DE102007027676A1

DE102007027676A1 - Zeolithischer Katalysator zur Entstickung von Abgasen

Info

Publication number: DE102007027676A1
Application number: DE102007027676A
Authority: DE
Inventors: Roderik Dr. Althoff; Arno Dr. Tissler; Hans-Christoph Dr. Schwarzer; Ingo Hanke
Original assignee: Sued Chemie AG
Current assignee: Sued Chemie IP GmbH and Co KG
Priority date: 2007-06-15
Filing date: 2007-06-15
Publication date: 2008-12-18
Also published as: WO2008151823A3; WO2008151823A2

Abstract

Die Erfindung betrifft alternative DeNOx-Katalysatorsysteme zur Behandlung von Stickoxide enthaltenden Abgasen, wobei der Katalysator einen Massekatalysator aus einem Zeolith umfaßt und wobei der Massekatalysator ein Extrudat ist, das die Geometrie eines Wabenkörpers aufweist. Ferner betrifft die Erfindung Verwendungen des erfindungsgemäßen Katalysatorsystems.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein DeNOx-Katalysatorsystem zur Behandlung von Stickoxide enthaltenden Abgasen, das einen Massekatalysator aus einem Zeolith umfaßt, wobei der Massekatalysator ein Extrudat in der Geometrie eines Wabenkörpers ist.
Stickoxide, die bei Verbrennungsprozessen entstehen, zählen zu den Hauptverursachern von saurem Regens und den damit verbundenen Umweltschädigungen, und sind Auslöser des sogenannten Sommersmogs, der zu Gesundheitsschäden führt. Ihre Emission sollte durch Entfernung aus den Abgasen vor deren Abgabe an die Umgebung verhindert werden.
Quellen für Stickoxidabgabe in die Umwelt sind hauptsächlich der Kraftfahrzeugverkehr sowie Verbrennungsanlagen, insbesondere Kraftwerke mit Feuerungen oder stationäre Verbrennungsmotoren sowie Müllverbrennungsanlagen.
Eine Verringerung der NO_x-Emission kann z. B. bei Kraftfahrzeugmotoren durch motorseitige Einstellungen oder bei Kraftwerken mit Kesselfeuerungen durch Verwendung sehr reiner Brennstoffe oder durch Optimierung der Verbrennungssysteme erzielt werden, jedoch sind diesen feuerungstechnischen Maßnahmen sowohl technische als auch ökonomische Grenzen gesetzt. Ziel ist die möglichst vollständige Entfernung von NO_x und N₂O mit einem geringen technischen Aufwand durch neuartige Katalysatorsysteme.
Die Entstickung von Abgasen wird auch als DeNOx bezeichnet. Zur Abgasbehandlung von stationären Anwendungen, wie z. B. bei Kraftwerks-, Feuerungs- oder Verbrennungsprozessen, sowie in der Automobiltechnik ist die selektive katalytische Reduktion (SCR) eine der wichtigsten DeNOx-Techniken. Als Reduktionsmittel dienen üblicherweise Kohlenwasserstoffe (HC-SCR) oder Ammoniak (NH₃-SCR) bzw. NH₃-Vorläufer wie Harnstoff (AdBlue^®).
Bei der selektiven katalytischen Reduktion beruht das Prinzip darauf, daß ausgewählte Reduktionsmittel in Gegenwart von Sauerstoff selektiv Stickoxide reduzieren. Selektiv bedeutet hierbei, daß die Oxidation des Reduktionsmittels bevorzugt ist (selektiv), die mit dem Sauerstoff Stickoxide und nicht mit dem im Abgas wesentlich reichlicher vorhandenen molekularen Sauerstoff erfolgt. Ammoniak bzw. Ammoniakvorläufer haben sich dabei als Reduktionsmittel mit der höchsten Selektivität bewährt.
Typischerweise wird dabei in automobilen Anwendungen Harnstoff insbesondere aufgrund seiner Ungiftigkeit verwendet, der ebenfalls eine sehr gute Löslichkeit in Wasser aufweist und daher einfach als zu dosierende Wasserlösung dem Abgas zugegeben werden kann.
