencion proporciona procesos para aislar particulas en una emulsion, que incluyen las etapas de: (a) formar una emulsion que tiene un componente solido que comprende una poblacion de particulas, un componente liquido y un primer compuesto formador ionico, en donde la presencia del primer compuesto formador ionico en la emulsion, no resulta en la coagulacion de la poblacion de particulas ahi contenidas; (b) obtener una composicion que tiene un segundo compuesto formador ionico que por si mismo, no es suficiente para resultar en la coagulacion de la poblacion de particulas contenidas en la emulsion, y (c) mezclar la emulsion y la composicion que tiene el segundo compuesto ionico, de manera tal que el primer compuesto formador ionico reaccione con el segundo compuesto formador ionico, para formar un agente coagulante que resulta en la coagulacion de la poblacion de particulas. La invencion tambien proporciona procesos para preparar un sistema de matriz polimerica utilizando los procesos anteriormente mencionados para aislar particulas de una emulsion. En estos procesos, el sistema de matriz de plastico se prepara al agregar a una resina de plastico, la emulsion y la composicion que tiene el segundo compuesto formador ionico, de manera tal que el primer compuesto formador ionico reacciona con el segundo compuesto formador ionico para formar un agente coagulante que resulta en la coagulacion de la poblacion de particulas.

Description

COAGULACIÓN DE PARTÍCULAS A PARTIR DE EMULSIONES, POR LA FORMACIÓN IN SITÜ DE UN AGENTE COAGULANTE La presente invención se refiere a composiciones de partículas elaboradas en un proceso de emulsión. Estas composiciones de partículas pueden ser compuestos poliméricos que son útiles para mejorar las propiedades y procesabilidad de resinas de plástico . La presente invención también se refiere a procesos para preparar estas composiciones de partículas, así como a procesos para preparar matrices de plástico que contienen las mismas. Se ha conocido por muchas décadas que las resinas de plástico a menudo no poseen las características de procesamiento o físicas necesarias para hacerlas comercialmente . viables. De acuerdo con esto, a menudo se agregan las composiciones para mejorar las características de plásticos . Los compuestos que mejoran el proceso y desempeño empleados en la industria de plásticos (a continuación "aditivos de plástico") son típicamente poliméricos. Estos aditivos de plástico pueden elaborarse por una cantidad de formas diferentes. Un ejemplo común es por polimerización en emulsión. En este proceso, las partículas de aditivo polimérico se forman, separadas de la fase líquida, secan y procesan en un polvo. El polvo luego se mezcla con una resina de plástico cuyas propiedades requieren ser mejoradas. Ya que muchos aditivos de plástico se emplean mientras que están en forma de polvo, una limitación significante ante el desarrollo de nuevos aditivos, es su capacidad por formar un polvo estable. El término "estable" referente a polvos, significa la capacidad de que las partículas de polvo individuales permanezcan como una forma fluida durante procedimientos de almacenamiento, manejo y procesamiento normales . Una razón para la dificultad en desarrollar un polvo de aditivo plástico estable, es que muchos de los aditivos son relativamente suaves. De esta manera, tienen la tendencia por adherirse entre sí, lo que reduce la estabilidad del polvo. Este fenómeno a menudo se ve en aditivos de plástico diseñados para mejorar la resistencia al impacto de sistemas de resina de plástico (a continuación "modificadores de impacto") ya que, para impartir esta propiedad, el aditivo en general requiere ser suave y ahulado . Una forma en que la industria de aditivos de plástico atiende este problema, es por el uso de sistemas aditivos de plástico de múltiples capas. Estos sistemas típicamente se conocen en la industria como sistemas de "núcleo/cubierta". En la mayoría de los sistemas aditivos de plástico de núcleo/cubierta, la parte interior (es decir el núcleo) es relativamente suave y ahulado; y la parte exterior (es decir la cubierta) es relativamente dura y rígida. La dureza de la cubierta impide que las partículas se adhieran entre sí . Hay dos formas comunes en donde aditivos de plástico sólido se aislan de una emulsión. Un enfoque es coagular el aditivo de la emulsión, filtrar el fango resultante para separar el polímero del volumen de la fase acuosa, y luego secar la torta húmeda resultante para formar un polvo (a continuación "un proceso de coagulación") . Un ejemplo típico de este proceso es aquel en donde un látex que contiene el aditivo de plástico se coagula al agregar al látex, un agente coagulante, tal como cloruro de calcio. El fango luego se filtra para aislar el polímero. Posteriormente, el polímero se lava, seca y (de ser necesario) se muele a un polvo con una distribución de tamaño conveniente. Ejemplos específicos de procesos de coagulación convencionales incluyen: coagulación por congelamiento, coagulación de sal y coagulación con metanol.

