MX2013001344A

MX2013001344A - Placa de acero magnetica direccional y metodo de produccion para la misma.

Info

Publication number: MX2013001344A
Application number: MX2013001344A
Authority: MX
Inventors: Takeshi Omura; Hiroi Yamaguchi; Seiji Okabe; Hirotaka Inoue
Original assignee: Jfe Steel Corp
Priority date: 2010-08-06
Filing date: 2011-08-05
Publication date: 2013-03-22
Also published as: JP5853352B2; EP2602346A1; EP2602346B1; KR101421392B1; BR112013002008A2; US20130129984A1; CN103069032B; CN103069032A; BR112013002008B1; JP2012036446A; WO2012017690A1; RU2537059C2; CA2807447C; KR20130049806A; MX344369B; RU2013109940A; US9406437B2; CA2807447A1; EP2602346A4

Abstract

Se proporciona una lámina de acero eléctrica de grano orientado en donde el espesor de la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos formados sobre una superficie de la lámina de acero es 0.3 µm, la frecuencia de surco es = 20% la cual es la relación de abundancia de los granos de cristal en los surcos directamente debajo de los mismos, cada grano de cristal tiene una orientación que se desvía de la orientación de Goss en = 10° y un tamaño de grano = 5 µm, la tensión total ejercida sobre la lámina de acero en la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión es = 10.0 MPa, la tensión total ejercida sobre la lámina de acero en la dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión es = 5.0 MPa y la tensión total satisface: 1.0 = A/B = 5.0, en donde A es la tensión total ejercida en la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión, y B es la tensión total ejercida en la dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión.

Description

PLACA DE ACERO MAGNETICA DIRECCIONAL Y METODO DE PRODUCCION PARA LA MISMA CAMPO TECNICO La presente invención se relaciona con una lámina de acero eléctrica de grano orientado utilizada para materiales de núcleo de hierro tales comó transformadores, y con un método para la manufactura de la misma.

ANTECEDENTES DE LA TECNICA Las láminas de acero eléctricas de grano orientado, las cuales se utilizan principalmente como núcleos de hierro de transformadores se requiere que tengan excelentes propiedades magnéticas, en ¡particular menos pérdida de hierro.

Para satisfacer este requerimiento es importante que los granos recristalizados secundarios estén altamente alineados en la lámina de acero en la orientación (110) [001] (o la denominada orientación de Goss) y las impurezas en la lámina de acero del producto se reducen. No obstante, existen limitaciones para controlar la orientación de cristal y reducir impurezas en términos de equilibrio con costos de manufactura, etc. Por lo tanto, se han desarrollado algunas técnicas para introducir tensión no uniforme a las superficies de una lámina de acero de una manera física y reducir la anchura de dominio magnético para menos pérdida de hierro, específicamente técnicas de refinado de dominio magnético.

Por ejemplo, el documento JP 57-002252 B (PTL 1) propone una técnica para reducir la pérdida de hierro de una lámina de acero mediante irradiación de una lámina de acero de producto final con láser, introduciendo una región de alta densidad de dislocación a la capa superficial de la lámina de acero y al reducir la anchura de dominio magnético. Además, el documento JP 62-053579 B (PTL 2) propone una técnica para refinar dominios magnéticos formando surcos que tienen una profundidád de más de 5 ym sobre la porción de hierro base de una lámina de acero después de recocido final a una carga de 882 a 2156 MPa (90 a 220 kgf/mm2) y después someter la lámina de acero a tratamiento por calor a una temperatura de 750 °C o mayor. Adicionalmente, el documento JP 7-268474 A (PTL 3) describe una técnica para proporcionar una lámina de acero que tiene surcos lineales que se extienden en una dirección más ortogonal a la dirección de laminado de lá lámina de acero sobre una superficie de la base de hierro, y también tiene límites de grano cristalino continuo o regiones de grano cristalino fino de 1 mm o menos de tamaño de grano desde la parte inferior de los surcos lineales a lá otra superficie del hierro base en la dirección de espesor de lámina. Con el desarrollo de las técnicas de refinamiento de dominio magnético descritas en lo anterior, se pueden obtener láminas de acero eléctricas de grano orientado que tengan buenas propiedades de pérdida de hierro.

DOCUMENTOS DE PATENTE PTL 1: JP 57-002252 B PTL 2: JP 62-053579 B PTL 3: JP 7-268474 A DESCRIPCION BREVE DE LA INVENCION PROBLEMA TECNICO No obstante, las técnicas mencionadas en lo anterior para realizar el tratamiento de refinado de dominio magnético por formación de surcos tienen un efecto similar, reducción de pérdida de hierro en comparación con otras técnicas de refinamiento de dominio magnético para introducir regiones de alta densidad de dislocación mediante irradiación láser, etc. Las técnicas mencionadas en lo anterior también tienen un problema de que existe poca mejora en la pérdida de hierro de un transformador actual ensamblado, aunque la pérdida de hierro se reduce por refinamiento de dominio magnético. Es decir, estas técnicas proporcionan un factor de construcción (BF) extremadamente pobre.

SOLUCION AL PROBLEMA La presente invención se ha desarrollado bajo estas circunstancias. Un objetivo de la presente invención es proporcionar una lámina de acero eléctrica de grano orientado que pueda reducir aún más la pérdida de hierro de un material son surcos formados en el mismo para refinamiento de dominio magnético y que presente excelentes propiedades de baja pérdida de hierro cuando se ensamble como un transformador actual, junto con un método ventajoso para fabricar el mismo.

