MX2008016489A

MX2008016489A - Metodo para producir un articulo optico fotocromatico.

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Publication number: MX2008016489A
Application number: MX2008016489A
Authority: MX
Inventors: Toshiaki Otani; Hironobu Nagoh
Original assignee: Tokuyama Corp
Priority date: 2006-06-30
Filing date: 2007-06-29
Publication date: 2009-02-06
Also published as: JPWO2008001875A1; ES2749182T3; WO2008001875A1; EP2040100B1; AU2007265998A1; EP2040100A4; AU2007265998B2; JP5084727B2; KR101100788B1; CN101479631B; CN101479631A; US9023424B2; HUE045977T2; US20150205020A1; EP2040100A1; US20090324956A1; KR20090034315A

Abstract

Se describe un método para producir fácilmente un artículo óptico fotocromático en donde la capa de recubrimiento fotocromático que exhibe un fotocromatismo está formada en una base óptica tal como algunos lentes de plástico. El artículo óptico fotocromático es excelente en sus características ópticas y características fotocromáticas y también excelente en la adhesión entre la base y la capa fotocromática. El método hace posible producir fácilmente dicho artículo óptico fotocromático mejorando la capacidad de humedecimiento de un agente de recubrimiento fotocromático para un preparador. En este método, una capa de preparador es formada en la superficie de la base óptica recubriendo la superficie de la base óptica con un preparador compuesto de una emulsión en donde la resina de uretano es dispersada de manera coloidal en un medio de dispersión, y luego la capa fotocromática es formada sobre la capa de preparador, produciendo de este modo un artículo óptico fotocromático.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UN ARTÍCULO ÓPTICO FOTOCROMÁTICO Campo de la Invención La presente invención se refiere a un proceso para producir artículos ópticos, tales como un lente de plástico fotocromático, o similares. Antecedentes de la Invención Los anteojos fotocromáticos, tienen propiedades tales que en el exterior, en donde se irradian luces incluyendo rayos ultravioleta, tales como luz solar, su lente se colorea rápidamente, y por lo tanto funciona como un anteojo para sol, mientras que en el interior, en donde dichas luces no son irradiadas, su lente se decolora y por lo tanto funciona como un anteojo normal. La demanda de anteojos fotocromáticos se ha incrementado en los últimos años. Los ejemplos conocidos de un proceso para producir una lente de plástico que tienen propiedades fotocromáticas, son un método para impregnar la superficie de un lente que no tiene propiedades fotocromáticas con un compuesto fotocromático (en lo sucesivo referido como proceso de impregnación) y posteriormente curando, y de esta forma se proporciona una capa de resina que tiene propiedades fotocromáticas (capa de recubrimiento fotocromática) en lo sucesivo referida como método de recubrimiento) y un método para producir un lente fotocromático, disolviendo directamente un compuesto fotocromático en un monomero y polimerizándolos (en lo sucesivo referido como método en masa). Entre estos métodos, el método de recubrimiento tiene la ventaja de tener la capacidad de proporcionar de manera simple propiedades fotocromáticas a cualesquiera substratos de lente desde un principio, en comparación con los otros dos métodos. Por ejemplo, en el método de impregnación, es necesario utilizar un substrato blando en el cual un compuesto fotocromático pueda ser difuminado fácilmente, en la forma de un lente de substrato. En el método en masa, es necesario utilizar una composición de monomero especial con el objeto de exhibir buenas propiedades fotocromáticas. Sin embargo, el método de recubrimiento no tiene restricción en cuanto a los substratos. En la forma de un proceso para producir un lente fotocromático a través del método de recubrimiento, existe un método conocido para utilizar, en la forma de un agente de recubrimiento fotocromático, una composición curable la cual comprende un monomero de polimerización radical que contiene un monomero de polimerización radical que tiene un grupo de silanol o un grupo con la capacidad de generar un grupo de silanol mediante hidrólisis, un compuesto de amina, y un compuesto fotocromático en cantidades específicas (referido como documento de patente 1). Además, existe un método conocido para utilizar, en la forma de un impramador de adhesivo, una capa de resina de poliuretano la cual comprende un material curado de una resina de poliuretano curable con humedad y/o su precursor, con el objeto de mejorar la adhesión en el caso de utilizar el agente de recubrimiento fotocromático (referido como el documento de patente 2). Cuando un lente de recubrimiento fotocromático se produce utilizando la composición descrita en el documento de patente 1, en la forma de un agente de recubrimiento fotocromático y aplicando directamente la composición en un substrato, la adhesión de una capa de recubrimiento fotocromático con ciertos tipos de substratos algunas veces se disminuye y se obtiene una prueba acelerada con ebullición en la cual se asumen condiciones de alta temperatura y alta humedad. Cuando se utiliza el imprimador de adhesión anterior, la adhesión se mejora y por consiguiente se puede evitar la separación de la película. Documento de Patente 1: Panfleto de Publicación Internacional 03/011967. Documento de Patente 2: Panfleto de Publicación Internacional 04/078476. Breve Descripción de la Invención Objeto de la Invención Sin embargo, en el método descrito en el documento de patente 2, cuando se utiliza un substrato cuya superficie se sumerge fácilmente en la aplicación de un imprimador, tal como un substrato óptico elaborado de policarbonato, es necesario que la superficie del substrato sea recubierta previamente con una película de reticulación, tal como una capa de recubrimiento duro, antes de aplicar un imprimador. Además, después de formar una capa de imprimador, se revela que se sumerge en la capa del imprimador un agente de recubrimiento fotocromático. Por consiguiente, cuando se aplica un agente de recubrimiento fotocromático con un método de recubrimiento giratorio, las partes no cubiertas en donde el agente no se adhiere, se inducen en la superficie de la capa del imprimador y por lo tanto el rendimiento se disminuye ocasionalmente. Bajo dichas circunstancias, es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso para adherir una capa de recubrimiento fotocromática que tenga buenas propiedades fotocromáticas con un trato tal como un lente de plástico, utilizando de manera firme y estable un imprimador sin afectar las propiedades de recubrimiento de un agente de recubrimiento fotocromático. Medios para Resolver los Objetivos Se sabe generalmente que las propiedades de humectación de una superficie, se mejoran aplicando un tratamiento de gravado. Por consiguiente, se han llevado a cabo varios métodos de grabado para una capa de imprimador (por ejemplo, método de grabado físico tal como grabado con plasma o corona; y métodos de grabado químico con substancias ácidas o básicas) aunque no se pueden obtener efectos suficientes.

Por consiguiente, los inventores de la presente invención han estudiado diversos imprimadores con el objeto de encontrar un imprimador con la capacidad de formar una capa de imprimador que tenga buenas propiedades de humectación para un agente de recubrimiento fotocromático, y también con la capacidad de enlazar una capa fotocromática con un substrato. Encontrarán que se obtienen buenos resultados utilizando una emulsión que contiene una resina de uretano como un imprimador. De esta manera, se ha logrado la presente invención. La primera invención es un proceso para producir un artículo óptico que comprende una estructura laminada que consiste en un substrato óptico, una capa fotocromática formada a partir de una solución de recubrimiento que contiene un compuesto fotocromático y una capa de imprimador entre ellos, en donde la superficie del substrato óptico y la capa fotocromática se enlazan a través de la capa de imprimador, en donde el proceso comprende los pasos de: (A) formar la capa de imprimador en la superficie de substrato óptico, aplicando un imprimador que comprende una emulsión que contiene una resina de uretano; y (B) formar la capa fotocromática en la capa de imprimador formada en el paso (A). La segunda invención es un proceso para producir el artículo óptico de acuerdo con la primera invención, en donde el imprimador es una emulsión que contiene una resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo de silanol, un grupo acriloxi, un grupo metacriloxi y un grupo epoxi. La tercera invención, es un proceso para producir el artículo óptico de acuerdo con la primera invención o segunda invención, en donde el cebador es una emulsión que contiene una resina de uretano que tiene un esqueleto derivado de poliol de policarbonato. La cuarta invención es un proceso para la producción del artículo óptico de acuerdo con la primera invención, en donde el proceso comprende formar la capa imprimadora aplicando el imprimador con un método de recubrimiento giratorio en el paso (A), y formar la capa fotocromática, aplicando una solución de recubrimiento fotocromática con un método de recubrimiento giratorio en el paso (B). La quinta invención es un artículo óptico que se puede obtener mediante el proceso de producción descrito en la primera invención. La sexta invención es un artículo óptico en el cual se forma un substrato óptico de policarbonato, que se puede obtener a través del proceso de producción descrito en la primera invención. Efecto de la Invención De acuerdo con el proceso de producción de la presente invención, utilizando una emulsión que contiene una resina de uretano como un imprimador de adhesivo, se puede enlazar en forma adecuada un substrato, tal como lentes de plástico para anteojos y una capa fotocromática, sin el deterioro de las propiedades de recubrimiento en la aplicación de un agente de recubrimiento fotocromático. El imprimador utilizado en la presente invención es un tipo de emulsión y puede elaborar una capa de imprimador a través de un método de secado simple, eliminando únicamente un medio de dispersión. En imprimadores tipo curables mediante humedad, convencionales, los cuales se curan mediante una reacción, es necesario controlar las condiciones de curación antes de aplicar un agente de recubrimiento fotocromático, mientras que el imprimador de la presente invención tiene el mérito de que no es necesario controlar las condiciones de curación. Además, ya que el medio de dispersión utilizado en el imprimador tipo emulsión es básicamente un tipo acuoso, no es necesario en la presente invención cubrir con una película de reticulación, tal como una capa de recubrimiento duro, antes de aplicar el imprimador incluso si se utiliza un substrato elaborado de un material que tiene una resistencia de solvente de bajo nivel, tal como policarbonato o similares. En el caso de utilizar el imprimador tipo emulsión, la fuerza de adhesión que disminuye ocasionalmente en comparación con el uso del imprimador tipo curable con humedad. Sin embargo, en el caso de utilizar un imprimador elaborado de una emulsión que contiene una resina de uretano que tiene un grupo específico, se puede obtener una fuerza de adhesión de alto nivel, y se puede enlazar en forma adecuada un substrato y una capa fotocromática con propiedades de adhesión firme, para que resista una prueba severa, por ejemplo, ebullición. En el caso de utilizar un imprimador elaborado de una emulsión que contiene una resina de uretano que tiene un esqueleto derivado de policarbonato, la resina de uretano es apta para tener una temperatura de transición de vidrio (Tg) de 0 a 100°C, y la relajación de tensión de una capa de imprimador resultante es de alto nivel, debido a que la resina de uretano tiene una Tg dentro del rango anterior. Además, una capa de requerimiento fotocromática puede enlazarse en forma adecuada sin curarse en una alta temperatura en la formación de