Un ejemplo de un proceso de coagulación convencional se describe en EP 1 ,101 ,775. De acuerdo con esta solicitud, se describe un proceso para preparar partículas polimericas mediante polimerización en emulsión, y luego coagular las partículas de la emulsión por la adición de un electrolito. Este proceso puede crear masas coaguladas localizadas que posteriormente tienen que se quebradas o trituradas . No obstante el amplio uso comercial de aditivos de plástico pulverulentos, hay significantes costos de producción asociados debido a sus etapas de aislamiento respectivas. La industria de aditivos de plástico y la industria de fabricación de plástico darán una enorme bienvenida a procesos para producir aditivos de plástico que reduzcan significativamente los costos de producción sin reducir las propiedades de desempeño de los aditivos. De acuerdo con esto, un objetivo de la invención es proporcionar un proceso novedoso para producir partículas de una emulsión. Otro objetivo de esta invención es proporcionar un proceso novedoso para producir partículas útiles como aditivos de plástico, en una forma que reduce significativamente los costos de producción de las partículas sin reducir sus propiedades de desempeño. Todavía otro objetivo de esta invención proporciona un procedimiento novedoso para preparar un sistema de matriz de plástico que comprende aditivos de plástico. Estos y otros objetivos serán aparentes para aquellos con destreza en la especialidad después de leer la especificación y reivindicaciones anexas. Esta invención proporciona procesos novedosos para aislar partículas de una emulsión. Una modalidad de procesos abarcados por la presente invención incluye las etapas de: (a) formar una emulsión que tiene un componente sólido que comprende una población de partículas, un componente líquido y un primer compuesto formador iónico, en donde la presencia del primer compuesto formador iónico en la emulsión no resulta en la coagulación de la población de partículas ahí contenidas ; (b) obtener una composición que comprende un segundo compuesto formador iónico- que por sí mismo no es suficiente para resultar en la coagulación de la población de partículas contenidas en la emulsión; y (c) mezclar la emulsión y la composición que comprende el segundo compuesto iónico, de manera tal que el primer compuesto formador iónico reacciona con el segundo compuesto formador iónico para formar un agente coagulante que resulta en la coagulación de la población de partículas. En otra modalidad de los procesos para aislar partículas de una emulsión, la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico es una emulsión que tiene un componente sólido que comprende una segunda población de partículas, un componente líquido y el segundo componente formador iónico. En esta modalidad, la presencia del segundo compuesto formador iónico no resulta en la coagulación de la población de partículas ahí contenidas. Esta invención también proporciona procesos novedosos para preparar sistemas de resina con matriz de plástico que comprenden partículas. Una modalidad de procesos abarcados por la presente invención incluye las etapas de : (a) formar una emulsión que tiene un componente sólido que comprende una población de partículas, un componente líquido y un primer compuesto formador iónico, en donde la presencia del primer compuesto formador iónico en la emulsión, no resulta en la coagulación de la población de partículas ahí contenidas ; (b) obtener una composición que comprende un segundo compuesto formador iónico que por sí mismo no es suficiente para resultar en la coagulación de la población de partículas contenidas en la emulsión; y (c) formar un sistema con matriz de plástico por mezclado de una resina de plástico, la emulsión y la composición, que comprende le segundo compuesto formador iónico de manera tal que el primer compuesto formador iónico reacciona con el segundo compuesto formador iónico, para formar un agente coagulante que resulta en la coagulación de la población de partículas. En otra modalidad de los procesos para preparar sistemas de resina con matriz de plástico que comprenden partículas, la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico es una emulsión que tiene un componente sólido que comprende una segunda población de partículas, un componente líquido y el segundo compuesto formador iónico. En esta modalidad, la presencia del segundo compuesto formador iónico no resulta en la coagulación de la población de las partículas ahí contenidas.

El término "ahulado" como se emplea aquí, denota el estado termodinámico de un polímero sobre su temperatura de transición vitrea. El término "unidades derivadas de" como se emplea aquí, se refiere a moléculas de polímero que se sintetizan de acuerdo con técnicas de polimerización conocidas, en donde un polímero contiene "unidades derivadas de" sus constituyentes monoméricos . El término "peso molecular" como se emplea aquí, se refiere al peso molecular promedio en peso de moléculas de polímero como se determina por el método de cromatografía con permeación de gel . El término "alquil (met) acrilato" empleado aquí se refiere tanto a compuestos de monómero de alquil metacrilato como alquil acrilato. El término "etapa" como se emplea aquí se pretende que abarque su significado más amplio posible, incluyendo el significado que se da en la técnica previa tal como en la patente de los E.U.A. No. 3,793,402 que ofrece diversos medios para lograr polímeros en "etapas". El término "partes" como se emplea aquí, se pretende que signifique "partes en peso" . A menos que de otra forma se establezca "total de partes en peso" no necesariamente suma 100. El término "por ciento en peso" como se emplea aquí, se pretende que signifique "partes por cien partes en peso" en donde el total de partes suman 100. El término "tamaño de partículas" como se emplea aquí, se refiere al diámetro de partículas promedio de una población de partículas . El término "alto contenido de sólidos" como se emplea aquí, se refiere a una emulsión que tiene una concentración de sólidos de al menos 30 por ciento en peso del total de emulsión. Una modalidad de esta invención proporciona procesos novedosos para aislar partículas de una emulsión. En una modalidad, estos procesos incluyen las etapas de formar al menos una emulsión. Sin embargo, está dentro del alcance de esta invención que dos o más emulsiones se utilicen. Independientemente del número de emulsiones empleadas cuando se practica esta invención, debe haber al menos una que contenga un compuesto formador iónico que (a) no resulta en la coagulación de la o las poblaciones de partículas contenidas dentro de la emulsión, pero (b) reacciona con un segundo compuesto formador iónico para formar un agente de coagulación que resulta en la coagulación de la o las poblaciones de partículas. De acuerdo con esto, en una modalidad de la práctica de esta invención, una primera y una segunda emulsión se forman, cada una que tiene un componente sólido que comprende al menos una población de partículas, un componente líquido que comprende agua y un compuesto formador iónico que puede estar presente en el componente de sólido de la emulsión, componente líquido o ambos. Como se estableció anteriormente, la composición y concentración de los compuestos formadores iónicos presentes en las emulsiones individuales, son tales que: (a) no resultan en la coagulación de la o las poblaciones de partículas contenidas dentro de cualquier emulsión dada, pero (b) reaccionan entre sí para formar un agente de coagulación que resulta en la coagulación de la o las poblaciones de las partículas contenidas dentro de la primer y segunda emulsiones cuando las dos emulsiones se mezclan en conjunto. En esta modalidad, el primer y segundo compuestos formadores iónicos deben ser diferentes. El término "diferente" como se refiere al primer y segundo compuestos formadores iónicos, abarca diferencias en composiciones, concentraciones o fuerzas.

