MXPA02006446A - Composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alumina y metodos para elaborarlas. - Google Patents

Composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alumina y metodos para elaborarlas.

Info

Publication number
MXPA02006446A
MXPA02006446A MXPA02006446A MXPA02006446A MXPA02006446A MX PA02006446 A MXPA02006446 A MX PA02006446A MX PA02006446 A MXPA02006446 A MX PA02006446A MX PA02006446 A MXPA02006446 A MX PA02006446A MX PA02006446 A MXPA02006446 A MX PA02006446A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
zeolite
alumina
oxide
further characterized
catalyst
Prior art date
Application number
MXPA02006446A
Other languages
English (en)
Inventor
Margaret K Faber
Original Assignee
Corning Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Corning Inc filed Critical Corning Inc
Publication of MXPA02006446A publication Critical patent/MXPA02006446A/es

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
    • B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
    • B01D53/9445—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC]
    • B01D53/945—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC] characterised by a specific catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
    • B01J35/56—
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
    • B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
    • B01J2229/42—Addition of matrix or binder particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/064—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof containing iron group metals, noble metals or copper
    • B01J29/068—Noble metals
    • B01J35/30—
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Abstract

La composicion de zeolita/alumina, y un metodo para elaborar, la composicion para uso como un sustrato catalizador o vehiculo catalizador y que comprende zeolita que tiene una relacion de silicelalumina mayor de 300 y alumina gamma que tiene una area de superficie especifica mayor de 100 m2/g; la composicion de zeolita/alumina exhibe un modulo de ruptura de al menos 750 psi; adicionalmente, la invencion tambien se dirige a un sistema catalizador de tres vias (TWC) para uso en la remocion de hidrocarburos, monoxido de carbono y oxidos de nitrogeno a partir de la de desecho, el sistema TWC comprendiendo los siguientes componentes: (1) una composicion de soporte de catalizador de zeolitalalumina, que exhibe un modulo de ruptura de al menos 750 psi y que tiene una zeolita con una relacion de silicelzeolita de al menos 300 y la alumina comprende una alumina gamma que tiene una area de superficie especifica mayor de 100 m2/g; y, (2) un catalizador de metal noble impregnado sobre el soporte de catalizador, el metal noble seleccionado a partir del grupo que consiste de platino, rodio, iridio y paladio.

