MXPA02008807A - Halogeno que contiene compuestos de polimero que contienen estabilizadores de zeolita modificada. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se relaciona a un compuesto de polimero que contiene halogeno, que contiene un estabilizador de zeolita modificado. El estabilizador de zeolita modificado tiene un diametro de particula peque+- o, distribucion de tama+- o de particula estrecha y menos de 10 por ciento en peso de agua. El estabilizador de zeolita modificado se forma por recocido por choque, recubrimiento o una combinacion de los dos metodos.

Description

HALÓGENO QUE CONTIENE COMPUESTOS DE POLÍMERO QPE GOfffIgfcfBN ESTABILIZADORES DE ZEOLITA MODIFICADA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta solicitud es una solicitud de continuación en 5 parte de la Solicitud Norteamericana No. de Serie 09/151,407, la cual se presento el 10 de septiembre de 1998 y la cual esta pendiente actualmente. Esta invención se relaciona a compuestos polimericos que contienen halógeno. En particular, la 10 invención se relaciona a polímeros que contienen halógeno estabilizado para modificar zeolitas . Las zeolitas modificadas tienen un tamaño de partícula pequeño, distribución de tamaño de partícula estrecha, y un contenido de agua reducido. Cuando se incorporan en un compuesto que 15 contiene halógeno, las zeolitas modificadas mejoran la estabilidad de procesamiento del compuesto y no disminuyen adversamente sus propiedades físicas. Ademas, la invención se relaciona a compuesto polimepcc que contiene halógeno estabilizado por una zeolita modificada v que tiene 20 estabilidad de procesamiento mejorada. Ademas, esta invención se relaciona a un método para forman tal compuesto polimerico que contiene halógeno que incorpora una zeolita modificada en la presente. Los polímeros que contienen halógeno tienden a 25 degradarse o deteriorarse cuando e procesan generalmente, la diferencia entre la temperatura de procesamiento y la temperatura de degradación es muy pequeña. Por lo tanto, existe un riesgo durante el procesamiento de estos polímeros que contienen halógeno, que el polímero degradará. Cuando tales polímeros se degradan, se cree que el haluro ácido generado por el polímero ataca los componentes del equipo de procesamiento. También, este acido cataliza ademas las reacciones de eliminación y degradación adicional del polímero . Los estabilizadores han sido desarrollados para ayudar a interrumpir tal degradación. Por ejemplo, se usan comunmente los compuestos orgánicos. En algunos casos las zeolitas han sido usadas también como estabilizadores. Las zeolitas son depuradores de acido efectivos para polímeros que contienen halógeno y mejoran la estabilidad térmica del polímeros que contienen halógeno. Los depuradores de acido son compuestos que reaccionan con ácidos para formar un compuesto que es normalmente inerte de manera química. Sin embargo, el uso de zeolitas como estabilizadores o depuradores de acido en compuestos polimepcos que contienen halógeno han sido limitados por varias razones. Primero, las zeolitas generalmente tienen un tamaño de partícula grande, generalmente en el rango de aproximadamente 3 a aproximadamente 6 mieras . El tamaño grande de las partículas de zeolita no provocan únicamente imperfección de superficie en la terminación del producto final hecho a partir de tal polímero, sino también disminuye las propiedades físicas de tales polímeros. Además, la desgasificación ocurre frecuentemente con zeolitas que contienen polímeros cuando el polímero se calienta durante el procesamiento debido a la evolución del agua a partir de la zeolita durante el calentamiento. Como resultado, existe un espumado . La Patente Norteamericana No. 4,000,100 describe una resma de cloruro de polivinilo térmica y ligera estabilizada. El estabilizador usado en la composición comprende un tamiz molecular de zeolita A mactivado o un tamiz molecular que ocurre naturalmente activado de esencialmente el mismo rango de tamaño de poro como Zeolita A y un estabilizador convencional inorgánico, organometálico u orgánico. El tamiz molecular de zeolita activado tiene moléculas de agua adsorbidas . De acuerdo al poseedor de la patente, la combinación de la zeolita desactivada y los estabilizadores convencionales producen un compuesto con estabilidad supuestamente mejorada cuando se compara con unos compuestos producidos con cualquiera de los dos estabilizadores separadamente. De manera similar, la Patente Norteamericana No, 4,338,226 describe un proceso para la estabilización de cloruro de polivimlo y composiciones estabilizadores. La patente describe mezclar aluminosilisato de sodio de tamaño de partícula pequeño (preferiblemente, 0.1 a 20 mieras), sales de calcio de ácidos grasos, sales de zinc de ácidos grasos, esteres parciales de polioles y ácidos grasos, esteres del ácido tioglicólico de polioles y cloruro de polivmilo o copolímero de cloruro de vinilo. Un alurainosilicato que puede usarse es zeolita A de sodio cristalino. La composición se utiliza para moldear mezclas. La Patente Norteamericana No. 4,371,656 describe una zeolita sustituida con metal para uso como un estabilizador para resinas que contienen halógeno. El estabilizador comprende un aluminosilicato cristalino sustituido con iones de elementos metálicos perteneciendo al Grupo II o Grupo IVA de la Tabla Periódica del ion metálico del Grupo I (M) contenido en el aluminosilicato . El estabilizador también debe contener 10% por peso o menos como M20 de iones metálicos del Grupo residual I . El estabilizador, zeolita A, de acuerdo con las reivindicaciones del poseedor de la patente tiene un contenido acuoso de 8% por peso o menos. Esta patente también describe el uso de sustancias orgánicas para cubrir los vacíos de las partículas de zeolita y evitar la reabsorción de humedad. Las resinas que contienen cloruro estabilizado se describen también en la Patente Norteamericana No. 5,004,776. El estabilizador consiste esencialmente de: (a) un i • •m' carboxilato de metal alcalmoterreo sobreasentado o complejo de fenolato; (b) zeolita; (c) hidroxido de calcio; y (d) un complejo de por lo menos un perclorato metálico seleccionado del grupo que consiste de sodio, magnesio, calcio, y percloratos de bario, con al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste de alcoholes polihidpcos y sus derivados. Este estabilizador aparentemente evita la decoloración y deterioración en las propiedades físicas de la res a que contiene cloro resultando de la degradación térmica cuando la res a se somete a termoformacion o se expone a una atmosfera de temperatura elevada durante un periodo largo de tiempo. Las composiciones estabilizadoras para uso en un polímero que contiene halógeno se describen también en la Patente Norteamericana No. 5,216,058. La composición estabilizadora comprende hidrotalcita y una zeolita de tamiz molecular. La zeolita de tamiz molecular comprende un alummosilicato del Grupo IA o IIA. La Patente Norteamericana No. 5,582,873 describe un depurador de acido del polímero orgánico que contiene halógeno. La patente también describe el método para procesar tal polímero. La composición comprende un polímero que contiene halógeno, una zeolita como el depurador acidico y un estabilizador caliente seleccionado a partir del grupo que consiste de estabilizadores de metal mezclados, I "'^^ s estabilizadores organoestánícos, estabilizadores de plomo, estabilizadores libres de metal o cualquier combinación de los mismos. Los depuradores de ácido son zeolitas de sodio las cuales tienen un contenido acuoso de 13 a 25%, y un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 3 a aproximadamente 5 mieras . De esta manera, existe actualmente una necesidad para el compuesto de polímero que contiene halógeno que tiene estabilidad de proceso mejorada. En particular, existe una necesidad para un estabilizador para un compuesto que contiene halógeno que comprende una zeolita modificada la cual mantiene las propiedades físicas del polímero que contiene halógeno. Más particularmente, existe una necesidad para un estabilizador de zeolita modificado para uso en cloruro de polivinilo purificado y compuestos de cloruro de polivinilo. Más particularmente, existe una necesidad para un compuesto de cloruro de polivinilo purificado que tiene procesabilidad mejorada incluyendo estabilidad de calor excelente . La presente invención comprende compuestos que contienen halógeno novedosos con estabilidad de proceso mejorada. Estos compuestos se hacen a partir de un polímero que contiene halógeno y una zeolita modificada. La zeolita modificada tiene un tamaño de partícula pequeño, una distribución de tamaño de partícula estrecha y un contenido %X -^XW:' xs \ ' "'4 ASl-f#ßíSSilÉ de agua de menos de 10 por ciento en peso. Además, la- presente invención también comprende un método par formar tal compuesto . Como se describió anteriormente, la presente 5 invención comprende una composición de un polímero que contiene halógeno y una zeolita modificada, en donde tal zeolita modificada imparte estabilidad al polímero que contiene halógeno y extiende el rango de temperaturas que puede usarse en el procesamiento de tales compuestos que 10 contienen halógeno. Cuando se incorpora en el compuesto, la zeolita modificada no contribuye al deterioro de las propiedades físicas del compuesto. Ejemplos de posibles polímeros que contienen halógeno que pueden usarse en la presente invención incluyen 15 cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilo purificado, cloruro de polivinilideno, bromuro de polivinilo, fluoruro de polivinilo, fluoruro de polivinilideno, copolímeros de cloruro de vinilo con un monómero copolimerizable etilénicamente insaturado tal como cloruro de vinilideno," 20 acetato de vinilo, butirato de vinilo, benzoato de vinilo, fumarato de dietilo, maleato de dietilo, otros fumaratos y maleatos de alquilo, propionato de vinilo, acrilato de metilo, 2-etilhexilacrilato, acrilato de butilo, acrilato de etilo, y otros acrilatos de alquilo, metacrilato de metilo, 25 metacrilato de etilo, metacrilato de butilo, metacrilato de i»^&*3 hidroxietilo, y otros metacrilatos de alquilo, alfa-cloroacrilatos, estireno, v iléteres tales como v iletiléter, vinilcloroetiléter, vinilfeniléter, v ilcetonas tales como vínilmetilcetona, vinilfenilcetona, l-fluoro-1-cloroetileno, acrilonitrilo, cloroacrilonitrilo, diacetato de alilideno, diacetato de cloroalilideno, etileno y propileno y mezclas de polímero tales como mezclas de cloruro de polivmilo y polietileno, cloruro de polivinilo y polletileno