Las poblaciones de partículas contenidas dentro de las emulsiones dadas también pueden ser iguales o diferentes. El término "diferente" como7 se refiere a la población de partículas abarca diferencias en distribuciones de tamaño de partículas, composiciones, concentraciones o cualquier combinación de las mismas . En otra modalidad de la presente invención para aislar partículas de una emulsión, se forma una sola emulsión. Esta emulsión tiene un componente sólido que comprende al menos una población de partículas, un componente líquido que comprende agua y un compuesto formador iónico que puede estar presente en el componente sólido de la emulsión, componente líquido o ambos. Como se estableció anteriormente, la composición y concentración de los compuestos formadores iónicos presentes en la emulsión son tales que: (a) no resultan en la coagulación de la o las poblaciones de las partículas contenidas dentro de la emulsión, pero (b) reaccionan con un segundo compuesto formador iónico para formar un agente de coagulación que resulta en la coagulación de la o las poblaciones de las partículas contenidas dentro de la emulsión. En esta modalidad, el primer y segundo compuestos formadores iónicos pueden ser iguales o diferentes. El término "diferente" como se refiere a los primeros y segundos compuestos formadores iónicos abarcan diferencias en composiciones, concentraciones o fuerzas. Después de leer la especificación, aquellos con destreza en la especialidad serán capaces de seleccionar la composición, concentración y fuerza apropiadas del primer y segundo compuestos formadores iónicos que se ajustan mejor a sus necesidades específicas. En muchos casos, la composición de compuestos formadores iónicos que puede emplearse cuando se practica esta invención incluye: ácidos, bases, solventes miscibles en agua y soluciones de sal . La coagulación de las partículas de acuerdo con la presente invención resulta de la formación in situ de un agente coagulante. Por ejemplo, cuando el emulsificante es un sulfato y sulfonato, esto puede lograrse por el agente coagulante que es una sal, tal como cloruro de sodio; y cloruro de calcio. Sin embargo, si la emulsión se estabiliza con un jabón que tiene grupos de ácido carboxílico, esto puede lograrse por el agente coagulante que es un ácido apropiado. En una modalidad específica de esta invención, la primer emulsión contiene un ácido (es decir la primer composición formadora iónica) y la segunda emulsión contiene una base (es decir la segunda composición formadora iónica) . Luego, cuando las emulsiones se mezclan en conjunto, se forma in -situ una sal (es decir el agente coagulante) . El ácido y base pueden estar presentes en sus emulsiones respectivas como soluciones concentradas de las mismas. Si se utiliza un ácido base como la primer y segunda composiciones formadoras iónicas, típicamente se prefiere que sean solubles en agua. También se prefiere típicamente que la sal resultante sea soluble en agua . En otra modalidad específica de esta invención, una emulsión contiene un ácido (es decir la primer composición formadora iónica) y la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico contiene una base. Luego, cuando la emulsión se mezcla con la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico, una sal (es decir el agente coagulante) se forma in si tu. El ácido y la base pueden estar presentes como soluciones concentradas de los mismos. Si se utilizan un ácido y base como la primer y segunda composiciones formadoras iónicas, típicamente se prefiere que sean solubles en agua. También típicamente se prefiere que la sal resultante sea soluble en agua. Bases convenientes que pueden emplearse cuando se practica esta invención, incluyen: amoníaco, aminas de bajo peso molecular tales como monometil amina. La base preferida depende de la composición especifica de las emulsiones y las condiciones de proceso, manejo y almacenamiento a las cuales se someten. En instancias en donde la emulsión comprende un modificador de impacto de alto contenido de sólidos, el amoníaco es un ejemplo de una base preferida. Una combinación de sistemas coagulante que comprende amoníaco y ácido acético, es particularmente conveniente en algunos casos, debido a que la sal acetato de amonio resultante se descompone y es volátil a temperaturas elevadas . Es posible concebir una cantidad de formas en las cuales el fenómeno puede explotarse para provocar evaporación de los componentes de la sal coagulante combinada. Un enfoque o una aproximación posible sería proporcionar un extrusor con una zona de desvolatilización en donde se aplica calor para evaporar agua residual, amoníaco y ácido acético, de esta manera dejando un polímero sólido final que efectivamente está libre de sal . Ácidos convenientes que pueden emplearse cuando se practica esta invención, incluyen: dióxido de carbono, dióxido de azufre, ácido acético, ácido fórmico y ácido propiónico. El ácido preferido depende de la composición específica de las emulsiones y las condiciones de proceso, manejo y almacenamiento a las cuales se somete. En instancias en donde la emulsión comprende un modificador de impacto de alto contenido de sólidos, el ácido acético es un ejemplo de un ácido preferido. La selección adecuada del compuesto formador iónico individual depende, en parte del método de coagulación. A menudo, el método de coagulación dependerá del tipo de surfactante presente en las emulsiones separadas. Surfactantes pueden seleccionarse de una variedad conocida para la técnica de emulsiones, tales como sales de amonio o metal alcalino, de ácidos alquilsulfónicos de cadena larga, alquil sulfatos de cadena larga, derivados de sulfonatos aromáticos y alcaril fosfatos etoxilados . Ejemplos específicos de surfactantes que pueden emplearse para producir emulsiones empleadas cuando se practica esta invención incluyen: lauril sulfato de sodio, dodecil bencen sulfonato de sodio, dodecilbencen sulfonato de potasio, lauril (etoxi) sulfatos y sulfonatos, lauril (polietoxi) sulfatos y sulfonatos, alcaril (polietoxi) sulfatos y sulfonatos, cloruro de cetiltrimetilamonio, y TRITONMR X 100 que tiene la estructura : Surfactantes aniónicos a menudo se prefieren. En aquellos casos, el anión adsorbido produce una superficie cargada negativamente circundada por la doble capa eléctrica. El mecanismo de coagulación de sal es compresión de la doble capa eléctrica en la superficie de partícula por los iones de coagulante. La efectividad de la sal se determina especialmente por el tipo y carga del catión. Eficiencias de catión para comprimir dobles capas y sus concentraciones de sal umbral respectivas son como sigue : Al3+ » Ca2+ ~ Mg2+ » Na1+ ~ K1+ ~ NH+ < 0.1 % en peso 0.1 a 1 % en peso 3 a 5 % en peso Ejemplos preferidos de agentes coagulantes que se forman in si tu cuando se practica esta invención, incluyen: NaCl, sales de amonio, MgS04 y CaCl2.