Description

COMPOSICIONES DE SOPORTE DE CATALIZADOR DE ZEOLITA/ALUMINA Y MÉTODOS PARA ELABORARLAS MEMORIA DESCRIPTIVA Esta solicitud reclama el beneficio de la solicitud provisional de los E.U.A. No. 60/173, 365, archivada el 28 de diciembre de 1999, titulada "composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alúmina y métodos para elaborarlas", por Faber et al.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un material de composición de zeolita/alúmina que exhibe una elevada fuerza y una área de superficie elevada, específicamente una área de superficie lo suficientemente elevada para ser adecuada para impregnación de catalizador. Esta invención también se refiere a un procedimiento para la preparación de dicha composición, y el uso de la misma, notablemente en el campo de catálisis, ya sea como un catalizador y/o soporte de catalizador para la conversión de gas vehicular agotado.
• »»*- » ' ANTECEDENTES Y DISCUSIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA La ley de aire limpio de 1970 requiere que un convertidor catalítico se instale en un automóvil para purificar la corriente de gas agotado. 5 El convertidor catalítico remueve la gasolina no quemada, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno simultáneamente en la corriente agotada. Un s, convertidor catalítico convencional que consiste de un panal con multicanal de cerámica y que incluye un material con una área de superficie elevada que está, junto con el material catalítico presente (por ejemplo, catalizador de tres 10 vías (TWC)), cubierto mediante baño sobre el material de cerámica. El panal monolítico de cerámica provee un sustrato fuerte para la catálisis, además de alcanzar los requerimientos mecánicos y térmicos. Sin embargo, al actuar como una estructura inerte, el sustrato catalítico no participa en las reacciones químicas para la remoción de los hidrocarburos no quemados, monóxido de 15 carbono y óxidos de nitrógeno. La patente de E.U.A. No. Re. 34, 804 describe la formación de cuerpos en panal de zeolita extruida incluyen un componente de resina de silicón de unión permanente. Un método mejorado para elaborar el cuerpo de zeolita se describe en la patente de E.U.A. No. 5, 492, 883 (Wu) en donde el 20 material de zeolita se mezcla con una emulsión acuosa de resina de silicón y, un aglutinante temporal, tal como metilcelulosa, y la mezcla se extruye para formar un cuerpo en panal sin tratar, el cual a su vez se seca y se concreciona. Otro método mejorado para elaborar un cuerpo de zeolita se describe en la patente de E.U.A. No. 5, 633, 217 (Lynn), en donde se describe el uso de un éster dibásico como el solvente para la resina de silicón y el uso de un aglutinante temporal de metilcelulosa. Finalmente, la patente de E.U.A. No. 5, 565, 394 (Lachman et al.) Describe cuerpos de zeolita mejorados incluyen un componente para el control de la expansión térmica tal como sindicato de calcio, un aglutinante permanente tal como sílice o alúmina y un aglutinante temporal tal como metilcelulosa. A pesar de que las zeolitas descritas en las referencias de Wu, Lynn y Lachman no son inertes y son capaces de ser utilizadas como un material catalizador, cada una de estas requiere la aplicación de un revestimiento de metal precioso mediante lavado con el objeto de funcionar como un catalizador de tres vías capaz de la conversión de hidrocarburos, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono hacia sus contrapartes gaseosas no tóxicas. Se sabe bien en la técnica de catalizadores que los convertidores catalíticos que tienen dimensiones de celdas y grosores de paredes de celdas más pequeñas exhiben una área de superficie geométrica de catalizador incrementada resultando en una difusión incrementada de los contaminantes hacia y en contacto con el catalizador; es decir un flujo incrementado sin incremento significativo en la presión de retroceso. En segundo lugar, los panales con una elevada densidad de celdas tienen menores dimensiones de celdas, lo cual incrementa los gradiente de concentración de los contaminantes para difundir los a la superficie catalizadora. Esto resulta en un elevado flujo del flujo de gas contaminante a la superficie del catalizador. A partir del punto de vista del catalizador, una pequeña cantidad de catalizador se requiere con el objeto de convertir los gases contaminantes a gases ambientalmente benignos. Por lo tanto un panal con una elevada densidad de celdas con una pared delgada y un delgado baño de revestimiento del catalizador podría preferirse en términos de difusión del gas contaminante; es decir, superficie geométrica elevada o incrementada. Sin embargo, es deseable cubrir mediante lavado un precipitado que contienen un catalizador sobre los panales de cerámica de alta densidad de celdas utilizando un procedimiento convencional de revestido mediante lavado puesto que el tamaño del canal del panal se reduce. Además, la aplicación de una capa de revestimiento mediante lavado relativamente delgada sobre los sustratos de pared delgada, con alta densidad de celdas, incrementa significativamente el grosor de la pared. El grosor de revestimiento mediante lavado/grosor incrementado de la pared, a su vez puede incrementar la presión de retroceso de manera no deseable. Por lo tanto, los convertidores catalíticos comprenden panales de cerámica con una elevada densidad de celdas incluyen revestimiento mediante lavado y no son los mejores modos para incrementar la disidencia de conversión de convertidor catalítico. Es decir, por consiguiente, existe una clara necesidad, y por lo tanto un objetivo de la presente invención es proveer, un material de soporte de catalizador capaz de ser extruido dentro de un cuerpo de soporte del catalizador, y que exhibe un área de superficie geométrica suficientemente elevada para la impregnación de catalizadores de metal precioso sin requerir un catalizador/componente revestido mediante lavado de material con elevada área de superficie.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo de la presente invención de resolver los problemas anteriormente mencionados de la técnica precedente y proveer un método para elaborar un soporte catalizador de elevada área de superficie capaz de ser extruido dentro de un cuerpo con elevada densidad de celdas, grosor delgado de pared y por lo tanto impregnado con material catalizador de metal precioso. Específicamente, la invención se dirige a una composición de zeolita/alúmina para uso como un sustrato catalizador o vehículo catalizador que comprende una zeolita que tiene una relación de sílice/alúmina mayor de 300 y una alúmina gamma que tienen una área de superficie específica mayor de 100 m2/g. La composición de zeolita/alúmina exhibe un módulo de ruptura de al menos 750 psi. La invención también se refiere a un método para producir un monolito de panal extruido que tiene una área de superficie elevada, que comprende mezclar dentro de un cuerpo sustancialmente homogéneo los siguientes componentes: (i) una zeolita que tiene una relación de sílice/alúmina de al menos 300 a 1 y una área de superficie de al menos 250 m2/g; (ii) un componente de alúmina gamma que tiene una área de superficie específica mayor de 100 m2/g, al menos una porción de la cual es 5 boemita que funciona como el aglutinante permanente; (¡ii) un aglutinante temporal seleccionado partir el grupo que consiste de metilcelulosa, etilcelulosa, hidroxibutilcelulosa, hidroxibutilmetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroximetilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, hidroxietilmetilcelulosa, y 10 mezclas de las mismas; y, (iv) aguas; Después del mezclado de los materiales iniciales, el método implica la extrusión de la mezcla para formar una estructura una estructura en panal sin tratar, y luego calentar la estructura por un tiempo en el intervalo de 15 5 a 30 minutos para formar una estructura seca sin fracturas. Una vez del cuerpo extruido se seca, el método a continuación implica el calentamiento de la estructura seca en panal a un intervalo de temperatura de 500 a 1000°C por un periodo de tiempo suficiente para formar una estructura concrecionada que tiene una elevada área de superficie y una elevada fuerza mecánica. 20 La invención también se dirige a un sistema catalizador de tres vías (TWC) para uso en la remoción de hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno a partir de gas de desecho, el sistema TWC comprendiendo los siguientes componentes: (1 ) un soporte catalizador de composición de zeolita/alúmina exhibe un módulo de ruptura de al menos 750 psi y que tiene una zeolita que tiene una relación de sílice/zeolita de al menos 300 y la alúmina que comprende una alúmina gamma que tiene una área de superficie específica mayor de 100 m2/g; y, (2) un catalizador de metal noble impregnado sobre el soporte de catalizador, el metal noble seleccionado a partir del grupo que consiste de platino, rodio, iridio y paladio.