Es decir, la distribución de la presente invención se resume como sigue: [1] Una lámina de acero eléctrica de grano orientado que comprende: una película de forsterita y recubrimiento de tensión sobre una superficie de la lámina de acero; y surcos para refinamiento de dominio magnético sobre la superficie de la lámina de acero, en donde un espesor de la película de forsterita en las porciones inferiores de los surcos es de 0.3 µp? o mayor, en donde una frecuencia de surco es 20% menor, la frecuencia de surco es una relación abundante de surcos, cada surco tiene granos de cristal directamente debajo de la misma, cada grano de cristal tiene una orientación que se desvía de la orientación de Goss en 10° o más y un tamaño de grano de 5 µp? o mayor y en donde la tensión total ejercida sobre la lámina de acero en una dirección de laminado por la película de forsterita y un recubrimiento de tensión es de 10.0 MPa o mayor, una tensión total ejercida sobre la lámina de acero en una dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película dé forsterita y el recubrimiento de tensión es de 5.0 MPa |? mayor, y estas tensiones totales satisfacen una relación:1 1.0 < A/B < 5.0, en donde A es la tensión total ejercida n la dirección de laminado por la película de forsterita y; el recubrimiento de tensión, y ¡ B es una tensión total ejercida en la dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión. ; [2] Un método para fabricar una lámina de acero eléctrica de grano orientado, el método cjomprende: someter una placa para una lámina de acero eléctrica de grano i orientado a laminado para que sea terminada a un espesor de lámina final; someter la lámina a ! descarburización subsecuente; después aplicar un separador de recocido constituido principalmente de MgO a una superficie de la lámina antes de someter la lámina a recocido final; y someter la lámina a recubrimiento de tensión subsecuente, en donde ! (1) la formación de surcos para' refinamiento de dominio magnético se realiza antes del recocido final para formación de una película de forsterita, ! (2) el separador de recocido tiene una cantidad de recubrimiento de 10.0 g/m2 o mayor. ! (3) la tensión de recubrimiento después de la aplicación del separador de recocido se controla dentro de un intervalo de 30 a 150 N/mm2 ! (4) una tasa de enfriamiento jpromedio a 700°C durante una etapa de enfriamiento del recocido final que se controla para ser 50°C/h o menor, j (5) durante el recocido final, ¡ el caudal de gas i atmosférico a un intervalo de temperatura de por lo menos 900 C o mayor se controla para que sea dIe 1.5 Nm /h-ton o menor, y , (6) una temperatura de punto de extremo durante el recocido final se controla para que ! sea de 1150°C o mayor. < [3] El método para fabricar una lámina de acero eléctrica de grano orientado de acuerdo con el inciso [2] anterior en donde la placa para la lámina de acero eléctrica de grano orientado se somete a laminado en caliente, y opcionalmente recocido de bánda caliente, y posteriormente se somete a laminado en frílo una vez, o dos veces o más con recocido intermedio realizado entre los mismos, para ser terminado a un espesor de ;lámina final.

EFECTO VENTAJOSO DE LA INVENCION De acuerdo con la presente invención, dado que se puede obtener el efecto de reducción de :pérdida de hierro de una lámina de acero la cual tiene surcos formados en la misma y que se somete a tratamiento de refinamiento de dominio magnético, también se mantiene efectivamente en un transformador actual, tal lámina de acero eléctrica de grano orientado se puede obtener de modo que demuestre excelentes propiedades de baja pérdida de hierro en un transformador actual.

DESCRIPCION BREVE DE LAS FIGURAS La presente invención se describirá adicionalmente con referencia a las figuras anexas, en donde : La figura 1 es una vista en sección transversal de una porción de surco de una lámina de acero formada de acuerdo con la presente invención; y La figura 2 es una vista en sección transversal de una lámina de acero tomada en una dirección ortogonal a las porciones de surco.

DESCRIPCION DE LAS MODALIDADES La presente invención se describirá específicamente en lo siguiente. En la presente invención, con el fin de mejorar las propiedades de pérdida de hierro de una lámina de acero eléctrica de grano orientado como un material con surcos formados en la misma; para refinamiento de dominio magnético y que tiene una película de forsterita (una película constituida principalmente de Mg2Si04) y para evitar l deterioro en el factor de construcción en un transformador actual utilizando la lámina de acero eléctrica de grano orientado, el espesor de la película de forsterita formado sobre las porciones inferiores de los surcos, la tensión ejercida sobre la lámina de acero y los granos de cristal directamente debajo de los surcos se definen como sigue.

Espesor de la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos: 0.3 µp? o mayor.

El efecto que se obtiene al introducir los surcos a través del refinamiento de dominio . magnético para formar surcos es menor que el efecto que se obtiene por la técnica de refinamiento de dominio magnético para introducir una región de alta densidad de dislocación, debido a que se introduce una carga magnética menor. En primer lugar, se realiza una investigación respecto a la carga magnética introducida cuando se forman los surcos. Como un resultado, se encontró una correlación entre los espesores de la película de forsterita en donde se formaron los surcos y la carga magnética. Después, se realizaron' investigaciones adicionales sobre la relación entre el espesor de la película y la carga magnética. Como un resultado se hizo evidente que el incremento del espesor de la película en donde se forman los surcos es eficaz para aumentar la carga magnética.

En consecuencia, el espesor de la película de forsterita que es necesario para incrementar la carga magnética y para mejorar el efecto de refinamiento de dominio magnético es de 0.3 µ o mayor, preferiblemente 0.6 µp? o mayor.

Por otra parte, el límite superior del espesor de la película de forsterita preferiblemente es de aproximadamente 5.0 pm, debido a que la adhesión con la lámina de acero se deteriora y la película de forsterita se desprende más fácilmente si la película de forsterita es demasiado gruesa.

Aunque no se ha clarificado con exactitud la causa de un incremento en la carga magnética como se describe en lo anterior, los inventores de la presente invención consideran lo siguiente. Esto es, existe una correlación entre el espesor de la película y la tensión ejercida sobre la lámina de acero por la película, en donde la tensión ejercida por la película en las porciones inferiores de los surcos se vuelve más grande cuando se incrementa el espesor de la película. Se considera que esta tensión aumentada provoca un incremento en la tensión interna de la lámina de acero en las porciones inferiores de los surcos, lo que resulta en un incremento en la carga magnética.

Cuando se evalúa la pérdida ¡de hierro de una lámina de acero eléctrica de grano orientado como un producto, el flujo magnetizante únicamente contiene componentes direccionales de laminado ' y por lo tanto únicamente es necesario incrementar la tensión en la dirección de laminado para mejorar la pérdida de hierro. No obstante, cuando una lámina de acero eléctrica de grano i orientado se ensambla como un transformador actual, el flujo magnetizante contiene no solo componentes direccionales de laminado sino también componentes direccionales transversales. En consecuenciia, la tensión en la dirección de laminado asi como la tensión en la dirección transversal tiene una influencia1 sobre la pérdida de hierro. ¡ Por lo tanto, la presente invendión se supone que se determina una relación de tensión óptima por una relación de los componentes direccionales de laminado respecto a los componentes direccionales ¡transversales del flujo de magnetización. Específicamente, se supone que una relación de tensión óptima satisface fórmula (1) a continuación: 1.0 < A/B < 5.0 (1), preferiblemente, 1.0 < A/B < 3.0; en donde A es una tensión total ejercida en la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión, y B es una tensión total ejercida en la dirección transversal por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión.