Vor der eigentlichen SCR-Reaktion muss aus Harnstoff zunächst Ammoniak gebildet werden. Dies geschieht in zwei Reaktionsschritten, die zusammengefasst als Hydrolysereaktion bezeichnet werden. Zunächst werden in einer Thermolysereaktion NH₃ und Isocyansäure gebildet: (NH₂)CO → NH₃ + HNCO (Thermolyse)
Anschließend wird in einer Hydrolysereaktion die Isocyansäure mit Wasser zu Ammoniak und Kohlendioxid umgesetzt. HNCO + H₂O → NH₃ + CO₂ (Hydrolyse)
Zur Vermeidung von festen Ausscheidungen ist es erforderlich, dass die zweite Reaktion durch die Wahl geeigneter Katalysatoren und genügend hoher Temperaturen (ab 250°) ausreichend schnell erfolgt. Moderne SCR Katalysatoren übernehmen dabei gleichzeitig die Funktion des Hydrolysekatalysators.
Das durch die Thermohydrolyse entstandene Ammoniak reagiert am SCR Katalysator nach den folgenden Gleichungen: 4NO + 4NH₃ + O₂ → 4N₂ + 6H₂O (1) NO + NO₂ + 2NH₃ → 2N₂ + 3H₂O (2) 6NO₂ + 8NH₃ → 7N₂ + 12H₂O (3)
Bei niedrigen Temperaturen im Abgassystem (< 300°) läuft der Umsatz überwiegend über die Reaktion 2 ab. Für einen guten Niedertemperaturumsatz ist es deshalb erforderlich, ein NO₂:NO Verhältnis von etwa 1:1 einzustellen. Unter diesen Umständen kann die Reaktion 2 bereits bei Temperaturen ab 170° bis 200° erfolgen.
Allgemein bestehen Katalysatoren entweder vollständig aus der katalytisch aktiven Komponente, hierbei handelt es sich um sogenannte Massekatalysatoren, die dem Fachmann auch als Vollkatalysatoren bekannt sind, oder die eigentlich wirksame aktive Komponente wird auf ein Trägermaterial aufgebracht, dann spricht man von Beschichtungskatalysatoren.
Katalysatorsysteme können grob in Pulver-, Formkörper- und Monolithkatalysatoren unterschieden werden, die gegebenenfalls beschichtet sind. Die Formkörperkatalysatoren bestehen zumeist aus keramischen Teilchen oder aus Zeolithen, die zu Formkörpern extrudiert werden. Typische Dimensionen sind hier z. B. Zylinderformkörper von 1,5 bis 2,5 mm Durchmesser und 1,0 bis 5,0 mm Länge. Die keramischen Materialien sind häufig Aluminiumoxid oder Siliziumoxid. Eingesetzt werden diese Katalysatoren zumeist in Festbettreaktoren. Wichtige Kenngrößen von Festbettreaktoren sind neben der katalytischen Wirksamkeit die Schüttdichte, die Druckverlusteigenschaften und die Oberfläche des Katalysators. Ferner ist der konstruktive Aufwand, der für die Herstellung des Katalysators nötig ist, eine wichtige wirtschaftliche Kenngröße.
Im Falle der Monolithkatalysatoren wird ein Wabenkörper hergestellt, der gegebenenfalls mit einem so genannten Washcoat beschichtet wird. Der Grundkörper besteht hierbei zumeist aus einer mineralischen Keramik, z. B. Cordierit, oder einem Metall. Der Washcoat ist eine Pulversuspension, die u. a. Keramikpulver enthält, um eine große Oberfläche zu erhalten. Diese Pulversuspension wird auf die Wabe aufgebracht, getrocknet und danach mit einer aktiven Komponente imprägniert und anschließend durch Calcinierung aktiviert. Wichtige Kenngrößen sind hier neben der katalytischen Wirksamkeit die Zelldichte, d. h. die Anzahl der Kanäle pro Anströmflächeneinheit und Druckverlust am Katalysator. Weitere Kenngrößen sind die Oberfläche des Katalysators und der konstruktive Aufwand zur Herstellung des Katalysators.