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El producto de la presente invención es un compuesto de zeolita/alúmina para uso común sustrato catalizador o vehículo catalizador, específicamente una composición en donde la zeolita exhibe una relación de sílice/alúmina mayor de 300 y una alúmina gamma que tiene una área de superficie específica mayor de 100 m2/g. La composición de la invención exhibe un módulo de ruptura de al menos 750 psi, preferiblemente al menos 1000 psi. Expresados en partes por peso, la composición de zeolita alúmina, de conformidad con la invención, característicamente contiene entre aproximadamente 30 a 70 partes por peso de zeolita y entre aproximadamente 30 a 70 partes por peso de alúmina gamma. Típicamente, las zeolitas comprenden partículas grandes del orden de varias mieras y exhibe una disposición regular de microporos accesibles, una combinación que provee la elevada superficie que se atribuye las zeolitas; una característica que se retiene por las zeolitas después de la concreción. El componente de alúmina gamma que tiene la elevada área de superficie de al menos 100 m2/g también contribuye al resultado en un cuerpo de composición general que está bien dentro de los requerimientos de área de superficie de muchas aplicaciones de soporte de catalizadores. Generalmente, dichas aplicaciones requieren área de superficie sustancialmente generales de al menos 20 m2/g, preferiblemente mayores de 100 m2/g, y más preferiblemente mayores de 150- 200 m2/g. La composición de la invención de zeolita/alúmina gamma es capaz de ser extruida dentro de un cuerpo monolítico con elevada densidad de celdas, de pared delgada, por ejemplo, una estructura en panal que exhibe al menos 600 celdas/6.45 cm, existiendo área de superficie de al menos 100 m2/g, con área de superficie en exceso de 200 m2/g siendo fácilmente de obtener. Se sabe bien en la técnica que la presencia de la forma amorfa del sílice como esa forma de sílice presente cuando se abastece como el aglutinante permanente, provee un soporte móvil para metales del grupo de metales preciosos (PGM) tales como platino. A elevadas temperaturas el sílice móvil permite que los PGM se dispersen, o se " hundan", dentro del sílice; es decir, incompatibilidad de PGM. Finalmente este fenómeno lleva a una reducción no deseable en el desempeño de catalizador del PGM, por lo tanto una composición libre de aglutinante de sílice se requiere para aplicaciones catalíticas de elevada temperatura. Sin embargo, un aglutinante permanente aún es necesario en la presente composición para proveer una fuerza adecuada. Una porción del componente de alúmina gamma provee esta función aglutinante. Específicamente, la alúmina gamma provista como un precursor de alúmina gamma en la forma de boemita se convierte a alúmina gamma después de exponer al fuego, mientras que aún funciona como el aglutinante permanente en la composición de la invención. La sustitución de boemita por sílice como el aglutinante permanente resulta en la formación de un cuerpo compuesto que es compatible con los materiales catalizadores de metales preciosos. Esta compatibilidad, acoplada con la elevada área de superficie anteriormente mencionada, hace a esta composición particularmente adecuada para uso como material de soporte para el catalizador dentro del cual los materiales catalizadores de metales preciosos pueden incorporarse sin el uso de un revestimiento por lavado no deseable que podría añadir grosor a las paredes de soporte y reducir el flujo o la actividad catalíticas del convertidor catalítico. Otras características de este cuerpo compuesto el más adecuado para uso como un soporte de catalizador incluye su estabilidad de expansión térmica relativamente baja y elevada estabilidad térmica; menor de 5 x 10"6/°C y una estabilidad térmica superior a al menos 1000°C, respectivamente. El método general para producir sustratos concrecionados porosos, como un experto en la técnica puede apreciar, es al mezclar materiales en lotes, mezclar la mezcla, formar un cuerpo sin tratar, y concrecionar subsecuentemente el cuerpo sin tratar a una estructura porosa dura. En la manera de elaborar el cuerpo varios lubricantes, tales como estearato de zinc y estearato de sodio, y aglutinante son orgánicos se añaden al lote durante el paso de mezclado para proveer control de viscosidad y 5 fuerza antes de someter al fuego y formación de porosidad de la estructura después de que se somete al fuego. Un método particularmente preferido para la producción de la composición de la invención que se describe en la presente, es un monolito en panal extruido que tiene una elevada área de superficie, que comprende 10 mezclar dentro de un cuerpo sustancialmente homogéneo ciertos materiales iniciales capaces de formar la composición anteriormente mencionada. Específicamente, los materiales iniciales que formarán una composición en donde el componente de zeolita exhibe una relación de sílice/alúmina de al menos 300 a 1 y una área de superficie de al menos 250 m2/g, los 15 componentes de sílice y de alúmina gamma exhibe un área de superficie específica mayor de 100 m2/g. Al menos una porción del material inicial de alúmina podría comprender boemita la cual funcionará como el aglutinante permanente por lo tanto proveyendo el requisito de fuerza a la composición. Como es un estándar en la formación de las estructuras de cerámica, la 20 mezcla en lote debería incluir un aglutinante orgánico temporal y agua. El método preferido para formar el cuerpo incluye la extrusión del cuerpo para formar una estructura en panal sin tratar. Una vez formado dentro de un cuerpo en panal el cuerpo sin tratar extruido se seca entonces mediante ^güH^ í .i . .*******-**. *i*Á*Í?Í calentamiento de la estructura por un periodo de tiempo en el intervalo de 5 a 30 minutos para formar una estructura seca libre de grietas. La concreción de la estructura seca en panal implica el calentamiento o la concreción a un intervalo de temperatura de 500 a 1000°C por un periodo de tiempo suficiente 5 para formar una estructura concrecionar que tiene una elevada área de superficie. ? Antes de la concreción de la estructura, el paso desecado se logra mediante la colocación de la estructura en un horno a una temperatura en el intervalo de 50 a 100°C, preferiblemente, una temperatura en el intervalo 10 de 90 100°C. En una modalidad particularmente preferida, el paso de secado se logra mediante la colocación de la estructura sin tratar en un horno dieléctrico por un periodo de tiempo suficiente para formar una estructura libre de grietas, de auto-soporte. Preferiblemente, el cuerpo sin tratar se seca en un horno dieléctrico por un periodo no mayor de 60 minutos, más preferiblemente 15 por un periodo de 5 a 30 minutos. La porosidad de la composición de zeolita/alúmina debería ser suficiente para permitir el acceso a catalizador a través de las paredes, la porosidad total y el tamaño de poro deberían mantenerse dentro de cierto intervalo. El intervalo de elección puede variar para acomodar el efluente 20 propuesto. La porosidad es dependiente de los materiales iniciales y de la temperatura de calentamiento, a mayor temperatura mayor densa la estructura resultante. Para las aplicaciones de catalizador y/o soporte de catalizador, las estructuras de la invención de zeolita/alúmina pueden exhibir una porosidad total de aproximadamente al menos aproximadamente 30%, con poros que tienen diámetros en un intervalo de aproximadamente al menos 20 nm, preferiblemente aproximadamente al menos 20-200 nm. El componente de zeolita de la composición es deseablemente una zeolita que contiene elevado sílice exhibiendo una relación molar de Si02/Al203 mayor de 300. La presencia de una zeolita que tiene la elevada relación de sílice/alúmina como requisito provee a la composición la capacidad de adsorber hidrocarburos a temperaturas bajas y desorberlos a elevadas temperaturas. Más específicamente, la elevada cantidad de sílice en la zeolita asegura que el componente de zeolita exhibe estabilidad térmica a aquellas altas temperaturas típicamente experimentadas en el ambiente agotado. En otras palabras, el alto contenido de sílice de la zeolita provee a la composición con la capacidad de mantener su estructura a elevadas temperaturas. Por otra parte, la presencia de un bajo contenido de alúmina en la zeolita asegura que la zeolita no experimentará el tipo de problemas de humedad típicamente asociados con las zeolitas que tienen un elevado contenido de alúmina; la zeolitas con alta cantidad de alúmina típicamente se de-aluminan en la presencia de humedad a elevadas temperaturas. Además, la fase en sílice cristalino de las zeolitas se mantiene a elevadas temperaturas y es responsable de la característica CTE negativa que compensa para la reducir la expansión térmica general del cuerpo compuesto. Como un resultado, los materiales catalíticos de elevada expansión térmica pueden ser añadidos al soporte catalítico de zeolita/alúmina, el resultando siendo un cuerpo catalítico que tiene la expansión térmica adecuada necesaria para ambientes automotrices con gas agotado a elevada temperatura. Las zeolitas adecuadas incluyen cualquier zeolita basada en sílice que tiene el requisito de una relación muy alta de sílice/alúmina. Las zeolitas útiles que contienen una elevada relación de sílice/alúmina para la práctica de la invención pueden encontrarse entre las zeolitas seleccionadas a partir de las siguientes: mordenita, Y ultraestabilizado (USY), ZSM.5, ZSM-8, ZSM-11 , ZSM-12, Hiper Y, bata-zeolitas, H-ferrierita, H-offretita, polvo HL, faujasita, zeolita X, zeolita tipo L, Mazzita, EMC-2, y combinaciones de éstos, preferiblemente silicalita, y cualesquiera de las zeolitas naturales incluyendo erionita, clinoptilolita, chanazita y filipsita. Una zeolita comercialmente disponible que tiene como propiedad el requisito de una elevada cantidad de sílice es CBV 3002 disponible a partir de the PQ Corporation. La presencia de alúmina provee a la estructura compuesta basada en zeolita la función de material de soporte. Específicamente la alúmina gamma provee los sitios necesarios para capacitar la unión de catalizador de metal precioso a la estructura, de tal manera que la composición tendrá una actividad catalítica mejorada y tiempos de vida mayores a las estructuras que solamente son de zeolita, cuando se utiliza en el ambiente severo típicamente asociados con el gas agotado. Adicionalmente, la alúmina, por medio de la cual los metales nobles se ubican típicamente es lo suficientemente porosa y exhibe una estructura porosa de área de superficie suficientemente alta de manera que inhibe la concreción de MtmA .*t " '"¿fc"* -frérlií-t ii los metales nobles presentes y provee la accesibilidad de los metales nobles a la corriente agotada. Específicamente, la elevada área de superficie de la alúmina gamma asegura que el área de superficie de la composición se incrementará significativamente y estará en el intervalo anteriormente 5 mencionado de 100 a, mayor que, 200 m2/gm. Finalmente, como se describió anteriormente, al menos una porción del material inicial de alúmina se provee en la forma de precursor de alúmina gamma, boemita, la cual funciona como el aglutinante permanente por lo tanto proveyendo el requisito de fuerza a la composición. La presencia de la boemita asegura que la fuerza de selección, 10 es decir, el módulo de ruptura, de la composición libre de aglutinante de sílice es de al menos 750 psi, más preferiblemente mayor que 1100 psi, por lo tanto haciéndola adecuada para aplicaciones de soporte catalítico. La alúmina gamma adecuada para uso en la formación de esta composición incluye aquellas alúminas que después de la calcinación proveen 15 la fase de requisito de alúmina gamma y exhibe en una área de superficie suficientemente elevada adecuada para funcionar como el material de soporte catalítico. Una alúmina gamma adecuada disponible comercialmente que tiene el requisito característico de área de superficie elevada es GL-25 abastecida por LaRoche Industries. 