Además, incluso si se satisface la condición descrita en lo anterior, la degradación en pérdida de I hierro es inevitable cuando el valor absoluto de la tensión ejercida sobre la lámina de acero es pequeño. En vista de lo anterior, como un resultado de las investigaciones adicionales sobre valores preferidos de tensión en la i dirección de laminado y en la dirección transversal, se ha hecho evidente que en la dirección transversal, una tensión total ejercida por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión se supone que es. suficiente si se encuentra en un valor de 5.0 MPa o mayor, mientras que en la dirección de laminado, una tensión total ejercida por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión debe ser de 10.0 MPa o mayor. Debe hacerse notar que no hay un límite superior particular sobre la tensión total "A" en la dirección de laminado en la medida en que la lámina de acero no se deforme plásticamente. Un límite superior preferible de la tensión total "A" es 200 MPa o menor.

En la presente invención, la tensión total ejercida por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión se determina como sigue.

Cuando se mide la tensión en la dirección de laminado, una muestra de 280 mm en la dirección de laminado x 30 mm en la dirección transversal se corta del producto (material al que se le aplica recubrimiento de tensión) , mientras que cuando se mide la tensión en la dirección transversal, se corta del producto una muestra de 280 mm en la dirección transversal x 30 mm en la dirección de laminado. Después se quita la película de forsterita y el recubrimiento de tensión en un lado. Posteriormente, se determina la distorsión dimensional de la lámina de acero al medir la distorsión dimensional antes y después de la extracción y se convierte a tensión utilizando la fórmula (2) de conversión que se indica más adelante. La tensión determinada por este método representa la tensión que se ejerce sobre la superficie desde la cual no se han quitado la película de forsterita y en recubrimiento de tensión. Dado que la tensión se ejerce en ambos lados de la muestra, se preparan dos muestras para medir el mismo producto a la misma dirección y se determina la tensión para cada lado mediante el método descrito en lo anterior para derivar un valor promedio de la tensión. Este valor promedio se considera como la tensión que se ejerce en la muestra.

[Fórmula de conversión (2) ] en donde, s: tensión de película ( Pa) E: módulo de Young de lámina de acero = 143 (GPa) L: longitud de medición de la distorsión dimensional (mm) ai: distorsión dimensional antes de extracción (mm) a2'. distorsión dimensional después de extracción (mm) d: espesor de la lámina de acero (mm) . En la presente invención, el espesor de la película de forsterita en las porciones : de fondo de los surcos se calcula como sigue. ! Como se ilustra en la figura 1, la película de forsterita presente en las porciones de fondo de los surcos se observa con SEM en sección transversal tomada a lo largo de la dirección en la cual se extienden los surcos, en donde el área de la película de forsterita se calcula por análisis de imagen y el área calculada sé divide por una medición de distancia para determinar el espesor de la película de forsterita sobre una lámina de acero. En este caso, la distancia de medición es de 100 iran.

Frecuencia de surco: 20% o menor De acuerdo con la presente invención, una frecuencia de surco es importante que sea una relación de abundancia de surcos, cada surco tiene granos de cristal directamente debajo de la misma, cada grano de cristal tiene una orientación que se desvia de la orientación de Goss en 10° o más y un tamaño de grano de 5 um o mayor. De acuerdo con la presente invención, es importante que esta frecuencia de surco sea de 20% o menor. i En lo siguiente, la frecuencia de surco se explicaré específicamente. Para mejorar el factor de construcción, es importante definir la tensión de la película de forsterita como se describe en lo anterior así i como dejar algunos granos de cristal que se desvían principalmente de la orientación de Goss tanto como se pueda directamente debajo de las porciones en donde se forman los surcos.

Se debe hacer notar aquí que ' PTL 2 y PTL 3 establecen que la pérdida de hierro de material mejora aún más cuando están presentes granos finos directamente debajo de los surcos. No obstante, cuando los transformadores actuales fueron fabricados por los inventores de la presente invención utilizando dos tipos de materiales, uno con granos finos presentes directamente debajo de los surcos y el otro sin granos finos directamente debajo de los surcos, este último material proporcionó mejores resultados que el primero en donde el transformador actual exhibió mejor pérdida de hierro, es decir, fue mejor el factor de construcción, aunque inferiqr en pérdida de i hierro material. I 1 I En vista de esto, se realizaron investigaciones adicionales sobre materiales con granos finos presentes directamente debajo de los surcos formados en los mismos. Como un resultado se encontró que es importante el valor de una frecuencia de surco, la cual es i una relación de aquellos surcos con granos de cristal presentes i directamente debajo de los mimos respectoj a los surcos sin granos de cristal directamente debajo de los mismos. Cada material que tiene una frecuencia de surco de 20% o menos mostró un buen factor de construcción áunque el cálculo especifico de la frecuencia de surco se describirá posteriormente. De esta manera, la frecuencia de surco de la presente invención debe ser de 20% o menos.

Como se describe en lo anterior, aunque no se han aclarado los motivos por los cuales los resultados de i pérdida de hierro de un material y los resultados de pérdida de hierro y un transformador actual no siempre i muestran una tendencia consistente, los inventores de la i presente invención consideran que puede adjudicarse a una diferencia entre la forma de onda de flujo magnetizante del transformador actual y una forma dé onda de flujo magnetizante para uso en la evaluación del material. En consecuencia, aunque los granos finos' directamente debajo de los surcos tienen un efecto de mejorar la pérdida de hierro material, es necesario reducir los granos finos directamente debajo de los surcos tantio como se pueda considerando el uso en transformadores actuales debido a que de otra manera provocarían un efecto adverso de deterioro en el factor de construcción. , No obstante, los granos ultrafinos con tamaños menores de ¡5 um así como los granos finos con tamaños de 5 um o mayores pero que tienen una buena orientación de cristal que se desvían de la orientación de Goss en menos de 10°, rio tienen efectos adversos ni positivos y por lo tanto hay problema si están presentes estos granos.