Dependiendo de las concentraciones de sólidos de las emulsiones individuales, el contenido de líquido de la masa coagulada variará. Ya que los procesos de secado son costosos, a menudo se prefiere que el contenido de líquido de la masa coagulada se minimice. Cuando se prefiere reducción de costos, la concentración de líquido en la masa coagulada típicamente es menos que 70% en peso o menos que 50% en peso o menos que 30% en peso. Una forma de lograr bajo contenido de líquido en la masa coagulada producida de acuerdo con la presente invención es que la primera y segunda emulsiones tengan altas concentraciones de sólidos de las partículas poliméricas ahí contenidas. Típicamente, la concentración de sólidos de la primera y segunda emulsiones es al menos 15% en peso. Sin embargo, en una modalidad preferida, la concentración de sólidos de la primer y segunda emulsiones es, al menos 30% en peso o al menos 45% o al menos 60% en peso. Después de que la masa coagulada se forma, se seca. Cualquier método convencional puede ser empleado para secar. Después de aislamiento, el compuesto en partículas puede mezclarse con un polímero de matriz apropiado a niveles para obtener la mejora deseada. Si la propiedad que se busca mejorar es la resistencia al impacto de la resina, y las partículas aisladas son modificadores de impacto, las partículas generalmente se agregan a un nivel de 1 a 30 % en peso del sistema de matriz de plástico final, y típicamente a un nivel de 5 a 20 por ciento en peso del sistema de matriz de plástico final. Cuando se compara con procesos de coagulación convencionales, el proceso de la presente invención tiene muchas ventajas de costo. Por ejemplo, en procesos de coagulación convencionales, se recomienda que las concentraciones de sólidos del fango que resulta por adición del agente coagulante, sean por debajo de 20% en peso. La razón de esto es que, a superiores concentraciones, el fango se vuelve muy viscoso y es difícil de mezclar completamente el agente coagulante y la emulsión. Un deficiente mezclado del agente coagulante y la emulsión puede resultar en coagulación incompleta de la emulsión, lo que resulta en rendimiento reducido del producto final y agua de desecho que contiene cantidades de polímero inaceptablemente elevadas. En la presente invención, sin embargo este problema se resuelve ya que la coagulación ocurre a un ritmo controlado a medida que el agente de coagulación se forma in si tu y el agente de coagulación y la emulsión pueden mezclarse completamente antes de que empiece la coagulación. Por lo tanto, ya que los procesos de coagulación convencionales tienen superiores concentraciones de líquidos en su masa coagulada resultante, el costo de secado asociado es también superior . Cuando se utilizan emulsiones de alto contenido de sólidos para practicar esta invención, pueden lograrse ahorros de costo adicionales al utilizar un extrusor o un molino de múltiples rodillos calentado (a continuación referidos en forma individual y colectiva como un "extrusor") como el mecanismo de secado. Por ejemplo, la mayoría de los extrusores pueden configurarse para manejar corrientes de alimentación líquidas. De esta manera, la primera y segunda emulsiones pueden alimentarse fácilmente en el extrusor. Una vez en el cuerpo del extrusor, el agente coagulante se forma lo que resulta en la formación de una masa coagulada. Mientras que la masa se mezcla en el extrusor, se aplica calor. Este calor desplaza la mayoría de los líquidos. La masa luego se extruye a través de una matriz. El producto extrudido luego puede cortarse en partículas o nodulos o quebrarse en un polvo . Emulsiones que pueden emplearse cuando se practica esta invención pueden elaborarse por una cantidad de formas diferentes conocidas por aquellos con destreza en la especialidad. Para propósitos ilustrativos, esta invención se describirá en detalle en donde una emulsión se forma que tiene una porción de sólidos que comprende un modificador de impacto de núcleo/cubierta para sistemas de resina de poli (haluro de vinilo) . Después de leer la siguiente descripción, aquellos con destreza en la especialidad comprenderán que el alcance de la invención abarca otros procesos diferentes para formar emulsiones. En esta modalidad de la invención, una emulsión que tiene una porción de sólidos que comprende un modificador de impacto de núcleo/cubierta para sistemas de resina de poli (vinil haluro) , se forma por polimerización en emulsión de un látex de partículas de polímero ahulado, que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C, y típicamente inferior a -20 °C. Está dentro del alcance de esta modalidad de la invención que sea: (a) sólo una población de partículas de polímero ahuladas que tienen sólo un tamaño de partículas promedio (a continuación referido como "sistema unimodal"), o (b) dos o más poblaciones de partículas de polímero ahuladas, cada una que tiene su propio tamaño de partículas promedio distinto, su propia composición de partículas distinta, o su propio tamaño de partículas distinto y composición de polímero (a continuación referidos en forma singular o colectiva como un "sistema multimodal " ) . Cuando se practica esta modalidad de la invención, si el componente de sólidos de la emulsión formada es un sistema unimodal, el tamaño de partículas promedio debe ser al menos 150 nm. Similarmente , si el componente de sólidos de la emulsión formada es un sistema multimodal en donde las diferencias de las poblaciones solo es su composición (es decir, el tamaño de partículas promedio de ambas poblaciones esencialmente es el mismo) , el tamaño de partículas promedio de ambas poblaciones debe ser al menos 150 nm. Finalmente, si el componente de sólidos de la emulsión formada es un sistema multimodal en donde las diferencias de las poblaciones es al menos su tamaño de partículas promedio (es decir deben ser iguales o diferentes en composición) , el tamaño de partículas promedio de la población más pequeña debe ser al menos 50 nm y el tamaño de partículas promedio de la población más grande debe ser ' cuando menos 200 nm. Específicamente, en instancias en donde el componente de sólidos de la emulsión es un sistema multimodal en dónde las diferencias de las poblaciones es al menos su tamaño de partículas promedio, el tamaño de partículas promedio total de la suma de las poblaciones debe ser al menos 150 nm.