20 El precursor de alúmina gamma, boemita, no solamente funciona como el aglutinante permanente, sino que tiene la característica adicional de proveer la alúmina gamma requerida, después de someterla al fuego, exhibiendo el área de superficie requerida necesaria para funcionar como el material de soporte catalítico en combinación con la alúmina gamma no boemita. Los materiales adecuados de boemita comercialmente disponibles incluyen Catapal B abastecido por Vista Chemical Co. y Versal 700 abastecido por LaRoche Industries. El propósito del aglutinante orgánico es proveer plasticidad durante la formación, y alguna fuerza al elemento sin tratar después del secado. Los aglutinantes orgánicos de conformidad con la presente invención se refieren a aglutinantes del tipo éter de celulosa y/o sus derivados, algunos de los cuales son gelificables térmicamente. Algunos aglutinantes orgánicos típicos de conformidad con la presente invención son metilcelulosa, hidroxibutilcelulosa, hidrobutilmetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroximetilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, hidroxietilmetilcelulosa, carboximetilcelulosa de sodio, y mezcla de las mismas. La metilcelulosa y/o derivados de metilcelulosa típicamente se utilizan en la práctica de la presente invención. La metilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, y combinaciones de las mismas se prefieren especialmente. Las fuentes preferidas de éteres de celulosa y/o derivados de las mismas, son Methocel A4M, F4M, y F240M a partir de Dow Chemical Co. Methocel A4M es un aglutinante de metilcelulosa que tiene una temperatura de gel de 50- 55°C y una fuerza de gel de 5000 g/cm2 (basándose en soluciones al 2% a 65°C). Methocel F4M y F240M son de hidroxipropilmetilcelulosa.
En una modalidad preferida la composición incluye un tercer componente, óxido de circonio, para proveer funcionabilidad adicional de almacenamiento de oxígeno al soporte catalizador. Expresado en partes por peso, las composiciones de zeolita- alúmina de conformidad con la invención característicamente pueden contener entre aproximadamente 20 a 30%, en peso de óxido de circonio. El óxido de circonio incluye adicionalmente un agente estabilizante. Los agentes estabilizantes ejemplares que pueden ser utilizados solos o en mezclas de conformidad con la presente invención incluyen los elementos seleccionados a partir de entre otros; los metales de tierras raras, en particular cerio, itrio, lantano, preseodimio, y neodimio; los metales de tierras alcalinas, en particular calcio, magnesio, bario y titanio. Entre estos agentes estabilizantes el cerio y el itrio son particularmente preferidos. El óxido de cerio puede estar presente en cantidades de hasta el 80% mientras que el óxido de itrio, cuando está presente, puede tener un intervalo de hasta el 20%; ambos en peso porcentual basado en la cantidad total de circonio. En otra modalidad, el soporte del compuesto de catalizador debe incluir tanto una circonia estabilizada, y una alúmina estabilizada con elevada área de superficie. La presencia de ambos componentes ayuda a mantener la actividad catalítica del catalizador bajo el ambiente automotriz agotado. La circonia estabilizada exhibe una capacidad incrementada de almacenamiento de oxígeno. La alúmina estabilizada debe incluir una cantidad de un agente estabilizante seleccionado a partir del grupo que consiste de óxido de lantano (La2?3) o sus equivalentes, incluyendo óxido de bario, óxido de estroncio y óxido de itrio. Estos agentes estabilizantes se conocen por la estabilización de superficies específicas de la alúmina, la cual en su forma pura típicamente es inestable a elevadas temperaturas. Específicamente, los agentes estabilizantes inhiben la transformación de fase de la alúmina a elevadas temperaturas, por lo tanto incrementando la estabilidad a elevada temperatura de la alúmina. Los agentes estabilizantes típicamente se incluyen en la alúmina como un pre-impurificante antes del mezclado en lote de la composición, y más preferiblemente esto se añade a la composición después de someterlo al fuego mediante un procedimiento de impregnación. Un agente estabilizante preferido para la alúmina es el óxido de lantano (La203), el cual se incluyen mediante impregnación dentro del componente de alúmina gamma de la composición. La impregnación de lantano es tal que la composición incluye óxido de lantano en el intervalo en peso de 0.5- 20%, preferiblemente 4- 6%, con respecto a la cantidad general de alúmina. Si el lantano se añade en una cantidad menor a dicho intervalo, entonces el efecto benéfico de incremento en la actividad debido a la adición de lantano no se observa. En otra modalidad de la intención el soporte de catalizador ha incorporado dentro de su estructura un catalizador de metal precioso por lo tanto resultando en un sistema de tres catalizadores (TWC) para uso en la remoción de hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno a partir del casquete deshecho. Específicamente, este sistema catalizador TWC comprende el soporte de catalizador compuesto de zeolita/alúmina anteriormente mencionado en donde la zeolita exhibe una relación de sílice/zeolita de al menos 300 y la alúmina comprende una alúmina gamma que tiene una área de superficie específica mayor de 100 m2/g. En una primera modalidad del catalizador de metal noble se impregna sobre el soporte de catalizador con el metal noble seleccionado a partir del grupo que consiste de platino, rodio, iridio y paladio. En una segunda modalidad del catalizador de metal noble se añade en forma de polvo al lote inicial, y la mezcla total del lote, incluyendo el catalizador que polvo de metal noble se extruye para formar el TWC. El resultado es un TWC en donde el catalizador de metal noble es una parte integral del componente del soporte de catalizador de alúmina. El catalizador TWC anteriormente mencionado es especialmente útil en convertidores catalíticos con una densidad de celdas muy elevada (600- 2000 cpsi) con el objeto de alcanzar los severos estándares de emisión ULEV automotrices. Específicamente, el catalizador TWC, con una elevada densidad de celdas y una delicada pared de celdas, provee una superficie catalítica geométrica extremadamente elevada, lo cual permite una difusión significativamente rápida de los contaminantes agotados. Además, éste catalizador extruido disminuye la presión reversa de la corriente de agotamiento. Este material de soporte de catalizador, con el catalizador de metal precioso impregnado, provee materiales de soporte de mucho mayor capacidad catalizadora sobre los cuales los componentes activos (es decir, el .*..-* ** m.m...ím.m* *m ..O**--* ^ . ,tHfl#tffif ) |lj ilt ÜlÉÜ ll ||| ^r^mm^ .ii-?r á ?.? .: metal precioso) se distribuyen, por lo tanto, el catalizador tiene menos probabilidades de ser concrecionado a una elevada temperatura del sistema de agotamiento. La pared delgada de los catalizadores TWC tienen una capacidad de calentamiento mucho menor y permite que el catalizador alcance temperaturas de apagado rápidamente, reduciendo así las emisiones del inicio en frío. En una modalidad preferida el sistema catalizador TWC de la invención comprende entre 5-60 g/30.4cm3 de catalizador de metal noble, más preferiblemente una mezcla de platino y rodio en donde la relación de platino/rodio es aproximadamente 5. Una mezcla ventajosa comprende platino en una cantidad superior a 40 g/30.4cm3 y el rodio presente en una cantidad superior a 8 g/30.4cm3, más preferiblemente 33.3 g/30.4cm3 de platino 6.6 g/30.4cm3 de Rh. Puesto que el platino y rodio necesitan ser impregnados sobre diferentes materiales de soporte como se discutió anteriormente, el procedimiento de impregnación preferiblemente consiste de dos pasos. El primer paso implica la impregnación de platino sobre la alúmina, y la circonia si está presente. En una solución acida, por ejemplo, ácido hexacloroplatínico, las especies de platino existen como complejos negativamente cargados mientras que las superficies de circonia y alúmina están positivamente cargadas. Después del secado y la calcinación, el segundo paso implica la impregnación del catalizador de platino extruido con una solución de complejo de rodio, que tiene una carga negativa, a un pH de aproximadamente 7. Bajo m.*,.,......,.....*.^****-^!^^ -*^** ^-^, Ml[tn^ n l dicha condición, el rodio predominantemente se impregna sobre la superficie de alúmina, sin embargo, éste no forma una aleación con el metal de platino, ya impregnado sobre la superficie de alúmina, resultando por lo tanto en un catalizador segregado, el cual es preferible. La carga de catalizador de la estructura puede ser mayor después de que éste se ha sometido al fuego si la estructura resultante es más porosa, por lo tanto incrementando el área de superficie.
EJEMPLOS Para ilustrar adicionalmente los principios de la presente invención, se describirán ciertos ejemplos de cuerpos de zeolita/alúmina formados de conformidad con la invención, así como cuerpos comparativos de zeolita/sílice y cuefos de alúmina pura. Sin embargo, debe entenderse que los ejemplos eran para propósitos ilustrativos solamente, y la invención no se limita a los mismos, pero varias modificaciones y cambios pueden hacerse a la invención, sin apartarse del espíritu de la invención.