En consecuencia, como se utilizá en la presente, un grano fino se define como un grano de cristal que tiene una orientación que se desvía de la dirección de Goss en 10° o más, que tiene un tamaño de grano de 5 um o mayor y que se somete a derivación de frecuencia de surco. Además, el límite superior del tamaño de | grano es de aproximadamente 300 um. Esto es debido a que si el tamaño de grano excede este límite, se deteriora la pérdida de hierro material y por lo tanto disminuye ¡la frecuencia de I surcos que tienen granos finos en cierta medida que no tiene mucho efecto sobre el mejoramiento de la pérdida de i hierro de un transformador actual.

En la presente invención, el tamaño de grano de cristal de los granos de cristal presentes directamente debajo de los surcos, la diferencia de orientación de cristal y la frecuencia de surcos se determina como sigue.

Como se ilustra en la figura 12, el tamaño de grano de cristal de los granos de cristal se determina como sigue: se observa una sección transversal en 100 puntos en una dirección perpendicular a las porciones de surco y si existe un grano de cristal, se calcula el tamaño de grano de cristal del mismo como un diámetro de circulo equivalente. Además, se determina la diferencia de orientación de cristal como un ángulo de desviación de la orientación de Goss mediante la utilización de EBSP (siglas en inglés para patrón de retrodispersión de electrones) para medir la orientación del cristal de los cristales en las porciones inferiores de los surcos. Además, la i frecuencia de surco significa una relación del número de estos surcos en presencia de granos de cristal como se especifica por la presente invención en los 100 puntos de medición descritos en lo anterior divididos entre el número de puntos de medición, 100.

A continuación se describirán específicamente las condiciones de manufactura de una lámina de acero eléctrica de grano orientado, de acuerdo con la presente invención.

En la presente invención, una placa para una lámina de acero eléctrica de grano orientado puede tener cualquier composición química que permita la recristalización secundaria. Además, cuanto mayor sea el grado de alineación de grano de cristal en la dirección <100>, mayor será el efecto de reducir la1' pérdida de hierro obtenida por refinamiento de dominio magnético. Por lo tanto es preferible que la densidad de flujo magnético Be, la cual proporciona una indicación del grado de alineación de grano de cristal, sea de 1.90 T o mayor.

Además, si se utiliza un inhibidor, por ejemplo un inhibidor basado en AIN, pueden estar contenidos Al y N en una cantidad apropiada, respectivamente, mientras que si se utiliza un inhibidor basado en MnS/MnSe, pueden estar contenidos Mn y Se y/o S en una cantidad apropiada, respectivamente. Por supuesto, estos inhibidores también se pueden utilizar en combinación. En éste caso, los contenidos preferidos de Al, N, S y Se son: Al: 0.01 a 0.065% en masa; N: 0.005 a 0.012% en masa; S: 0.005 a 0.03% en masa; y Se: Ó.005 a 0.03% en masa, respectivamente.

Además, la presente invención también es aplicable a una lámina de acero elédtrica de grano orientado que tiene contenidos limitados de Al, N, S y Se sin utilizar un inhibidor.

En este caso, las cantidades de Al, N, S y Se preferiblemente se limitan a: Al 100 ppm; en masa o menos, N: 50 ppm en masa o menos; S: 50 ppm en masa o menos; y Se: 50 ppm en masa o menos, respectivamente.

Los elementos básicos y otros elementos agregados opcionalmente de la placa para una lámina de acero eléctrica de grano orientado de la presente invención se describirán específicamente en lo siguiente.

C: 0.08% en masa o menos C se agrega para mejorar la textura de la lámina laminada en caliente. No obstante, el contenido de C que excede de 0.08% en masa incrementa la carga para reducir el contenido de C a 50 ppm en masa o menos cuando no se produce envejecimiento magnético durante el proceso de manufactura. Por lo tanto, el contenido de C preferiblemente es de 0.08% en masa o menos. Además, no es necesario establecer un límite inferior particular al contenido de C debido a que la recristalización secundaria está habilitada por un material sin que contenga C.

Si: 2.0 a 8.0% en masa , Si es un elemento que es útil para incrementar la resistencia eléctrica del acero y mejorar la pérdida de hierro. El contenido de Si de 2.0% en masa o mayor tiene un efecto particularmente bueno en reducir la pérdida de hierro. Por otra parte, un contenido de Si de 8.0% en masa o menos puede ofrecer conformabilidad y densidad de flujo magnético > particularmente buenas. Por lo tanto, el contenido de Si preferiblemente está dentro del intervalo de 2.0 a 8.0% en masa.

Mn: 0.005 a 1.0% en masa Mn es un elemento que es útil para mejorar la conformabilidad en caliente. No obstante^ un contenido de Mn menor de 0.005% en masa tiene un efecto de adición menor. Por otra parte, el contenido de Mn de 1.0% en masa o menos proporciona una densidad de flujo magnético particularmente bueno a la lámina de producto. De esta manera, el contenido de Mn preferiblemente está dentro de un intervalo de 0.005 a 1.0% en masa.

Adicionalmente, además de los elementos anteriores, la placa también puede contener los siguientes elementos como elementos para mejorar las propiedades magnéticas : por lo menos un elemento que se selecciona de Ni: 0.03 a 1.50% en masa; Sn: 0.01 a 1.50% en masa; Sb: 0.005 a 1.50% en masa; Cu: 0.03 a 3.0% en masa; P: 0.03 a 0.50% en masa; Mo: 0.005 a 0.10% en masa, y Cr: 0.03 a 1.50% en masa.

El Ni es un elemento que es útil para mejorar adicionalmente la textura de la lámina laminada en caliente para obtener propiedades magnéticas incluso más mejoradas. No obstante, el contenido de Ni de menos de 0.03% en masa es menos efectivo en mejorar las propiedades magnéticas mientras que el contenido de Ni de 1.50% en masa o menos incrementa, en particular, la estabilidad de recristalización secundaria y proporciona propiedades magnéticas incluso más mejoradas. De esta manera, el contenido de Ni preferiblemente está dentro del intervalo de 0.03 a 1.50% en masa.

El Sn, Sb, Cu, P, Mo y Cr son elementos que son útiles para mejorar adicionalmente las propiedades magnéticas, respectivamente. No obstante, si cualquiera de estos elementos está contenido en una cantidad menor que su limite inferior descrito antes, es menos efectivo en mejorar las propiedades magnéticas, mientras que si está contenido en una cantidad igual a o menor que su limite superior como se describe en lo anterior proporciona el mejor crecimiento de granos recristalizados secundarios. Asi, cada uno de estos elementos preferiblemente está contenido en una cantidad dentro del intervalo descrito en lo anterior. ; El resto diferente de los elementos descritos en lo anterior es Fe e impurezas incidentales que se incorporan durante el proceso de manufactura.