la capa de recubrimiento fotocromática. Tomando en cuenta esto, incluso cuando una capa de recubrimiento fotocromática gruesa que tiene un grosor de 20 a 50 pm, se forma sobre un substrato delgado que tiene una gran diferencia en grosor entre el centro y la periferia y que tiene un grosor del centro menor a 1 mm, se pueden preparar artículos ópticos excelentes que tienen poca dispersión originada por la deformación debido a que no se provoca la deformación de un substrato originado por la tensión en la contracción por polimerización y la deformación en la curación con calor. Debido a que la resina de uretano tiene una Tg dentro del rango anterior, se puede acortar el tiempo requerido para secar un imprimador recubierto. Cuando la capa imprimadora no se seca lo suficiente, las propiedades de humectación tienden a ser disminuidas en la aplicación del agente de recubrimiento fotocromático. Cuando la capa imprimadora se cubre completamente mediante recubrimiento giratorio, es necesario utilizar una gran cantidad de agente de recubrimiento fotocromático, aún cuando se utilice la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene un esqueleto derivado de policarbonato, se pueden obtener buenas propiedades de humectación, incluso si se acorta el tiempo de secado, y por consiguiente no es necesario incrementar la cantidad de agente de recubrimiento fotocromático utilizado. Además, el proceso de la presente invención puede proporcionar artículos ópticos que tienen no únicamente excelentes propiedades ópticas y propiedades fotocromáticas, sino también buenas propiedades mecánicas, tales como resistencia al impacto o similares. Descripción Detallada de la Invención En el proceso de producción de la presente invención, al menos una superficie de un substrato óptico, tal como el substrato de lentes de plástico o similar (en la presente invención, el substrato óptico significa un substrato que tiene un par de superficies principales frontales y traseras elaboradas de un material óptico), se forma una capa imprimadora utilizando una emulsión que contiene una resina de uretano, y en la capa imprimadora, se forma una capa fotocrómica. La capa imprimadora formada utilizando la emulsión que contiene la resina de uretano, tiene buenas propiedades de humectación para el agente de recubrimiento fotocrómico, y tiene la capacidad de aumentar la adhesión entre el substrato óptico y la capa fotocromática. Se presume que el uso del imprimador elaborado de la emulsión que contiene la resina de uretano conduce a los excelentes efectos debido a la presencia de un grupo o grupo aromático que tiene funciones activas-superficie en moléculas de un agente de emulsificación contenido en la emulsión o un a resina de uretano tipo autoemulsificación. Esto es, se considera que a través de la presencia del agente de emulsificación o el grupo que tiene las funciones activas en la superficie en la superficie de la capa imprimadora elaborada de la resina de uretano aplicada en la superficie de un substrato óptico en la forma de un imprimador de adhesivo, se disminuye la tensión de la superficie de la interfase de la capa de imprimador con el agente de recubrimiento fotocromático recubierto en la misma. También se considera que las propiedades de humectación de la superficie del imprimador se mejoran a través de las funciones de una pequeña cantidad de agua presente en la superficie. Substrato Óptico Los substratos ópticos utilizados en la presente invención particularmente no tienen limitación, siempre que tengan propiedades de transmisión óptica. Los ejemplos de los mismos pueden incluir lentes de vidrio y plástico, y substratos ópticos conocidos tales como vidrios de ventana para casas o automóviles. Es particularmente preferido utilizarse en lentes de plástico. Los ejemplos de lentes de plástico utilizados en la presente invención son conocidos, los cuales se utilizan como lentes de plástico actualmente, es decir, lentes de resina termoplásticas tales como lentes de resina (met)acrílica y de resina de policarbonato; lentes de resina de reticulación tales como lentes de resina (met)acrílica polifuncional, de resina de alilo, de resina de tiouretano, de resina de uretano y de resina de tioepoxi. En el proceso de producción de la presente invención, la superficie en donde el imprimador de emulsión de resina de uretano se aplicará se fabrica preferentemente de un material reticulado tridimensional. Ya que la emulsión acuosa que contiene una resina de uretano, sin embargo, se disuelve difícilmente una resina termoplástica en comparación con un imprimador tipo solvente, el proceso de producción de la presente invención se puede utilizar en forma adecuada para lentes de plástico elaborados de resina termoplástica tal como resina de policarbonato o similares. Además, se puede utilizar un substrato óptico en cuya superficie se forma una capa de recubrimiento duro de silicón o acrílico, como el substrato óptico. Además, un substrato óptico sometido a tratamiento, tal como grabado también puede ser utilizado. Imprimador Elaborado de Emulsión que Contiene Resina de Uretano La emulsión que contiene resina de uretano utilizada como el imprimador de adhesivo en la presente invención, puede ser cualquiera de un tipo de agua (tipo O/W) y tipo de agua en aceite (tipo W/O). Las emulsiones que contienen una resina de uretano dispersa en un estado de partícula coloidal o un estado de partícula más voluminosa en un medio acuoso o de dispersión que comprende una mezcla de solvente orgánico que tiene alta afinidad con agua, y agua se prefieren ya que no es necesario utilizar un solvente orgánico el cual ataque el substrato y las emulsiones son fáciles de manejar debido a que se puede disminuir fácilmente la viscosidad de las mismas. En el caso en el que el medio de dispersión de la emulsión comprende una mezcla de un solvente orgánico que tiene alta afinidad con agua, y agua, los ejemplos del solvente orgánico utilizado pueden incluir alcoholes tales como metanol, etanol y alcohol isopropílico; glicoles tales como etilenglicol, propilenglicol, y butilenglicol; sus éteres; pirrolidina de N- metilo; sulfóxido de dimetilo; y acetato de metoxipropilo. El contenido de estos solventes orgánicos normalmente es de 0.1 a 50% en masa con base en la masa total de la emulsión, y preferentemente de 1 a 10% en masa para mantener la adhesión o apariencia. Ya que el diámetro de la partícula dispersa (diámetro de partícula promedio) de la resina de uretano en la emulsión depende del tipo de la resina de uretano, el tipo de agente de emulsificación opcionalmente utilizado y el método de emulsificación, pueden no ser definidos en forma categórica. Aunque, desde el punto de vista de buenas propiedades de humectación de la capa de recubrimiento formada, el diámetro de la partícula dispersa es preferentemente menor a 1000 nm, mientras que desde el punto de vista de la transparencia óptica de la capa de imprimador, se prefiere que sea menor de 500 nm, particularmente preferentemente menor a 100 nm. La resina de uretano contenida en la emulsión la cual es el imprimador utilizado en la presente invención, significa una resina de poliuretano que se puede obtener permitiendo que un compuesto tenga grupos di-isocianato presentes en la molécula, para reaccionar con un compuesto que tenga hidrógeno activo, y es un nombre genérico para un polímero que tiene una estructura de uretano, ácido carbámico, amina, amida, alofanato, biureto, carbodi-imida, uretonimina, uretodiona, isocianurato en la molécula. La resina de uretano anterior puede ser una resina de uretano que tenga un grupo de isocianato bloqueado. Los ejemplos de los grupos isocianato bloqueados son e-caprolactam, oxina de butanona, 1 ,2-pirazole, 1 ,2,4-triazole, amina de di-isopropanol, pirazole de 3,5-dimetil y dietilmalonato. Los ejemplos del compuesto que tiene un grupo disocianato que se pueden utilizar en forma adecuada como el material sin procesar de la resina de poliuretano son: (1) compuestos de isocianato aromáticos tales como di-isocianato de tolileno, di-isocianato de 4,4-difenilmetano, di-isocianato de xilileno, di-isocianato de 1 , 5-naftaleno, di-isocianato de toluidina, di-isocianato de fenileno, di-isocianato de 4,4-difenilo, di-isocianato de dianicidina, di-isocianato de 4,4-difeniléter, tri-isocianato de trifenilmetano o tris(isocianatofenil) tiofosfatos y di-isocianato de tetrametilxileno; (2) compuestos de isocianato alifático tales como di-isocianato de trimetilhexametileno, di-isocianato de hexametileno, di-isocianato de isoforona, di-isocianato de 4,4-difenilmetano hidrogenado, di-isocianato de xileno hidrogenado, di-isocianato de lisina, tri-isocianato de éster de Usina, tri-isocianato de 1 ,6, 1 -undecano, metiloctano de 1,8-di-isocianato-4-isocianato, tri-isocianato de 1 ,3,6-hexametileno y tri-isocianato de bicicloheptano; (3) compuestos de poli-isocianato o compuestos de oligómero de poli-isocianato que se pueden obtener combinando estos compuestos de ¡socianato aromáticos y/o estos compuestos de isocianato alifático con un compuesto que tiene hidrógeno activo en una proporción de combinación, de modo que los compuestos de ¡socianato permanezcan en diversos métodos; (4) poli-isocianatos que contienen al menos uno o más átomos de azufre o átomos de halógeno en la molécula; y (5) productos modificados de los poli-isocianatos, biureto, isocianurato, alofanato y carbodi-imida anteriores. Con respecto al compuesto que tiene hidrógeno activo utilizado en forma adecuada como un material sin procesar de la resina de poliuretano, los ejemplos del grupo que tiene hidrógeno activo pueden incluir compuestos que tienen un gripo amino, grupo hidroxilo, o un grupo mercapto. Desde el punto de vista del rango de reacción con un grupo de isocianato, se prefieren compuestos que tienen un grupo hidroxilo, y se prefiere en forma adicional y particular el poliol. Los compuestos que tienen un grupo hidroxilo tienen preferentemente de 2 a 6 grupos funcionales, y tienen preferentemente en forma particular de 2 a 4 grupos funcionales desde el punto de vista de mantener buenas propiedades de la película del imprimador. Los ejemplos de los compuestos que tienen un grupo hidroxilo son (1) poliol de poliéster, (2) poliol de poliéter, (3) poliol de éster de poliéter, (4) poliol de amida de poliéster, (5) poliol acrilo, (6) poliol de policarbonato, (7) alcano de polihidroxi, (8) poliol de poliuretano, sus mezclas o poliol de silicón. Cuando la resina de uretano contenida en la emulsión tiene una temperatura de transición de vidrio (Tg) preferentemente de 0 a 100°C, la capa imprimadota obtenida de la misma, tiene una fuerza de relajación en la tensión de alto nivel y no es necesaria la curación a altas temperaturas en la formación de la capa de recubrimiento fotocromática, además, son excelentes las propiedades de secado rápido. Cuando la resina de uretano tiene un esqueleto derivado de poliol de policarbonato, se prefiere en la presente invención utilizar (6) poliol de policarbonato como el material sin procesar de la resina de uretano debido a que la Tg, puede ajustarse fácilmente al rango anterior. (1) Los ejemplos del poliol del poliéster pueden incluir polioles de poliéster que se pueden obtener permitiendo que un ácido dibásico, tal como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido adípico, ácido azelaico o ácido sebácico, o un éster dialquílico de los mismos o una mezcla de los mismos, reaccionen con un glicol tal como etilenglicol, propilenglicol, d ieti leng I icol , butilenglicol, neopentilglicol, 1 ,6-hexanoglicol, 3-metil-1,5-pentadiol, 3,3'-dimetilol heptano, polioxietilenglicol, polioxipropilenglicol o politetrametilenéterglicol, o una mezcla de los mismos, y los polioles de poliéster obtenidos mediante lactonas de polimerización mediante abertura de anillo tales como policaprolactam, polivalerolactona, o poli(P-metil-Y-valerolactona). (2) Los ejemplos del poliol de poliéter pueden incluir polioles de poliéter que se