EJEMPLO 1 Una mezcla en lote que contiene 450 gramos de zeolita ZSM-5 que tiene una Si02/Al203 de 300 (CBV- 3002 a partir de PQ Corporation), 270 gramos de alúmina gamma, (TA 2300 a partir de Sumimoto Chemical, impurificada con 4% en peso de lantano y que tiene una área de superficie de 110 m2/g), 180 gramos de boemita (Catapal B a partir de Vista Chemical Co., área de superficie de 250 m2/g) y 54 gramos de un aglutinante temporal de metilcelulosa (Methocel A4M a partir de Dow Chemical Co.) se mezclaron en una mezcladora en seco Littieford después del tratamiento con 2%, por peso de ácido acético (Aldrich Chemical Company Inc.). El lote mezclado se transfirió entonces a una moleta y se añadieron 350 milímetros de agua al lote para plastificar uniformemente el lote. Los cuerpos en panal con grosor de pared de aproximadamente 7 mil y que exhibían 400 celdas/6.45 cm y los bastones que exhibían una longitud de 15.24 cm se formaron mediante la extrusión a través de una rama de extrusión. Los panales extruidos sin tratar y los bastones se secaron a 95°C en un homo de humedad (90°C de humedad relativa) por un periodo de 24 horas. Después del secado, los panales extruidos y los bastones se calentaron al fuego en aire ahora temperatura de 850°C por un periodo de cuatro horas. La composición del cuerpo sometido fuego se reporta en el cuadro I. --"--- - - "- -*-"-— *-**>*. •.-* - "fcn ti iniirlri iÉ — ^^-»«^--»-^-- — **ja,ifc?t?^ÉÉÍrAÉ^BM Los bastones resultantes se utilizaron para la caracterización de las propiedades mecánicas tales como MOR, CTE, y módulo E. la resistencia al choque térmico se calculó de conformidad con las siguientes fórmulas: TSR = MOR/(módulo E X CTE). Los datos de porosidad y el tamaño medio de poro 5 se midieron a partir de los panales y se generaron utilizando una técnica de porosimetría mediante intrusión convencional de mercurio. Todas estas propiedades físicas de los bastones y panales se listan detalladamente en el cuadro I. Los panales resultantes se impregnaron con ácido cloroplatínico 10 para producir 33.3 g/30.4cm3 nominal de platino y posteriormente calentarlo a 550°C por 3 horas. Los panales cargados con platino se integraron entonces « con una solución nitrada de rodio para producir 6.6 g/30.4cm3 de Rh y * posteriormente se calentó 550°C por 3 horas. El panal final catalizado tuvo una carga total de catalizador resultante de aproximadamente 40 g/30.4cm3 y 15 una relación Pt/Rh de aproximadamente 5.
Los panales catalizados se evaluaron a continuación para actividad catalítica automotriz en un reactor detuvo de cuarzo localizado dentro de un embudo con un tubo de separación con una mezcla simulada de gas agotado. La mezcla de gas consistió de 0.77% de 02, 14% de C02, 0.33% 20 de H2, 0.0333% de C3H6, 0.0167% de C3H8, 1 % de CO, 0.1 % de NO, 0.0023% de S02, 10% de H20 con el balance siendo de nitrógeno. La velocidad espacial de la reacción catalítica fue de 50,000 hr"1. La temperatura del reactor se elevó 1°C/min hasta la temperatura final de 600°C y la concentración de H^ll^^y oxígeno permaneció constante de manera que se mantuvo la relación redox de la corriente de gas a 1.095 a través de las pruebas. Las actividades catalíticas del panal impregnado con catalizador se midieron, específicamente la temperatura a la cual 50% de la conversión se logró para cada uno de los CO y NOx y los hidrocarburos se midieron; es decir, la temperatura de encendido para catalizador para cada uno de los gases nocivos. Los resultados de actividad catalítica se reportan en el cuadro II.
EJEMPLO 2 Un lote de materiales que contiene 360 gramos de zeolita, 360 gramos de alúmina ?, 180 gramos de boemita y 54 gramos de aglutinante temporal de metilcelulosa se mezclaron y se extruyeron para formar tanto panales como bastones; los procedimientos y materiales específicos utilizados fueron los mismos que aquellos utilizados en el ejemplo 1. Las propiedades físicas y mecánicas de la composición extruida de zeolita/alúmina se muestran en el cuadro II. Los substratos del panal se secaron catalíticamente de nuevo con platino y con rodio de manera similar al método en el ejemplo 1. Las muestras cargadas se evaluaron para actividad catalítica mediante el uso de la misma mezcla, temperatura y relación redox como en el ejemplo 1 , como resultados que también se muestran en el cuadro II. hmmtíUmm?** má»mÍm l^ mm.*m*m* l¡l*t?l¡t„. - - }Í¡ffl¡ ff -tf-^ f-^t .******. íí* - .**.***. ¿** * ***m*íáíí lll fifí f Mtll|j Bfl^ M _|Jli|Í¡Ü ^J U ^j- EJEMPLO 3 Un lote de 2270 gramos de zeolita, 450 gramos de alúmina gamma, 180 gramos de boemita (Versal 700 a partir de LaRoche Industries), 54 gramos de aglutinante temporal de metilcelulosa y 2%, en peso, de ácido acético se mezclaron juntos y se extruyeron para formar tanto panales como bastones; los procedimientos y materiales específicos utilizados, excepto por la boemita, fueron los mismos que aquellos utilizados en el ejemplo 1. Las propiedades físicas y mecánicas de nuevo se muestran en el cuadro I. Los panales extruidos se catalizaron como se describió en el ejemplo 1 y similarmente se evaluaron por su actividad catalítica; específicamente, medición del CO, NOx, y temperatura de conversión media de HC (o temperaturas de encendido). Los resultados catalíticos se reportan en el cuadro II.
EJEMPLO 4 Comparación Una mezcla en lote se preparó de la siguiente manera: 720 gramos de una zeolita ZSM-5 (CBV-3002 a partir de PQ Corporation) se mezcla con 523.2 g de una resina de silicón concentrada (resina 6-2230 a partir de Dow Corning disuelta en una solución de éster dibásico en una relación 3/1 de resina/solvente resultando en 20% de aglutinante permanente ÍÉ AA' ^-'yA*"^">' *'^* . rm.m.-***m.**.«-^~m..- **,,,., ..,,*„- ^^^m ^... ,..*^ .**mm-,^m* *-*.. J*-* í ,. de sílice). El lote bien mezclado se transfirió a una moleta para la adición de 260 gramos de agua. El lote plastificado se extruyó entonces a través de una rama de extrusión para formar cuerpos en panal y bastones que de nuevo se evaluaron para sus propiedades mecánicas y físicas. Los panales extruidos se catalizaron, evaluaron para desempeño de conversión en una corriente agotada simulada, de manera similar a la descrita anteriormente para el ejemplo 1.
EJEMPLO 5 Comparación Una mezcla en lote que contenía 720 gramos de alúmina gamma (GH-22 a partir de LaRoche Industries) y 180 gramos de boemita (Versal 700 a partir de LaRoche Industries) se sometió a moleta mediante la adición de 4%, en peso, de ácido acético y 390 gramos de agua resultando en un lote plastificado. Como se describió previamente, el lote plastificado se extruyeron hacia cuerpos en panal y bastones para la medición de las propiedades mecánicas y físicas. Los panales catalizados, catalizados de manera como se describió anteriormente para el ejemplo 1 , se evaluaron entonces por su desempeño catalítico de conformidad con los procedimientos descritos en el ejemplo 1. -* -*-* *-*-*****- *-- .-.** *»*.. *>*-*.. * - **..***..,. . m^^m mm *.. *****, .m.^.r...*. . . . » -, ** . . « JÉMrt^Aaa EJEMPLOS 6-11 Estos ejemplos, las composiciones de los cuales se detallan en el cuadro I, se formaron hacia lotes plastificados y se fabricaron hacia cuerpos en panal de la manera descrita anteriormente. Una excepción notable siendo el ejemplo 11 , el cual incluyó en la composición un componente de boemita que comprende una mezcla de dos materiales iniciales diferentes de boemita: la mezcla de boemita comprendía una mezcla 50/50 de los materiales de boemita Catapal B y Versal 700 anteriormente mencionados. Como se describió previamente, los panales catalizados, se catalizaron de la misma manera como se describió anteriormente para el ejemplo 1 , fueron entonces evaluados para desempeño catalítico de conformidad con los procedimientos descritos en el ejemplo 1 ; la temperatura de conversión media de catalizador, para cada ejemplo, para CO, NOx, y HC siendo reportada en el cuadro II.
CUADRO I 'ejemplos de comparación CUADRO I (Continuación) CUADRO II CUADRO II (Continuación) *ejemplos de comparación Una examinación del cuadro I, revela que el área de superficie de todas las muestras son esencialmente las mismas con la porosidad de las muestras cambiando muy dramáticamente. A diferencia de la muestra de zeolita/silicón, ejemplo 4, se cree que el aglutinante, boemita en los ejemplos 1-3, efectivamente interactúa con los grupos OH de superficie de los materiales. Durante el procedimiento desecado, la boemita se reforma y se extrae para poner a todas las partículas juntas en el procedimiento de deshidratación, por lo tanto produciendo un tamaño medio de poro pequeño. Los ejemplos 1-3 cada uno exhibe una expansión térmica menor que la muestra de alúmina al 100%, ejemplo 5. La muestra de alúmina pura exhibe una expansión térmica suficientemente elevada, de manera que probablemente no podría sobrevivir en los ciclos térmicos de un sistema de m^-t>?*?m-?-+m*-*?m?*m*.*¿A¿~mm*., agotamiento típico automotriz. Se cree que la presencia de componente de zeolita de expansión térmica negativa, es responsable para la expansión térmica disminuida de la intención zeolita/alúmina cuando se compara con la muestra de alúmina pura. Una examinación del cuadro II, revela que la muestra de alúmina al 100%, ejemplo 5, tiene un menor desempeño catalítico que las muestras de la invención, ejemplos 1-3, y los ejemplos 6-11. Específicamente, se puede observar que para el catalizador del ejemplo 5 las temperaturas de encendido están por debajo de los 200°C. Se cree que la presencia de poros con tamaño muy pequeño, limitan el desempeño catalítico, a pesar de la elevada porosidad, debido a la minimización de la difusión de las moléculas contaminantes del caso agotado a través de los poros. Con referencia al ejemplo 4, la zeolita extruida con aglutinante de sílice, el cuadro I revela que esta muestra tiene una baja actividad catalítica tanto hacia las oxidaciones de CO y HC, así como la reducción de NOx. A pesar de que esta muestra tiene un gran tamaño medio de poro, el tamaño del canal de 5.4 x 5.6 Á, típicamente presenten los cristales de zeolita, restringe la difusión de las moléculas contaminantes a los sitios activos del catalizador, por lo tanto, resultando en temperaturas de encendido elevadas. Mientras que no se pretende limitarse por la teoría se conjetura que las composiciones de la invención de zeolita/alúmina tienen un desempeño catalítico incrementado, cuando se comparan con la alúmina pura extruida, en parte debido la presencia de componente de alúmina. Se cree que la presencia de la alúmina es responsable al menos en parte del incremento en la actividad catalítica sobre la de los catalizadores típicos basados en zeolita cuyo desempeño catalítico típicamente se cree que es bajo. Además, se cree que el tamaño de poro relativamente grande de las composiciones de la invención de zeolita/alúmina, cuando se comparan con la alúmina, es un factor importante para la contribución a la baja temperatura de encendido; la inclusión de componente de zeolita de la composición contribuyó el incremento en el tamaño promedio de poro. Debe entenderse que mientras que la presente invención ácido descrita en detalle con respecto a ciertas modalidades ilustrativas y específicas de la misma, no debe considerarse limitada a dichas, puesto que numerosas modificaciones son posibles sin apartarse del amplio espíritu y alcance de la presente inversión como se define en las reivindicaciones anexas. lÜili I l? I ?l i f '-•-* -^- - | Miiilinii?ÜIMÜiUiaiiili ) lll miiiii flAnir-*— *-**