Después, la placa que tenga la composición química descrito en lo anterior se somete a calentamiento antes del laminado en caliente, de una manera convencional. No obstante, la placa también se puede someter a laminado en caliente directamente después de vaciado, sin que se someta a calentamiento. En el caso de una placa delgada, se puede someter a laminado en caliente o avanzar a la etapa subsecuente, omitiendo el laminado en caliente.

Además, la lámina laminada en caliente opcionalmente se somete a recocido en banda caliente. Un propósito principal del recocido en banda caliente es mejorar las propiedades magnéticas al disolver la textura de la banda generada por laminado caliente para obtener una textura de recristalización primaria de granos de tamaño uniforme y de esta manera desarrollar adicionalmente una textura de Goss durante el recocido de recristalización secundaria. Como en este momento, con el fin de obtener una textura de Goss altamente desarrollada en una lámina de producto, una temperatura de recocido de banda caliente preferiblemente está en el intervalo de 800°C a 1100°C. Si una temperatura de recocido de banda caliente es menor de 800°C, permanece una textura de banda que resulta del laminado en caliente, lo que vuelve difícil obtener una textura de recristalización primaria de granos de tamaño uniforme e impide una mejora deseada de la recristalización secundaria. Por otra parte, si la temperatura de recocido de banda caliente excede de 1100°C, el tamaño de grano después del recocido en banda caliente se; engrosa demasiado lo que vuelve difícil obtener una textura de recristalización primaria de granos de tamaño uniforme.

Después del recocido en banda caliente, la lámina se somete a laminado en frío una vez, o dos veces o más con recocido intermedio realizado entre los mismos, seguido por descarburización (combinado con recocido de recristalización) y la aplicación de un separador de recocido a la lámina. Después de la aplicación del separador de recocido, la lámina se somete a recocido final para propósitos de recristalización secundaria y formación de una película de forsterita. Debe hacerse notar que el separador de recocido preferiblemente está constituido principalmente de MgO con el fin de formar forsterita. Como se utiliza en la presente, la frase "constituido principalmente de MgO" implica que cualquier compuesto bien conocido para el separador de recocido y cualquier compuesto mejorador de propiedad diferente de MgO también puede estar contenido dentro de un intervalo sin que interfiera con la formación de una película de forsterita diseñada por la invención. Además, cómo se describe posteriormente la formación de surcos de acuerdo con la presente invención se realiza en cualquier etapa después del laminado en frió final y antes del recocido final.

Después del recocido final, es efectivo someter la lámina a recocido de aplanado para corregir la forma de la misma.. De acuerdo con la presente invención, el recubrimiento de aislamiento se aplica a las superficies de la lámina de acero antes o después del recocido de aplanado. Como se utiliza en la presente, este recubrimiento de aislamiento significa qué el recubrimiento que puede aplicar tensión a la lámina de acero para reducir i la pérdida de hierro (a continuación, i denominado como recubrimiento de tensión) . El recubrimiento de tensión incluye recubrimiento inorgánico que contiene sílice y recubrimiento cerámico por deposición física de vapor, deposición química de vapor, etc.

En la presente invención, es importante ajustar apropiadamente la tensión que se va a ejercer sobre la lámina de acero en la dirección de laminado y en la dirección transversal. En este caso, la tensión en la dirección de laminado se puede controlar al ajustar la cantidad de recubrimiento de tensión que se va a aplicar. Esto es, el recubrimiento de tensión habitualmente se realiza en un horno de panadería en donde la lámina de í I acero se aplica con un líquido de recubrimiento y se hornea mientras es estirada en la dirección de laminado. En consecuencia, en la dirección de laminado, la lámina de acero es horneada con un material de recubrimiento mientras es estirada y expandida térmicamente. Cuando la lámina de acero se descarga y se enfria después : del horneado, se encogerá más que el material de recubrimiento debido al encogimiento causado por la descarga y la diferencia del coeficiente de expansión térmica entre la lámina de acero y el material de recubrimiento lo que genera un estado en donde el material de recubrimiento mantiene tracción sobre la lámina de acero y de esta manera aplica tensión a la lámina de acero.

Por otra parte, en la dirección transversal, la lámina de acero no se someterá a estirado en el horno donde horneado, más bien se estirará en la dirección de laminado lo que genera un estado en donde la lámina de acero se comprime en la dirección transversal. En consecuencia, esta compresión compensa la elongación de la lámina de acero durante la expansión térmica. Por lo tanto, es difícil incrementar la tensión que se va a aplicar a la dirección transversal por el recubrimiento de tensión.

En vista de lo anterior, se proporciona en los siguientes artículos de control en la presente invención como condiciones de manufactura para mejorar la tensión de la película de forsterita en la dirección transversal.

Esto es: (a) el separador de recocido tiene una cantidad de recubrimiento de 10.0 g/m2 o mayor, (b) la tensión de bobinado después de la aplicación del separador de recocido se c iontrola dentro de un intervalo de 30 a 150 N/mm2, (c) una velocidad de enfriamiento promedio a 700°C durante una etapa de enfriamiento del recocido final se controla para que sea de 50°C/h o menor.

Puesto que la lámina de acero se somete al recocido final en forma enrollada, existen grandes variaciones de temperatura durante en enfriamiento. Como un resultado, la cantidad de expansión térmica en la lámina de acero probablemente varia con la ubicación. En consecuencia, se ejerce tensión sobre la lámina de acero en diversas direcciones. Esto es, cuando la lámina de acero se aprieta estrechamente, se ejerce tensión grande sobre la lámina de acero puesto que no existe i separación entre superficies de vueltas adyacentes de la lámina de acero y esto puede dañar la película.

En consecuencia, lo que es efectivo para evitar el daño a la película es reducir la tensión generada en la lámina de acero dejando algunas separaciones entre las superficies de vueltas adyacentes de la lámina de acero y disminuir la velocidad de enfriamiento y de esta manera reducir las variaciones de temperatura en la bobina.

En lo siguiente se hará referencia al mecanismo para reducción en el daño de la película por el control de los incisos enumerados en lo anterior (a) i a (c) .