Zur Entfernung von Stickoxiden und Distickstoffoxid aus Abgasen werden im Wesentlichen zwei Katalysatorsysteme verwendet. In einem System besteht die katalytisch aktive Komponente aus den Oxiden von Vanadium oder Titan (V/Ti-Oxide), in einem weiteren System aus Zeolithen. In den SCR Katalysatoren haben sich metallausgetauschte Zeolithe (auch als metalldotierte Zeolithe bezeichnet) als aktive und in einem weiten Temperaturbereich einsetzbare SCR Katalysatoren erwiesen. Sie sind zumeist ungiftig und produzieren weniger N₂O und SO₃ als die üblichen, auf V₂O₅ basierenden Katalysatoren.
Beide Katalysatorsysteme, also das System basierend auf Zeolithen und das basierend auf V/Ti-Oxiden, zeichnen sich in der Praxis unter anderem durch unterschiedliche Katalysatorgeometrien aus. Bei den Zeolith-Katalysatoren werden die Katalysatorpackungen aus zylinderförmigen Extrudaten hergestellt. Für Katalysatoren aus V/Ti-Oxiden werden typischerweise wabenförmige Extrudate in verschiedenen Abmessungen verwendet, bei denen die Kanäle eine quadratische Grundfläche haben.
Je nach Katalysatorgeometrie werden zwei unterschiedliche Reaktorkonzepte realisiert. Zylindrische Extrudate werden üblicherweise in Festbettreaktoren mit einem oder mehreren Katalysatorbetten eingesetzt. Festbettreaktoren zeichnen sich durch eine geringe geometrische Oberfläche, wegen des hohen Strömungswiderstandes durch einen hohen Druckverlust und durch geringen konstruktiven Aufwand aus. Wabenförmige Katalysatoren werden üblicherweise in Rahmenreaktoren eingesetzt. Rahmenreaktoren zeichnen sich durch eine hohe Oberfläche, durch niedrigen Druckverlust und durch einen hohen konstruktiven Aufwand bei der Herstellung aus.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war die Bereitstellung eines auf einem Zeolithen basierenden Katalysatorsystems zur Entfernung von Stickoxiden und Distickstoffoxid aus einem Abgasstrom, das eine große Oberfläche aufweist und einen niedrigen Druckverlust zeigt, wobei das Katalysatorsystem mit einem geringen konstruktiven Aufwand hergestellt werden soll.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Katalysatorsystem zur Behandlung von Stickoxide enthaltenden Abgasen, das einen Massekatalysator aus einem Zeolith umfaßt, wobei der Massekatalysator ein Extrudat ist, das die Geometrie eines Wabenkörpers einnimmt.
Unter einem Wabenkörper soll im Rahmen dieser Anmeldung ein Formkörper verstanden werden, der parallel verlaufenden Kanäle aufweist, die durch Wände voneinander getrennt sind. Die Kanäle können eine beliebig vieleckige Grundfläche haben, z. B. eine quadratische, rechteckige oder sechseckige. Besonders bevorzugt sind rechteckige Grundflächen, da diese den Herstellungsprozeß vereinfachen sowie eine platzsparende Anordnung von einzelnen Formkörpern in Rahmenreaktoren ermöglichen. Mit Grundfläche der Kanäle ist die Fläche gemeint, die senkrecht durchströmt wird.
Gegenüber zeolithischen Katalysatoren, die durch ein Beschichtungsverfahren hergestellt sind, ist der Massekatalysator aus einem Zeolithen gekennzeichnet durch eine höhere spezifische Katalysatormasse im Reaktionsraum, durch einen signifikant geringeren Verlust der katalytischen Aktivität infolge von Abrieb der Katalysatoroberfläche, wie dies bei Beschichtungskatalysatoren der Fall wäre, und durch einen signifikant vereinfachten Herstellprozeß.
Gegenüber den Festbettreaktoren bieten die Reaktoren mit erfindungsgemäßem Katalysatorsystem den Vorteil, daß der Druckverlust, d. h. die Druckdifferenz zwischen dem Reaktionsgas am Reaktoraustritt und am Reaktoreintritt, signifikant niedriger ist. Ferner zeichnet sich das erfindungsgemäße Katalysatorsystem aus durch eine erhöhte geometrische Oberfläche auf der Reaktionsgasseite, durch geringeres „Fouling" des Reaktors auf der Reaktionsgasseite und durch verbesserte Prozessgasstromführung.
Im Vergleich zu herkömmlichen Formkörpern zeichnen sich die monolithischen Katalysatoren zusätzlich durch stark verringerte Staubbildung und damit ausgelöste Katalysatorverluste beim Be- und Entladen des Reaktors sowie durch die Möglichkeit aus, Teile des Katalysatorbettes in der Betriebszeit des Katalysators zu ersetzen.