Claims (23)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES
1.- Una composición de zeolita/alúmina para uso común sustrato catalizador o vehículo catalizador que comprende zeolita que tiene una relación de sílice/alúmina mayor de 300 y alúmina gamma que tiene una aria de superficie específica mayor de 100 m2/g, la composición exhibiendo un módulo de ruptura de al menos 750 psi.
2.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición exhibe un módulo de ruptura de al menos 1000 psi.
3.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque comprende entre aproximadamente 30 a 70 partes por peso de zeolita y entre aproximadamente 30 a 70 partes por peso de alúmina gamma.
4.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición exhibe una aria de superficie de al menos 100 m2/g.
5.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición exhibe una área de superficie de al menos 200 m2/g. ll ¡ i lhílll Mlíi l i I HÉM gjÜ inmntin-?? ¡t -*—— *•**•»- l iljfl ( i i r iliÜIlllil
6.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición exhibe una expansión térmica menor que aproximadamente 5 x 10"6/°C.
7.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición exhibe una estabilidad térmica a una temperatura de hasta al menos 1000°C.
8.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición de zeolita/alúmina es una estructura en panal que exhibe al menos 600 celdas/6.45 cm.
9.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la composición incluye adicionalmente una cantidad de material de almacenamiento de oxígeno estabilizado con circonia.
10.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada además porque la circonia estabilizada incluye un impurificante seleccionada parte del grupo que consiste de óxido de cerio, óxido de titanio, óxido de itrio, óxido de magnesio, óxido de praseodimio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de bario y/o mezclas de éstos.
11.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada además porque la circonia estabilizada incluye una mezcla impurificante que comprende hasta aproximadamente 80%, en peso de óxido de cerio y hasta aproximadamente 20%, en peso de óxido de itrio, basándose en la cantidad total de circonia.
12.- La composición de zeolita/alúmina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la alúmina incluye un agente 5 estatizante seleccionada parte del grupo que consiste de óxido de lantano, * Í óxido de bario, óxido de estroncio y óxido de itrio.
13.- Un método para producir un monolito en panal extruido que tiene una elevada área de superficie, que comprende: (a) mezclar dentro de un cuerpo sustancialmente homogéneo (i) una zeolita que tiene una relación 10 de sílice/alúmina de al menos 300 a 1 y una área de superficie de al menos 250 m2/g de sílice; (¡i) un componente de alúmina gamma que tiene una aria * de superficie específica mayor de 100 m /g, al menos una porción de la cual es boemita; (iii) un aglutinante temporal seleccionado partir del grupo que consiste de metilcelulosa, etilcelulosa, hidroxibutilcelulosa, 15 hidroxibutilmetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroximetilcelulosa, hidroxipropilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, hidroxietilmetilcelulosa, y mezclas de las mismas; y, (iv) agua; (b) extruye el cuerpo para formar una estructura en panal sintratar; (c) calentar la estructura por un periodo en intervalo de 5 a 30 minutos para formar una estructura seca libre de grietas; 20 (d) calentar o concrecionar la estructura en panal secada a una temperatura en intervalo de 500 a 1000°C por un periodo de tiempo suficiente para formar una estructura concrecionada que tiene una elevada área de superficie. 1 " iilit liriii ?Mipiiii i . .iiaÉBiiÉtfÉiíattlUrl iii i i n > ^--- - - - - --- - - -.-..-*. -> . . -. , jjn»,
14.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque comprende mezclar dentro del cuerpo sustancialmente homogéneo una cantidad de óxido de circonio.
15.- El método de conformidad con la reivindicación 13, 5 caracterizado además porque el óxido de circonio incluye una cantidad de un ? agente estabilizante seleccionado partir del grupo que consiste de óxido de cerio, óxido de titanio, óxido de itrio, óxido de magnesio, óxido de praseodimio y/o mezclas de éstos.
16.- El método de conformidad con la reivindicación 13, 10 caracterizado además porque el agente estabilizante es una mezcla de óxido de cerio y óxido de itrio. -»
17.- El método de conformidad con la reivindicación 12, * caracterizada además porque la alúmina incluye un agente estatizante seleccionada parte del grupo que consiste de óxido de lantano, óxido de bario, 15 óxido de estroncio y óxido de itrio.
18.- Un sistema catalizador de tres vías (TWC) para uso en la remoción de hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno a partir de gas de desecho, el sistema TWC comprende: (1) un soporte catalizador que compuesto de zeolita/alúmina que exhibe un módulo de 20 ruptura de al menos 750 psi y que comprende zeolita que tiene una relación de sílice/zeolita de al menos 300 y una alúmina que comprende una alúmina gamma que tiene una aria de superficie específica mayor de 100 m2/g, la composición; y, (2) un catalizador de metal noble impregnado sobre soporte iláÉÉÉt??iÍi^^'''Jfe^fe-----'---^^'--'--?lii?'? -'i?i'i l n r - -»--«*»»»- * -'*- catalizador, el metal noble seleccionado a partir del grupo que consiste de platino, rodio, iridio y paladio.
19.- El sistema catalizador TWC de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque la composición exhibe un 5 módulo de ruptura de al menos 1000 psi. f
20.- El sistema catalizador TWC de conformidad con la f reivindicación 18, caracterizado además porque el sistema catalizador comprende entre 5-60 g/30.4 cm3 de catalizador de metal noble.
21.- El sistema catalizador TWC de conformidad con la 10 reivindicación 18, caracterizado además porque el sistema catalizador comprende una mezcla de platino y rodio, la relación de platino/rodio con un •» 5 intervalo entre aproximadamente 5 a 10. i
22.- El sistema catalizador TWC de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizado además porque el platino está presente en 15 una cantidad de hasta 40 g/30.4 cm3 y el rodio presente en una cantidad de hasta 8 g/30.4 cm3.
23.- El sistema catalizador TWC de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizado además porque el platino está presente en una cantidad de hasta 33.3 g/30.4 cm3 y el rodio presente en una cantidad de 20 hasta 6.6 g/30.4 cm3. ilililli lllil l iíilíltlll ilil pÜiilÉtiÜiiiiiW-iH-liftii í?l|i iiÉitf^^''^ai°-A-^^''''^ **'••* *
MXPA02006446A 1999-12-28 2000-11-03 Composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alumina y metodos para elaborarlas. MXPA02006446A (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17336599P 1999-12-28 1999-12-28
PCT/US2000/030357 WO2001047634A1 (en) 1999-12-28 2000-11-03 Zeolite/alumina catalyst support compositions and method of making the same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
MXPA02006446A true MXPA02006446A (es) 2002-11-29