Puesto que un separador de¦ recocido libera humedad o C02 durante el recocido, muestra una disminución en volumen con respecto al tiempo después de la aplicación. Se apreciará que una disminución en el volumen indica la presentación de separaciones en esa porción, la cual es I efectiva para relajamiento de tensión. En este caso, si el separador de recocido tiene una cantidad de recubrimiento pequeña, esto resultará en separaciones insuficientes. Por lo tanto, la cantidad de recubrimiento del separador de recocido se va a limitar a 10.0 g/m2 o mayor. Además, no hay un límite superior particular a > la cantidad de i recubrimiento del separador de recocido sin que interfiera con el proceso de manufactura (tal como provocar ondulado de la bobina durante el recocido final) . Si se genera cualquier inconveniencia tal como el ondulado descrito en lo anterior, es preferible que la cantidad de recubrimiento sea de 50 g/m2 o menor.

Además, conforme se reduce la tensión de bobinado, se generan más separaciones entre las superficies de vueltas adyacentes de la lámina de acero en comparación al caso en donde la lámina de acero es enrollada con una tensión mayor. Esto resulta en menos tensión generada. No obstante, una tensión de bobinado excesivamente baja también tiene un problema en que puede provocar desenrrollado de la bobina. En consecuencia, la tensión de enrollado se define para que se encuentre en un intervalo de 30 a 150 N/mm2 como una condición bajó la cual cualquier tensión causada por variaciones de temperatura durante el enfriamiento puede relajarse y no se producirá desenrollado.

Además, si la velocidad de enfriamiento durante el recocido final disminuye, se reducen las variaciones de temperatura en la lámina de acero y por lo tanto se relaja la tensión en la bobina. Una velocidad de enfriamiento menor es mejor desde el punto de vista de relajamiento de tensión pero menos favorable en términos de eficiencia de producción. Por lo tanto, es preferible que la velocidad de enfriamiento sea de 5°C/h o mayor. En la presente invención, en virtud de una combinación de control de la cantidad de recubrimiento del separador de recocido y el control de la tensión de bobinado, una velocidad de enfriamiento de hasta 50°C/h es aceptable como un limite superior.

De esta manera, la tensión es relajada por control de cada una de la cantidad de recubrimiento del separador de recocido, la tensión de bobinado y la velocidad de enfriamiento. Como un resultado, es posible mejorar la tensión de la película de forsterita en la dirección transversal.

En la presente invención, es importante formar la película de forsterita en las porciones inferiores de los surcos con ' un espesor sobre cierto nivel. Con el fin de formar la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos, es necesario formar los surcos antes de que se forme la película de forsterita por la siguiente razón.

Es decir, si la película de forsterita se forma antes que los surcos se forman y utilizando un medio de prensado tal como rodillos de tipo de engranaje, entonces se introducirá tensión innecesaria a las superficies de la lámina de acero. Esto necesita recocido de alta temperatura para separar la tensión introducida por prensado después de la formación de los surcos. Cuando se realiza tal recocido de alta temperatura, se forman granos finos directamente debajo de los surcos. No obstante, es extremadamente difícil controlar la orientación de los cristales de los granos finos, lo que provoca deterioro en las propiedades de pérdida de hierro de un transformador actual. En tal caso, se puede realizar recocido adicional tal como recocido final a alta temperatura y por un período de tiempo prolongado para eliminar los granos finos descritos en lo anterior. No obstante, este proceso adicional lleva a una reducción en la productividad y un incremento en costos .

Además, si se realiza un recocido final y la película de forsterita se forma antes de que se formen los surcos por pulido químico tal como grabado por electrólisis, entonces la película de forsterita se retirará durante el pulido químico. En consecuencia, la película de forsterita necesita ser formada nuevamente con el fin de satisfacer la cantidad de película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos, lo cual también lleva a un costo aumentado.

Para formar la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos con un espesor predeterminado, es importante que durante el recocido final el caudal de gas atmosférico a un intervalo de temperatura de por lo menos 900 °C o mayor sea controlado para que sea de 1.5 Nm3/h.ton o menor. Esto es debido a que la capacidad de circulación atmosférica será muy alta en las porciones de surco en comparación con las porciones de capas intermedias diferentes a las porciones de surco puesto que quedan separaciones grandes en las porciones de surco incluso si la lámina de acero es bobinada apretadamente.

No obstante, una capacidad de circulación de atmósfera excesivamente elevada provoca dificultad para gas tal como oxígeno que sea liberado del separador de recocido durante el recocido final para ser retenido entre las porciones entre las capas. Esto genera una reducción en la cantidad de oxidación adicional de la lámina de acero durante el recocido final lo que resulta en una desventaja de que la película de forsterita se vuelve más delgada. Debe hacerse notar que la capacidad de circulación atmosférica es baja en las porciones entre las capas diferentes a las porciones inferiores, porciones de capas intermedias las cuales por lo tanto son menos susceptibles al caudal de gas atmosférico. Por lo tanto, no hay problema si el caudal de gas atmosférico se limita como se describe en lo anterior. Aunque no hay un límite particular en el límite inferior del caudal de gas atmosférico, en general el límite inferior del caudal del gas atmosférico es de 0.01 NmVh.ton o mayor.

En la presente invención, se forman surcos sobre una superficie de la lámina de acero eléctrica de grano orientado en cualquier etapa después del laminado de enfriamiento final descrito en lo anterior y antes del recocido final. En este caso, al controlar el espesor de la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos y la frecuencia de los surcos y al controlar la tensión total de la película de forsterita y el recubrimiento de tensión en la dirección de laminado y la dirección transversal como se describe en lo anterior, se obtiene una mejora en la pérdida de hierro más efectiva por medio de un efecto de refinado de dominio magnético obtenido al formar surcos y se obtiene un efecto de refinado de dominio magnético suficiente. ; En este caso, durante el recocido final, el efecto de tamaño proporciona una fuerza impulsora para recristalización secundaria de manera tal que los granos recristalizados primarios son invadidos por . granos recristalizados secundarios. No obstante, si la recristalización primaria se engrosa debido al crecimiento de grano normal, la diferencia en el tamaño de grano entre los granos recristalizados secundarios y los granos recristalizados primarios se reduce. En consecuencia, el efecto de tamaño se reduce de manera que los granos recristalizados primarios se vuelven menos susceptibles a invasión y parte de los granos recristalizados primarios permanecen tal cual. Los granos resultantes son granos finos con poca orientación de cristal. Cualquier tensión introducida en la periferia de los surcos durante la formación de los surcos vuelve a los granos recristalizados primarios susceptibles de engrosamiento y i por lo tanto los granos finos permanecen más frecuentemente. Para disminuir la frecuencia de presentación de granos finos con orientación de cristal pobre así como la frecuencia de presentación de surcos con tales granos finos, es necesario controlar la temperatura de punto final durante el recocido I final para que sea de 1150 °C o mayor. ! Además, al controlar la temperatura de punto final para que sea de 1150°C o mayor para incrementar la fuerza de impulsión para el crecimiento de los granos recristalizados secundarios, se habilita la invasión de los granos recristalizados primarios engrosados sin importar la presencia o ausencia de tensión en la periferia de los surcos. Además, si se realiza la formación de tensión por un esquema químico tal como grabado por electrólisis sin introducir tensión, en vez de un esquema mecánico utilizando rollos con proyecciones o similares, entonces en engrosamiento de los granos recristalizados primarios se puede suprimir y la frecuencia de presentación de granos finos residuales puede disminuir de una manera eficiente.