purificado, cloruro de poliv ilo y metacrilato de polibutilo y cualesquiera combinaciones de las anteriores. La cantidad del polímero que contiene halógeno contenida en el compuesto puede variar de aproximadamente 70 a aproximadamente 99 por ciento en peso. Sin embargo, la cantidad exacta del polímero que contiene halógeno usada en el compuesto depende de su uso final y está bien dentro del alcance de alguien con experiencia común en la técnica. Preferiblemente, el polímero que contiene halógeno es ya sea cloruro de polivinilo o cloruro de polivinilo purificado. Más preferíblemente, el polímero que contiene halógeno es cloruro de polivinilo purificado. El cloruro de polivi ilo ("PVC") el cual puede usarse en la presente invención preferiblemente tiene una viscosidad inherente en el rango de 0.52 a 10; una densidad combinada de aproximadamente 1.35 gramos/centímetros cúbicos y un contenido de cloro de aproximadamente 56.7%. La resina de PVC puede formarse por masa, técnicas de polimerización de suspensión o emulsión. Ejemplos de resinas de PVC adecuadas que pueden usarse para formar los compuestos que contienen halógeno de la presente invención incluyen Geon 103EPF76TR, 103 EPF76, 30, 110X440, 27 y 1023PF5 PVC; todos disponibles de The Geon Company. Los polímeros de PVC pueden ser homopolímeros o copolímeros de cloruro de polivinilo. Estos polímeros generalmente tienen una densidad de aproximadamente 1.40 gramos/centímetros cúbicos. Los copolímeros de PVC se forman predominantemente con PVC y otros copolímeros tales como por ejemplo acetato de vinilo. Generalmente, el monómero secundario se presenta en el rango de cinco por ciento. Una discusión adicional de copolímeros PVC pueden encontrarse en el Volumen 1 de Encyclopedia of PVC, editada por Leonard I. Nass, Marcel Dekker, Inc. (N.Y. 1976, Cap. 4) . Alternativamente, los compuestos de PVC también pueden usarse. Ejemplos de compuestos de PVC adecuados incluyen: PVC moldeado por inyección rígido Geon M6215 y M6230; PVC moldeado por inyección celular Geon 85890 y 85891; PVC de extrusión rígido interior Geon 8700A, 8700x, 87256 y 87160; PVC de extrusión rígido exterior Geon 87416, 87703 y 6935; y PVC de extrusión de polvo rígido Geon 85893, 87344, 87345, 87538, 87695 y 87755. Los diversos grados del PVC Geon están comercialmente disponibles de The Geon Company. te El polímero que c usado en el compuesto de la presente invención es cloruro de polivinilo purificado. El cloruro de polivinilo purificado ("CPCV") se conoce por tener excelentes características de rendimiento de alta temperatura, entre otras propiedades físicas deseables. Normalmente, CPCV tiene un exceso de 57% de cloruro limitado. El CPCV se hace convenientemente por la purificación de un polímero de cloruro de vinilo (PVC) , que incluye ambos homopolímeros y copolímeros del cloruro de vinilo, que tienen un contenido de cloro de hasta 56.7%. El CPCV Se obtiene purificando homopolímeros o copolímeros de PVC que contienen menos de cincuenta por ciento (50%) en peso de uno o más comonómeros copolimerizables. Preferiblemente, no se utilizan comonómeros. Sin embargo, los comonómeros incluyen ácidos acrílico y metacrílíco; esteres de ácido acrílico y metacrílico en donde la porción éster tiene de 1 a 12 carbonos; esteres hidroxialquilo de ácido acrílico y metacrílico (por ejemplo, metacrilato de hidroximetilo, acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo y similares); glicidiléster de ácido acrílico y metacrílico (por ejemplo, acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo y similares); ácidos dicarboxílicos alfa, beta- saturados y sus anhídridos (por ejemplo, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacónico y similares); acplamida y metacrilamida; acrilonitrilo y metacrionítrilo; maleimidas; olefinas (por ejemplo, etileno, propileno, isobutileno, hexeno y similares); vinilidenhaluro; vinilésteres; viniléteres;" monómeros reticulados (por ejemplo, ftalato de dialquilo, dimetacrilato de etilenglicol, bis-acrilamida de metileno, éter de divinilo, alilsilanos y similares) . Cualesquiera procesos de pos-purificación pueden usarse para formar polímero CPCV que tienen más de cincuenta y siete por ciento (57%) en peso de cloro basado en el peso total del polímero. Preferiblemente, el polímero CPCV tiene un contenido de cloro en el rango de aproximadamente sesenta por ciento (60%) a aproximadamente setenta y cuatro por ciento (74%) en peso basado en el peso total del polímero. El proceso de pos-purificación el cual puede usarse incluye cualquier proceso comercial o similar tal como el proceso de solución, proceso de lecho fluidizado, proceso de lechada de agua, proceso térmico o proceso de cloro líquido o dos procesos de etapa que comprenden la pos-purificación del polímero de cloruro de vinilo en la presencia de un catalizador peroxi durante ambas etapas. En cuanto a los procesos de pos-purificación se conocen en la técnica así como también en la literatura, no se discutirán en detalle en la presente. Más bien la referencia se hace por la presente en las Patentes Norteamericanas Nos. 2,996,049; 3,100,762; 4,412,898, 3,532,612; 3,506,637; 3,534,013; 3,591,571; 4,049,517; 4,350,798; 4,377,459, 5,216,088 y 5,340,880 las cuales se incorporan completamente en la presente para referencia en lo que se refiere al método para formar CPCV pos-purificando PVC. Los procesos preferidos en la formación 5 de CPCV a partir del PVC es el proceso de suspensión acuosa descrito en la Patente Norteamericana No. 4,412,898. Además, las mezclas de varias resinas CPCV pueden también utilizarse. Por ejemplo, la resina CPCV puede mezclarse con homopolímeros o copolímeros PVC o con otra 10 resina CPCV en una cantidad de otra resina de aproximadamente 1 por ciento en peso a aproximadamente 50 por ciento en peso. Adicionalmente, el CPCV puede también mezclarse a partir de 1 por ciento en peso a aproximadamente 50 por ciento en peso con otro polímero que contiene halógeno u otros polímeros. 15 El CPCV usado en la invención deseablemente tendrá una densidad combinada en el rango de aproximadamente 1.38 a 1.65 gramos/centímetros cúbicos a 25° Centígrados, una viscosidad inherente (I.V.) en el rango de aproximadamente 0.52 a aproximadamente 1.0 y un contenido de cloro de al 20 menos sesenta por ciento (60%) . La densidad fundida preferida de la resina de CPVC está en el rango de aproximadamente 1.51 a aproximadamente 1.65 gramos/centímetro cúbico. La viscosidad inherente preferida está en el rango de aproximadamente 0.68 a aproximadamente 0.92. El contenido del 25 cloro preferido del CPCV es aproximadamente 63% a aproximadamente 70.5%. Ejemplos de resinas CPCV adecuadas para usarse en la formación del compuesto de la present© invención incluyen TempRite® 677x670 CPVC, y TempRite® 674x571 CPVC, todas disponibles de The B.F. Goodrich Company. TempRite® es una marca registrada de The B.F. Goodrich Company. La resma CPVC más preferida es la resina de CPVC TempRite® 674x571. Alternativamente, los compuestos de CPVC pueden usarse en los compuestos del compuesto de la presente invención. Ejemplos de compuestos adecuados que pueden usarse incluyen los siguientes compuestos de CPVC TempRite®: 3104, 3210, 88038, 3107, 3109, 3114, 88738, 3105, 3214, 88971, 88027, 3219, 3205, 3212, 3206, 88023, 88033, 88955, SP220, 88745 y compuestos de CPVC 3207. TempRite® es una marca registrada de The B.F. Goodrich Co . Los compuestos anteriormente enumerados están comercialmente disponibles de The B.F. Goodrich Co . en Cleveland, Ohio. El compuesto de CPVC más preferido usado en la presente invención es el compuesto de CPVC TempRite® 3104. El polímero que contiene halógeno se estabiliza por una cantidad efectiva de una zeolita modificada. La zeolita modifica debería tener una distribución de tamaño de partícula estrecha, tamaño de partícula pequeño, y un contenido acuoso reducido. Preferiblemente, la zeolita debería tener un diámetro de partícula promedio en el rango de aproximadamente 0.25 a aproximadamente 1.5 mieras, un valor de diámetro de partícula <90% (90% en peso de las partículas son de un diámetro de partícula por debajo del rango) de aproximadamente 0.30 a aproximadamente 3 mieras, y un contenido de agua de menos de 10 por ciento en peso. Las zeolitas consisten básicamente de una capa tridimensional de S?04 y A104 tetraedrico. El tetraedro se retícula a través de la repartición de los átomos de oxígeno de manera que la relación de los átomos de oxigeno al total de los átomos de aluminio y silicio es igual a 2. Esta relación se expresa como 0/ (Al + Si) = 2. La electrovalencia del tetraedro que contiene aluminio y silicio se equilibra en el cristal por la inclusión de un catión. Por ejemplo, el catión puede ser un ion de metal álcali o alcalmotérreo . El catión puede intercambiarse por otro dependiendo del uso final de la zeolita de alummosilicato . Los espacios entre el tetraedro de la zeolita de alum osilicato se ocupan usualmente por agua. Las zeolitas pueden ser ya sea naturales o sintéticas . La fórmula básica para todas las zeolitas de alummosilicato se representa como sigue: M2/n O: [A1203]X : [S?02]y : [H20]z en donde M representa un metal, n representa la valencia del metal y X e Y y Z vanan para cada zeolita de alum osilicato particular. Esencialmente se cree que fe • w. 15 *"*> cualquier zeolita de aluminosilicato puede usarse como un estabilizador en la presente invención, a condición de que la relación del silicio a aluminio en tal zeolita de alummosilicato sea menor que 3.0 y que la zeolita de 5 alummosilicato pueda incorporarse en el polímero que contiene halógeno. Preferiblemente, la relación de zeolita de silicio a aluminio en tal zeolita de alummosilicato es menor que 1.5. Más preferiblemente, la relación de silicio a aluminio en tal zeolita de alummosilicato es aproximadamente 0 1. Se cree adicionalmente que las siguientes zeolitas las cuales pueden usarse en la presente invención incluyen, pero no se limitan a zeolita A, descrita en la Patente Norteamericana No. 2,822,243; zeolita X, descrita en la Patente Norteamericana No. 2,822,244; zeolita Y, descrita en la Patente Norteamericana No. 3,130,007; zeolita L, descrita en la Patente Belga No. 575,117, zeolita F, descrita en la Patente Norteamericana No. 2,996,358; zeolita B, descrita en la Patente Norteamericana No. 3,008,803; zeolita M, descrita en la Patente Norteamericana No. 2,995,423; zeolita H, descrita en la Patente Norteamericana No. 3,010,789; zeolita J, descrita en la Patente Norteamericana No. 3,011,869; y zeolita W, descrita en la Patente Norteamericana No. 3,102,853.