Por lo tanto, de acuerdo con esta modalidad de la invención, independientemente de si el componente de sólidos de la emulsión -formada es un sistema unimodal o multimodal, el tamaño de partículas promedio total de la suma de las poblaciones debe ser al menos 150 nm. Está dentro del alcance de esta modalidad de la invención que el tamaño de partículas promedio total de la suma de las poblaciones deba ser al menos 200, o al menos 250 nm, o al menos 300 nm. Cuando se practica esta modalidad de la invención, la emulsión tiene una concentración de componentes sólidos de al menos 20% en peso. Está dentro del alcance de esta modalidad que la concentración de componentes sólidos de la emulsión sea al menos 40% en peso; o al menos 60% en peso. Por otra parte, la emulsión tiene una concentración de componente de sólidos de cuando más 90 % en peso. Está dentro del alcance de la modalidad de esta invención que la concentración de componentes sólidos de la emulsión sea a lo más 80% en peso o a lo más 70% en peso. Todos estos porcentajes en peso se basan en el peso total de la emulsión. También, cuando se practica esta modalidad de la invención, la emulsión tiene una concentración de componente de líquidos de cuando más 80% en peso. Está dentro del alcance de esta modalidad que la concentración de componente de líquidos de la emulsión sea cuando más 60% en peso o cuando más 40% en peso. Por otra parte, la emulsión empleada cuando se practica esta modalidad, tiene una concentración del componente de líquidos de cuando menos 10% en peso. Está dentro del alcance de esta invención que la concentración de componente de líquidos de la emulsión sea al menos 20% en peso, o al menos 30% en peso. Todos estos porcentajes en peso se basan en el peso total de la emulsión. La composición de las partículas de polímero ahuladas en la porción de sólidos de la emulsión empleada cuando se practica esta modalidad de la invención, depende del sistema de matriz de plástico específico que se modifica, y los resultados finales deseados del sistema de matriz de plástico modificado. Continuando con el ejemplo ilustrativo establecido anteriormente, esta invención se describirá en detalle en donde la porción de sólidos de la emulsión es un modificador de impacto de núcleo/cubierta. La porción de núcleo de los modificadores de impacto presentes en la porción de sólidos de la emulsión empleados cuando se practica esta modalidad de la invención, constituye al menos 60% en peso de las partículas de núcleo/cubierta. La porción de núcleo de estos modificadores de impacto, en general tienen unidades derivadas de uno o más de los siguientes: butadieno y alquil acrilato(s) inferior (es) de 2 a 8 átomos de carbono tales como etil acrilato, butil acrilato, hexil acrilato, octil acrilato o 2-etilhexil acrilato. De esta manera, la presencia de los modificadores de impacto de núcleo/cubierta que tienen porciones núcleo que comprenden copolímeros de butadieno y alquil acrilato (s) en cualquier proporción, están abarcadas por esta modalidad de la invención. Sin embargo, otros monómeros tales como isopreno, vinil acetato, vinil versatato, estireno, monómeros acídicos (por ejemplo ácido metacrílico) , alquil metacrilatos (por ejemplo 2-etilhexil metacrilato) e isobutileno, pueden estar presentes en la porción núcleo de los modificadores de impacto que pueden emplearse cuando se practica esta modalidad de la invención.

La porción núcleo también típicamente contiene unidades derivadas de al menos un monomero multi-insaturado . De estar presente, la concentración de estas unidades está en el rango desde 0.05% en peso a 5% en peso del peso total de la porción núcleo. El monomero multi-insaturado puede ser uno en el que los grupos insaturados son similares y de reactividad igual, tales como divinil benceno, divinil adipato, etilen glicol dimetacrilato, butilenglicol diacrilato, y trimetilol propan trimetacrilato . Por otra parte, el monomero multi-insaturado puede ser uno en el que los grupos insaturados son diferentes y de reactividad distinta tal como en dialilmaleato, alilmetacrilato y alilacrilato . El por ciento en peso de la porción de núcleo modificador de impacto empleada cuando se practica esta modalidad de la invención, depende del uso final deseado del sistema de resina de plástico resultante. Aquellos con destreza en la especialidad serán capaces de determinar el porcentaje preferido para su propósito particular después de leer esta especificación. En ciertas circunstancias, hay beneficios de utilizar superiores concentraciones núcleo. En aquellas instancias, la porción núcleo del modificador de impacto empleada cuando se practica esta modalidad de la invención, típicamente es cuando menos 70% en peso o cuando menos 80% en peso o cuando menos 90% en peso. Por otra parte, la porción núcleo modificadora de impacto empleada cuando se practica cuando esta se practica esta modalidad de la invención típicamente es cuando más 99% en peso o cuando más 98% en peso. Todos estos porcentajes en peso se basan en el promedio en peso total del modificador de impacto del núcleo/cubierta. Sin embargo, está dentro del alcance de esta invención que la partícula polimérica sea 100% en peso de una porción núcleo (es decir esencialmente no hay cubierta) .

Los modificadores de impacto de núcleo/cubierta presentes en la emulsión empleada cuando se practica ésta modalidad especifica de la invención, tienen una porción de cubierta que típicamente es al menos el 1% en peso o cuando menos 2% en peso o cuando menos 3% en peso, del peso total de la partícula. Por otra parte, la porción de cubierta del modificador de impacto empleada cuando se practica esta modalidad específica de la invención típicamente es cuando más 40% en peso o cuando más 30% en peso o cuando más 20% en peso o cuando más 10% en peso, del peso total de las partículas . La porción de cubierta de los modificadores de impacto que puede estar presente cuando se practica esta modalidad específica de la invención, típicamente está constituida por un polímero o copolimero duro, que tiene una temperatura de transición vitrea de cuando menos 20 °C. En un ejemplo preferido, la porción de cubierta se forma de al menos 50% en peso de unidades derivadas de metil metacrilato. En este ejemplo específico, la porción de cubierta puede ser un homopolimero de metil metacrilato, un copolimero de metil metacrilato con una pequeña cantidad de un alquil acrilato o alquil metacrilato, tal como etil metacrilato o butil acrilato, un copolimero de metil metacrilato con estireno y un copolimero de metil metacrilato con ácido metacrílico. La porción de cubierta final puede ser parcial o totalmente conectada a o injertada a la porción núcleo. En esta modalidad especifica, el peso molecular del polímero de cubierta es relativamente alto. En la mayoría de las instancias, el peso molecular es mayor a 100, 000. Sin embargo, pesos moleculares del polímero de cubierta puede ser muy altos, tales como 1,000,000 y superiores. En algunos casos, el polímero de núcleo/cubierta tiene una capa intermedia intercalada entre el polímero núcleo y el polímero de cubierta (a continuación referida como la "cubierta intermedia") . De estar