Unter dem Begriff "Zeolith" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung gemäß der Definition der International Mineralogical Association (D. S. Coombs et al., Can. Mineralogist, 35, 1997, 1571) eine kristalline Substanz aus der Gruppe der Aluminiumsilikate mit Raumnetzstruktur der allgemeinen Formel Mn + n[(AlO2)x(SiO2)y]itH20 verstanden, die aus SiO4/A1O4 Tetraedern bestehen, die durch gemeinsame Sauerstoffatome zu einem regelmäßigen dreidimensionalen Netzwerk verknüpft sind. Das Verhältnis von Si/Al = y/x beträgt immer ≥ 1 gemäß der so genannten "Löwenstein-Regel", die das benachbarte Auftreten zweier benachbarter negativ geladener AlO4-Tetraeder verbietet. Dabei stehen bei einem geringen Si/Al-Verhältnis zwar mehr Austauschplätze für Metalle zur Verfügung, der Zeolith wird jedoch zunehmend thermisch instabiler.
Die Zeolithstruktur enthält Hohlräume und Kanäle, die für jeden Zeolithen charakteristisch sind. Die Zeolithe werden gemäß ihrer Topologie in verschiedene Strukturen (siehe oben) eingeteilt. Das Zeolithgerüst enthält offene Hohlräume in Form von Kanälen und Käfigen, die normalerweise von Wassermolekülen und extra Gerüstkationen, die ausgetauscht werden können, besetzt sind. Auf ein Aluminiumatom kommt eine überschüssige negative Ladung, die durch diese Kationen kompensiert wird. Das Innere des Porensystems stellt die katalytisch aktive Oberfläche dar. Je mehr Aluminium und je weniger Silizium ein Zeolith enthält, desto dichter ist die negative Ladung in seinem Gitter und desto polarer seine innere Oberfläche. Die Porengröße und Struktur wird neben den Parametern bei der Herstellung (Verwendung bzw. Art von Templaten, pH, Druck, Temperatur, Anwesenheit von Impfkristallen) durch das Si/Al-Verhältnis bestimmt, das den größten Teil des katalytischen Charakters eines Zeolithen bestimmen.
Durch die Anwesenheit von 2- oder 3-wertigen Kationen als Tetraederzentrum im Zeolithgerüst erhält der Zeolith eine negative Ladung in Form von so genannten Anionenstellen, in deren Nachbarschaft sich die entsprechenden Kationenpositionen befinden. Die negative Ladung wird durch den Einbau von Kationen in die Poren des Zeolithmaterials kompensiert. Die Zeolithe unterscheidet man hauptsächlich nach der Geometrie der Hohlräume, die durch das starre Netzwerk der SiO4/AlO4-Tetraeder gebildet werden. Die Eingänge zu den Hohlräumen werden von 8, 10 oder 12 "Ringen" gebildet (eng-, mittel- und weitporige Zeolithe). Bestimmte Zeolithe zeigen einen gleichförmigen Strukturaufbau (z. B. ZSM-5 mit MFI-Topologie) mit linearen oder zickzackförmig verlaufenden Kanälen, bei anderen schließen sich hinter den Porenöffnungen größere Hohlräume an, z. B. bei den Y- und A-Zeolithen, mit den Topologien FAU und LTA.
Grundsätzlich kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung jeder beliebige Zeolith, insbesondere jeder 10 und 12 „Ring"-Zeolith verwendet werden. Erfindungsgemäß bevorzugt sind Zeolithe mit den Topologien AEL, BEA, CHA, EUO, FAO, FER, KFI, LTA, LTL, MAZ, MOR, MEL, MTW, LEV, OFF, TON und MFI. Ganz besonders bevorzugt Zeolithe der topologischen Strukturen BEA, MFI, FER, MOR, MTW und TRI.
Typischerweise wird der Metallgehalt bzw. der Austauschgrad eines Zeolithen maßgeblich durch die im Zeolithen vorliegende Metallspezies bestimmt. Dadurch kann der Zeolith sowohl nur mit einem einzigen Metall oder mit verschiedenen Metallen dotiert sein. Die bevorzugten Metalle für den Austausch und die Dotierung sind katalytisch aktive Metalle wie Fe, Ce, Co, Ni, Ag, V, Rh, Pd, Pt, Ir. Erfindungsgemäß sind Zeolithe ganz besonders bevorzugt, die Eisen- oder Kobaltspezies enthalten.