Las zeolitas preferidas se incluyen solas o en combinación con otro metal del Grupo I, silicatos hidratados de sodio que incorpora aluminio, del tipo mNa20- xAl203 • yS?02 • zH20. Estas zeolitas preferidas incluyen zeolitas A, X e Y. La zeolita más preferida es la zeolita 4A. La zeolita 4A, preferiblemente tiene la siguiente fórmula: M2/n 0: [Al02]?2: [Si02]?2 : [H20]27 en donde M es sodio. Cualquier método puede usarse para formar tal zeolita, a condición de que el diámetro de partícula promedio de la zeolita sea menor que 1.5 mieras, y <90% del valor del diámetro de partícula de aproximadamente 0.30 a aproximadamente 3 mieras. Además, cuando se modifica, esta zeolita debe tener un contenido de agua de menos de 10 por ciento en peso y debería proporcionarse para estabilidad de proceso mejorada cuando se incorpora en un compuesto. Por ejemplo, un proceso relativamente simple puede usarse para preparar la zeolita de la presente invención. Primero, la zeolita se sintetiza. La síntesis exacta variará dependiendo de la zeolita específica siendo utilizada; esta síntesis está bien dentro de la experiencia de alguien con experiencia común en la técnica. Generalmente, sin embargo, una mezcla de la solución acuosa de los materiales que pueden representarse como mezclas de óxidos, Na20; AI2O3; Si02 y H20 se hacen reaccionar a una temperatura en el rango de aproximadamente 50 °C a aproximadamente 100 °C durante un & fa*X?- ' ***& 17 i ,-%»• periodo de aproximadamente 45 minutos a aproximadamente 2000 minutos. Alternativamente, la mezcla de los reactivos se dejan curar a partir de aproximadamente 0.1 a 48 horas a condiciones ambientales antes de la etapa de cristalización. 5 Preferiblemente, la temperatura de la reacción está en el rango de aproximadamente 50°C a aproximadamente 80°C y la reacción se lleva a cabo durante aproximadamente 60 a 420 minutos. Mas preferiblemente, la temperatura es 60°C a 70°C con una reacción de tiempo de 90 a 300 minutos. El resultado 10 de esta reacción es una zeolita que tiene un diámetro de partícula promedio en el rango de aproximadamente 0.25 a 1.5 mieras. El valor del diámetro de partícula <90 por ciento está en el rango de aproximadamente 0.30 a aproximadamente 3.0 mieras . 15 Después de que se forma la zeolita, se lava. La zeolita puede lavarse con agua desio izada, se filtra y se seca a aproximadamente 100 a aproximadamente 200 °C, luego se deshidrata a aproximadamente 250 a aproximadamente 500°C. Pueden utilizarse cualesquiera medios disponibles para 20 deshidratar la zeolita. Se cree que la zeolita tiene mejor reproductividad si se seca. Por ejemplo, la zeolita puede deshidratarse al horno. Si se deshidrata al horno, cualquier horno adecuado puede utilizarse a condición de que la temperatura deseada pueda alcanzarse. Generalmente, si se 25 deshidrata en el horno, la zeolita se calienta a aproximadamente 250 a aproximadamente 500 °C durante aproximadamente 2 a 6 horas. Alternativamente, la zeolita de tamaño de partícula pequeño puede deshidratarse in vacuo a aproximadamente 200 °C durante aproximadamente 2 a aproximadamente 6 horas. Estas zeolitas de aluminosilicato se modifican entonces. La zeolita de aluminosilicato modificada tiene un contenido de agua de menos de 10 por ciento en peso. Puede utilizarse cualquier método que disminuya el contenido de agua de zeolita de aluminosilicato. Por ejemplo, la zeolita de aluminosilicato puede modificarse alterando químicamente la superficie de las partículas de zeolita, recociendo por choque o por un recubrimiento o por una combinación de recocido por choque y procesos de recubrimiento. El propósito de la modificación es para evitar las partículas de zeolita de aluminosilicato a partir de la absorción de agua, pero aún permitiendo a las partículas de zeolita reaccionar con el ácido liberado en el deterioro o degradación del polímero que contiene halógeno. Sí CPVC es el polímero utilizado en el compuesto que contiene halógeno, preferiblemente, el contenido de agua de la zeolita de aluminosilicato modificada es menor que 8 por ciento en peso. Cualquier recubrimiento o mezcla de recubrimiento orgánico, inorgánico o de bajo peso molecular (<10,000) puede utilizarse a condición de que tenga las siguientes características. Primero, en el caso de los recubrimientos inorgánicos, no pueden existir redox activos; ' particularmente, la composición debe tener sus capas "d rellenos. Segundo, el recubrimiento no puede ser soluble en 5 agua o permeable al agua. Tercero, el recubrimiento debe ser reactivo o permeable al halógeno ácido. Cuarto, el recubrimiento no debe ser un Acido de Lewis. Preferiblemente, el recubrimiento usado es miscible con el polímero que contiene halógeno. Ejemplos de recubrimientos adecuados 10 incluyen óxidos tales como óxido de magnesio, ceras de parafina, matrices orgánicas de bajo peso molecular tales como estearato de calcio, matrices de alto peso molecular tales como siloxanos, polímeros acrílicos tales como polímeros de metacrilato. Preferiblemente, el recubrimiento 15 es ya sea tioglicolato de dibutilestaño o polidimetilsiloxano . El recubrimiento puede prepararse in situ durante la formación de las partículas de zeolita o aplicarse a las partículas de zeolita en una etapa separada. Si se aplica en 20 una etapa separada, debe tenerse cuidado para asegurar la aplicación uniforme del recubrimiento así como también evitar la aglomeración. Además, el recubrimiento no puede ser demasiado espeso o demasiado delgado, por lo tanto, debe obtenerse un equilibrio para asegurar la baja absorción de agua, pero retener la actividad de las partículas de zeolita como un depurador acídico. Alternativamente, las partículas de zeolita pueden modificarse recociendo por choque las partículas. Con el uso de un proceso de recocido por choque para las partículas de zeolita, ocurre una transformación de fase en la superficie externa de la capa de la partícula de zeolita. Se cree que la transformación de fase provoca el colapso de la estructura de zeolita en la superficie externa. El recocido por choque ocurre a una temperatura por arriba de la temperatura de transformación de fase de las zeolitas seguida por enfriamiento rápido. El recocido por choque se lleva a cabo por el tiempo apropiado para provocar la superficie externa de las partículas al colapso. El tiempo de exposición a esta temperatura por arriba de la temperatura de transformación de fase se limita sin embargo para minimizar la absorción dé volumen de la energía térmica y para limitar la transformación de fase a la superficie externa de las partículas. La temperatura a la cual la zeolita se calienta durante el proceso de recocido por choque depende de la zeolita particular que es recocida por choque. La temperatura así como el tiempo para recocer por choque está bien dentro del alcance de alguien con experiencia común en la técnica. Un método para recocer por choque las partículas de zeolita se describe en la solicitud copendiente presentada, intitulada "Zeolites and Method of Making Thereof", presentada actualmente con la misma. Los contenidos de la solicitud se incorporan en su totalidad en la presente. Como se describe en la solicitud copendiente, las partículas de zeolita se colocan entonces en un horno durante la etapa de recocido por choque. Preferiblemente, las partículas se colocan en un crisol pre-calentado el cual puede hacerse de cuarzo, acero de alta temperatura u óxido de aluminio. El crisol con las partículas se regresa a un horno de mufla. Cualquier horno puede usarse siempre que se alcance la temperatura deseada. En la modalidad más preferida, un crisol de óxido de aluminio se precalienta a aproximadamente 700 a 1200°C antes de la adición de la zeolita de tamaño de partícula pequeño. Una vez que se agrega la zeolita, ésta se calienta de aproximadamente 1 a aproximadamente 30 minutos en el rango de temperatura de aproximadamente 700 a aproximadamente 1200°C. Después que las partículas de zeolita se calientan, como se establece en detalle adicional en la solicitud copendiente, se enfrían. Cualquier medio de enfriamiento puede utilizarse siempre que la temperatura se enfríe bajo la temperatura de transformación de fase en cuestión de segundos, por ejemplo, aproximadamente 600°C para la zeolita 4A. Por lo tanto, las partículas pueden enfriarse por aire, agua, dióxido de carbono o nitrógeno líquido.

Alternativamente, las partículas de zeolita pueden modificarse por recocido por choque y recubrimiento. Si tal método de combinación se usa para modificar las partículas de zeolita, primero se recocen por choque dentro de 15 a 10 por ciento de las propiedades óptimas deseadas y luego se recubren. Al utilizar una etapa de recubrimiento y el recocido por choque, puede ser posible usar otros recubrimientos que no reúnan todos los parámetros listados establecidos anteriormente con respecto a los recubrimientos. La cantidad de la zeolita modificada agregada al polímero que contiene halógeno para formar los compuestos de la presente invención está generalmente en la cantidad de aproximadamente 0.05, 0.1, 0.2, 0.25, 0.3, 0.5, 0.75, o de 1 a aproximadamente 10 por ciento en partes de resina de halógeno usadas en el compuesto. Más preferiblemente, la cantidad de la zeolita modificada agregada al compuesto está en el rango de aproximadamente 0.1, 0.2, 0.3, 0.4 a 7 por ciento en peso del compuesto. Al agregar la zeolita al compuesto, la estabilidad térmica dinámica del compuesto como se mide por ASTM D 2538 se incrementa a partir del 10% a 300% comparada con un compuesto control sin la zeolita, Adicionalmente, al agregar la zeolita al compuesto se necesita una cantidad reducida del estabilizador térmico para mantener o incrementar la estabilidad térmica dinámica cuando se compara con un compuesto que no contiene la zeolita.