presente en este polímero de núcleo/cubierta, la cubierta intermedia también puede estar constituida por unidades derivadas de metilmetacrilato . En estas circunstancias, cuando menos 50% en peso de la cubierta intermedia está constituido por metilmetacrilato. Está dentro del alcance de esta modalidad de la invención que una cubierta intermedia esté constituida esencialmente de metil metacrilato. De esta manera, la cubierta intermedia también puede ser un omopolímero de metil metacrilato, un copolímero de metil metacrilato con una pequeña cantidad, tal como de aproximadamente 1 a aproximadamente 20 partes de un alquil acrilato o alquil metacrilato, tal como etil metacrilato o butil acrilato, un copollmero de metil metacrilato con estireno y un copolímero de metil metacrilato con ácido metacrilico. Cuando está presente, la cubierta intermedia típicamente es al menos 2% en peso de las partículas polímericas del núcleo/cubierta. Está dentro del alcance de esta modalidad de la invención que la cubierta intermedia sea al menos 5% en peso de la partícula polimérica de núcleo/cubierta, o al menos 7% en peso de la partícula polimérica de núcleo/cubierta . Por otra parte, cuando está presente, la cubierta intermedia típicamente es a lo más 25% en peso de la partícula polimérica de núcleo/cubierta. Está dentro del alcance de esta modalidad de la invención que la cubierta intermedia sea cuando más 20% en peso de la partícula polimérica de núcleo/cubierta o cuando más 15% en peso de la partícula polimérica de núcleo/cubierta . El porcentaje en peso preferido depende del uso final deseado. El polímero de cubierta intermedio puede ser parcial o totalmente agregado a o injertado al polímero núcleo. Además puede contener de aproximadamente .05% en peso a aproximadamente 5% en peso de uno o más monómeros muíti-insaturados como se definió anteriormente. La proporción de núcleo a cubierta intermedia es como se define para asegurar que la eficiencia de impacto más alta pueda lograrse mientras que se deja que una cubierta actúe con una capa compatibilizante entre el polímero ahulado y el polímero de matriz. El uso de un bajo nivel de cubierta intermedia significa que el polímero de núcleo/cubierta intermedio no tendrá un tamaño de partículas mucho más grande que las partículas de núcleo original. En esta modalidad específica, las condiciones de reacción para formación tanto de las cubiertas intermedia y final, son aquellas bajo las cuales esencialmente no se forman nuevas partículas de polímeros. Estas condiciones son bien conocidas y en general se refieren a evitar la formación de nuevas partículas poliméricas en micelios estabilizados con jabón separados. Normalmente, poco o nada de nuevo emulsificante se agrega, y la concentración de jabón se mantiene por debajo de la concentración de micelios crítica, que se conoce o puede ser determinada para la mayoría de los emulsificantes . Además, el uso de monómeros altamente solubles en agua se evita, para impedir la formación de partículas separadas. Sin embargo, si el polímero es insoluble en agua, entonces pueden usarse monómeros solubles en agua . Es imposible definir las condiciones específicas por cada polimerización de emulsión, ya que cada proceso es diferente. Sin embargo, una regla común que puede emplearse cuando se determinan las condiciones ideales, es probar la adicional polimerización en una pequeña escala al no agregar emulsificantes adicionales a un sistema que ya está bajo en emulsificante, si la emulsión permanece estable, luego vuelve puede realizarse una más grande reacción. Las condiciones de reacción en las cuales el proceso de polimerización se corre para formar las emulsiones empleadas cuando se practica esta invención, incluyen aquellas que se conocen en la especialidad. Los iniciadores empleados son aquellos comunes para polimerización en emulsión, tales como persulfatos, per-ésteres, hidroperóxidos , per-ácidos y compuestos azo . Algunos o todos los iniciadores pueden combinarse con activadores para formar pares "redox" . Estos activadores incluyen formaldehído sulfoxilato de sodio, metabisulfito de sodio e hidrosulfito de sodio. Los procesos de polimerización pueden realizarse por procesos por lotes (monómero todo presente en marmita) por adición de una serie de "cargas" o por adición gradual. Un polímero de siembra puede elaborarse por separado y agregarse para controlar el tamaño de partículas o la siembra puede generarse in situ. Los monómeros pueden agregarse "netos", como emulsiones pre-formadas, o por el uso de un emulsificante en-línea mientras que se agrega al reactor. Otra modalidad de esta invención se refiere a procesos novedosos para preparar sistemas de matriz de plástico que contienen partículas poliméricas. Estos procesos incluyen las etapas de formar cuando menos dos emulsiones separadas como se estableció anteriormente en donde cada una tiene un componente sólido que comprende partículas poliméricas, un componente liquido que comprende agua y un compuesto formador iónico que puede estar presente en un componente líquido o sólido en emulsión. Aquí, después de que se preparan las emulsiones, un sistema de matriz de plástico se forma al agregar a una resina de plástico la primer emulsión y la segunda emulsión. Como se estableció anteriormente, al mezclar los compuestos iónicos de las emulsiones individuales reaccionan para formar un nuevo compuesto iónico que provoca la coagulación de las parrillas poliméricas. En este caso, la formación de la masa coagulada ocurre mientras que está en la presencia de una resina plástica. Posteriormente, se seca el sistema de matriz de plástico. Los procesos de producir resinas de matriz de plástico de acuerdo con esta modalidad de la invención, esencialmente eliminan uno de los costos más grandes de producción asociados con la preparación de partículas poliméricas empleadas como aditivos de plástico-secado. Por ejemplo, la resina de plástico y las emulsiones individuales pueden agregarse directamente a un extrusor. Como se estableció anteriormente, el extrusor mezcla las emulsiones lo que resulta en la formación de una masa coagulada. Pero, a diferencia de lo anterior, esto ocurre en la presencia de una resina de plástico que está también en el extrusor. De esta manera, a medida que se forma y seca la masa coagulada, también se mezcla con la resina de plástico para formar un sistema de matriz de plástico. Esto luego se extruye en la forma deseada. Cuando se practica esta modalidad de la invención, cualquier resina de plástico cuyas propiedades requieren mejorarse, puede ser empleada. Un ejemplo de una familia de resinas de plástico que requieren compuestos para mejora de proceso y desempeño agregados, son los poli (vinilhaluros) . Ejemplos comunes de poli (vinilhaluros) incluyen: poli (cloruro de vinilo) ("PVC"), poli (cloruro de vinilo) clorado (CPVC) , poli (fluoruro de vinilo) ("PVF")/ y poli (fluoruro de vinilideno) ("PVDF") . Ejemplos también incluyen homopolímeros o copolímeros de cloruro de vinilo. Homopolimeros o copolímeros de metilmetacrilato o resinas de ingeniería tales como poliésteres de ácido tereftálico y un glicol alifático, poliamidas, policarbonatos , poliglutarimidas , resinas de acrilonitrilo-butandieno-estireno o mezclas de al menos dos de estas resinas . Si se desea, pueden agregarse estabilizantes a las partículas de polímero antes de aislamiento, durante aislamiento, después de aislamiento o cualquier combinación de los mismos. Para utilizar en resinas de ingeniería en donde se encuentran superiores temperaturas de procesamiento, pueden agregarse estabilizantes térmicos tales como trialil fosfitos, fenoles impedidos no volátiles y compuestos de órganoazufre , tales como mercaptoésteres de cadena larga. Si las partículas ahuladas contienen sobre aproximadamente 25% en peso de butadieno, uno o m s estabilizantes tales como fenoles impedidos, se agregan convencionalmente antes de aislamiento . En esta modalidad, el sistema de matriz polimérica resultante además puede contener uno o más de los siguientes: modificador de lubricante, procesamiento y reologia, colorante, pigmento, piro-retardante, estabilizante térmico, antioxidante, anti ozonificante, estabilizante de ultravioleta, agente de liberación de molde, relleno de refuerzo o relleno sin refuerzo. De estar presente, el relleno de refuerzo puede al menos ser uno de los siguientes : fibras de vidrio, esferas de vidrio, talco o mica. En el caso de un sistema de matriz de polímero de PVC elaborado de acuerdo con la invención, el sistema de matriz también puede contener un mejorador de distorsión térmica, tal como poliglutarimida . Los sistemas de matriz de polímero de PVC y CPVC preparados de acuerdo con la presente -invención, pueden ser utilizados para todas las aplicaciones en donde ya se emplean sistemas de matriz de polímero PVC y CPVC convencionales, tales como la producción de artículos de comercio extrudidos, moldeados por inyección, moldeados por soplado y espumados, tales como chapas para forros de pared, especialmente para usos arquitectónicos, cortinillas, cortinas protectoras, perfiles de ventanas, usos en tuberías y drenajes, alojamientos de aparatos, forros y charolas de refrigeradores, botellas para empaque de líquidos y sólidos tales como agua potable y aceites alimenticios y para muchos otros usos convencionales . Los sistemas de matriz a base de polímero de resina de ingeniería preparados de acuerdo con la presente invención, tales como poliésteres de ácido tereftálico y un glicol alifático, poliamidas, policarbonatos, poliglutarimidas, resinas de acrilonitrilo-butileno de estireno, o mezclas de al menos dos de estas resinas, pueden emplearse para todas las aplicaciones en donde resinas de ingeniería convencionales ya se emplean, tales como alojamientos para aparatos, partes automotrices, empaques de alimentos tales como charolas y botellas, muebles y otros usos bien conocidos . Mezclas con sistemas de matriz de polímero de metilmetacrilato preparadas de acuerdo con la presente invención, pueden utilizarse para todas las aplicaciones en donde sistemas de matriz de polímero de metil metacrilato convencionales ya se emplean, tales como tapas, vidriados translúcidos o transparentes (artículos moldeados tales como tapones y lámparas traseras) . Los siguientes ejemplos ilustran esta invención. EJEMPLO 1 Toda el agua en la receta es desionizada (DI) .

Agua caliente (1145 partes) a 88°C, se carga a un reactor de acero inoxidable con capacidad de 18.925 litros (5 galones) adaptado con un agitador. La velocidad de agitación se ajustó a 160 rpm. El reactor fue burbujeado con gas nitrógeno a una velocidad de 640 mL/minuto por 15 minutos. • Luego se cambió el nitrógeno a un barrido de 240 mL/minuto. Acido acético (2 partes) luego se agrega. El primer polímero de látex de semilla (215 partes total de látex a 45% de polímero en agua) , y luego el segundo polímero látex de semilla (1606 partes en total de látex a 54% de polímero en agua) se agregan al reactor. Los tamaños de partículas de látex del primer y segundo látex de semilla fueron 100 y 330 nm, respectivamente. Iniciador t-butil peróxido (t-BHP) (5 partes de 70% de t-BHP disueltas en 45 partes de agua) y formaldehído sulfoxilato de sodio (SFS) como activador (5 partes de SFS a 78% disueltas en 115 partes de agua) luego se agregaron al reactor. La polimerización se comenzó al iniciar tres alimentaciones simultáneas al reactor. El tiempo de alimentación para todas las tres alimentaciones fue de 120 minutos. Una de las alimentaciones fue una mezcla de monómero emulsificado (EMM, 9639 partes total, que consisten de 7335 partes de butil acrilato (BA) , 52 partes de alilmetacrilato (ALMA) , 284 partes de lauril sulfato de sodio al 28% (SLS) en agua y 1968 partes de agua) . Una de las otras alimentaciones fue una solución iniciadora de t-BHP (2 partes de t-BHP al 70% en 210 partes de agua) . La otra alimentación fue una solución SFS (4 partes de SFS al 38% disueltas en 208 partes de agua) . El gasto de flujo para el EMM fue 80 partes/minuto . Los gastos de flujo para las otras alimentaciones (SFS y t-BHP) fueron 2 partes/minuto. Se manipuló el calentamiento y enfriamiento de la chaqueta del reactor, de manera tal que la temperatura de ref igeración se mantuvo a 85 °C. El perfil de mezclado en el reactor durante las alimentaciones fue como sigue. Después de 30 minutos de alimentaciones con ajuste a 175 RPM, después de 70 minutos de alimentaciones con ajuste a 195 RPM y después de 90 minutos de alimentaciones con ajuste a 215 RPM. Al final de las alimentaciones, la linea de alimentación de EMM se enjuagó con 148 partes de agua al reactor y un aditivo de SLS, 406 partes total de SLS al 28% en agua y 41 partes de agua DI de enjuague se agregan por lotes al reactor. t-BHP siguiente (2 partes de t-BHP al 60% en 71 partes de agua) y el SFS siguiente (dos partes de SFS al 78% disueltas en 71 partes de agua) se agregaron al reactor como alimentación de 30 minutos, cada una a una velocidad de dos partes/minuto. Al final de esta etapa, la muestra se probó para por ciento total de sólidos. Los sólidos actuales fueron 60%. La polimerización de segunda etapa se llevó a cabo al abatir la temperatura de reacción a 52 °C e incrementar la agitación a 235 RPM: el monómero de metil metacrilato (MMA) se agrega como una carga por lotes neta) 18 a 34 partes de MMA, seguida por 92 partes de enjuague de agua) . El persulfato de sodio etapa II NaPS, dos -partes en 61 partes de agua y SFS de etapa II (dos partes de SFS al 78% disueltas en 61 partes de agua) , se agregan al reactor por separado como alimentaciones de 30 minutos, cada una a una velocidad de dos partes/minuto. El t-BHP siguiente de etapa II (una parte de t-BHP al 70% en 43 partes de agua) y el SFS siguiente (una parte de SFS al 78% disuelta en 43 partes de agua DI) se agregaron al reactor como alimentaciones de 30 minutos cada una a una velocidad de una parte/minuto. Al final de esta etapa, la mezcla del reactor se enfría a 40°C y filtra a través de gasa o estopilla en una cubeta de 18.925 litros (5 galones) . Se observó un coágulo despreciable en la gasa o estopilla . La muestra final se muestreó para por ciento de total de sólidos. Los sólidos actuales fueron 63%. La viscosidad final como se mide por viscómetro Brookfield utilizando un husillo No. 3 a 30 RPM fue de 300 centipoises.