pueden obtener polimerizando un compuesto de oxirano tal como oxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o tetrahidrofurano, utilizando, como un iniciador, agua o un poliol de bajo peso molecular tal como etilenglicol, propilenglicol, trimetiol propano o glicerina. (3) Los ejemplos del poliol de éster de poliéter pueden incluir polioles de éster de poliéter obtenidos haciendo reaccionar un ácido dibásico, tal como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido adípico, ácido azelaico o ácido sebácico, o un éster dialquílico del mismo o una mezcla del mismo, con el poliol de poliéter anterior. (4) Los ejemplos del poliol de amida de poliéter pueden incluir los que se pueden obtener agregando un material sin procesar de una diamina alifática que tiene grupos amino tales como diamina de etileno, diamina de propileno o diamina de hexametileno al material sin procesar del producto reaccionado con poliesterificación y haciéndolos reaccionar en la reacción del pioliesterificación. (5) Los ejemplos de poliol de acrilo pueden incluir los que se pueden obtener copolimerizando un monómero polimerizable que tiene un grupo hidroxilo en una molécula tal como acrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, acrilato de hidroxibutilo o sus derivados de ácido metacrílico correspondientes, con ácido acrílico, ácido metacrílico, o sus ésteres. (6) Los ejemplos de poliol de policarbonato pueden incluir los obtenidos haciendo reaccionar uno o dos glicoles seleccionados del grupo que consiste en etilenglicol, propilenglicol, 1 ,3-propanodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 3-metil-1 ,5-pentanodiol, 1 ,9-nonanodiol, 1,8-nonanodiol, neopentilglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, 1,4-ciclohexanodiol, 1 ,4-ciclohexanodimetanol, bisfenol A y bisfenol A hidrogenado con carbonato de dimetilo, carbonato de difenilo, carbonato de etileno o fosgeno. (7) Los ejemplos del alcano de polihidroxi pueden incluir gomas líquidas obtenidas de isopreno o butadieno, o que se pueden obtener mediante copolimerización de butadieno con acrilamida. (8) Los ejemplos del poliol de poliuretano pueden incluir polioles que tienen un enlace de uretano en una molécula. Los ejemplos de estos pueden incluir los que se pueden obtener haciendo reaccionar un poliol de poliéter, un poliol de poliéster, o un poliol de éster de poliéter, que tiene cada uno un peso molecular de 200 a 5000 con un compuesto que contiene un grupo isocianato que tiene al menos dos grupos de isocianato en una molécula, en una proporción de número de moles del grupo NCO, del grupo OH menor a 1, preferentemente no mayor a 0.9. Además, se pueden mezclar los polioles de bajo peso molecular además de los compuestos anteriores que tienen un grupo hidroxilo. Los ejemplos de los polioles de bajo peso molecular puede incluir glicoles utilizados para la producción de polioles de poliéster tales como etilenglicol, propilenglicol, 1 ,3-propanodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 1 ,9-nonanodiol, 1 ,8-nonanodiol, neopentilglicol , dietilenglicol, dipropilenglicol, 1 ,4-ciclohexanodiol, o dimetanol de 1 ,4-ciclohexano, glicerina, propano de trimetilol y pentaeritritol. Además, es posible utilizar en forma simultánea monoles, tales como un metanol, un etanol, propanol, butanoles, 2-etilhexanol, alcohol laurílico o alcohol estearílico. La resina de uretano contenida en la emulsión tiene un peso molecular (peso molecular de número promedio) preferentemente de 5,000 a 5,000,000, y específicamente de 100,000 a 200,000 desde el punto de vista de la resistencia de enlace entre la capa imprimadota obtenida de la misma y la capa de recubrimiento fotocromática. Desde el punto de vista de que la capa imprimadota obtenida tiene excelentes funciones de adhesión y de relajación a la alta tensión, la resina de uretano tiene un punto de transición de vidrio (Tg) preferentemente de 0 a 100°C, más preferentemente de 20 a 90°C. La Tg puede medirse fácilmente, por ejemplo, utilizando una muestra que se puede obtener aplicando la emulsión y secando. Con el objeto de emulsificar la resina de uretano, es esencial que la resina de uretano sea un uretano de auto-emulsificación que tenga un grupo funcional iónico o no iónico o un grupo atómico que tenga una función activa en la superficie (función de emulsificación) en la estructura de resina, o la resina de uretano se emulsifique de manera forzada con un agente de emulsificación. Desde el punto de vista de mantener buenas propiedades de humectación de la capa imprimadora para el agente de recubrimiento fotocromático durante largo tiempo, la resina de uretano contenida en la emulsión es preferentemente del tipo de auto-emulsificación. El grupo o grupo atómico que tiene una función activa en la superficie que está contenida en la resina de uretano de auto-emulsificación, no está limitado particularmente siempre que sea un grupo o grupo atómico que tenga alta afinidad con agua y que tenga la capacidad de emulsificar la resina de uretano en agua. Los ejemplos preferibles del grupo o grupo atómico son un grupo o grupo atómico que tenga una función activa en la superficie aniónica, tal como un grupo sulfonilo o un grupo carboxilo, o sus sales de metal álcali, sales de alquilamina o sales de amina; un grupo que tenga una función activa-superficie no iónica tal como un grupo hidroxilo o un polialquilenglicol; y un grupo o un grupo atómico que tenga una función activa-superficie catiónica tal como un grupo amino o un grupo alquilamino, o sus sales de ácido sulfónico o sales de ácido sulfónico de alquilo. Entre estos, la emulsión que tiene una resina de uretano de auto-emulsificación que tiene el grupo o el grupo atómico de una función activa-superficie aniónica, que contiene especialmente una sal de amina de alquilo de ácido carboxílico en la estructura de resina de uretano se utiliza preferentemente, debido a que la emulsión tiene una estabilidad relativamente alta y los lentes fotocromáticos resultantes tiene una buena durabilidad. En la preparación de la emulsión que contiene resina de uretano de auto-emulsificación, un método de introducción del grupo que tiene una función activa-superficie, normalmente incluye un método para hacer reaccionar un compuesto que contiene un grupo hidrofílico con el compuesto que tiene un grupo disocianato, y se neutraliza con un agente de neutralización, y de esta forma se prepara el grupo o grupo atómico que tiene una función activa en la superficie. Los ejemplos de los compuestos que contienen un grupo hidrofílico pueden incluir compuestos que tienen al menos un grupo de hidrógeno activo en la molécula, y que también tienen un grupo hidrofílico tal como un grupo carboxilo, o un grupo de ácido sulfónico, o un grupo de sulfonato, un grupo epoxi o un grupo de polioxialquileno. Los ejemplos de los compuestos que contienen un grupo hidrofílico pueden incluir compuestos que contienen ácido sulfónico tales como ácido 2-oxietano sulfónico, ácido fenol sulfónico, ácido sulfobenzonico, ácido sulfosuccínico, ácido 5-sulfoisoftálico, ácido sulfanílico, 1 ,3-fenileno, ácido diamina-4,6-disulfónico o ácido 2,4-diaminotolueno-5-sulfónico, o derivados de los mismos o polioles de poliéster que se pueden obtener copolimerizando estos compuestos; compuestos que contienen un grupo carboxilo tales como ácido 2,2-dimetilol propiónico, ácido 2,2-dimetilol butírico, ácido 2,2-dimetilol valérico, ácido dioximaleico, ácido 2,6-dioxi o ácido 3,4-diamino benzoico, y derivados de los mismos; y compuestos que contiene un grupo carboxilo obtenido haciendo reaccionar un compuesto que tiene un grupo hidrógeno activo con un anhídrido de ácido tal como anhídrido maleico, anhídrido itálico, anhídrido succínico, anhídrido trimelítico o anhídrido piromelítico, y derivados de los mismos. En la preparación de la emulsión de resina de uretano, estos compuestos que contienen un grupo hidrofílico pueden utilizarse de manera individual o en combinación de dos o más tipos. En el caso de utilizar los compuestos que contienen un grupo aniónicamente hidrofílico, tal como un grupo carboxilo o grupo sulfónico, se prefiere utilizar un agente de neutralización con el objeto de disolver o dispersar en forma satisfactoria una resina de poliuretano resultante. Los ejemplos de los agentes de neutralización pueden incluir aminas terciarias tales como amonia, trietilamina, trietanolamina, tri-isopropanolamina, trimetilamina o dimetiletanolamina; metales álcali tales como hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio; e hidróxido de metales de tierra álcali. Estos se pueden utilizar de manera simple, o en combinación de dos o más tipos. En la forma del agente de emulsificación utilizado para emulsificar la resina de uretano de manera forzada, es posible utilizar un agente de emulsificación no iónico, un agente de emulsificación no aniónico, un agente de emulsificación catiónico, un agente de emulsificación anfotérico o un compuesto tipo coloide protector que comprende un agente activo en la superficie tal como metilcelulosa de ácido carboxílico o alcohol polivinílico. Estos agentes de emulsificación también se pueden agregar a la emulsión que contiene la resina de uretano de auto-emulsificación. Las propiedades de humectación del imprimador para el substrato, se pueden mejorar a través de un agente de emulsificación. Los agentes de emulsificación no iónicos se pueden utilizar como el agente de emulsificación no iónico. Los ejemplos de los mismos pueden incluir alquiléter de polioxietileno, alquiléter polioxietileno polioxipropileno, alquilfeniléter de polioxietileno, alquilfeniléter polioxipropileno, polioxietilenglicol, polioxipropilenglicol de polioxietileno, polioxipropilenglicol, éster de ácido polioxietileno alifático, éster de ácido de polioxietileno de sorbitán alifático, éster de ácido de sorbitán alifático, con monoéster de ácido de glicerina alifático, éster de ácido de sacarosa alifático, amida de alcanol de ácido alifático, alquilamida de polioxietileno, alquilamida de polioxietileno polioxipropileno, alquilaminoéter de polioxietileno, alquilaminoéter de polioxietileno polioxipropileno, acetilenglicol de polioxietileno, acetilenglicol de polioxietileno polioxipropileno, sal de éster de ácido alquilo fosfórico, alcohol de acetileno y copolímero de polisiloxano de dialquilo modificado con poliéter. Se pueden combinar para utilizarse dos o más de estos agentes de emulsificación. Los agentes de emulsificación aniónicos conocidos se pueden utilizar como el agente de emulsificación aniónico. Los ejemplos de los mismos pueden incluir sulfonato de alquilarilo, sulfonato de alquilo, sulfosuccinato de dialquilo, fosfato alquilarilo de polioxietileno, sulfato de éter alquilrarilo polioxietileno, sulfonato de alquilnaftaleno, sulfato feniléter estirílico de polioxietileno y sulfato de alquilo. Se pueden combinar para uso, dos o más de estos agentes de emulsificación. Los agentes de emulsificación catiónicos conocidos pueden utilizarse como el agente catiónico. Los ejemplos de los mismos pueden incluir monoalquilamina y sales del mismo, alquiltrimetilamina y sales del mismo, dialquildimetilamina y sales de los mismos, imidazolinio y sales de los mismos, amonio cuaternario de alquilbencildimetilo y sales de los mismos, piridinio de bencilo y sales de los mismos, piridinio de alquilo y sales de los mismos, y amonio de polioxietilenalquilbencilo y sales de los mismos. Se pueden combinar para uso, dos o más de estos agentes de emulsificación. Los agentes de emulsificación anfotéricos conocidos se pueden utilizar como el agente de emulsificación anfotérica. Los ejemplos de los mismos pueden incluir betaína de amonio de N,N-dimetil-N-alquil-N-carboximetilo, carboxilato de N,N-dialquilaminoalquileno y betaína de amonio de ?,?,?