Además del polímero que contiene halógeno y el estabilizador de zeolita modificada, otros ingredientes normalmente agregados a los polímeros que contienen halógeno pueden incluirse en los compuestos de la presente invención, La cantidad y naturaleza de estos ingredientes depende del uso final del polímero que contiene halógeno. Los ingredientes y su cantidad pueden ajustarse para reunir las necesidades de uso final por alguien con experiencia común en la técnica. Por ejemplo, otros estabilizadores pueden utilizarse también junto con el estabilizador de zeolita modificado en el polímero que contiene halógeno de la presente invención dependiendo del polímero de halógeno utilizado. Ejemplos de posibles estabilizadores para usarse en polímeros que contienen halógeno incluyen estabilizadores de estaño, estabilizadores de plomo, así como también estabilizadores que contienen litio, sodio, potasio, magnesio, calcio, estroncio, bario, zinc, cadmio, aluminio, plomo y antimonio. Muchos de estos estabilizadores enumerados caen dentro de un grupo de estabilizadores llamados estabilizadores de jabón metálico. Los estabilizadores de jabón metálico son carboxilatos de metal en donde el ácido carboxílico normalmente tiene una longitud de cadena de 8 a 18 átomos de carbono. Los estabilizadores de jabón metálico pueden incluir también estabilizadores de jabones metálicos mezclados. Ejemplos de algunos estabilizadores de jabón metálico mezclados incluyen bario/cadmio, bario/cadmio/zmc, bario/zinc, bario/estaño, bario/plomo, cadmio/zinc, calcio/zinc, calcio/zinc/estaño, estroncio/zinc. Los estabilizadores de estaño adecuados incluyen sales de estaño de ácido monocarboxílico tales como maleato estanoso. Ejemplos de estabilizadores de estaño incluyen sin limitación: ácidos alquilestanoicos, bis (carboxilato de dialquilestaño alquilo) maleatos, bis (alquilmaleatos) de dialquilestaño, dicrotonatos de dialquilestaño, diolatos de dialquilestaño, lauratos de dialquilestaño, óxidos de dialquilestaño, estearatos de dialquilestaño, bis (alquilmercaptidos) de alquilcloroestaño, bis (alquilmercaptopropionatos) de alquilcloroestaño, ácidos alquiltioestanoicos, tris (alquilmercaptidos) de alquilestaño, tris (alquilmercaptoacetatos) de alquilestaño, tris (alquilmercaptopropionatos ) de alquilestaño, bis [dialquil (alcoxicarbonilmetilentio) estaño] sulfuros, sulfuros de óxido de butilestaño, bis (alquilmercaptidos) de dialquilestaño, bis (alquilmercaptoacetatos) de dialquilestaño, bis (alquilmercaptopropionatos) de dialquilestaño, ß-mercaptoacetatos de dialquilestaño, ß-mercaptoacetatos de dialquilestaño, ß-mercaptopropíonatos de dialquilestaño, sulfuros de dialquilestaño, bis (i-octilmaleato) de dibulestaño, bis ( i-octil-tioglicolato) de . <-»-« dibutilestaño, bistiododecano de dibutilestaño, ß-mercaptopropionato de dibutilestaño, bis(i-octil-tioglicolato) de dimetilestaño, laurato de dioctilestaño, tris(i-oct?l tioglicolato) de metilestaño. Ejemplos de un estabilizador de estaño comerclalmente disponible son estabilizadores Mark 292 y Mark 1900 de Witco Chemical y estabilizador Thermolite 31 de Elf Atochem. Los estabilizadores de plomo pueden usarse también en los compuestos que contienen halógeno de la presente invención. Ejemplos de estabilizadores de plomo son estearato de plomo dibásico, estearato de plomo tribásico, ftalato de plomo dibásico, fosfito de plomo tribásico, silicio-sulfato de plomo básico, sulfato de plomo tribásico, sulfato de plomo tetrabásico y carbonato de plomo. Otros co-estabilízadores pueden incluirse en los compuestos con los estabilizadores si tales estabilizadores se usan además del estabilizador de zeolita modificado, y si se desea, aunque no son necesarios. Sin embargo, si un coestabilizador sólido se agrega, el tamaño de partícula del coestabilizador puede ser suficientemente pequeño para no afectar las propiedades de impacto de los compuestos descritos en la presente. Ejemplos de co-estabilizadores incluyen sales de metal de ácido fosfórico, polioles, aceites epoxizados, beta-dicetonas y aceptores de ácido que no son per udiciales al polímero que contiene halógeno de base usado. Los estabilizadores pueden usarse por si mismos o en cualquier combinación como se desee. Ejemplos específicos de sales de metal de acido fosfórico incluyen sales solubles en agua, de fosfato de metal álcali, de fosfato acido disodico, de ortofosfatos tales como mono- di-, y tp-ortofosfatos de tales metales álcali, polifosfatos de metal álcali, -tetrapolifosfatos y -metafosfatos y similares. Pueden usarse polioles tales como alcoholes azucarados, y epoxidos tales como aceite de soya epoxidado. Ejemplos de aceptores de acido posibles incluyen citrato de potasio, carbonato-hidrato de hidroxi aluminio-magnesio. Un ejemplo de carbonato-hidrato de hidroxi aluminio-magnesio, comerclalmente disponible es Hysafe 510, disponible de the J. M. Huber Company. Puede también agregarse polietileno purificado (CPE) en los compuestos polimericos que contienen halógeno estabilizado por la zeolita modificada. El CPE es un material elástico resultante de la purificación del polietileno que tiene una estructura sustancialmente lineal. El polietileno puede purificarse por diversos métodos incluyendo suspensión acuosa, solución o métodos de fase de gas. Un ejemplo de un método para preparar CPE puede encontrarse en la Patente Norteamericana No. 3,563,974. Preferiblemente, el método de suspensión acuosa se usa para formar el CPE. Si se usa como un modificador de impacto, el material de CPE contiene de 5 a 50% en peso del cloro. Preferiblemente, el CPE contiene de 25 •*tS* - Xi .j 27 - »X>t g a 45% en peso de cloro. Si embargo, el CPE puede comprender una mezcla de polietilenos purificados, a condición de que la mezcla total tenga un contenido de cloro en el rango de aproximadamente 25 a 45% en peso de cloro. El CPE está 5 comercialmente disponible de The DuPont Dow Elastomer Company. Los materiales de CPE preferidos para usarse en el compuesto incluyen Tyrin 3611P, Tyrin 2000 y Tyrin 3615P; todos disponibles de the DuPont Dow Elastomer Company. Tyrin es una marca comercial de the DuPont Dow Elastomer Company. 10 El compuestos poliméricos que contienen halógeno estabilizado de zeolita modificada puede también incluir modificadores de impacto acrílieos . La Patente Norteamericana No. 3,678,133 describe las composiciones convenclonalmente mencionadas como modificadores de impacto acrílicos. 15 Generalmente, el modificador de impacto acrílico es un mterpolímero compuesto que comprende un material de base acrílico de multifase que comprende una primera fase elastoraépca polimerizada a partir de una mezcla de monómero que comprende al menos 50% en peso de metacrilato de alquilo 20 que tiene de 1-4 átomos de carbono en el grupo alquilo y que tiene un peso molecular de 50,000 a 600,000. Además, la patente establece que la polimerización de la fase termoplástica rígida se conduce preferiblemente en' tal forma que sustancialmente todo el material de fase rígida se forma 25 en, o cerca de la superficie de la fase elastomérica. Los modificadores de impacto acrílico son poliacrilatos que incluyen acrilatos de homo o copolímeros de (C4-C?2) , lav, segunda fase de injerto copolimerizado con metacrilato de metilo y estireno, injerto de poli (acrilato de hetílhexilo-acrilato de co-butilo) copolimerizado con estireno, y/o acrilonitrilo y/o metacrilato de metilo; injerto de acrilato de polibutilo polimerizado con acrilonitrilo y estireno. Ejemplos de modificadores de impacto acrílicos adecuados incluyen Paraloíd EXL-2330, KM 330, KM 334, y KM 365; todos de los cuales están disponibles de Rohm and Haas. Paraloid es una marca comercial de Rohm & Haas Company. Adicionalmente Durastrength 200, disponible de Elf Atochem, y Kane Ace FM-10 y Kane Ace FM-25, disponible de Kaneka, son ejemplos de modificadores de impacto acrílicos comercialmente disponibles. Los modificadores de impacto de metil-butadieno-estireno ("MBS") pueden también agregarse a los compuestos de la presente invención. Los polímeros MBS son polímeros de injerto. Generalmente, los modificadores de impacto MBS se preparan polimerizando metacrilato de metilo o mezclas de metacrilato de metilo con otros monómeros en la presencia de elásticos de polibutadieno o de polibutadieno-estireno. Información adicional de modificadores de impacto MBS pueden encontrarse en la Segunda Edición de la Encyclopedia of PVC, editada por Leonard I. Nass, Marcel Dekker, Inc. (N.Y. 1988, M i pp . 448-452). Ejemplos de modificadores de impacto MBS comerclalmente disponibles incluyen Paraloíd KM 680, BTA 733, BTA 751, BTA 753 disponibles de Rohm & Haas, modificador de impacto Kane Ace B-22 y modificador de impacto Kane Ace B-56 disponibles comerclalmente de Kaneka. Otros aditivos pueden agregarse también a los compuestos polimericos que contienen halógeno cuando sea necesario. Los aditivos convencionales conocidos en la técnica asi como cualesquiera otros aditivos pueden usarse, a condición de que el aditivo no altere las propiedades físicas y la estabilidad de proceso asociada con los compuestos novedosos. Ejemplos de aditivos que pueden usarse incluyen antioxidantes , lubricantes, otros estabilizadores, otros modificadores de impacto, pigmentos, aditivos de mejoramiento de transición vitrea, auxiliares de procesamiento, auxiliares de fusión, rellenadores, agentes de refuerzo fibroso y agentes antiestéticos. La cantidad y naturaleza de los aditivos incorporados en los compuestos que contienen halógeno estabilizados por la zeolita modificada están bien dentro del alcance por alguien con experiencia com n en la técnica . Los lubricantes ejemplares son poligliceroles de di- y tpoleatos, poliolef as tales como polietileno, polipropileno y poliolef as oxidizadas tales como polietileno oxidizado y ceras de parafma de elevado peso molecular. Ya que varios lubricantes pueden combinarse en innumerables variaciones, la cantidad total del lubricante puede variar de aplicación a aplicación. La optimización de la composición lubricante particular no esta dentro del alcance de la presente invención y puede determinarse fácilmente por alguien con experiencia común en la técnica.' Preferiblemente, se utiliza un polietileno oxidízado. ün ejemplo de un polietileno oxidizado es AC 629A, vendido por Allied Signal. Además del polietileno oxidizado, preferiblemente una cera de paraf a se incluye también en los compuestos de la presente invención. Un ejemplo de una cera de paraf a es Paraffin 160F Ppll de Witco. Auxiliares de procesamiento adecuados incluyen polímeros acrílicos tales como copolímeros de acrilato de metilo. Ejemplos de auxiliares de proceso incluyen Paraloid K-120ND, K-120N, K-175; todos disponibles de Rohm & Haas. Una descripción de otros tipos de auxiliares de procesamiento que pueden usarse en el compuesto pueden encontrarse en The Plastics and Rubber Institute: International Conference on PVC Processing, April 26-28 (1983), Paper No. 17. Un ejemplo de antioxidantes para usarse en los compuestos que contienen halógeno incluyen Irganox 1010 (tetrakis [metilen (3, 5-di-ter-but?l-4-hidrox?h?drocinnamato) ] - metano) vendido por Ciba, si se usa del todo.