Como un medio de formación d|e surco, es más i preferible un esquema químico tal como grabado por electrólisis .

Es deseable que la forma de cada surco en la presente invención sea en forma lineal, aunque no se limita a una forma particular en la medida en que se pueda reducir la anchura de dominio magnético.

Los surcos se forman por métodos diferentes que incluyen métodos bien conocidos convencionalmente para formación de surcos, por ejemplo método de grabado local, método de marcado utilizando cortadoras o similares, método de laminado utilizando rodillos con proyecciones, etc. El método más preferible es un método que incluye adherencia, por impresión o similar, de una capa protectora a grabado a una lámina de acero después de que se somete a un laminado en frió final y después formar surcos en una región sin adhesión de la lámina de acero a través de un proceso tal como grabado por electrólisis.

De acuerdo con la presente invención, en el caso de surcos lineales que se forman sobre una superficie de la lámina de acero, es preferible que cada surco tenga una anchura de aproximadamente 50 a 300 µ?t?, una profundidad de aproximadamente 10 a 50 um y un intervalo de surco de aproximadamente 1.5 a 10.0 ram y que cada surco lineal se desvié de una dirección perpendicular a la dirección de laminado dentro de un intervalo de + 30°. Como se utiliza en la presente, el término "lineal" se pretende que abarque una linea sólida asi como una linea discontinua, una linea de guiones, etc.

De acuerdo con la presente invención, excepto por las etapas mencionadas antes y las condiciones de manufactura, un método convencionalmente bien conocido para la elaboración de una lámina de acero eléctrica de grano orientado se puede aplicar en donde el tratamiento de refinado de dominio magnético se realice por formación de surcos .

EJEMPLOS EJEMPLO 1 Placa de acero, cada una con la composición química que se muestra en la tabla 1 sé fabrica mediante vaciado continuo. Cada una de estas placas de acero se calienta a 1400°C, se somete a laminado caliente para ser terminada a una lámina de laminado en caliente que tiene un espesor de lámina de 2.2 mm, y después se somete a recocido de banda caliente a 1020°C durante 180 segundos. Subsecuentemente, cada lámina de acero se somete a laminado en frío a un espesor de lámina intermedio de 0.55 mm y después a recocido intermedio bajo las siguientes condiciones: grado de oxidación PH2O/PH2 = 0.25, temperatura = 1050 °C y duración = 90 segundos. Subsecuentemente cada lámina de acero se somete a una desoxidación ácida con ácido clorhídrico para eliminar incrustaciones secundarias de la superficie de la misma, seguida por laminado en frío nuevamente para ser terminada a una lámina laminada en frío que tiene un espesor de lámina de 0.23 mm.

TABLA 1 Posteriormente, cada lámina de acero se aplica con recubrimiento de grabado mediante impresión de serigrafia de grabado. Después cada lámina de acero se somete a grabado por electrólisis y eliminación de capa protectora en solución alcalina, por lo que se forman ranuras lineales, cada una con una anchura de 150 um y una profundidad de 20 um a intervalos de 3 mm en un ángulo de inclinación de 10° en relación a la dirección perpendicular a la dirección de laminado.

Después, cada lámina de acero se somete a descarburización en donde es retenida en un grado de oxidación PH20/PH2 = 0.55 y una temperatura de remojado de 825°C durante 200 segundos. Después, un separador de recocido constituido principalmente de MgO se aplica a cada lámina de acero. En este momento, la cantidad del separador de recocido aplicado y la tensión de bobinado después de la aplicación del separador de recocido se hacen variar como se muestra en la tabla 2. Posteriormente, cada lámina de acero se somete a recocido final para los propósitos de recristalización secundaria y purificación bajo las condiciones de 1250°C y 10 horas en una atmósfera mixta de N2:H2 = 60:40.

En este recocido final, la temperatura de punto final se controla para que sea de 1200 °C, en donde el caudal de gas a 900 °C o mayor y una velocidad de enfriamiento promedio durante el proceso de enfriamiento a un intervalo de temperatura de 700°C o mayor se cambia. Adicionalmente, cada lámina de acero se somete a recocido para aplanado con el fin de corregir la forma de la lámina de acero en donde se retiene a 830°C durante 30 segundos. Después el recubrimiento de tensión constituido de 50% de sílice coloidal y fosfato de magnesio se aplica a cada lámina de acero para ser terminada a un producto a partir del cual se evalúan las propiedades magnéticas y tensión de película. Debe hacerse notar que la tensión en la dirección de laminado se ajusta al cambiar la cantidad de recubrimiento de tensión aplicada. Además, también se producen otros productos como ejemplos ; comparativos en donde se forman surcos por el método mencionado en lo anterior después de recocido final. En este caso, las condiciones de manufactura excepto en la sincronización de formación de surco son las mismas a lo descrito en lo anterior. Después, cada producto se corta en piezas de material que tienen borde de bisel para ser ensamblado en un transformador trifásico a 500 kVTA y después se mide para su pérdida de hierro en un estado en donde se excita a 50 Hz y 1.7 T.

Los resultados de medición mencionados en lo anterior sobre pérdida de hierro se muestran en la tabla 2.