-trialquil-N-sulfoalquileno. Se pueden combinar para uso, dos o más de estos agentes de emulsificación. Con el objeto de preparar el imprimador utilizado en la presente invención, la resina de uretano se emulsifica a través del método usual. Por ejemplo, cuando la emulsión de uretano de auto-emulsificación aniónica se prepara, se permite que el compuesto de poli-isocianato reaccione con el poliol y el poliol que tiene un grupo de ácido carboxílico para sintetizar un pre-polímero terminado en isocianato que tiene una estructura de ácido carboxílico en la molécula, y posteriormente el pre-polímero se neutraliza con alquilamina y se agrega en agua y se emulsifica, y posteriormente se extiende mediante cadena a través de un compuesto de poliamino, posteriormente, el solvente orgánico residual se destila y de esta forma se prepara la emulsión que contiene resina de uretano. El uso de la emulsión que contiene resina de uretano en la forma de un imprimador de adhesivo proporciona un buen enlace entre el substrato, tal como lentes de plástico para anteojos y la capa fotocromática, sin el deterioro de las propiedades de recubrimiento en la aplicación del agente de recubrimiento fotocromático en la capa imprimadota. Aunque la adhesión en ese momento es mayor a la adhesión sin tener la capa imprimadora, algunas veces es menor que la adhesión utilizando un imprimador de una resina de uretano tipo curación-humedad, dependiendo del tipo de resina de uretano contenida en la emulsión. Los inventores de la presente invención han estudiado las resinas de uretano contenidas en la emulsión, con el objeto de resolver estos problemas. Como resultado, encontraron que cuando un grupo funcional específico se introduce en la resina de uretano, es posible tener la adhesión igual que con el uso del imprimador de la resina de uretano tipo curación-humedad. En primer lugar, los inventores de la presente invención descubrieron que se puede obtener una resistencia a la adhesión de alto nivel en forma estable, en el caso de utilizar un imprimador adhesivo que comprenda la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo silanol, un grupo con la capacidad de producir un grupo silanol mediante hidrólisis, un grupo acriloiloxi, un grupo metacriloiloxi y un grupo epoxi, y utilizando, un agente de recubrimiento fotocromático de adhesivo tal como el agente que contiene un compuesto de amina (por ejemplo, compuestos de amina además de una amina "hindered", tal como una amina de trietanol), en la forma de un agente de recubrimiento fotocromático, y de esta forma, por ejemplo, el substrato y la capa fotocromática pueden unirse en forma satisfactoria con una adhesión firme resistente a una prueba severa, tal como ebullición o similar. En segundo lugar, descubrieron que cuando un imprimador de adhesivo formado de una emulsión que contiene una resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado del grupo de acriloiloxi y el grupo de metacriloiloxi entre los grupos específicos anteriores es utilizado, se puede materializar la resistencia a la adhesión de alto nivel igual que en el caso anterior, utilizando no únicamente el agente de recubrimiento fotocromático que contiene el compuesto de amina, sino también el agente de recubrimiento fotocromático libre del compuesto de amina. Por consiguiente, en el proceso de la presente invención, es preferible utilizar el imprimador que comprenda la emulsión que contiene una resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado del grupo que consiste en un grupo silanol, un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis, un grupo acriloiloxi, un grupo metacriloiloxi y un grupo epoxi con la condición de que se utilice el agente de recubrimiento fotocromático de adhesivo que contiene un compuesto de amina además de la amina entorpecida, tal como amina de trietanol, tal como se describirá más adelante. Entre estos, desde el punto de vista de una fácil fabricación, se prefiere en forma adicional utilizar la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo silanol, un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis, un grupo acriloiloxi y un grupo metacriloiloxi, y es más preferible utilizar la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo silanol y un grupo acriloiloxi. Además, cuando se utiliza el agente de recubrimiento fotocromático libre del compuesto de amina, tal como trietanolamina, tal como se describirá más adelante, se prefiere utilizar la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo acriloiloxi y un grupo metacriloiloxi. En esta emulsión, la resina de uretano puede tener en forma adicional al menos un grupo seleccionado del grupo que consiste un grupo silanol, un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis y un grupo epoxi. Cuando el grupo acriloiloxi y/o un grupo metacriloiloxi coexisten con estos grupos, se prefiere que coexistan con el grupo silanol debido a la facilidad de fabricación . Las cantidades de estos grupo específicos pueden ser representadas a través de los mmol totales de estos grupos específicos contenidos en 100 g de la resina de uretano, en donde el mmol total es un valor determinado dividiendo el número total de grupos específicos que contienen 100 g de la resina de uretano entre el número de Avogadro y multiplicando el cociente por 1000. Estos grupos específicos están contenidos en una cantidad preferentemente de 0.5 a 200 mmol/100 g-resina de uretano, particularmente preferentemente de 1 a 100 mmol/100 g-resina de uretano. Cuando la resina de uretano tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo acriloiloxi y un grupo metacriloiloxi, se prefiere que la cantidad de estos grupos sea de 1 a 50 mmol/100 g-resina de uretano. Además, cuando la emulsión que contiene la resina de uretano es una emulsión de uretano de auto-emulsificación aniónica, la cantidad de estos grupos es preferentemente de 0.1 a 5 equivalentes, más preferentemente de 0.5 a 2 equivalentes sobre la base de un grupo funcional y un grupo atómico que tiene una función activa en la superficie. En la forma del método para introducir estos grupos específicos en la resina de uretano, es posible emplear el siguiente método. Es decir, el método descrito en la Publicación de Patente JP-A-H9 (1997)-12864, puede ser utilizado como el método para introducir un grupo silanol y un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis. En el método anterior, haciendo reaccionar un compuesto que tiene al menos dos grupos de hidrógeno activos en una molécula (compuesto A), un compuesto que tiene al menos dos grupos isocianato en una molécula (compuesto B), y un compuesto que tiene al menos un grupo de hidrógeno activo con la capacidad de hacer reaccionar con al menos un grupo isocianato en una molécula y un grupo de silicón de hidrolización (compuesto C), se prepara la resina de uretano que tiene un grupo silanol y/o un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis. En forma específica, después de que se sintetiza un pre-polímero terminado con isocianato que tiene una estructura de ácido carboxílico en la molécula, haciendo reaccionar un compuesto de poli-isocianato (compuesto B), un poliol (compuesto A) y un poliol que tiene un grupo de ácido carboxílico (compuesto A), se neutraliza el pre-polímero con alquilamina y el pre-polímero resultante es agregado en agua y se emulsifica, y posteriormente, el compuesto C y el extensor de cadena se disuelven en el mismo para extender la cadena, y posteriormente el solvente orgánico restante, es destilado y de esta forma se prepara la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene un grupo silanol y/o un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis. En la forma del compuesto C, se prefiere utilizar un compuesto que contiene un grupo de silicón de hidrolización que tiene un grupo amino en la forma de un grupo de hidrógeno activo con la capacidad de hacerlo reaccionar con un grupo de isocianato, y que tiene un grupo alcoxi como el grupo de silicón de hidrolización. Los ejemplos del compuesto son silano de trimetoxi Y-(2-aminoetil)aminopropilo, silano de trietoxi ?-(2-aminoet¡l)aminopropilo, silano de dimetoxi Y-(2-aminoetil)aminopropilmetilo, silano de dietoxi ?-(2-aminoetil)aminopropilmetilo, silano de trimetoxi ?-aminopropilo, silano de trietoxi ?-aminopropilo, silano de dimetoxi ?-aminopropilmetilo y silano de dietoxi ?-aminopropilmetilo. De estos compuestos, se prefiere utilizar el compuesto que tiene al menos dos grupos de hidrógeno activos. Cuando se utilizan los compuestos, el grupo de silicón de hidrolización puede introducirse en la parte intermedia de la molécula de la resina de poliuretano, y se mejoran las propiedades tales como resistencia al clima y resistencia al solvente. El compuesto C se utiliza en una cantidad tal que la proporción del grupo de hidrógeno activo en el compuesto que contiene grupo de silicón de hidrolización al grupo de isocianato residual en el pre-polímero terminado con isocianato, es preferentemente de 0.05 a 1.0, más preferentemente de 0.1 a 0.8. Cuando un grupo acriloiloxi, un grupo metacriloiloxi o un grupo epoxi se introduce como el grupo específicos, se utiliza un compuesto que tiene un grupo hidroxilo terminal y un grupo acriloiloxi (compuesto D procesado), un compuesto que tiene un grupo hidroxilo terminal y un grupo metacriloiloxi (compuesto E), o un compuesto que tiene un grupo hidroxilo terminal y un grupo epoxi (compuesto F), en lugar del compuesto C en el método anterior, y el grupo de isocianato residual en el pre-polímero de isocianato se hace reaccionar con el grupo hidroxilo terminal en estos compuestos. En la forma de los compuestos D y E, se pueden utilizar compuesto de (met)acrilato en donde el (met)acrilato significa acrilato y/o metacrilato, tal como acrilato de 2-hidroxietilo, metacrilato de 2-hidroxietilo, (met)acrilato de polietilenglicol, (met)acrilato de polipropilenglicol, (met)acrilato de polibutilenglicol, (met)acrilato de politetrametilenglicol. En al forma del compuesto F, se puede utilizar glicidol, éter poliglicidílico de sorbitol que tiene un grupo hidroxilo terminal y un poliglicidiléter de propano de trimetilol que tiene un grupo hidroxilo terminal. Los compuestos D a F se utiliza en una cantidad tal que la proporción del grupo hidroxilo terminal en los compuestos al grupo de isocianato residual en el pre-polímero terminado con isocianato, es preferentemente de 0.05 a 1.0, más preferentemente de 0.1 a 0.8. La cantidad de cada uno de los grupos específicos, los cuales se introducen en la resina de uretano, puede regularse, controlando la cantidad de cada uno de los compuestos C a F utilizados. La resina de uretano contenida en la emulsión utilizada en el proceso de la presente invención, tiene los grupos específicos anteriores y además, tiene preferentemente una estructura de reticulación preparada haciendo reaccionar el poliol trifuncional o tetrafuncional, con un grupo isocianato. La emulsión que contiene dicha resina de uretano está disponible comercialmente o está en la forma de un reactivo. Los ejemplos de la misma se encuentran a continuación. (1) Los ejemplos de la emulsión de resina de uretano libre de los grupos específicos anteriores son Takelac W-615, Takelac W-6010, Takelac W-6020, Takelac W-6061, Takelac W-511, Takelac W-405, Takelac W-7004, Takelac W-605, Takelac W-512A6, Takelac W-635 y Takelac W-5030, fabricada por Mitsui Chemicals Polyurethanes INC., y Bayhydrol PR135, Bayhydrol PR240, Bayhydrol PR340, Bayhydrol VPLS2952, Bayhydrol VPLS2341, Bayhydrol VPLS2342, Baybond 400S, Baybond401 y Bayhydrol PT241, fabricado por Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd. (2) Los ejemplos de la emulsión de resina de uretano que tiene un grupo silanol o un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis en la resina de uretano son Takelac WS-5000, Takelac WS-5100, Takelac WS-4000, Takelac WS-6021, fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes INC. (3) Los ejemplos de la emulsión de resina de uretano que tiene un grupo acriloiloxi y/o un compuesto metacriloiloxi en la resina de uretano son BayhydrolUV VPLS2280, BayhydrolUV VPLS2282 y BayhydrolUV VPLS2317 fabricado por Sumitomo Bayer Urethane INC.