Los pigmentos adecuados incluyen entre otros dióxido de titanio, y negro de caibono. Ejemplos de dióxido de titanio es Tiona RCL-6 y RCL-4 de Millenium Inorganics. On ejemplo de negro de carbono es Raven 410, disponible de Columbian Chemicals. Los rellenadores inorgánicos adecuados incluyen talco, arcilla, mica, wollastonita, sílices, y otros agentes de relleno. Los componentes del único compuesto pueden hacerse de cualquier manera, en donde los diversos componentes se agregan juntos y se mezclan bajo calor. Por ejemplo, la cantidad apropiada de la res a halogenada o compuesto de halógeno puede agregarse a un recipiente tal como un mezclador Henschel o un mezclador Simplex. Los ingredientes restantes del compuesto pueden agregarse entonces a los mismos y mezclarse hasta que la mezcla sea homogénea. Si los granulos llegan a formarse, el compuesto puede mezclarse por fusión. La mezcla fundida puede ocurrir generalmente en el rango de temperatura de aproximadamente 150 a aproximadamente 250°C, si CPVC es la resma halogenada usada como el polímero base para formar el presente compuesto. Una vez que la mezcla se forma, ésta puede procesarse además dependiendo de la aplicación deseada en cualquier forma convencional, utilizando técnicas de extrusión o moldeo. •fM Si las técnicas de extrusión se usan para procesar la composición de la presente invención, se usa generalmente maquinaria de extrusión convencional tal como extrusor de multi-tornillo o un extrusor de un solo tornillo. Un extrusor generalmente tiene medios de transportación, un medio de procesamiento de tornillo intermediario y un dado final a través del cual el material se descarga en la forma de un extruido. Generalmente, un extrusor de multi-tornillo se usa para la extrusión de tubería. Ejemplos de posibles extrusores convencionales para usarse por procesos de los compuestos CPVC y PVC que contienen la zeolita modificada incluyen los siguientes modelos extrusores de contrarrotación de tornillos dobles de Cinc nati Milacron: CM 35HP, CM 55HP, CM 65HP, CM 80HP, CM 92HP. Ejemplos de extrusores de tornillos dobles cónicos adecuados de Krauss Maffei incluyen KMD-2/40KK y KMD-2/50KK. Si el compuesto de polímero que contiene halógeno contiene CPVC y se hace de acuerdo a la presente invención, éste tiene las siguientes características: una resistencia a la tensión en el rango de aproximadamente 5,000 a aproximadamente 10,000 psi (como se mide de acuerdo a ASTM D 638-95); una Notched Izod en el rango de aproximadamente 1.0 a aproximadamente 20 pies/libra/por pulgada de muesca (co o se mide de acuerdo a ASTM D 256-93A) ; una estabilidad térmica dinámica en el rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 60 minutos como se mide por ASTM D 2538); una temperatura de distorsión caliente en el rango ie aproximadamente 80 a aproximadamente 140°C (como se mide por ASTM D 648-95) . Generalmente, el compuesto que contiene la zeolita modificada mantiene aproximadamente 90% de sus propiedades físicas cuando se compara al mismo compuesto sin la zeolita modificada. Este compuesto novedoso puede formarse én cualquier artículo deseado. Ejemplos incluyen, pero no se limitan a lámina, tubería, ductos, ajustes, válvulas, partes industriales moldeadas por inyección y termoformadas, aparatos electrodomésticos, partes fabricadas y diferentes recipientes . Los siguientes ejemplos no limitantes sirven para ilustrar además la presente invención en mayor detalle. Ejemplo I Se sintetizó un polvo de zeolita 4A preparando individualmente las siguientes soluciones: una solución de silicato de sodio, una solución de aluminato de sodio y una solución de hidróxido de sodio. La solución de silicato de sodio se preparó disolviendo 255.6 gramos de Na2Si03»9H2? en 650 gramos de agua. Se preparó la solución de aluminato de sodio disolviendo 270.0 gramos de NaA102 en 320 gramos de agua y se preparó la solución de hidróxido de sodio agregando 500 gramos de NaOH en 650 gramos de agua. Una solución adicional de 10.0 gramos de ZnCl y 90.0 gramos de agua también se prepararon. Todas las soluciones se mantuvieron a aproximadamente 55°C después que todos los sólidos se disolvieron. Se agregó entonces la solución de hidróxido de sodio con agitación a la solución de alumínate de sodio. Se agregó la solución de aluminato de sodio/hidróxido de sodio resultante al mismo tiempo con la solución de cloruro de zinc a la solución de silicato de sodio, otra vez con agitación. La temperatura de reacción se mantuvo a 60°C durante 2 horas y luego se filtró y se enjuagó. Se produjo una zeolita 4A por este método exhibiendo las siguientes propiedades. El tamaño de partícula del polvo de zeolita como se determinó utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS fue como sigue: un diámetro de partícula medio de 0.9 µm y <90% del valor de 1.8 µm. Una muestra deshidratada a 350°C exhibió una ganancia de peso de 22% después de 2 días de exposición a condiciones ambientales. En contraste, la mayoría de las zeolitas comercialmente disponibles exhibirán una ganancia de humedad de aproximadamente 18 a aproximadamente 22% en peso dentro de las 48 horas. La Estabilidad Térmica Dinámica (DTS) medida de acuerdo a ASTM D 2538 de un compuesto TempRite® 3104 CPVC (comercialmente disponible de The B.F. Goodrich Company) se evaluó con y sin la zeolita anterior utilizando un reómetro de fuerza de torsión Brabender determinado a una temperatura de vasija de 208 °C, 35 rpm y una carga de 'O gramos. El tiempo DTS del control TempRiteO 3104 CPVC iue 13 minutos y con la adición de resina de 3 partes por ciento (phr) de la zeolita 4A preparada de acuerdo al Ejemplo 1 al compuesto TempRite® 3104 CPVC, el tiempo DTS se incrementó a 35 minutos, un incremento de 157% sobre el valor control. El incremento DTS se define como (DTS que contiene (sin eeoiita. /DTScontroi X 100%) . Un tiempo DTS largo es indicativo de un compuesto con estabilidad mejorada. Ejemplo II Una porción de 20.0 gramos de una zeolita deshidratada preparada de acuerdo al Ejemplo I se calcinó gradualmente calentando 840°C durante una (1) hora y enfriando a temperatura ambiente gradualmente bajo vacío, El material resultante no exhibió virtualmente ganancia de peso debido a la incorporación del agua en la exposición a condiciones ambientales durante 500 horas. El tiempo DTS del TempRite® 3104 CPVC se alteró hasta la adición de 3 phr de la zeolita calcinada (0% de incremento sobre el valor DTS control, indicando que la zeolita tiene perdida su reactividad bajo esas condiciones de calcinación). Ejemplo III Un crisol de A1203 de 100 mL se calentó a 840°C en un horno de mufla. El crisol se extrajo a partir del horno y se agregó una porción de 20.0 gramos de una zeolita deshidratada preparada de acuerdo al Ejemplo 1 al crisol el cual se regresó entonces al horno y se calentó durante 15 minutos. El polvo de zeolita calentado se vertn entonces en otro crisol a temperatura ambiente inmediatamente después de la remoción del horno. El material resultante exhibe 0.7% de ganancia en peso debido a la incorporación clel agua a la exposición de condiciones ambientales después de 48 horas. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 se incrementó hasta la adición de 3 phr de la zeolita recocida por choque a partir de 13 minutos a 30 minutos (incremento del 131% sobre el valor DTS de control) . Ejemplos IV-XX Otro polvo de zeolita 4A se sintetizó preparando individualmente las siguientes soluciones: (1) una solución de silicato de sodio; (2) una solución de alum ato de sodio; y (3) y una solución de hidróxido de sodio. La solución de silicato de sodio se preparó disolviendo 255.6 gramos de Na2Si03«9H20 y 10 gramos de C??H23COOH en 650 gramos de aguai' Se -preparó la solución de alum ato de sodio disolviendo 270.0 gramos de NaA102 en 320 gramos de agua y la solución de hidróxido de sodio se preparó agregando 500 gramos de NaOH en 650 gramos de agua. Una solución adicional de 10.0 gramos de ZnCl2 y 90.0 gramos de agua también se preparó. Todas las soluciones se mantuvieron a aproximadamente 55 °C después que todos los sólidos se disolvieron. Se agregó entonces la | | solución de hidróxido de sodio con agitación a la solución de iluminato de sodio. Se agregó al miimo tiempo u solución de alummato de sodio/hidróxido de sodio rebúllante O? la solución de cloruro de zinc a la solución de silicato de sodio, otra vez con agitación. La temperatura de reacción se mantuvo a aproximadamente 60°C durante 2 horas y luego se filtró y se enjuagó. Un crisol de Al2?3 de 100 ml se calentó a 840°C en un horno de mufla. El crisol se extrajo a partir del horno y se agregó una porción de 20.0 gramos de una zeolita deshidratada preparada de acuerdo con el Ejemplo 1 al crisol el cual se regresó entonces al horno y se calentó durante 15 minutos. El polvo de zeolita calentado se vertió en una taza de acero inoxidable enfriada con hielo seco inmediatamente después de la remoción a partir del horno. El material resultante exhibió 0.4% de ganancia en peso debida a la incorporación del agua a la exposición a condiciones ambientales después de 48 horas. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 se incrementó hasta la adición de 3 phr de zeolita recocida por choque a partir de 14 minutos a 29 minutos (incrementó de 107% sobre el valor DTS control) . De manera similar se recocieron por choque zeolitas preparadas de acuerdo con los parámetros tabulados posteriormente en la Tabla 1: 38 ie t «**,« El subíndice (s) en la tabla con C02 indica que el dióxido de carbono fue sólido. Los ejemplos muestran que un balance de actividad (DTS) e incorporación de % de H20 puede lograrse con varias condiciones (temperatura, tiempo, condiciones de enfriamiento) . j ! Ejemplos XX -XXXII Se sintetizaron otra serie de polvos le ?eolita 4A preparando individualmente las siguientes soluciones: (1) una solución de silicato de sodio, (2) una solución de aluminato de sodio; y (3) una solución de hidróxido de sodio. La solución de silicato de sodio se preparó disolviendo 255.6 gramos de Na2Si03*9H2? en 650 gramos de agua. La solución se aluminato de sodio se preparó disolviendo 270.0 gramos de Na2A103 en 320 gramos de agua, y la solución de hidróxido de sodio se preparó agregando 500 gramos de NaOH en 650 gramos de agua. Todas las soluciones se mantuvieron a aproximadamente 55°C después que todos los sólidos se disolvieron. Se preparó también una solución adicional de 10.0 gramos de ZnCl2 y 90.0 gramos de agua y se usó como se muestra en la tabla siguiente. Se agregó también 10 gramos de CnH23C00H a la solución de silicato de sodio como también se muestra en la tabla siguiente. La solución de hidróxido de sodio se agregó entonces con agitación a la solución de aluminato de sodio. Se agregó al mismo tiempo una solución de aluminato de sodio/solución de hidróxido de sodio resultante con la solución de cloruro de zinc (cuando se utiliza) a la solución de silicato de sodio, otra vez con agitación. La temperatura de reacción se mantuvo a 60°C durante 2 horas y luego se filtró y se enjuagó.