H o o tabla 2 H o O Como se muestra en la tabla 2, cuando se utiliza una lámina de acero eléctrica de grano orientado que se somete a tratamiento de refinamiento de dominio magnético por formación de surcos de manera que tienen una tensión dentro del alcance de la presente invención, se inhibe el deterioro en el factor de construcción y se obtiene una propiedad de pérdida de hierro extremadamente buena. No obstante, cuando se utiliza una lámina de acero eléctrica de grano orientado que no concuerda con el alcance de la presente invención, falla en proporcionar pérdida de hierro baja y se observa deterioro en el factor de construcción como en un transformador actual incluso si la lámina de acero muestra buena pérdida de hierro material.

EJEMPLO 2 Las placas de acero que tienen las composiciones químicas que se muestran en la tabla 1 se someten al mismo procedimiento bajo las mismas condiciones que el experimento 1 hasta la etapa de laminado en frío. Posteriormente una superficie de cada lámina de acero es presionada localmente con rodillos proyectados de manera que los surcos lineales, cada uno con una anchura de 150 µ?? y una profundidad de 20 um se forman a intervalos de 3 mm en un ángulo de inclinación de 10° en relación a la dirección perpendicular de la dirección de laminado. Después, cada lámina de acero se somete a descarburización en donde es retenida en un grado de oxidación de PH20/PH2 de 0.50 y una temperatura de normalización de 840 °C durante 300 segundos. Después se aplica a cada lámina de acero un separador de recocido constituido principalmente de MgO. En este momento, la cantidad del separador de recocido aplicado y la tensión de bobinado después de la aplicación del separador de recocido se hacen variar, como se muestra en la tabla 3. Posteriormente, cada lámina de acero se somete a recocido final para propósitos de recristalización secundaria y purificación bajo las condiciones de 1230°C y 100 horas en una atmósfera mixta de N2:H2 = 30:70.

En su recocido final, el caudal de gas a 900°C o mayor, la velocidad de enfriamiento promedio durante un proceso de enfriamiento a un intervalo de temperatura de 700°C o mayor y la temperatura de punto final se cambian. Adicionalmente, cada lámina de acero se somete a recocido de aplanado para corregir la forma de la lámina de acero en donde es retenida a 820 °C durante 100 segundos. Después, el recubrimiento de tensión constituido de 50% de sílice coloidal y fosfato de magnesio se aplica a cada lámina de acero para ser finalizado en un producto, ¡ para el cual se evalúan las propiedades magnéticas y 1 la tensión de película. Debe hacerse notar que la tensión en la dirección de laminado se ajusta al cambiar la cantidad de recubrimiento de tensión aplicada. Además, también se elaboran otros productos como ejemplos comparativos en donde se forman surcos mediante el método mencionado en lo anterior después de recocido final. En este caso, las condiciones de manufactura excepto la sincronización de formación de surcos son las mismas a las descritas en lo anterior. Después cada producto es cortado en piezas de material que tienen un borde biselado para ser ensamblado en un transformador trifásico a 500 kVA y después se miden para su pérdida de hierro en un estado en donde se excitan a 50 Hz y 1.7 T.

Los resultados de medición mencionados antes sobre la pérdida de hierro se muestran en la tabla 3. s? tabla 3 o t H H tn o O H o <J1 o s? Como se muestra en la tabla 3, cada lámina de acero eléctrica de grano orientado que se somete a tratamiento de refinamiento de dominio magnético por formación de surcos de manera que tiene üna tensión dentro del alcance de la presente invención es menos susceptible a deterioro y su factor de construcción y ofrece propiedades de pérdida de hierro extremadamente buenas. En contraste, cada lámina de acero eléctrica de grano orientado que sea parte del alcance de la presente invencipn no proporciona propiedades de pérdida de hierro bajas y presenta deterioro en su factor de construcción como un transformador actual, incluso si muestra buenas propiedades de pérdida de hierro como un material.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Lámina de acero eléctrica de grano orientado que comprende: una película de forsterita y recubrimiento de tensión sobre una superficie de la lámina de acero; y surcos para refinamiento de dominio magnético sobre la superficie de la lámina de acero, en donde un espesor de la película de forsterita en las porciones de fondo de los surcos es de 0.3 ym o mayor, en donde una frecuencia de surco es de 20% o menos, la frecuencia de surco es una relación de abundancia de los surcos, cada surco tiene granos de cristal directamente debajo de los mismos, cada grano de cristal tiene una orientación que se desvía de la orientación de Goss en 10° o más y un tamaño de grano de 5 µp? o mayor, y en donde una tensión total ejercida sobre la lámina de acero en una dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión es de 10.0 MPa o mayor, una tensión total ejercida sobre la lámina de acero en una dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión es de 5.0 MPa o mayor, y estas tensiones totales satisfacen una relación: ,1.0 < A/B < 5.0, en donde A es una tensión total ejercida en la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión, y B es una tensión total ejercida en la dirección perpendicular a la dirección de laminado por la película de forsterita y el recubrimiento de tensión.

2. Método para la elaboración de una lámina de acero eléctrica de grano orientado, el método comprende: someter una placa de una lámina de acero eléctrica de grano orientado para laminado, para ser finalizado a un espesor de lámina final; someter la lámina a: descarburización subsecuente; después aplicar un separador de recocido constituido principalmente de MgO a una superficie de la lámina antes de someter la lámina a recocido final; y someter la lámina a recubrimiento de tensión subsecuente, en donde (1) la formación de surcos para el refinamiento de dominio magnético se realiza antes del recocido final para formación de una película de forsterita, (2) el separador de recocido tiene una cantidad de recubrimiento de 10.0 g/m2 o mayor, (3) la tensión de bobinado después de la aplicación del separador de recocido se controla dentro de un intervalo de 30 a 150 N/mm2 (4) una velocidad de enfriamiento promedio a 700 °C durante la etapa de enfriamiento del recocido final que se controla para ser 50°C/h o menor, (5) durante el recocido final, el caudal de gas atmosférico a un intervalo de temperatura de por lo menos 900°C o mayor se controla para que sea de 1.5 Nm3/h-ton o menor, y (6) una temperatura de punto final durante el recocido final se controla para que sea de 1150°C o mayor.

3. Método para la elaboración de una lámina de acero eléctrica de grano orientado como se describe en la reivindicación 2, en donde la placa para la lámina de acero eléctrica de grano orientado se somete a laminado en caliente, y opcionalmente recocido de banda caliente, y subsecuentemente se somete a laminado en frío una vez, o dos veces o más con recocido intermedio realizado entre los mismos, para ser terminado a un espesor de lámina final.