La emulsión que contiene resina de uretano utilizada como el imprimador en la presente invención, puede comprender el medio de dispersión, la resina de uretano y el agente de emulsificación opcionalmente utilizado, y puede comprender además partículas fina inorgánicas. La emulsión puede tener una dureza de superficie mejorada, conteniendo las partículas finas inorgánicas. Los ejemplos de los compuestos inorgánicos que constituyen las partículas finas pueden incluir compuestos de óxido de silicón, tal como dióxido de silicón; compuestos de óxido de aluminio tal como trióxido de aluminio; compuestos de óxido de titanio tales como dióxido de titanio; compuestos de óxido de zirconio tal como dióxido de zirconio; compuestos de óxido de estaño tal como dióxido de estaño; y compuestos de óxido de antimonio tales como trióxido de antimonio y pentaóxido de anti-monio. Además, se prefiere utilizar las partículas finas inorgánicas que tienen un diámetro de partícula promedio de 1 a 300 nm, particularmente 1 a 200 nm. Estas partículas finas inorgánicas están disponibles en la forma de sílice coloidal o diversas soluciones comerciales. La emulsión contiene las partículas finas inorgánicas en una cantidad preferentemente no mayor a 30% en masa, más preferentemente no mayor a 10% en masa con base en la masa total de la emulsión. En la forma del método para formar la capa imprimadora en la superficie de un substrato óptico, aplicando el imprimador elaborado de la emulsión que contiene resina de uretano, se prefiere emplear un método tal que el imprimador elaborado de la emulsión que contiene resina de uretano, se aplique en al menos una superficie del substrato óptico, y posteriormente se eliminen, mediante secado, los componentes líquidos, tales como el método de dispersión o similares. En la aplicación del imprimador elaborado de la emulsión que contiene resina de uretano en un substrato óptico, tal como un substrato de lente de plástico o similar, se lleva a cabo preferentemente un tratamiento previo para el substrato antes de la aplicación, con el objeto de mejorar la adhesión. Los ejemplos de tratamiento previo son tratamientos de extracción de grasas a través de un solvente orgánico; tratamiento químico a través de soluciones acuosas básicas tales como una solución acuosa de óxido de sodio o una solución acuosa de hidróxido de potasio, solución acuosa de ácido sulfúrico o solución acuosa de ácido clorhídrico; tratamiento de pulido utilizando un agente de pulido; tratamiento de plasma utilizando plasma de presión de atmosférica o plasma de baja presión; tratamiento de descarga de corona; tratamiento con flama, y tratamiento de ozono UV. Entre estos tratamientos previos, se prefiere emplear el tratamiento de extracción de grasa a través de un solvente orgánico, el tratamiento álcali, el tratamiento de plasma o el tratamiento de descarga de corona, y un tratamiento combinando estos tratamientos desde el punto de vista de la adhesión del substrato óptico con la capa imprimadora. Debido al efecto de limpieza superior de la superficie de un substrato óptico y un efecto de alto nivel en la eliminación de materiales que empeoran la apariencia, tal como cuerpos extraños presentes en la superficie del substrato óptico, lo más preferido es utilizar el substrato óptico con agua caliente para eliminar los componentes álcali, después de grabado utilizando de 10 a 20% en masa de una solución acuosa de hidróxido sodio o hidróxido de potasio a una temperatura de 50 a 60°C. Los métodos para aplicar el imprimador elaborado de la emulsión de resina de uretano en la superficie de un substrato óptico, no están limitados particularmente y pueden incluir bañado, recubrimiento giratorio, recubrimiento giratorio con baño u otros métodos. De estos, el método de recubrimiento giratorio de la emulsión que contiene la resina de uretano es el preferido, debido a que se puede preparar una película de recubrimiento que tenga buena apariencia. En el caso de aplicar el imprimador a través del método de recubrimiento giratorio, se hace fluir el imprimador mantenido en base desde una boquilla y se gotea sobre la superficie del substrato óptico, y posteriormente, el cebador goteado se dispersa sobre toda la superficie con fuerza centrífuga, girando el substrato óptico a alta velocidad y también se elimina mediante dispersión, el imprimador extra. La presente solicitud se lleva a cabo preferentemente para obtener buena apariencia, de tal forma que mientras que se gire el substrato óptico a baja velocidad y se mueve la boquilla orientada hacia la parte externa en la dirección radial desde el centro del substrato óptico en forma lineal, se gotea el imprimador de modo que el imprimador goteado se dibuje en forma de espiral, y al término del goteado, el substrato es girado a alta velocidad. En la aplicación del imprimador con el método de recubrimiento giratorio, el imprimador se regula para tener una viscosidad a una temperatura de 25°C, preferentemente de 50 a 300 cP, más preferentemente 80 a 200 cP, debido a que se puede preparar fácilmente una capa de imprimador que tiene un grosor uniforme. La regulación de la viscosidad de puede llevar a cabo cambiando el tipo o la cantidad del medio de dispersión. Además, el tipo de la boquilla utilizada, el rango de salida del imprimador, el rango de movimiento de la boquilla, la velocidad de rotación del substrato óptico y otras condiciones pueden ser determinados de acuerdo con los tipos de imprimador y substrato óptico utilizados. En el caso de aplicar el imprimador que tiene una viscosidad de 80 a 200 cP a temperatura ambiente sobre un lente convexo que tiene un diámetro de 75 mm, se prefiere emplear las siguientes condiciones. Es decir, la aplicación se lleva a cabo preferentemente de tal forma que se utilice una boquilla que tenga un diámetro interno de 0.2 mm a 1 mm, se regula el rango de flujo de modo que el rango lineal de salida del imprimador sea de 30 a 200 cm/s, y se mueve la boquilla desde el centro del lente hasta el extremo en un rango de 3 a 6 mm/cm. La boquilla se mueve preferentemente, regulando al mismo tiempo la posición de la boquilla de acuerdo con la forma del lente, de modo que la distancia entre la parte superior de la boquilla y la superficie del lente sea de 1 a 5 mm, preferentemente de 1 a 3 mm. Al momento de gotear el imprimador, se regula preferentemente el número de giros de la rueda, dentro del rango de rotación de la rueda de 50 a 100 rpm, dependiendo del diámetro del lente, el diámetro de la boquilla y el rango de salida. Cuando el imprimador se aplica en la superficie de un lente de f75 mm a través de dicho método, se puede formar una capa imprimadora en toda la superficie del lente, utilizando el imprimador en una pequeña cantidad de 1.4 g- Con respecto al grosor de la película de recubrimiento de imprimador formada en la superficie del substrato óptico, la capa de imprimador formada después de secado, tiene un grosor preferentemente de 0.1 a 30 pm, más preferentemente 1 a 15 µ??, más preferentemente 5 a 9 µ?t? desde el punto de vista de tener buenas propiedades ópticas y adhesión (propiedades de enlace) de la capa de imprimadora con la capa de recubrimiento fotocromática formada opcionalmente en la capa. Desde el punto de vista de las propiedades ópticas, se prefiere que sustancialmente no existan en la capa burbujas. En el proceso de producción de la presente invención, después de que se aplica el imprimador de emulsión de resina de uretano en la forma descrita anteriormente, se eliminan los componentes líquidos, tales como el medio de dispersión y similares, mediante secado y de esta manera se forma la capa imprimadora. Las condiciones de secado no están limitadas particularmente, sino que el secado con calentamiento se puede llevar a cabo a una temperatura de 70 a 150°C. En forma específica, se prefiere llevar a cabo a una temperatura de 15 a 30°C durante al menos 5 minutos, más preferentemente durante al menos 15 minutos debido a la obtención de una adhesión firme. (Agente de recubrimiento fotocromático) En el proceso de producción de la presente invención, en la capa imprimadora formada en la superficie del substrato óptico, se forma la capa de recubrimiento fotocromática que consiste en la capa de resina que contiene el compuesto fotocromático. La capa de recubrimiento fotocromática se forma de tal manera que el agente de recubrimiento fotocromático se aplica en la capa imprimadora y posteriormente se cura. Como el agente de recubrimiento fotocromático, se puede utilizar un agente de recubrimiento fotocromático que se puede utilizar en un método de recubrimiento convencional, sin limitación particular, siempre y cuando sea una composición de curación que contenga un compuesto fotocromático y un monómero de polimerización. Sin embargo, desde el punto de vista de las propiedades fotocromáticas, las propiedades ópticas, y la resistencia al solvente, la resistencia a ralladuras y la adhesión de la capa fotocromática, se prefiere utilizar el agente de recubrimiento, el cual comprende un monómero de polimerización radical (excluyendo monómeros que tienen un grupo silanol o que tienen un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis, y que tienen un grupo maleimida) un compuesto que tiene un grupo silanol o un compuesto con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis y un compuesto fotocromático como componentes esenciales en cantidades específicas, y además, opcionalmente, un monómero de polimerización radical que contiene un grupo de maleimida y/o un compuesto amina, tal como se describe en los panfletos de las Publicaciones Internacionales Nos. 03/011967, 04/050775 y 05/014717. Los ejemplos de los monómeros de polimerización mediante radical utilizados en el agente de recubrimiento fotocromático, excluyendo los monómeros de polimerización mediante radical que tienen un grupo silanol o que tienen un grupo con la capacidad de preparar un grupo silanol mediante hidrólisis, y un monómero de polimerización radical que tiene un grupo maleimida, pueden incluir trimetilolpropanotrimetacrilato, tri metilolp ropa notriacri lato, tetrametilolmetanotrimetacrilato, tetrametilolmetanotriacrilato, trimetilolpropanotrietilenglicoltriacrilato, pentaeritritoltetrametacrilato, dipentaeritritolhexacr'ilato, tetracrilato de uretanooligómero, hexametacrilato de uretanooligómero, hexacrilato de uretanooligómero, hexacrilato de poliéster-oligómero, dietilenogiicoldimetacrilato, trietilenglicoldimetacrilato, tetraetilenglicoldimetacrilato, tripropilenglicoldimetacrilato, dimetacrilato de bisfenol A, 2,2-bis(4-metacriloiloxietoxifenil)propano, glicidilmetacrilato, 2,2-bis(4-acriloiloxipolietilenglicolfenil)propano que tiene un peso molecular promedio de 776 y un glucometacrilato de metiléterpolietileno que tiene un peso molecular promedio de 475. Aunque la cantidad de estos otros monómeros de polimerización mediante radical utilizados en la presente invención no está limitada de manera particular, se prefiere utilizar estos monómeros en una cantidad de 20 a 90% en masa, particularmente 40 a 80% en masa con base en la masa de todo el agente de recubrimiento. Los ejemplos de los compuestos que tienen un grupo silanol o un grupo con la capacidad de prepara el grupo silanol mediante hidrólisis, se encuentran silano de ?-metacriloiloxi propiltrimetoxi, silano de ?-metacriloiloxi propiltrietoxi, silano de ?-metacriloiloxi propilmetil dimetoxi, silano de (3-acriloiloxipropil)dimetilmetox¡, silano de (3-acriloiloxipropil)metildimetoxi, silano de (3-acriloiloxipropil)trietoxi, silano de (metacriloiloximetil)dimetilexoti, silano de metacriloiloximetil trietoxi, silano de metacriloiloximetiltrimetiletoxi, silano de metacriloiloxipropildimetiletoxi y silano de metacriloiloxipropildimetilmetoxi. Aunque la cantidad de estos compuestos utilizados en la presente invención no está limitada particularmente, se prefiere utilizar el compuesto en una cantidad de 0.5 a 20% en masa, particularmente de 1 a 10% en masa, con base en la masa de todo el agente de recubrimiento.

Los ejemplos de los monómeros de polimerización de radical que contienen un grupo maleimida, pueden incluir 4,4'difenilmetano bismaleimida, metano de bis(3-etil-5-metil-4-maleimidafenil), propano de 2,2-bis[4-(4-maleimidafenoxi)fenil], éster m-maleimidabenzoil-N-hidroxisuccinaimida y succinaimidil-4-(N-maleimidametil)ciclohexano-1 -carboxilato. Aunque la cantidad de monómero de polimerización de radical utilizado en la presente invención no está limitada particularmente, se prefiere utilizar el compuesto en una cantidad de 0.05 a 15% en masa, particularmente 0.1 a 10% en masa con base en la masa de todo el agente de recubrimiento. Los ejemplos del compuesto amina son amina de trietanol, amina de N-metildietanol, amina de tri-isopropanol, metacrilato de ?,?-dimetilaminoetilo y metarilato de N,N-dietilaminoetilo. Aunque la cantidad del compuesto de amina utilizado en la presente invención no está limitado particularmente, se prefiere utilizar el compuesto de amina en una cantidad de 0.01 a 15% en masa, particularmente 0.1 a 10% en masa con base en la masa de todo el agente de recubrimiento. Cuando la capa fotocromática se forma en la capa imprimadora, el compuesto de amina no es un componente esencial. Incluso si se utiliza un agente de recubrimiento que se puede obtener excluyendo el compuesto de amina del agente de recubrimiento fotocromático adhesivo, se puede utilizar una adhesión suficiente con la capacidad de endurecimiento para un uso práctico. La adición del compuesto de amina tiene el efecto de mejorar la adhesión, en tanto que ocasionalmente limita el tiempo utilizable del líquido de recubrimiento fotocromático de adhesivo con la capacidad de proporcionar una suficiente adhesión. En el proceso de la presente invención, utilizando el imprimador de adhesivo compuesto de la emulsión que contiene la resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado del grupo silanol y el grupo con la capacidad de preparar el grupo de silanol mediante hidrólisis, y al menos un grupo seleccionado de un grupo acriloiloxi, un grupo metacriloiloxi y un grupo epoxi, se puede obtener la adhesión de alto nivel sin la adición del compuesto de amina. Por consiguiente, el tiempo utilizable del agente de recubrimiento fotocromático se puede extender en gran parte. Los ejemplos de los compuestos fotocromáticos utilizados en la presente invención, son compuestos fotocromáticos conocidos tales como un derivado de naftopirano, un derivado de cromeno, un derivado de espiro-oxadina, un derivado de espiropirano y una flugimida.