Se calentó un crisol de A1203 de 100 mL a 840°C en un horno de mufla. El crisol se extrajo del horno y se agregó al crisol una porción de 20.0 gramos de una zeolita deshidratada preparada consecuentemente la cual se regresó entonces al horno y se calentó durante 15 minutos. El polvo de zeolita calentado se vertió entonces en un crisol de AI2O3 a temperatura ambiente y se enfrió inmediatamente después de la remoción del horno. El material resultante exhibió el peso otra vez tabulado posteriormente debido a la incorporación del agua hasta la exposición a condiciones ambientales después de 48 horas. El tiempo DTS del control TempRite© 3104 CPVC se incrementó a la adición a 3 phr de la zeolita respectiva a partir de 14 minutos al valor también tabulado posteriormente en la Tabla II: i I-1 42 i ?s»*S , Esta serie de experimentos se diseñaron para examinar los efectos de ZnCl2, C11H23COOH y recocido por choque en distribución de tamaño de partícula para equilibrar la reactividad de la zeolita y la incorporación de H20 así como 5 también el impacto de fracasar para recocer el choque en la Estabilidad Térmica Dinámica del compuesto. La zeolita comercial usada en estos ejemplos fue zeolita 4A de tamiz molecular, que tiene un tamaño de partícula promedio de menos de 5 mieras, disponible de Aldrich y produciendo el número de 10 producto 23,366-8 (lote # 03024-JQ). En el Ejemplo #28, no sß encontró formada una zeolita bajo las condiciones observadas. Ejemplo XXXIII Se sintetizó otro polvo de zeolita 4A preparando individualmente las siguientes soluciones: silicato de sodio, 15 alummato de sodio y soluciones de hidróxido de sodio. Se preparó la solución de silicato de sodio disolviendo 195 g de Na2Si?3»5H20 y 1.5 g de laurilsulfato de sodio en 525 g de agua. La solución de alummato de sodio se preparó disolviendo 115 g de NaA102 y 415 g de agua en donde una 43 * i i ?SJSí*! obtuvo una mezcla consistente. El sistema se curó durante aproximadamente 16 horas a temperatura ambiente. Después de este periodo para curar, la agitación se inició nuevamente y el sistema se efectuó a 60°C. La temperatura de reacción se., mantuvo durante 3 horas. La solución se filtró entonces y se enjuagó . El polvo de zeolita 4A (como se confirmó por" difracción de rayos X) tiene un diámetro de partícula promedio de 0.35 µm y <90% del valor de 0.50 µm como se determinó utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula LS Coulter. Una muestra deshidratada a 350°C exhibió una ganancia de peso de 22% después de 4 días de exposición a condiciones ambientales . La estabilidad térmica dinámica (DTS) medida de acuerdo a ASTM D 2532 en un compuesto TempRite® 3104 CPVC (comercialmente disponible de The B.F. Goodrich Company) se evaluó con y sin la zeolita anterior 4A, utilizando un reómetro de fuerza de torsión Brabender establecido a 208°C de temperatura de vasija, 35 rpm y 70 g de carga. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 CPVC fue 20 minutos. Con la adición de 3 partes de resina por ciento (phr) de la zeolita 4A preparada de acuerdo a este ejemplo, al compuesto TempRite® 3104, el tiempo DTS se incrementó a 35 minutos, ilustrando un incremento de 75% en estabilidad térmica. ííSsi* 44 Ejemplo XXXIV Un polvo de zeolita 4A comercial (producto Aldrich #23,366-8, (lote # 03024 JQ) ) tiene la distribución de tamaño de partícula como se determina utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS : un diámetro de partícula promedio de 2.5 µm, un diámetro de partícula mediano de 2.4 µm y un valor de <90% de 4.6 µm. Una muestra deshidratada a 350°C exhibió una ganancia de peso de 21% después de 2 días de exposición a condiciones ambientales. Se calentó un crisol de A1203 de 100 mL a 840°C en un horno de mufla. Se extrajo un crisol a partir del horno y se agregó una porción de 20.0 gramos de la zeolita comercial deshidrata descrita anteriormente al crisol, la cual se regresó entonces al horno y se calentó durante 15 minutos. El polvo de zeolita calentado se vertió entonces en otro crisol a temperatura ambiente inmediatamente después de la remoción a partir del horno. El material resultante exhibió 1.0% de ganancia de peso debido a la incorporación del agua hasta la exposición a condiciones ambientales después de 48 horas. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 CPVC se incrementó hasta la adición de 3 phr de la zeolita recocida por choque a partir de 16 minutos a 31.5 minutos (97% de incremento en DTS) .

Ejemplo XXXV Un polvo de zeolita 4a comercial (producto Aldrich #23,366-8, (lote # 03024JQ) ) tiene la siguiente distribución de tamaño de partícula como se determina utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS : un tamaño de partícula promedio de 2.5 µm, un tamaño de partícula mediano de 2.4 µm y un valor de <90% de 4.6 µm. Una muestra deshidratada a 350°C exhibió una ganancia de peso de 21% después de 2 días de exposición a condiciones ambientales. Se calentó un crisol de A1203 de 100 mL a 820°C en un horno de mufla. El crisol se extrajo a partir del horno y se agrega al crisol una porción de 20.0 gramos de una zeolita deshidratada comercial descrita anteriormente, la cual se regresó entonces al horno y se calentó durante 15 minutos. El polvo de zeolita calentado se vertió entonces en una taza de acero inoxidable enfriada con hielo seco inmediatamente después de la remoción a partir del horno. El material resultante exhibió 3.2% de ganancia en peso debida a la incorporación de agua hasta la exposición a condiciones ambientales después de 48 horas. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 CPVC se incrementó hasta la adición de 3 phr de la zeolita recocida por choque a partir de 13 minutos a 25 minutos (92% de incremento en DTS) .

Ejemplo XXXVI El compuesto TempRite® 3210 CPVC (disponible de The B.F. Goodrich Co.) se moldeó por inyección utilizando varias zeolitas como estabilizadores calientes. 5 La zeolita 4A utilizada en este experimento se sintetizó en el laboratorio como se describió previamente en el Ejemplo IV. Se sintetizó la zeolita 13X en el laboratorio como se describió en la Patente Norteamericana No. 3,808,326 con las siguientes relaciones de reacción iniciales : H20/Na20 10 = 37.4, Na20/S?02 = 1.3, SiO2/Al203 = 3. El polvo de zeolita 13X producido (como se determinó por difracción de rayos X) tiene un tamaño de partícula promedio de 1.5 µm y <90% del valor de 2.1 µm como se determina utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS. Ambas zeolitas se secaron en 15 un horno a 450°C durante 24 horas antes de la combinación. Los ingredientes se combinaron en un mezclador Banbury hasta que la temperatura de mezcla fundida alcanzó 196.11°C (385°F), entonces la mezcla se enrolló en hojas antes de cubicar. Se moldearon por inyección las barras a 221.11°C 20 (430°F) para varias experimentaciones (tensión, distorsión de impacto y calor) . Las propiedades físicas así como también una descripción de la composición química y tamaño de partícula de las zeolitas se resume en la Tabla III. La Prueba Congo Red se midió de acuerdo con DIN 25 Standard 53381, Parte 1. La Notched Izod se midió de acuerdo a ASTM D 256-93A, el impacto de caída, y aglomeración degradada de acuerdo a ASTM F 441, las pruebas de tensión de acuerdo a ASTM D 638-95 y la temperatura de distorsión de calor (HDT) de acuerdo a ASTM D 648-95. «i** Este experimento ilustra que el uso de una zeolita de tamaño de partícula pequeño con el contenido de agua reducida incrementa la estabilidad térmica de un compuesto CPVC mientras que retiene buenas propiedades físicas tales como impacto, tensión y HDT. Ejemplos XXXVII Se llevó a cabo un experimento similar en un compuesto de CPVC de calor elevado comercial, TempRite® 3214 CPVC en donde una zeolita 4A de tamaño de partícula pequeño que contiene 8% en peso de agua se uso a 2 phr. Las propiedades de zeolita 4a usadas para la corrida se describen en la siguiente Tabla IV (tamaño de partícula y contenido de humedad) . Se sintetizó la zeolita 4A como se describe en el Ejemplo XXIII y se recoció por choque a 740°C durante 15 minutos en propiedades de la misma manera como se describe anteriormente. Se moldearon por inyección las barras a 237°C (460°F) y las propiedades físicas de las muestras moldeadas se registraron en la Tabla IV.