Es gibt in Zeolithen üblicherweise drei verschiedene Zentren, die als so genannte α-, β- und γ-Positionen bezeichnet werden, die die Position der Austauschplätze (auch als "austauschbare Positionen bzw. Stellen" bezeichnet) definieren. Alle diese drei Positionen sind für Reaktanden während der NH3-SCR-Reaktion zugänglich, insbesondere beim Einsatz von MFI, BEA, FER, MOR, MTW und TRI Zeolithen.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Katalysatorsystems liegt die freie und von dem zu reinigenden Abgasstrom senkrecht durchströmte Durchtrittsfläche zwischen 20 und 80%, bevorzugt zwischen 60 und 80% und am meisten bevorzugt bei etwa 70%. Diese Durchtrittsfläche berechnet sich aus dem Quotienten aus der vom Abgasstrom frei durchströmten Fläche dividiert durch die Anströmfläche des Katalysatorkörpers. Im Rahmen der Anmeldung soll der Katalysatorkörper als der Gegenstand verstanden werden, der nach Extrusion und Trocknung und unmittelbar vor dem Einsetzen in einen Rahmen entsteht. Eine zu große Durchtrittsfläche würde den Katalysatorkörper instabil werden lassen, da die Wände zu schmal und damit instabil wären. Bei einer zu kleinen Durchtrittsfläche, wäre der Druckverlust des Prozeß- oder Verbrennungsgases über den Formkörper zu groß.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Zelldichte des Wabenkörpers zwischen 1 und 200 je cm², bevorzugt zwischen 2 und 50 je cm² liegt. Die Zelldichte berechnet sich aus der Anzahl der Kanäle pro Anströmflächeneinheit. Der Herstellung von Wabenkörpern mit einer hohen Zelldichte sind Grenzen gesetzt. Allgemein ist eine hohe Zelldichte wünschenswert, da mit steigender Zelldichte, die Oberfläche steigt.
Der Wabenkörper enthält eine Mischung aus Zeolith, Binder, Füllmaterial und Additiv. Der Zeolith stellt die katalytisch aktive Komponente dar. Der Gewichtsanteil von Zeolith im Wabenkörper beträgt zwischen 20 und 95%, bevorzugt zwischen 30 und 60%. Der Binder besteht aus einem anorganischen Material, z. B. Boehmit, das den Formgebungsprozess ermöglicht. Der Gewichtsanteil des Binders beträgt zischen 5 und 60%, bevorzugt zwischen 20 und 40%. Das Füllmaterial besteht aus einem porösen Trägermaterial, z. B. Aluminiumoxid, mit einem Gewichtsanteil am Wabenkörper von 0 bis 40%, bevorzugt zwischen 10 und 30%. Das Additiv besteht aus einem Material, welches die physikalischen Eigenschaften des Wabenkörpers oder der Mischung der Komponenten beeinflußt z. B. ein Tixotropiermittel mit einem Gewichtsanteil zwischen 0 und 10%.
Der Gewichtsanteil berechnet sich aus dem Quotienten der Masse an Zeolith dividiert durch die Gesamtmasse des Wabenkörpers.