Estos compuestos fotocromáticos se describen, por ejemplo, en las Publicaciones de Patente JP-A-H2 (1990)-28154, JP-A-S62 (1987)-288830, los panfletos de las Publicaciones Internacionales Nos. 94/22850, 96/14596 y 01/60811, USP4913544 y USP5623005. Entre estos compuestos, se prefiere utilizar los compuestos fotocromáticos descritos en el panfleto de la Publicación Internacional No. 01-60811, USP4913544 y USP5623005. Aunque la cantidad del compuesto fotocromático no está limitada particularmente, se prefiere utilizar el compuesto fotocromático en una cantidad de 0.1 a 30% en masa, particularmente 1 a 10% en masa, con base en la masa de todo el agente de recubrimiento. El agente de recubrimiento fotocromático, contiene preferentemente de 0.001 a 5 partes en masa de un agente activo en la superficie de silicón o flúor con base en 100 partes en masa del componente de monómero de polimerización radical. Al agregar la cantidad especifica del agente activo en la superficie de silicón o flúor, no únicamente se mejoran las propiedades de humectación del imprimador, sino también se puede evitar el surgimiento de una apariencia inferior sin afectar las propiedades fotocromáticas o la adhesión de la película de recubrimiento curada (capa fotocromática) al momento de utilizar la composición como el agente de recubrimiento fotocromático. Desde el punto de vista del efecto, el contenido del agente activo en la superficie de silicón o flúor es preferentemente de 0.1 a 2 partes en masa, más preferentemente 0.02 a 1 partes en masa con base en 100 partes en masa del componente de monómero de polimerización radical. Como el agente activo en la superficie de silicón aquí utilizado, se pueden utilizar sin limitación los agentes activos-superficie conocidos que tienen una cadena de silicón (unidad de polialquilsiloxano) en la forma de un grupo hidrofóbico. En la forma del agente activo en la superficie de flúor utilizado en la presente invención, se pueden utilizar sin limitación agentes activos en la superficie que tienen una cadena de fluoruro de carbono. Se pueden utilizar oligómeros de éster que contienen un grupo perf luoroalquilo, aductos de óxido de alquileno que contiene un grupo perfluoroalquilo y ésteres de polímero alifático de flúor. Los ejemplos específicos del agente activo en la superficie de silicón y el agente activo en la superficie de flúor preferentemente utilizados en la presente invención, pueden incluir "L-7001", "L-7002", "1-7604"y "FZ-2123" fabricados por Nippon Unicar Co., Ltd., "MEGAFACE F-470", "MEGAFACE F-1405" y "MEGAFACE F-479", fabricados por DIC Corporation, y "Fluorad FC-430" fabricado por Sumitomo 3M Ltd. En el uso del agente activo en la superficie, se pueden mezclar para uso dos o más de los agentes activos en la superficie.

El agente de recubrimiento fotocromático puede contener diversos estabilizadores tales como un antioxidante, un depurador radical, un estabilizador de rayos ultravioleta y similares. Entre estos estabilizadores, se prefiere utilizar un fotoestabilizador de amina entorpecida, un antioxidante de fenol entorpecido y un absorbente de rayos ultravioleta desde el punto de vista de prevenir que el compuesto fotocromático se deteriore, o se mejore la durabilidad de la capa de recubrimiento fotocromático. El fotoestabilizador de amina entorpecida se ejemplifica de manera específica más adelante. Los ejemplos de los compuestos con la capacidad de exhibir el efecto de evitar que el compuesto fotocromático se deteriore, son bis(1 ,2,2,6,6-pentametil-4-piperizil)sebacato, y Adekastab LA52, LA-57, LA-62, LA-63, LA-67, LA-77, LA-82 y LA-87 fabricados por Adeka Corporation . Los ejemplos de los antioxidantes de fenol entorpecido pueden incluir los compuestos descritos en la Publicación de Patente JP-A-2005-23238, más específicamente, bis(oxietileno)bis[3-(5-t-butil-4-hidroxi-m-tolil)propionato de etileno], y IRGANOX 1010, 1035, 1075, 1098, 1135, 1141, 1222, 1330, 1425, 1520, 259, 3114, 3790, 5057 y 565 fabricados por Ciba Specialty Chemicals Corporation. Entre ellos, se prefiere utilizar bis(oxietileno)bis[3-(5-t-butil-4-hidroxi-m-tolil)pro piona to de etileno] desde el punto de vista de mejorar la durabilidad fotocromática y la solubilidad. En la forma del absorsor de rayos ultra violeta de benzofenona conocida, absorsor de rayo ultravioleta de cianoacrilato conocido y absorsor de rayo ultravioleta de triadina tipo triazole conocido. Los ejemplos de los absorsores de rayos ultravioleta son SEESORB 501, 502, 702, 705, 706, 707 y 709 fabricados por SHIPRO Co., SUMISORB 110, 200, 300, 340, 350 y 400 fabricados por Sumitomo Chemical Co. Ltd., y TINUVIN 400, 1577F, 411L, 384-2, 928 Y 1130, fabricado por Ciba Specialty Chemicals Co. Se pueden mezclar para uso dos o más de estos estabilizadores. Estos aditivos se agregan en una cantidad normalmente de 0.001 a 20 partes en masa, preferentemente 0.1 a 10 partes en masa, más preferentemente 1 a 10 partes en masa con base en 100 partes en masa de todos los monómeros de polimerización mediante radical. Para regular la tonalidad, también se puede agregar al agente de recubrimiento fotocromático una tinta y un pigmento. Se prefiere utilizar una tinta orgánica, particularmente, una tinta orgánica de antraquinona desde el punto de vista de la solubilidad. Los ejemplos de los mismos preferentemente utilizables son Diaresin fabricado por Mitsubishi Chemicals Co., tal como Diaresin Blue J o Diaresin Violet D, y la serie Kayaset fabricada por Nippon Kayaku Co., Ltd., tal como Kayaset Red 130 y Kayaset Blue FR. Aunque la cantidad de estas tintas utilizada en la presente invención puede ser determinada de manera adecuada de acuerdo con la cantidad del compuesto fotocromático, con el objeto de colorear un producto curado con las tintas deseadas, la cantidad generalmente es de 0.001 a 0.03 partes en masa con base en 100 partes en masa del monómero de polimerización mediante radical. Para aplicar el agente de recubrimiento fotocromático, tal como el agente de recubrimiento fotocromático adhesivo o similar sobre la capa imprimadora, después de que la capa imprimadora se somete opcionalmente al mismo tratamiento previo que se llevó a cabo para el substrato óptico descrito anteriormente, estos agentes de recubrimiento pueden ser aplicados en la capa imprimadora seguido de curación. El método de recubrimiento en este procedimiento no está particularmente limitado. Los métodos de recubrimiento conocidos se pueden utilizar sin limitación. Los ejemplos específicos del método para aplicar la composición son recubrimiento giratorio, recubrimiento con rocío, recubrimiento con baño y recubrimiento con giratorio-baño. Entre estos métodos, se prefiere emplear el recubrimiento giratorio debido al fácil control del grosor de la película y la capacidad de preparar la película recubierta para que tenga una buena apariencia. Cuando se utiliza el imprimador elaborado de una resina de uretano de curación mediante humedad, se originan partes no recubiertas, en donde el agente de recubrimiento no está adherido en la superficie de la capa del imprimador, debido a que es inferior la afinidad de las propiedades de mezclado (propiedades de humectación) entre la capa de imprimador y el agente de recubrimiento fotocromático. Como resultado, algunas veces se disminuye el rendimiento. Por consiguiente, con el objeto de aplicar el agente de recubrimiento fotocromático con un alto rendimiento, es necesario tomar una medida para dispersar de manera forzada el agente de recubrimiento fotocromático goteado en la superficie de un substrato a través del uso de una película flexible. Entre tanto, ya que la capa de imprimadora formado utilizando el imprimador de adhesivo elaborado de la emulsión que contiene la resina de uretano tiene buenas propiedades de mezclado (propiedades de humectación) con el agente de recubrimiento fotocromático, se puede llevar a cabo la aplicación con el agente de recubrimiento fotocromático con un alto rendimiento, utilizando incluso el mismo método de recubrimiento que el método de recubrimiento con imprimador sin tomar la medida anterior. El grosor de la capa del agente de recubrimiento formada a través del recubrimiento, en donde el grosor corresponde al grosor de la capa de recubrimiento después de curación, no está particularmente limitado. Preferentemente, el grosor es relativamente más grueso debido a que se puede obtener una suficiente concentración de color incluso si la concentración del compuesto fotocromático es baja, y las propiedades fotocromáticas son altamente durables. Sin embargo, ya que la capa de recubrimiento es más gruesa, incrementa el color amarillento inicial de la misma. Por consiguiente, el grosor de la capa de recubrimiento prepara después de curación, es preferentemente de 10 a 100 pm, particularmente 20 a 50 pm. El agente de recubrimiento fotocromático tiene una viscosidad a una temperatura de 25°C de preferentemente 20 a 100 cP, más preferentemente 50 a 500 cP, incluso más preferentemente 70 a 250 cP con el objeto de que el recubrimiento tenga dicho grosor mayor. Por ejemplo, ya que la composición de recubrimiento, tal como el agente de recubrimiento para un recubrimiento duro el cual se aplica generalmente sobre lentes de plástico que contiene un solvente o similar, con el objeto de preparar una película de recubrimiento uniforme, la viscosidad de la misma a una temperatura de 25°C generalmente es menor a 5 cP, y la capa de recubrimiento resultante tiene un grosor menor que varios µp?. Comparando dicho grosor, el grosor de 10 a 100 pm es mucho más grande. En el recubrimiento del agente de agente de recubrimiento fotocromático a través del método de recubrimiento giratorio, se pueden determinar de manera adecuada condiciones tales como el tipo de la boquilla, el rango de salida del imprimador, el rango de movimiento de la boquilla y el rango de rotación del substrato óptico, de acuerdo con los tipos de agente de recubrimiento fotocromático y el substrato óptico utilizado. En forma específica, cuando el agente de recubrimiento fotocromático que tiene una viscosidad a una temperatura de 25°C de 70 a 250cP, se aplica en la superficie convexa del lente que tiene un diámetro de 75 mm, se prefiere adoptar las siguientes condiciones. Es decir, el recubrimiento se lleva a cabo preferentemente en condiciones tales que la boquilla que tiene un diámetro interno de 0.6 a 1.4 mm sea utilizada, el rango de flujo del agente de recubrimiento fotocromático se ajuste para ser de 10 a 70 cm/s, y el rango de movimiento de la boquilla desde el centro del lente hasta el extremo se ajuste para ser de 3 a 6 mm/cm. La boquilla se mueve preferentemente mientras que se regula la posición de la misma de acuerdo con la forma del lente, de modo que la distancia entre la punta de la boquilla y la superficie del lente sea constantemente de 1 a 5 mm, más preferentemente 1 a 3 mm. Además, se prefiere regular el número de rotación dentro del rango de rotación de la rueda de 50 a 150 rpm en el goteo del agente de recubrimiento fotocromático de cuerdo con el diámetro del lente, el diámetro de la boquilla y el rango de salida. La aplicación del agente de recubrimiento fotocromático en la superficie de un lente 75f en estas condiciones puede formar una capa fotocromática clara en toda la superficie del lente, utilizando una pequeña cantidad del agente de recubrimiento fotocromático. De acuerdo con el tipo de iniciador de polimerización mediante radical utilizado, el método de fotocuración o método de curación térmica se emplea de manera adecuada como el método de curación. Desde el punto de vista de las propiedades físicas y la aparición de la película de recubrimiento resultante, se prefiere adoptar un método para utilizar el iniciador de foto-polimerización, curación mediante irradiación de luz y termino de la polimerización con calentamiento. En el método, se puede utilizar en forma simultánea un iniciador de polimerización térmico. Los ejemplos de la fuente de luz utilizada en la fotocuración, son lámparas que tienen electrodos tales como una lámpara de haluro de metal, una lámpara de mercurio de presión super alta, una lámpara de mercurio de presión alta, una lámpara de mercurio de presión media, una lámpara bactericida, una lámpara de xenón, una lámpara de arco de carbono y una lámpara de tungsteno, y lámparas libres de electrodos. Además, se puede utilizar un rayo de electrones como la fuente de luz. En el uso del rayo de electrones, la capa de recubrimiento puede ser curada sin agregar el iniciador de foto-polimerización. Los ejemplos del método de curación térmica puede incluir un método de polimerización en forma térmica con calentamiento en un horno de polimerización, un método de curación con polimerización mediante irradiación de rayos infrarrojos en un horno de polimerización y similar. (Capa de recubrimiento duro) El substrato con la capa de recubrimiento fotocromática formada de esta manera, se puede utilizar como tal como un producto óptico, tal como un lente fotocromático o similar, y además la capa de recubrimiento fotocromática se cubre preferentemente con una capa de recubrimiento duro. La resistencia a ralladuras del material óptico, puede mejorarse cubriendo con la capa de recubrimiento duro. Las capas de recubrimiento duro conocidas se pueden utilizar como la capa de recubrimiento duro sin cualquier limitación y los ejemplos de las mismas son los obtenidos aplicando el agente de recubrimiento para un recubrimiento duro que comprende un agente de acoplamiento de silano y una solución de un silicón, zirconio, anti-monio u óxido de aluminio como componentes esenciales y posteriormente curando, y los obtenidos aplicando un agente de recubrimiento para un recubrimiento duro que comprende un polímero orgánico en la forma de un componente esencial y curación. Al utilizar un monómero de sililo en la composición, se puede lograr de manera más firme y simple la adhesión suficiente. Además, en la capa del recubrimiento duro, también es posible aplicar, si es necesario, tratamiento o procesamientos secundarios tales como tratamiento para evitar la reflexión mediante deposición de vapor de una película delgada elaborada de un óxido de metal tal como Si02, Ti02, o Zr02, o aplicando una película delgada de polímero orgánico, o tratamiento antiestático.