Este ejemplo muestra que un compuesto CPVC que contiene una zeolita de tamaño de partícula pequeño con 8% del contenido de humedad exhibirá deficientes propiedades físicas debido a la desgasificación durante el procesamiento.

Ejemplo XXXVIII Se llevo a cabo otro experimento en un compuesto CPVC comercial de calor elevado, TempRite® 3214 CPVC en donde la zeolita 4A se uso en varias concentraciones. Las características de la zeolita 4A usadas para cada corrida se describen en la siguiente tabla (tamaño de partícula y contenido de humedad) . Las zeolitas en corridas 2b a 2d se sintetizaron como se describen en el Ejemplo IV y se recocieron por choque a 840°C durante 15 minutos. La aglomeración de la partícula individual aparece después del recocido como se indica por la distribución de tamaño de partículas en la Tabla V. La corrida 2e contiene una zeolita 4A comercial a partir de Aldpch que no se seco. Se moldearon por inyección barras a 237.77 °C (460°F) como se describieron anteriormente y propiedades físicas de las muestras moldeadas registradas .

Este ejemplo muestra que un compuesto CPVC que contiene una zeolita de tamaño de partícula grande sm ningún contenido de humedad exhibirá mejor estabilidad térmica y procesamiento cuando se comparó al control sin deficientes propiedades físicas. k .~í$ .*?&'? ?vm%,w2 Ejemplo XXXIX Se midieron las propiedades físicas en el compuesto CPVC comercial TempRite® 3107 CPVC con la adición de la zeolita 4A sintetizada como se describe en el Ejemplo XXXIII. 5 Las muestras de zeolita se secaron a 450°C durante 24 horas. La zeolita se recubrió con ya sea 33% en peso de estabilizador de butilestaño (Mark 292, disponible de Witco Chemical) o 37.5% en peso de aceite de polidimetilsiloxano, (SF100, disponible de Ge Plastics) bajo corte elevado 10 mezclando a temperatura elevada. Se aplicó el recubrimiento polimérico para evitar la reabsorción de agua. Se mezclaron los compuestos en un Mezclador Henschel a 3600 rpm durante 15 minutos a 93.33°C (200°F), luego se enrolló en hojas a 204.44°C (400°F) antes de que las placas se prensaran. Se 15 cortaron las barras para medir las propiedades físicas como se establece en la Tabla VI .

Este ejemplo muestra que un compuesto CPVC que contiene una zeolita de tamaño de partícula con contenido de humedad reducido retendrá buenas propiedades físicas como se comparan al control . Ejemplo XL El Impacto Izod de Muesca y estabilidad térmica se midieron en el compuesto CPVC comercial 3107 con la adición de una zeolita 4A, sintetizada como se describe en el Ejemplo XXXIII, o en la zeolita alternativa, comerclalmente disponible de Aldrich. Las muestras de zeolita se secaron a 450°C durante 24 horas. Se cortaron barras para medir propiedades de impacto. Los resultados se resumen en la Tabla VII . 55 aÉltÉiÉ El incremento DTS en la Tabla VII y la aplicación S e de f ine Como ( DTSque contienen zeolita _ DT SCOntrol ( sin zeolita) / DT SCOntrolX 100 % ) . Este ejemplo muestra que una zeolita de tamaño de partícula pequeño con contenido de humedad reducida es necesaria para lograr estabilización térmica mejorada que mientras retiene buenas propiedades de impacto en CPVC. Ejemplo XLl Se realizaron dos compuestos utilizando resina Geon 103EPF76 PVC a partir de The Geon Company en la siguiente manera. Se mezclaron los ingredientes en un mezclador concentrado Farrel, removido a 165.55°C (330°F) y procesado en el molino KSBI 10'x20' con los rollos frontales establecidos a 215.55°C (420°F) y el rollo trasero establecido a 204.44°C (400°F). Las placas se cortaron del material procesado y moldeado por compresión a .636 cm (1/4 de pulgada) de espesor. Se cortaron entonces las barras a partir de las placas por Notched Izod de acuerdo a ASTM D 256-93A. El compuesto restante se cubicó y despojó (7.62 sm (3 pulgadas) de ancho y 0.89cm (0.035 pulgadas) de espesor) se extruyeron utilizando un extrusor de tornillo único de . 56 1.90 cm (3/4 de pulgadas) de diámetro a 195°C. La Prueba de Alto Impacto Variable (VHIT) se midió en las tiras de acuerdo a ASTM D 4226. Una zeolita comercial de Aldrich se utilizó en este caso y tuvo un tamaño de partícula grande (como se describe en la Tabla VIII) y se recoció por choque a 800°C durante 1 hora para evitar cualquier absorción de agua. Se usó la siguiente receta: PVC 103EPF76 100 phr Bis- (2et?lhexilmercapto acetato) de dibutilestaño 2 Dióxido de titanio 6 Estearato de calcio 1 Auxiliar de procesamiento Acrílico 1.5 Modificador de impacto 6 Zeolita comercial recocida por choque 4 Este ejemplo ilustra que una zeolita comerclalmente disponible con contenido de agua reducida produce impacto Izod deficiente y valores de impacto VHIT en un compuesto PVC como se compara en el control . 5 Ejemplo XLlI Se realizaron dos compuestos utilizando res a PVC 103EPF76 a partir The Geon Company en la siguiente manera. Se mezclaron los ingredientes en un mezclador Henschel a 3600 rpm durante 15 minutos. Las tiras (5.08 cm (2 pulgadas) de 10 ancho y 0.89 cm (0.035 pulgadas) de espesor) se extruyeron a 200°C a través del extrusor de tornillo gemelo conreo Haake a 200°C. La zeolita usada en este caso se preparo como se describió en el Ejemplo XXXIII y se secó en un horno a 450°C antes del uso. Estas características se resumen en la 15 siguiente tabla. Los valores de Prueba de Alto Impactp Variable (VHIT) se midieron en las tiras para cuantificar propiedades de impacto (ASTM D 4226) . Se uso la siguiente receta: PVC 103EPF76 100 phr 20 Bis- (2et?lheximercapto acetato) De dibutilestaño 1.6 Dióxido de titanio 1 Estearato de calcio 1.5 Cera de parafina 1.5 Polietileno oxidizado 0.1 Auxiliar de procesamiento acrílico 1.0 Modificador de impacto 5 Se obtuvieron los siguientes resultados: Este ejemplo ilustra que una zeolita de tamaño de partícula pequeño con contenido de agua reducida produce buenas propiedades de impacto como se ilustra por los valores VHIT de las tiras PVC. Ejemplo XLIII Se agregó 3 phr de un polvo de zeolita comercial 4A (como se recibió, Aldrich #23,366-8, lote# 03024-JQ) a un compuesto CPVC comercial (TempRite® 3104 CPVC) . La zeolita tuvo la siguiente distribución de tamaño de partícula: un diámetro de partícula promedio de 2.5 µm, un diámetro de partícula mediano de 2.4 µm y un valor <90% de 4.6 µm utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS. La misma muestra se deshidrato a 350°C, mostró una ganancia de peso de 21% después de 2 días de exposición a condiciones ambientales. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 CPVC se incremento hasta la adición de 3 phr de la zeolita comercial a partir de 13 minutos a 33 minutos (154% incrementado en DTS) . Sin embargo, el impacto de caída de escalera a 22.8°C decrecido 52% (control: 25 pies/libras contra el compuesto con zeolita 4a: 12 pies/libras) y tensión de aro a 82.2°C decrecido a 16% (control: 4900 psi contra el compuesto con zeolita 4a: 4120 psi) como se midio en el tubo de SDR 11 de H pulgadas extruido, preparado de TempRite® 3104 CPVC. Ejemplo XLIV Se agregó 3 phr de un polvo de zeolita 4A recocido por choque comercial (zeolita 4A Aldrich, recocida por choque a 840°C durante 15 minutos) a un compuesto CPVC comercial (TempRite® 3104 CPVC) . La distribución del tamaño de partícula de la zeolita recocida por choque se determinó como sigue: un diámetro de partícula promedio de 3.1 µm, un diámetro de partícula mediano de 3.1 µm y un valor <90% de 5.7 µm utilizando un Analizador de Tamaño de Partícula Coulter LS . La muestra recocida por choque mostró una ganancia en peso debida a la incorporación acuosa de <2% después de 2 días de exposición a condiciones ambientales. El tiempo DTS del control TempRite® 3104 CPVC se incrementó a partir de 16 minutos a 33 minutos (incremento del 106% en DTS) . Sin embargo, el impacto de caída de escalera a 22.8°C decreció 44% (control: 25 pies/libras contra el compuesto con zeolita recocida por choque: 14 pies/libras) y tensión de aro a 82.2°C decrecido a 9% (control: 4900 psi contra el compuesto con zeolita recocida por choque: 4460 psi) como se midió en el tubo SDR 11 extruido de H pulgadas preparado a partir de TempRite® 3104 CPVC. Ejemplo XLV Se mezcló el cloruro de polivinilo con diversos aditivos para preparar un compuesto de desvío, utilizando la siguiente formulación (en partes por peso) en la Tabla X: Se sintetizó la zeolita y se recoció por choque como se ilustra en el Ejemplo IV. La formulación se mezcló adecuadamente y cargó a un reómetro de momento de torsión y, se ejecutó a las siguientes condiciones (ASTM D 2532) establecidas en la Tabla XI : Se mezcló continuamente la formulación a temperatura elevada hasta que ocurrió la degradación, como se! evidenció por un cambio sustancial en el momento de torsión. Los resultados en la Tabla XII muestran que la adición de la zeolita recocida por choque mejora considerablemente el tiempo de estabilidad observado para la formulación para forrado de construcciones unitario/material para moldura de plinto de PVC.