El tamaño de partículas látex se mide por fraccionación de flujo capilar. El tamaño de partículas látex fue bimodal . El modo pequeño fue de 270 nm y el modo grande fue 590 nm. Las fracciones en peso de los modos pequeño y grande estuvieron en la proporción de 30/70 (pequeño/grande) . Ej emplo 2 Emulsión de Ácido Débil, Parte A: 1000 partes de la muestra látex al 63% de sólidos del ejemplo 1 se agregaron a un matraz de 2000 mL adaptado con un agitador a 1000 RPM. 30 partes de ácido acético neto se agregaron por gotas al látex. El total de sólidos ahora fue 62%. Emulsión de Base Débil, Parte B; 1000 partes de la muestra látex al 63% de sólidos del ejemplo 1 se agregaron a un matraz de 2000 mL adaptado con un agitador a 100 RPM. 19 partes de amoniaco al 29% en agua se agregaron por gotas al látex. El total de sólidos ahora fue 62%. Ej emplo 3 100 partes del látex de ácido débil, Parte A del ejemplo 2, se mezclaron en un matraz con 100 partes de látex base débil, Parte B del ejemplo 2 a 25 °C. La mezcla se coaguló instantáneamente a un polvo húmedo con un tamaño de partículas coaguladas de aproximadamente 100 a 300 mieras. No se observaron látex residual o agua libre. Con base en la reacción del amoniaco con el ácido acético, el por ciento total del acetato de amonio en la mezcla fue 2%. El nivel de sólidos de la torta húmeda se mide gravimétricamente para que sea de 62%. El producto de torta húmeda se secó en un horno al vacío a 70 °C y 0.1 atmósfera por 24 horas. 122 partes de producto de polvo seco se recuperaron. Ejemplo 4 500 partes de látex de ácido débil, Parte A del Ejemplo 2, y 500 partes de látex base débil, Parte B en el Ejemplo 2 se alimentaron simultáneamente a la tolva de un extrusor de husillos gemelos a gastos de flujo de 60 partes/minuto . La temperatura del aparato extrusor fue de 25°C. Las mezclas de látex se agregaron y luego coagularon en la zona de husillo del extrusor. En la salida del extrusor, un polvo húmedo emergió con un tamaño de partículas coaguladas de aproximadamente y 100-300 mieras. No se observó látex residual o agua libre. El nivel de sólidos de la torta húmeda se midió gravimétricamente de 62%.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES 1. - Un proceso para aislar partículas de una emulsión, que comprende las etapas de: (a) formar una emulsión que tiene un componente de sólidos que comprende una población de partículas, un componente líquido y un primer compuesto formador iónico, en donde la presencia del primer compuesto formador iónico en la emulsión no resulta en la coagulación de la población de las partículas ahí contenidas ; (b) obtener una composición que comprende un segundo compuesto formador iónico que por si mismo no es suficiente para resultar en la coagulación de la población de partículas contenidas en la emulsión, y (c) mezclar la emulsión y la composición que comprende el segundo compuesto iónico tal que el primer compuesto formador iónico reacciona con el segundo compuesto formador iónico, para formar un agente de coagulación, que resulta en la coagulación de la población de partículas .
2. 2. - Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer compuesto formador iónico es diferente al segundo compuesto formador iónico y en donde al menos uno del primer compuesto formador iónico o el segundo compuesto formador iónico comprende un ácido, una base, un solvente miscible en agua o una solución de metal
3. 3. - Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos uno del primer compuesto formador iónico o el segundo compuesto formador iónico comprende amoniaco o monometil amina.
4. 4. - Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos uno del primer compuesto formador iónico o el segundo compuesto formador iónico comprende dióxido de carbono, dióxido de azufre, ácido acético, ácido fórmico o ácido propiónico.
5. 5. - Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una de la primer emulsión o la segunda emulsión se forma al utilizar al menos uno de los siguientes como surfactante : lauril sulfato de sodio, dodecil bencen sulfato de sodio, dodecil bencen sulfato de potasio; lauril (etoxi) sulfatos y sulfonatos, lauril (polietoxi) sulfatos y sulfonatos, alcaril (polietoxi) sulfatos y sulfonatos, cloruro de cetil dimetil amonio y TRITONMR X 100 que tiene la estructura:
6. 6. - Proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico es una segunda emulsión que tiene un componente sólido que comprende una población de partículas, un componente líquido y el segundo compuesto formador iónico en donde la presencia de uno de los compuestos formador iónico en la segunda emulsión, no resulta en la coagulación de la población de partículas ahí contenidas .
7. 7. - Proceso para preparar un sistema de matriz polimérica, que comprende las etapas de: (a) formar una emulsión que tiene un componente sólido que comprende una población de partículas, un componente líquido y un primer compuesto formador iónico, en donde la presencia del primer compuesto formador iónico en la emulsión no resulta en la coagulación de la población de las partículas ahí contenid ,- (b) obtener una composición que comprende un segundo compuesto formador iónico que por si mismo no es suficiente para resultar en la coagulación de la población de partículas contenidas en la emulsión, y (c) formar un sistema de matriz de plástico al mezclar una resina de plástico, la emulsión y la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico, de manera tal que el primer compuesto formador iónico reacciona con el segundo compuesto formador iónico para formar un agente de coagulación que resulta en la coagulación de la población de partículas .
8. 8. - Proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el primer compuesto formador iónico es diferente al segundo compuesto formador iónico y en donde al menos uno del primer compuesto formador iónico o el segundo compuesto formador iónico comprende un ácido, una base, un solvente miscible en agua o una solución de metal .
9. 9. - Proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la composición que comprende el segundo compuesto formador iónico es una segunda emulsión que tiene un componente sólido que comprende una población de partículas, un componente líquido y el segundo compuesto formador iónico, en donde la presencia de uno de los compuestos formador iónico en la segunda emulsión, no resulta en la coagulación de la población de partículas ahí contenida .
10. 10. - Proceso de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la resina de plástico comprende un poli (haluro de vinilo) .