La presente invención será descrita con mayor detalle con referencia a los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos, aunque no debe limitarse a estos ejemplos. Ejemplo 1 (Preparación de un agente de recubrimiento fotocromático). En primer lugar, se mezclaron propano de 2,2-bis(4-metacriloiloxi pentaetoxifenili), diacrilato de polietilenglicol que tiene un peso molecular promedio de 532, trimetacrilato de trimetilolpropano, hexacrilato de oligómero de poliéster (fabricado por Dicel UCB, EB-1830) y metacrilato de glicidilo, los cuales son monómeros de polimerización, en cantidades de 50 partes en masa, 15 partes en masa, 15 partes en masa, 10 partes en masa y 10 partes en masa, respectivamente. En forma subsecuente, 100 partes en masa de la mezcla de monómero de polimerización mediante radical se mezclaron de manera suficiente con Fórmula química 1 2.35 partes en masa de un compuesto fotocromático (PC-1) que tiene una es representada por la fórmula 1 anterior, Fórmula química 2 0.6 partes en peso de un compuesto fotocromático (PC-2) tiene una estructura representada por la fórmula 2 anterior, Fórmula química 3 0.4 partes en masa de un compuesto fotocromático (PC-3) que tiene una estructura representada por la fórmula 3 anterior. Posteriormente, la mezcla resultante se mezcló lo suficiente con 0.5 partes en masa de una mezcla de 1-hidroxiciclohexilfenilcetona y bis(2,6-dimetoxibenzoil)-2,4,4-trimetil-pentilfosfinoxido en una proporción de peso de 3:1 en la forma de un iniciador de polimerización, 5 partes en masa de b i s ( 1 ,2,2,6, 6-pentametil-4-piperizinil)sebacato en la forma de un estabilizador, 7 partes en masa de silano de ?-metacriloiloxipropil trimetoxi en la forma de un agente de acoplamiento de silano, y 0.1 partes en masa de un agente de nivelación "L-7001" fabricado por Nippon Unicar Co., Ltd, y de esta forma se preparó el agente de recubrimiento fotocromático. (Formación de la capa imprimadora) En la forma del substrato del lente, se utilizó MR-8 que tiene un grosor de 2.0 mm (lente de plástico de resina de tiouretano que tiene un índice de refracción de 1.60). El substrato del lente se le extrajo la grasa completamente con acetona y se sumergió en 10% en masa de una solución acuosa de hidróxido de sodio a una temperatura de 50°C durante 10 minutos. Posteriormente, el substrato del lente se lavó completamente con agua caliente y se secó a través de una máquina de secado a una temperatura de 70°C durante 30 minutos. En el substrato del lente, se aplicaron 2 g de una dispersión de poliuretano de auto-reticulación tipo líquida que contiene un grupo silanol como un imprimador, en donde el medio de dispersión fue agua, "Takelac WS-6021" fabricado por Mitsui Chemicals Polyuretanos, INC., mediante recubrimiento giratorio utilizado un recubridor giratorio 1H-DX2 fabricado por MIKASA Co., y posteriormente se secó en forma natural a temperatura ambiente durante 15 minutos. (Formación de la capa fotocromática) Posteriormente, se aplicaron aproximadamente 2 g del agente de recubrimiento fotocromático preparado especialmente sobre la superficie del substrato de la lente secado previamente mediante recubrimiento giratorio utilizando un recubridor giratorio 1H-DX2 fabricado por MIKASA. A lo largo del recubrimiento giratorio, la película, de recubrimiento tuvo un grosor de modo que el grosor de la película de la capa de recubrimiento fotocromática preparada después de la curación fue de 40 ± 1 µ?t?, regulando las condiciones de recubrimiento giratorio. Las propiedades de aplicación del agente de recubrimiento fotocromático en el recubrimiento giratorio fueron evaluadas. El agente de recubrimiento fotocromático tuvo buenas propiedades de humectación para la capa imprimadora, y el recubrimiento se llevó a cabo de manera fácil y uniforme. La capa resultante fue evaluada como A. en esta evaluación, los estándares de evaluación en las propiedades de aplicación para el agente de recubrimiento fotocromático, son como se indica a continuación. A: Las propiedades de humectación son buenas y la composición se puede aplicar de manera uniforme del substrato.

B: Las propiedades de humectación son un tanto no buenas, aunque la composición puede aplicarse de manera uniforme sobre el substrato. C: Las propiedades de humectación no son buenas y la composición es rechazada en el borde del substrato. D: Las propiedades de humectación no son buenas y la composición es rechazada en el centro del substrato. Posteriormente, el lente cuya superficie se recubrió en la forma anterior, se sometió a irradiación durante 3 minutos utilizando una lámpara de haluro de metal con una salida de 150 mW/cm2 en una atmósfera de gas de nitrógeno y de esta forma se curó la película recubierta con agente de recubrimiento fotocromático. Posteriormente, el lente se extractó con calor durante 1 hora en un calentador constante a una temperatura de 110°C para preparar el lente que tiene una capa fotocromática. La deformación del substrato en la curación se observó en la siguiente forma. El lente y el substrato del lente resultantes iguales a los utilizado en la formación, fueron iluminados mediante imágenes fluorescentes, y la diferencia de las imágenes fluorescentes que fueron reflejadas en ambas de las superficies del lente (la forma de la imagen cambio o no) se observó de manera visual. Como resultado, la diferencia entre las dos imágenes (deformación) no fue observada. La no deformación del lente se evaluó como A. En esta evaluación, los estándares de evaluación en la no deformación son como se indica a continuación. A: La deformación del substrato no se observó en lo absoluto. B: La deformación del substrato se observó ligeramente. C: La deformación del substrato se observó hasta cierto punto. D: La deformación del substrato se observó en gran parte. (Evaluación del lente fotocromático) El lente que tiene la capa fotocromática preparada por el método anterior, se sometió a una prueba de adhesión de trampilla cruzada y la prueba de resistencia al agua, y de esta manera se evaluó la adhesión de la capa de recubrimiento fotocromática. En cada prueba, los estándares de evaluación y los resultados de evaluación se muestran a continuación. Método de prueba: En la capa de recubrimiento fotocromática del lente que tiene la capa fotocromática, se formaron 100 cuadros que tienen 1 mm x 1 mm de tamaño a través de un cuchillo cortador que tiene una punta filosa. En forma sucesiva, se adhirió una cinta de celofán comercialmente disponible sobre los cuadros y posteriormente la cinta de celofán se desprendió rápidamente. Después del desprendimiento, la condición desprendida de la capa de recubrimiento (película de recubrimiento) se observó visualmente. Como resultado, los cuadros de la capa de recubrimiento fueron evaluados como A o B con base en los siguientes estándares de evaluación, y la capa de recubrimiento estuvo con un nivel con la capacidad de ser utilizado en forma práctica . A: Los cuadrados no se desprendieron. B: Menos del 5% de los cuadros se desprendieron. C: Desde no menos del 5% hasta menos del 15% de los cuadros se desprendieron. D: No menos del 15% de los cuadros se desprendieron. Prueba de resistencia al agua: El lente que tiene la capa fotocromática se sumergió en agua hirviendo a una temperatura de 100°C durante 1 hora, y posteriormente se enfrió a temperatura ambiente. La prueba de adhesión de trampilla cruzado en el lente se llevó a cabo. Como resultado, se evaluó como B con base en los siguientes estándares de evaluación. A: Los cuadrados no se desprendieron. B: Menos del 5% de los cuadros se desprendieron. C: Desde no menos del 5% hasta menos del 15% de los cuadros se desprendieron. D: No menos del 15% de los cuadros se desprendieron. Ejemplo 2 Este procedimiento del ejemplo 1 se repitió excepto para utilizarse, en la forma de un imprimador, una dispersión de poliuretano tipo liquido que tiene un grupo silanol en el cual un medio de dispersión es agua, es decir, "Takelac WS-5000" comercialmente disponible fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC., y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. Se llevó a cabo la evaluación en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 3 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un imprimador, un imprimador (A), el cual comprende una emulsión de una resina de uretano que tiene un grupo acriloiloxi dispersado en agua, preparado utilizando poliol de poliéter en la forma de un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 4 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un imprimador, un imprimador (B), el cual comprende una emulsión de una resina de uretano que tiene un grupo silanol y un grupo acriloiloxi dispersado en agua, preparado utilizando un poliol de poliéter en la forma de un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 5 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un imprimador, un imprimador (C), el cual comprende una emulsión de una resina de uretano que tiene un grupo silanol y un grupo acriloiloxi dispersado en agua, preparado utilizando poliol de poliéter en la forma de un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 6 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un imprimador, un imprimador (D), el cual comprende una emulsión de una resina de uretano que tiene un grupo silanol y un grupo acriloiloxi y una parte de reticulación que tiene al menos tres grupos funciones dispersados en agua, preparado utilizando un poliol de poliéter en la forma de un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 7 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que, se utilizó en la forma de un imprimador una mezcla de una dispersión de poliuretano de reticulación tipo líquida que tiene un grupo silanol, es decir, el "Takelac WS-5100" comercialmente disponible fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC., con el imprimador (A) en una proporción de concentración sólida de 1:1, y después del recubrimiento de la capa de recubrimiento fotocromática, se llevó a cabo la curación térmica a una temperatura de 90°C durante 1 hora, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 8 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 7, excepto que utilizando, en la forma de un imprimador, una mezcla de una dispersión de poliuretano de reticulación tipo líquida que tiene un grupo silanol, es decir, el "Takelac WS-6021" comercialmente disponible fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC., con el imprimador (A) en una proporción de concentración sólida de 1:1, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 7. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 9 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1, excepto que utilizando en la forma de un substrato de lente, un substrato de lente de policarbonato que tiene un grosor de 2 mm, y el imprimador (D) en la forma de un componente de imprimación, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-1. Ejemplo 10 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1, excepto que agregando 3 partes en peso de amina de N-metildietanol a la composición de polimerización fotocromática, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Ejemplo 11 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 6, excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente de plástico, el substrato MR-8 (lente de plástico de resina de tiouretano) que tiene un grosor en el centro de 1.2 mm, un grosor en la periferia de 10 mm, un diámetro de 75 mm y un índice de refracción de 1.60, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 6. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Ejemplo 12 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 6, excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente de plástico, el substrato CR-39 (lente de plástico de resina de acrilo) que tiene un grosor de centro de 1.2 mm, un grosor en la periferia de 10 mm, un diámetro de 75 mm y un índice de refracción de 1.50, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 6. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2.