Ejemplo XLVI Se mezcló cloruro de polivmilo con diversos aditivos para preparar un compuesto de adaptación de tubo, utilizando la siguiente formulación (en partes por peso) en la Tabla XIII: Se sintetizo la zeolita y recoció por choque como se describe en el Ejemplo IV. La formulación se me2Cló adecuadamente y cargo a un reometro de momento de torsión, se ejecuto en las siguientes condiciones (ASTM D 2532) en la Tabla XIV: La formulación se mezclo continuamente a temperatura elevada hasta que ocurrió la degradación, como se evidencio un cambio sustancial en momento de torsión. Los resultados en la Tabla XV mostraron que la adición de la zeolita recocida por choque considerablemente mejora el tiempo de estabilidad observada para la formulación de adaptación de PVC.

Ejemplo XLVII Se llevó a cabo una extrusión de tubo 40 de 2.54 era (1 pulgada) programado utilizando un extrusor de tornillo gemelo CM-55 HP con un compuesto TempRite® 3104 CPVC comercial utilizando 3 partes de zeolita comercial de Aldrich que tuvo un diámetro de partícula promedio de 3.1 µm y un 90% y un valor inferior de 5.7 µm. Se seco la zeolita a 450°C durante 24 horas antes de la combinación. Un extrusor de tornillo gemelo de engranaje de contra-rotación, CM55HP, fabricado por Cmcmnati Milacron se usó para extruir el * i tubo. El extrusor se ejecutó a 215.55°C (420°F) con una velocidad de rotación de tornillo de 20 rpm en este Ejemplo. Los resultados de las propiedades físicas de la muestra extruida (propiedades de tubo) son como siguen en la Tabla XVI: En esta ejecución de extrusión, mientras la estabilidad térmica se incrementa por la presencia de la zeolita comercial, esta también reduce el impacto de caída de escalera por 50 a 80% a 22.77°C (73°F) y sobre 40% a 0°C (32°F); la prueba dé* vice deformación por choque es sustancialmente equivalente en la ausencia o presencia de la zeolita y la apariencia de tubo es deficiente cuando la zeolita de tamaño de partículas grande se utilizó (grano) . Ejemplo XLVIII Se formularon dos compuestos utilizando la Resina CPVC de doble etapa de cloro al 69.7% formada como se describe en la Patente Norteamericana No. 5,216,088. Est s" resinas se formularon en los compuestos utilizando la recet de cloro al 69.5% establecida en la Tabla 3 de la Solicitud; de Patente Europea EP 808851 A2 con las siguientes modificaciones: resina CPVC de doble etapa de cloro al 60.7% y 3 partes de polietileno purificado se usaron en este Ejemplo así como también 0.25 partes de antioxidante junto con la zeolita Linde 13X comercial la cual había sido pre-secada durante 54 horas a 286°C seguida por enfriamiento bajo vacío se hicieron de la siguiente manera. La zeolita 13C tuvo un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 5.5 mieras y se usó inmediatamente para minimizar la absorción de agua. Los ingredientes se mezclaron en el mezclador intensivo Farrel, removido a 420°C y procesado en el molino KSBI 10' x 20' con el rollo frontal establecido a 221.11°C (430°F) y los rollos traseros a 215.55°C (420°F) . Las placas se cortaron entonces fuera del material procesado y la compresión moldeada a 1/8 de pulgada y H de pulgada de espesores utilizando las siguientes condiciones de presión abash: Fijación de presión 50 toneladas Temperatura de presión 410°C Presión baja 6 minutos Presión elevada 3 minutos Reposo de pre-coalición 15 segundos Reposo entre coaliciones 5 segundos Coalición de tiempo abierto 8 segundos Contador de coalición 2 Se cortaron las barras a partir de las placas finales para la Notched Izod de acuerdo a ASTM D 256-93a, y la resistencia de tensión de acuerdo a ASTM D 638-94B. Los resultados se resumen en la Tabla XVII siguiente: i l Este ejemplo muestra que la zeolita comerclalmente disponible que ha sido secada incrementa el tiempo de estabilidad térmico como se evidenció por el tiempo DTS más grande, pero produce valores deficientes de impacto Izod como un resultado del tamaño de partícula grande. Ejepf>lo XLIX Se mezcló el cloruro de polivmilo con varios aditivos para preparar un compuesto, utilizando la siguiente formulación (en partes por peso) en la Tabla XVIII: - ^ 69 í i í Se sintetizó la zeolita como se describe en el Ejemplo XXXIII. La formulación se mezcló correctamente y cargo a un reometro de momento de torsión, ejecutó en las siguientes condiciones (ASTM D 2532) en la Tabla XIX: Se mezcló continuamente la formulación a una temperatura elevada hasta que ocurrió la degradación, como se evidenció por un cambio sustancial en el momento de torsión. Los resultados en la Tabla XX mostraron que la combinación de la zeolita con nivel reducido de estabilizador de glicolato de estaño demostró un mejor tiempo de estabilidad similar o térmico que la formulación PVC que contiene una cantidad mayor de un estabilizador de estaño sin zeolita, que indica actividad s ergica entre el estabilizador de estaño y la zeolita .

Ejemplo L El cloruro de poliv ilo purificado (0.92 IV, 67% Cl) se mezcló con varios aditivos para preparar un compuesto, utilizando la siguiente formulación (en partes por peso) en la Tabla XXII: La formulación se mezcló correctamente y cargó a un reómetro de momento de torsión y ejecutó en las siguientes condiciones (ASTM D 2532) en la Tabla XXIII: a* Se sintetizó la zeolita como se describe en el Ejemplo XXXIII. La formulación se mezcló continuamente a temperatura elevada hasta que ocurre la degradación, como se evidenció por un cambio sustancial en el momento de torsión. Los resultados en la Tabla XXIV mostraron que la combinación de la zeolita con el nivel reducido de estabilizador de maleato de estaño demostró un mejor tiempo de estabilidad similar o térmico que la formulación CPVC que contiene una gran cantidad de estabilizador de maleato de estaño sin zeolita, que indica actividad sinérgica entre el estabilizador de estaño y la zeolita.

En resumen, han sido descritos los compuestos polimépcos que contienen halógeno novedosos y no obvios con un estabilizador de zeolita modificado. Aunque las modalidades específid^S y ejemplos han sido descritos en la presente, deberá tenerse presente que estos han sido provistos a manera de explicación e ilustración y la presente invención no se limita por esto. Ciertamente, las modificaciones que están dentro de la experiencia ordinaria en la técnica se consideran para encontrarse dentro del alcance de esta invención como se define por las siguientes reivindicaciones .

Claims (1)

1. polímero que contiene halógeno se elige del grupo que consiste esencialmente de cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilo purificado, cloruro de polivinilideno, bromuro de polivinilo, fluoruro de polivinilo, fluoruro de polivinilideno, copolímeros de cloruro de vinilo con un monómero copolimerizable etilénicamente insaturado, acetato de vinilo, butirato de vinilo, benzoato de vinilo, fumaratos, y maleatos de alquilo, propionato de vinilo, acrilatos de alquilo, metacrilatos de alquilo, alfa-cloracrilatos de metilo, estireno, viniléteres, vinilcetonas, acrilonitrilo, cloroacrilonitrilo, diacetato de alilideno, diacetato de cloroalilideno, etileno y propileno y cualesquiera combinaciones de lo anterior. 3. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tal zeolita modificada está presente en una cantidad de 0.5 a 10 partes por ciento de resina que contiene halógeno. 4. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tiene una estabilidad termodinámica a 220°C de 10 a 60 minutos . 5. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tiene una Notched Izod en el rango de 5.34 a 1067.6 J/m (1.0 a 20 pies/libras/pulgadas) . 6. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tiene una temperatura de distorsión de calor en el rango de 80 a 140°C. 7. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque tiene una resistencia a la tensión en el rango de 34.474 a 68.948 Mpa (5,000 a 10,000 psi). 8. El polímero que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tal zeolita modificada es un silicato hidratado de aluminio y sodio. 9. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la zeolita modificada tiene un contenido de agua reducido. 10. El comp esto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque t^, contenido acuoso reducido está contenido debido al recocido por choque . 11. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque tal contenido acuoso reducido está contenido debido a un recubrimiento en tal zeolita modificada. 12. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tal estabilidad termodinámica se incrementa de 10% a 300% sobre un control . 13. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tal estabilizador de zeolita modificada se encuentra en el rango de 0.5 partes a 10 partes por 100 partes del polímero que contiene halógeno. 14. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tal zeolita modificada se presenta en una cantidad de por lo menos 0.05 partes por cien partes de resina que contiene halógeno. 15. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además un estabilizador de estaño. 16. El compuesto que contiene halógeno de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque comprende un estabilizador seleccionado del grupo que consiste de un estabilizador de maleato de alquilestaño, un estabilizador de tioglicolato de alquilestaño y mezclas de los mismos. 17. El compuesto que contiene un halógeno de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque tal polímero que contiene halógeno es cloruro de polivmilo y el estabilizador de estaño se selecciona de un tioglicolato de alquilestaño y un maleato de alquilestaño . 18. El método para formar el compuesto que contiene halógeno estabilizado como se definió en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque comprende mezclar la resma que contiene halógeno con el estabilizador de zeolita modificado. 19. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque tal zeolita modificada es recocida por choque . 20. El método de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque tal zeolita modificada se recubre con un recubrimiento inorgánico, orgánico, o de bajo peso molecular para evitar el agua a partir de la zeolita de entrada . 21. El método de conformidad con la reivindicación . 20, caracterizado porque tal recubrimiento se selecciona de; polimetilsiloxano y tioglicolato de dibutilo. -G-yí