Eine extrudierbare Masse wird durch Mischung von Zeolith mit Wasser, Bindern und eventuell inertem Füllmaterial und Additiven erzeugt. Binder und Additive werden so gewählt, daß sie die Eigenschaften der Mischung, z. B. die Fließeigenschaften, so beeinflussen, daß der Extrusionsprozeß und der Trocknungs- und Härtungsprozeß während der Herstellung ermöglicht wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Katalysatorsystems liegt der Wabenkörper in Zylinderform vor. Insbesondere hat der Wabenkörper einen Durchmesser von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 200 bis 400 mm, und/oder eine Höhe von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 200 bis 400 mm hat. Die Höhe des Wabenkörpers ist hier und im Folgenden gleichbedeutend mit der Durchtrittsstrecke des Abgasstromes durch den Wabenkörper. Während der Durchmesser des Wabenkörpers bzw. allgemeiner die Anströmfläche des Wabenkörpers Einfluß auf den Durchsatz an Abgasen hat, ist die Höhe des Wabenkörpers entscheidend für den Umsatz an im Abgas enthaltenen Stickoxiden bzw. im Abgas enthaltenen Distickstoffoxid, da die Kontaktzeit mit der Höhe des Wabenkörpers steigt. Zu geringe Höhen bedeuten einen zu geringen Umsatz und zu große Höhen sind einerseits nicht wirtschaftlich und andererseits mit einem höheren Druckverlust verbunden. Insbesondere die bevorzugten Ausmaße der Wabenkörper sind besonders geeignet für die Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme zur Behandlung von Abgasen aus Verbrennungsmotoren.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform hat der Wabenkörper des erfindungsgemäßen Katalysatorsystems eine Quaderform. Insbesondere hat der quaderförmige Wabenkörper eine Seitenlänge von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 50 bis 200 mm, und/oder eine Höhe von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 150 bis 300 mm hat. Der Vorteil von quaderförmigen Wabenkörpern liegt in speziellen Einbauerfordernissen und in einer Platzeinsparung. Die Vorteile der Abmessungen sind dieselben wie die Vorteile der Abmessungen des zylinderförmigen Wabenkörpers.
Die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme werden für die katalytische Behandlung von Abgasen aus Feuerungs- oder Verbrennungsanlagen sowie aus Anlagen zur Herstellung von Salpetersäure, Adipinsäure oder Caprolactam.
Ferner finden die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme Verwendung für die katalytische Entfernung von Stickoxiden aus Abgasen von Vergasungs- und Verbrennungsprozessen, z. B. Müllverbrennungsanlagen oder zur Entstickung von Kraftfahrzeugabgasen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

- D. S. Coombs et al., Can. Mineralogist, 35, 1997, 1571 [0025]

Claims

Katalysatorsystem zur Behandlung von Stickoxide enthaltenden Abgasen, das einen Massekatalysator aus einem Zeolith umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Massekatalysator ein Extrudat ist, das die Geometrie eines Wabenkörpers aufweist.
Katalysatorsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die freie und von dem zu reinigenden Abgasstrom senkrecht durchströmte Durchtrittsfläche des Wabenkörpers zwischen 20 und 80%, bevorzugt zwischen 60 und 80% liegt und am meisten bevorzugt 70% beträgt.
Katalysatorsystem nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zelldichte des Wabenkörpers zwischen 1 und 200 je cm², bevorzugt zwischen 2 und 50 je cm² liegt.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil von Zeolith in der Extrusionsmasse zwischen 20 und 95%, bevorzugt zwischen 30 und 60% liegt.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper in Zylinderform vorliegt.
Katalysatorsystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper einen Durchmesser von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 200 bis 400 mm, und/oder eine Höhe von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 200 bis 400 mm hat.
Katalysatorsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper in Quaderform vorliegt.
Katalysatorsystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper eine Seitenlänge von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 50 bis 200 mm, und/oder eine Höhe von 10 bis 500 mm, bevorzugt von 150 bis 300 mm hat.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper Kanäle mit einer rechteckigen Grundfläche aufweist.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein 10 oder 12 „Ring"-Zeolith ist.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith Fe, Ce, Co, Ni, Ag, V, Rh, Pd, Pt, Ir, besonders bevorzugt Fe oder Co enthält.
Katalysatorsystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith verschiedene Metallen enthält.
Katalysatorsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ausgewählt ist aus einer Gruppe von Zeolithen mit den Topologien AEL, BEA, CHA, EUO, FAO, FER, KFI, LTA, LTL, MAZ, MOR, MEL, MTW, LEV, OFF, TON und MFI, ganz besonders bevorzugt Zeolithe mit den Topologien BEA, MFI, FER, MOR, MTW und TRI.
Verwendung eines Katalysators gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 für die Behandlung von Abgasen aus Anlagen zur Herstellung von Salpetersäure, Adipinsäure oder Caprolactam.
Verwendung eines Katalysators gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 für die katalytische Entfernung von Stickoxiden aus Abgasen von Vergasungs- und Verbrennungsprozessen, insbesondere Müllverbrennungsanlagen, oder zur Entstickung von Kraftfahrzeugabgasen.