Family

ID=22631682

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
MXPA02006446A MXPA02006446A (es) 1999-12-28 2000-11-03 Composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alumina y metodos para elaborarlas.

Country Status (9)

Country Link
US (2) US6413898B1 (es)
EP (1) EP1242183A1 (es)
JP (1) JP2003518434A (es)
KR (1) KR20020061011A (es)
CN (1) CN1171676C (es)
AU (1) AU1461201A (es)
BR (1) BR0016776A (es)
MX (1) MXPA02006446A (es)
WO (1) WO2001047634A1 (es)

Families Citing this family (102)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2001049409A1 (en) * 1999-12-29 2001-07-12 Corning Incorporated High strength and high surface area catalyst, catalyst support or adsorber compositions
WO2003008774A1 (de) * 2001-07-19 2003-01-30 Emitec Gesellschaft Für Emissionstechnologie Mbh Feder-dämpfer-system eines wabenkörpers und dessen herstellung
US6881703B2 (en) * 2001-08-08 2005-04-19 Corning Incorporated Thermally conductive honeycombs for chemical reactors
US7084086B2 (en) * 2002-02-01 2006-08-01 Cataler Corporation Catalyst for purifying exhaust gases
EP2322267B1 (en) * 2002-02-01 2017-08-23 Cataler Corporation Catalyst for purifying exhaust gases
DE10256404B4 (de) * 2002-05-31 2009-02-05 Kataleuna Gmbh Catalysts Katalysator zur Isomerisierung von festen Fischer-Tropsch-Paraffinen und Verfahren zu seiner Herstellung
KR100496069B1 (ko) * 2002-11-13 2005-06-16 희성엥겔하드주식회사 탄화수소 흡착용 촉매 조성물
US20040097371A1 (en) * 2002-11-19 2004-05-20 Juzer Jangbarwala Application of conductive adsorbents, activated carbon granules and carbon fibers as substrates in catalysis
US20040254071A1 (en) * 2003-06-11 2004-12-16 Yan Jiyang Method for control of washcoat distribution along channels of a particulate filter substrate
US20050100494A1 (en) * 2003-11-06 2005-05-12 George Yaluris Ferrierite compositions for reducing NOx emissions during fluid catalytic cracking
US20050100493A1 (en) * 2003-11-06 2005-05-12 George Yaluris Ferrierite compositions for reducing NOx emissions during fluid catalytic cracking
JP4527412B2 (ja) 2004-02-04 2010-08-18 イビデン株式会社 ハニカム構造体集合体及びハニカム触媒
US7727923B2 (en) * 2004-03-30 2010-06-01 Nikki-Universal Co., Ltd. Catalyst for exhaust gas purification and method for exhaust gas purification
US7304011B2 (en) * 2004-04-15 2007-12-04 W.R. Grace & Co. -Conn. Compositions and processes for reducing NOx emissions during fluid catalytic cracking
US20050232839A1 (en) * 2004-04-15 2005-10-20 George Yaluris Compositions and processes for reducing NOx emissions during fluid catalytic cracking
US20060073964A1 (en) * 2004-09-27 2006-04-06 Rueih-Yuh Weng Preparation of catalyst for direct decomposition of nitrogen oxide
US7297827B2 (en) * 2004-11-29 2007-11-20 Fina Technology, Inc. Use of monolith catalyst to prepare ethylbenzene
US7462338B2 (en) * 2004-12-28 2008-12-09 Umicore Ag & Co. Kg Boron-alumina catalyst support
JP5383184B2 (ja) 2005-04-27 2014-01-08 ダブリュー・アール・グレイス・アンド・カンパニー−コネチカット 流動接触分解時にＮＯｘ排出物を低減する組成物および方法
JP4979900B2 (ja) * 2005-06-16 2012-07-18 株式会社キャタラー 排ガス浄化用触媒
CN100471570C (zh) * 2005-06-24 2009-03-25 揖斐电株式会社 蜂窝结构体、蜂窝结构体集合体及蜂窝催化剂
US7441575B2 (en) 2005-10-05 2008-10-28 The Goodyear Tire & Rubber Company Tire with component having nanozeolite
DE102005059711A1 (de) * 2005-12-12 2007-06-14 Basf Ag Formkörper enthaltend ein mikroporöses Material und mindestens ein siliciumhaltiges Bindemittel, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Katalysator, insbesondere in einem Verfahren zur kontinuierlichen Synthese von Methylaminen
JP2007296514A (ja) * 2006-04-07 2007-11-15 Ngk Insulators Ltd 触媒体とその製造方法
BRPI0702903A2 (pt) * 2006-04-24 2011-03-15 Maedwestvaco Corp monólitos impregnados
US8802582B2 (en) * 2007-01-09 2014-08-12 Catalytic Solutions, Inc. High temperature ammonia SCR catalyst and method of using the catalyst
US7767175B2 (en) * 2007-01-09 2010-08-03 Catalytic Solutions, Inc. Ammonia SCR catalyst and method of using the catalyst
US7943097B2 (en) * 2007-01-09 2011-05-17 Catalytic Solutions, Inc. Reactor system for reducing NOx emissions from boilers
US7527776B2 (en) * 2007-01-09 2009-05-05 Catalytic Solutions, Inc. Ammonia SCR catalyst and method of using the catalyst
JP2010526986A (ja) 2007-05-11 2010-08-05 エスディーシー マテリアルズ インコーポレイテッド 熱交換器、冷却装置及び冷却方法
DE102007027676A1 (de) * 2007-06-15 2008-12-18 Süd-Chemie AG Zeolithischer Katalysator zur Entstickung von Abgasen
US20090093662A1 (en) * 2007-10-08 2009-04-09 Whitchurch Patrick C Aromatic isomerization catalyst
US8481449B1 (en) 2007-10-15 2013-07-09 SDCmaterials, Inc. Method and system for forming plug and play oxide catalysts
KR101447945B1 (ko) 2008-01-21 2014-10-08 에스케이이노베이션 주식회사 제올라이트를 이용한 질소산화물 저감용 하니컴형 촉매의제조방법
US7910518B2 (en) * 2008-03-10 2011-03-22 Sd Lizenzverwertungsgesellschaft Mbh & Co. Kg Geometrically sized solid shaped carrier for olefin epoxidation catalyst
JP5317959B2 (ja) * 2008-05-20 2013-10-16 イビデン株式会社 ハニカム構造体
WO2009141872A1 (ja) * 2008-05-20 2009-11-26 イビデン株式会社 ハニカム構造体
WO2009141877A1 (ja) * 2008-05-20 2009-11-26 イビデン株式会社 ハニカム構造体
WO2009141876A1 (ja) * 2008-05-20 2009-11-26 イビデン株式会社 ハニカム構造体
CN101678349B (zh) * 2008-05-20 2013-01-30 揖斐电株式会社 蜂窝结构体
US9475998B2 (en) 2008-10-09 2016-10-25 Ceramatec, Inc. Process for recovering alkali metals and sulfur from alkali metal sulfides and polysulfides
US10343117B2 (en) * 2009-02-27 2019-07-09 Corning Incorporated Ceria-zirconia-zeolite catalyst body
CN101485980B (zh) 2009-02-27 2012-09-05 中国科学院大连化学物理研究所 沸石和氧化还原氧化物组合催化剂结构体
US8703636B2 (en) * 2009-02-27 2014-04-22 Corning Incorporated Method of manufacturing a catalyst body by post-impregnation
US8147588B2 (en) * 2009-10-06 2012-04-03 Basf Corporation Lower reactivity adsorbent and higher oxygenate capacity for removal of oxygenates from olefin streams
US9546325B2 (en) 2009-11-02 2017-01-17 Field Upgrading Limited Upgrading platform using alkali metals
US9512368B2 (en) 2009-11-02 2016-12-06 Field Upgrading Limited Method of preventing corrosion of oil pipelines, storage structures and piping
US9688920B2 (en) 2009-11-02 2017-06-27 Field Upgrading Limited Process to separate alkali metal salts from alkali metal reacted hydrocarbons
US9441170B2 (en) 2012-11-16 2016-09-13 Field Upgrading Limited Device and method for upgrading petroleum feedstocks and petroleum refinery streams using an alkali metal conductive membrane
CN104818047A (zh) * 2009-11-02 2015-08-05 塞拉麦泰克股份有限公司 用碱金属和烃对石油原料的提质
JP5537350B2 (ja) 2009-11-05 2014-07-02 日本碍子株式会社 ゼオライト構造体及びその製造方法
US8557727B2 (en) 2009-12-15 2013-10-15 SDCmaterials, Inc. Method of forming a catalyst with inhibited mobility of nano-active material
US8470112B1 (en) 2009-12-15 2013-06-25 SDCmaterials, Inc. Workflow for novel composite materials
US8545652B1 (en) 2009-12-15 2013-10-01 SDCmaterials, Inc. Impact resistant material
US9149797B2 (en) 2009-12-15 2015-10-06 SDCmaterials, Inc. Catalyst production method and system
US9126191B2 (en) 2009-12-15 2015-09-08 SDCmaterials, Inc. Advanced catalysts for automotive applications
US9039916B1 (en) 2009-12-15 2015-05-26 SDCmaterials, Inc. In situ oxide removal, dispersal and drying for copper copper-oxide
US8652992B2 (en) 2009-12-15 2014-02-18 SDCmaterials, Inc. Pinning and affixing nano-active material
US8803025B2 (en) 2009-12-15 2014-08-12 SDCmaterials, Inc. Non-plugging D.C. plasma gun
HUE027305T2 (en) 2010-02-01 2016-10-28 Johnson Matthey Plc Oxidation catalyst
FR2957276A1 (fr) 2010-03-15 2011-09-16 Francois Parmentier Monolithe multicapillaire
US8815763B2 (en) 2010-05-28 2014-08-26 Corning Incorporated Method of manufacturing a transition metal catalyzed zeolite body
US8404026B2 (en) 2010-07-21 2013-03-26 Corning Incorporated Flow-through substrates and methods for making and using them
WO2012056553A1 (ja) * 2010-10-25 2012-05-03 イビデン株式会社 ハニカム構造体を製造する方法
KR20120079729A (ko) * 2011-01-05 2012-07-13 삼성정밀화학 주식회사 Ｓｃｒ 촉매의 세라믹 담체용 유기 바인더 조성물 및 이를 포함하는 ｓｃｒ 촉매용 세라믹 담체
US8669202B2 (en) 2011-02-23 2014-03-11 SDCmaterials, Inc. Wet chemical and plasma methods of forming stable PtPd catalysts
US20120304530A1 (en) * 2011-06-03 2012-12-06 Pallavi Chitta Bio-Oil Upgrading Process
CA2840133C (en) 2011-07-15 2018-08-14 Ceramatec, Inc. Upgrading platform using alkali metals
US9138731B2 (en) 2011-08-03 2015-09-22 Johnson Matthey Public Limited Company Extruded honeycomb catalyst
KR20140071364A (ko) * 2011-08-19 2014-06-11 에스디씨머티리얼스, 인코포레이티드 촉매작용에 사용하기 위한 코팅 기판 및 촉매 변환기 및 기판을 워시코트 조성물로 코팅하는 방법
US20140349839A1 (en) 2011-09-15 2014-11-27 Francois Parmentier Multi-capillary monolith made from amorphous silica and/or activated alumina
WO2013060341A1 (en) * 2011-10-24 2013-05-02 Haldor Topsøe A/S Catalyst composition for use in selective catalytic reduction of nitrogen oxides
US8759597B2 (en) * 2012-04-18 2014-06-24 Uop Llc Methods for producing zeolite catalysts and methods for producing alkylated aromatic compounds using the zeolite catalysts
MX358116B (es) 2012-07-13 2018-08-06 Field Upgrading Ltd Produccion de petroleo integrada y mejora utilizando un metal alcalino fundido.
US20140044625A1 (en) * 2012-08-08 2014-02-13 Ford Global Technologies, Llc Hydrocarbon trap having improved adsorption capacity
US9511352B2 (en) 2012-11-21 2016-12-06 SDCmaterials, Inc. Three-way catalytic converter using nanoparticles
US9156025B2 (en) 2012-11-21 2015-10-13 SDCmaterials, Inc. Three-way catalytic converter using nanoparticles
US9586179B2 (en) 2013-07-25 2017-03-07 SDCmaterials, Inc. Washcoats and coated substrates for catalytic converters and methods of making and using same
MX2016004991A (es) 2013-10-22 2016-08-01 Sdcmaterials Inc Diseño de catalizador para motores de combustion diesel de servicio pesado.
MX2016004759A (es) 2013-10-22 2016-07-26 Sdcmaterials Inc Composiciones para trampas de oxidos de nitrogeno (nox) pobres.
RU2544241C1 (ru) 2014-01-22 2015-03-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Новые Газовые Технологии-Синтез" Способ получения ароматических углеводородов из природного газа и установка для его осуществления
RU2558955C1 (ru) 2014-08-12 2015-08-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Новые Газовые Технологии-Синтез" Способ получения концентрата ароматических углеводородов из жидких углеводородных фракций и установка для его осуществления
RU2544017C1 (ru) 2014-01-28 2015-03-10 Ольга Васильевна Малова Катализатор и способ ароматизации с3-с4 газов, легких углеводородных фракций алифатических спиртов, а также их смесей
RU2550354C1 (ru) 2014-03-28 2015-05-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Новые Газовые Технологии-Синтез" Способ получения концентрата ароматических углеводородов из легких алифатических углеводородов и установка для его осуществления
EP3119500A4 (en) 2014-03-21 2017-12-13 SDC Materials, Inc. Compositions for passive nox adsorption (pna) systems
CN104190413B (zh) * 2014-08-12 2017-01-18 无锡威孚力达催化净化器有限责任公司 基于scr的no氧化催化剂及其制备方法
US20160207840A1 (en) * 2015-01-21 2016-07-21 The Boeing Company Extrudable ceramic composition and method of making
PL3313570T3 (pl) * 2015-06-29 2021-12-27 Corning Incorporated Porowaty ceramiczny korpus do zmniejszania emisji
US10010870B2 (en) 2015-11-12 2018-07-03 Saudi Arabian Oil Company Synthesis of catalytic materials for metathesis and isomerization reactions and other catalytic applications via well controlled aerosol processing
WO2017155424A1 (en) 2016-03-09 2017-09-14 Limited Liability Company "New Gas Technologies-Synthesis" (Llc "Ngt-Synthesis") Method and plant for producing high-octane gasolines
US9969621B2 (en) 2016-05-04 2018-05-15 Saudi Arabian Oil Company Methods for processing fumed metallic oxides
JP6809962B2 (ja) * 2017-03-30 2021-01-06 日本碍子株式会社 ハニカム構造体
US11471862B2 (en) * 2017-05-17 2022-10-18 Basf Corporation Bottoms upgrading and low coke fluid catalytic cracking catalyst
CN107297220B (zh) * 2017-05-31 2020-08-04 武汉理工大学 一种蠕虫状介孔Al2O3/分子筛复合材料及其制备方法
JP2020531255A (ja) 2017-08-17 2020-11-05 サウジ アラビアン オイル カンパニーＳａｕｄｉ Ａｒａｂｉａｎ Ｏｉｌ Ｃｏｍｐａｎｙ 触媒を発生させるための表面種の制御されたコーティングのためのエアロゾル処理方法
CN108452809B (zh) * 2018-01-30 2020-01-10 中国科学院长春应用化学研究所 一种具有抗高温烧结性能的负载型贵金属催化剂及其制备方法
US11369950B2 (en) 2018-02-21 2022-06-28 Saudi Arabian Oil Company Multi-functional composite catalyst materials and methods of synthesizing the catalyst materials
KR102353147B1 (ko) * 2018-03-13 2022-01-18 주식회사 엘지화학 페라이트계 코팅 촉매의 제조방법 및 이를 이용한 부타디엔의 제조방법
US11033892B2 (en) 2019-01-24 2021-06-15 Saudi Arabian Oil Company Methods for reacting chemical streams with catalysts comprising silica, alumina, and tungsten
CN110404578A (zh) * 2019-02-01 2019-11-05 中国石油大学(北京) 加氢脱硫耦合异构化的双功能催化剂及其制备方法和应用
US11376567B2 (en) * 2019-12-05 2022-07-05 GM Global Technology Operations LLC Methods for preparing catalytic systems
US11779914B2 (en) * 2020-09-18 2023-10-10 Bharat Petroleum Corporation Limited Hydroalkylation of mononuclear aromatic hydrocarbons to mono cycloalkyl aromatic hydrocarbons

Family Cites Families (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4053531A (en) * 1975-09-29 1977-10-11 Texaco Inc. Steam reforming of polycyclic hydrocarbons
US4309277A (en) * 1979-05-04 1982-01-05 Uop Inc. Conversion of hydrocarbons with a catalyst comprising an alumina-zeolite, a group VI-B metallic component and a group VIII metallic component
US4631267A (en) * 1985-03-18 1986-12-23 Corning Glass Works Method of producing high-strength high surface area catalyst supports
US4637995A (en) 1985-03-18 1987-01-20 Corning Glass Works Preparation of monolithic catalyst supports having an integrated high surface area phase
US4631268A (en) 1985-03-18 1986-12-23 Corning Glass Works Preparation of monolithic catalyst support structures having an integrated high surface area phase
US4657880A (en) 1985-03-18 1987-04-14 Corning Glass Works Preparation of high surface area agglomerates for catalyst support and preparation of monolithic support structures containing them
IT1213504B (it) 1986-10-22 1989-12-20 Eniricerche Spa Zeoliti legate e procedimenye per la loro prosuzione.
US4814315A (en) * 1987-05-20 1989-03-21 Phillips Petroleum Company Pretreated alumina containing material and process for its preparation
US4788169A (en) * 1987-10-26 1988-11-29 Mobil Oil Corporation Low acidity alumina-bound zeolites containing tetrahedral boron, gallium, indium and/or thallium
US4888317A (en) 1988-07-15 1989-12-19 Corning Incorporated Catalyst-agglomerate bodies encapsulated in a structure and method for their production
US5001097A (en) 1988-09-30 1991-03-19 Chevron Research Company Hydrocarbon conversion with octane-enhancing catalysts
US5244852A (en) 1988-11-18 1993-09-14 Corning Incorporated Molecular sieve-palladium-platinum catalyst on a substrate
JPH0683785B2 (ja) 1991-06-03 1994-10-26 出光興産株式会社 複合酸化物系触媒担体及びその製造方法並びに該担体を用いた触媒による重質油の処理方法
US5179053A (en) 1991-11-08 1993-01-12 Ford Motor Company Treating exchaust from a compressed natural gas-fueled engine
US5185305A (en) 1991-11-08 1993-02-09 Ford Motor Company Catalyst system for treating the exhaust from a lean-burn gasoline-fueled engine
US5316991A (en) 1991-11-08 1994-05-31 Ford Motor Company Exhaust treating system for lean-burn CNG engine
JPH05184934A (ja) 1992-01-08 1993-07-27 Mazda Motor Corp 排気ガス浄化用触媒
CA2094763A1 (en) 1992-08-05 1994-02-06 William Hertl System and method for removing hydrocarbons from gaseous mixtures
FR2701471B1 (fr) 1993-02-10 1995-05-24 Rhone Poulenc Chimie Procédé de synthèse de compositions à base d'oxydes mixtes de zirconium et de cérium, compositions ainsi obtenues et utilisations de ces dernières.
US5365003A (en) * 1993-02-25 1994-11-15 Mobil Oil Corp. Shape selective conversion of hydrocarbons over extrusion-modified molecular sieve
JPH0753208A (ja) * 1993-08-11 1995-02-28 Takeda Chem Ind Ltd 成形用ゼオライト組成物、ゼオライト成形物、ゼオライト焼成物、それらの製造法および用途
JP3372336B2 (ja) * 1994-01-21 2003-02-04 バブコック日立株式会社 ハニカム型吸着剤およびその製造法
US5589147A (en) 1994-07-07 1996-12-31 Mobil Oil Corporation Catalytic system for the reducton of nitrogen oxides
US5633217A (en) 1994-09-12 1997-05-27 Corning Incorporated Method of making a high strength catalyst, catalyst support or adsorber
US5565394A (en) * 1994-10-11 1996-10-15 Corning Incorporated Low expansion molecular sieves and method of making same
US5492883A (en) 1994-11-21 1996-02-20 Corning Incorporated Molecular sieve structures using aqueous emulsions
US5948942A (en) * 1994-12-13 1999-09-07 Intevep, S.A. Bimetallic catalyst for the simultaneous selective hydrogenation of diolefins and nitriles and method of making same
US5817595A (en) * 1994-12-30 1998-10-06 Intevep, S.A. Catalyst for the hydroisomerization of contaminated hydrocarbon feedstock
US6048816A (en) * 1996-10-02 2000-04-11 Mobil Oil Corporation Catalyst and process for converting methanol to hydrocarbons
EP0899002A2 (en) * 1997-08-26 1999-03-03 General Motors Corporation Promoted three-way catalyst and process for lean NOx reduction
JPH11221467A (ja) * 1998-02-05 1999-08-17 Toyota Motor Corp 排ガス浄化用触媒
WO2001049409A1 (en) * 1999-12-29 2001-07-12 Corning Incorporated High strength and high surface area catalyst, catalyst support or adsorber compositions

Also Published As

Publication number Publication date
AU1461201A (en) 2001-07-09
JP2003518434A (ja) 2003-06-10
CN1171676C (zh) 2004-10-20
US20020183191A1 (en) 2002-12-05
US6413898B1 (en) 2002-07-02
KR20020061011A (ko) 2002-07-19
WO2001047634A1 (en) 2001-07-05
EP1242183A1 (en) 2002-09-25
CN1414883A (zh) 2003-04-30
US6780805B2 (en) 2004-08-24
BR0016776A (pt) 2002-08-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
MXPA02006446A (es) Composiciones de soporte de catalizador de zeolita/alumina y metodos para elaborarlas.
EP1242182B1 (en) High strength and high surface area catalyst, catalyst support or adsorber compositions
JP2003518434A5 (es)
JP5782050B2 (ja) ＮＯｘ吸収剤触媒
US20020094932A1 (en) Zeolite/Alumina catalyst support compositions and method of making the same
JP2003524521A5 (es)
JP3753582B2 (ja) 酸化性排気中の窒素酸化物吸収用中間孔質酸化物モレキュラーシーブ
US5212130A (en) High surface area washcoated substrate and method for producing same
EP0586830A1 (en) Apparatus and method for removing hydrocarbons from gaseous mixtures
US6869573B2 (en) Heater and catalytic converter
EP1676633A2 (en) Boron - Alumina catalyst support
DE102009053951A1 (de) Alterungsstabiler Rh-Zeolith Katalysator
JPH0957066A (ja) 排気ガス浄化用触媒
JP3827142B2 (ja) 排ガス浄化用触媒

Legal Events

Date Code Title Description
FA Abandonment or withdrawal