Ejemplo 13 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 6, excepto que aplicando la solución de recubrimiento fotocromática después del recubrimiento de imprimador y secando con calor a una temperatura de 120°C durante 1 hora, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 6. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Tabla 1-1 Tabla 1-1 (continuación) Tabla 1-2 Tabla 1-2 (continuación) * Se utilizó el agente de recubrimiento fotocromático que contiene un compuesto amina. Ejemplo Comparativo 1 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un componente de imprimación, una mezcla de preparación, mezclando un imprimador tipo curación-humedad, es decir, "Takenate M-402P" fabricado por Mitsui Chemicals polyurethanes, INC., y acetato de butilo en una proporción de peso de 1:1 y haciéndolos uniformes con agitación profunda en una atmósfera de nitrógeno, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación del lente se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 2. Ejemplo Comparativo 2 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que aplicando directamente el agente de recubrimiento fotocromático en el substrato sin utilizar el imprimador, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 2. Ejemplo Comparativo 3 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 10 excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente de plástico, el substrato MR-8 (lente de plástico de resina de tiouretano) que tiene un grosor en el centro de 1.2 mm, un grosor en la periferia de 10 mm, un diámetro de 75 mm y un índice refractivo de 1.60, sin utilizar el imprimador, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa fotocromática. Se llevó a cabo la evaluación del lente en la misma forma que en el Ejemplo 10. Los resultados se resumen en la Tabla 2. En este ejemplo comparativo, ya que no estuvo presente la capa imprimadora elaborada de resina de uretano, la tensión inducida de acuerdo con la contracción originada por la curación mediante polimerización del agente de recubrimiento fotocromático, puede no relajarse en la radiación de luz para formar la capa de recubrimiento fotocromática. Por consiguiente, el substrato, el cual se ablandó calentando con radiación de luz, fue deformado. Además, la resistencia al agua del lente se evaluó como E. Tabla 2 *: Se utilizó un agente de recubrimiento fotocromático que contiene un compuesto amina. Ejemplo 14 (Formación de la capa Imprimadora) En la forma de un substrato de lente, se utilizó MR-8 que tiene un diámetro de 75 mm, una curva de 5 y un grosor de 2.0 mm (lente de plástico de resina de tiouretano que tiene un índice de refracción de 1.60). Al substrato del lente se le extrajo completamente la grasa con acetona y se sumergió en una solución acuosa de hidróxido de sodio al 10% en masa a una temperatura de 50°C durante 10 minutos. Posteriormente, el substrato del lente se lavó completamente con agua caliente y se secó a temperatura ambiente durante 30 minutos. Se aplicó en el substrato de lente, 2 g de una dispersión de poliuretano de auto-reticulación tipo líquida que contiene un grupo silanol, en la forma de un imprimador "Takelac WS-6021" fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC., mediante recubrimiento giratorio utilizando un Recubridor giratorio 1H-DX2 fabricado por MIKASA Co. (Recubrimiento giratorio del Imprimador) Mientras que se giró en 70 rpm un lente que tiene un diámetro de 75 mm utilizando un Recubridor giratorio 1H-DX2 fabricado por MIKASA Co., el imprimador se suministró en el centro del lente, en un rango de salida de 0.17 g/s, utilizando un abastecedor con una boquilla que tiene un diámetro interno de 0.4 mm. Posteriormente, la solución de imprimación se goteo durante 8 minutos en tanto que el abastecedor se movió desde el centro del lente hasta la periferia del lente. La boquilla se movió regulando al mismo tiempo el lugar de movimiento, de modo que la distancia del lente se mantuviera de 1 a 3 mm. Posteriormente, el lente se secó de manera natural a temperatura ambiente durante 15 minutos. (Formación de capa Fotocromática) Posteriormente, se aplicaron aproximadamente 2 g del agente de recubrimiento fotocromático en la misma forma que en el Ejemplo 1 sobre la superficie del substrato del lente secado previamente, mediante recubrimiento giratorio utilizando un recubridor giratorio 1H-DX2 fabricado por MIKASA. (Recubrimiento giratorio de capa Fotocromática) Mientras que se giró en 50 rpm un lente que tiene un diámetro de 75 mm, se suministró el agente de recubrimiento fotocromático en el centro del lente en un rango de rendimiento de 0.17 g/s utilizando un abastecedor con una boquilla que tiene un diámetro interno de 0.8 mm. Posteriormente, el abastecedor se movió desde el centro del lente hasta la periferia del lente durante 8 minutos. La boquilla se eliminó regulando al mismo tiempo el lugar de movimiento de modo que la distancia del lente se mantuviera de 1 a 3 mm. Durante el recubrimiento giratorio, la película de recubrimiento tuvo un grosor de modo que el grosor de la película de la capa de recubrimiento fotocromática preparada después de la curación, fuera de 40 ±1 µ??, regulando las condiciones de recubrimiento giratorio. Se evaluaron las propiedades de aplicación del agente de recubrimiento fotocromático en el recubrimiento giratorio. El agente de recubrimiento fotocromático tuvo buenas propiedades de humectación para la capa imprimadora, y el recubrimiento se llevó a cabo de manera fácil y uniforme. La capa resultante se evaluó como A. Posteriormente, el lente cuya superficie se recubrió en la forma anterior se sometió a radiación durante 3 minutos utilizando una lámpara de haluro de metal con una salida de 150 mW/cm2 en una atmósfera de gas de nitrógeno, y de esta manera se curó la película recubierta con agente de recubrimiento fotocromático. Posteriormente, el lente se trató con calor durante 1 hora en un calentador constante a una temperatura de 110°C para preparar un lente que tiene una capa fotocromática. La deformación del substrato en la curación se observó en la siguiente forma: El lente resultante y el mismo substrato del lente al utilizado en la formación, se mantuvieron para un fluorescente y la diferencia de las imágenes fluorescentes que se reflejaron en ambas de las superficies del lente (la forma de la imagen cambió o no) se observó visualmente. Como resultado, la diferencia entre las dos imágenes (deformación) no fue observada. La no deformación del lente se evaluó como A. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Ejemplo 15 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente, MR-7 que tiene un diámetro de 75 mm, una curva de 5 y un grosor de 2.0 mm (lente de plástico de resina de tiouretano que tiene un índice de refracción de 1.67), y utilizando, en la forma de un componente de imprimación, un imprimador (E), el cual comprende una emulsión en la cual se utilizó agua que contiene resina de uretano que tiene un grupo silanol, un grupo acriloiloxi y una parte de reticulación de al menos tres grupos funcionales como el medio de dispersión, preparado utilizando poliol de policarbonato como un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta forma se preparó un lente que tiene un recubrimiento fotocromático. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 14. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Ejemplo Comparativo 4 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 14 excepto que utilizando un imprimador preparado utilizando, como un componente de imprimación, un imprimador tipo curación con humedad "Takenate M-402P" fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC., mezclando el imprimador con acetato de butilo en una proporción de peso de 1:1, y haciéndolos uniformes con agitación profunda en una atmósfera de nitrógeno, y de esta manera se preparó un lente que tiene una capa de recubrimiento fotocromática . Sin embargo, en el recubrimiento giratorio sin extensión forzada utilizando una película flexible, las partes no recubiertas, en donde el agente de recubrimiento no se adhiere, se originan en la superficie de la capa de imprimación debido a que las propiedades de humectación del agente de recubrimiento fotocromático para la capa imprimadora, fueron inferiores. En los resultados, no se puede preparar una capa de recubrimiento fotocromática de buen nivel.

Ejemplo 16 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente, un substrato de lente de policarbonato que tiene un diámetro de 75 mm, una curva de 5 y un grosor de 2.0 mm, y utilizando, en la forma de un componente de imprimación, un imprimador (F) que tiene un grupo acriloiloxi y una parte de reticulación que tiene al menos tres grupos funcionales, preparados utilizando poliol de policarbonato en la forma de un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa de recubrimiento fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 14. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2. Ejemplo 17 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un substrato de lente, MR-8 que tiene un grosor de 2.0 mm (lente de plástico de resina de tiouretano que tiene un índice de refracción de 1.60), y utilizando una dispersión de poliuretano tipo líquida "Takelac W-6010", la cual no contenía un grupo funcional específico y una parte de reticulación que tiene al menos tres grupos funcionales, en la forma de un componente de imprimación fabricado por Mitsui Chemicals Polyurethanes, INC. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1. Los resultados se resumen en la Tabla 1-2.

Ejemplo 18 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que utilizando, en la forma de un compuesto fotocromático, 0.5 partes en masa de 1 \5'-dimet¡l-6'-fluoro-6"-morforinodispiro(ciclohexano-1 ,3')-(3H)indole-2'- (2H),3"(3H)nafto(3,2-a)(1 ,4)oxaz¡na, 1 parte en masa de PC-1, y una parte en masa de PC-2, y agregando en forma adicional, en la forma de un estabilizador, 5 partes en masa de ácido bencenopropanoico, 3-(2-H-benzotriazole-2-il)-5-(1,1-dimetiletil)-4-hidroxi, éster alquílico de cadena lateral y cadena recta C 7-9, y de esta forma se preparó un agente de recubrimiento fotocromático. Posteriormente, se repitieron los procedimientos del Ejemplo 15 excepto que utilizando el agente de recubrimiento fotocromático preparado de esta manera, y de esta manera se formó y se evaluó una capa imprimadora y una capa de recubrimiento fotocromática . Como resultado, se evaluaron como A respectivamente las propiedades de aplicación del agente de recubrimiento fotocromático, la deformación del lente, la adhesión y la resistencia al agua. Ejemplo 19 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 excepto que agregando en forma adicional, en la forma de un estabilizador, 5 partes en masa de etilenobis(oxiet¡leno)bis[3-(5-t-butil-4-hidroxi-m-tolil)propionato], y de esta manera se preparó un agente de recubrimiento fotocromático. Posteriormente, se repitieron los procedimientos del Ejemplo 15 excepto que utilizando el agente de recubrimiento fotocromático preparado de esta manera, y de esta forma se formaron y evaluaron una capa imprimadora y una capa de recubrimiento fotocromático. Como resultado, se evaluaron como A, respectivamente las propiedades de aplicación del agente de recubrimiento fotocromático, la deformación del lente, la adhesión y la resistencia al agua. Ejemplo 20 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 16 excepto que utilizando, en la forma de un componente de imprimación, un imprimador (G), el cual comprende una emulsión de una resina de uretano que tiene un grupo silanol, un grupo metacriloiloxi y una parte de reticulación que tiene al menos tres grupos funcionales dispersos en agua, preparados utilizando poliol de policarbonato como un compuesto que tiene un grupo de hidrógeno activo, y de esta forma se preparó un lente que tiene una capa de recubrimiento fotocromática. La evaluación se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 16. Como resultado, se evaluaron como A, respectivamente, las propiedades de aplicación del agente de recubrimiento fotocromático, la deformación del lente, la adhesión y la resistencia al agua.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para producir un artículo óptico que comprende una estructura laminada que consiste en un substrato óptico, una capa fotocromática formada a partir de una solución de recubrimiento que contiene un compuesto fotocromático y una capa imprimadora entre ellos, en donde la superficie del substrato óptico y la capa fotocromática se enlazan a través de la capa imprimadora, en donde el proceso comprende los pasos de: (A) formar la capa imprimadora en la superficie del substrato óptico, aplicando un imprimador que comprende una emulsión que contiene una resina de uretano; y (B) formar la capa fotocromática en la capa imprimadora formada en el paso (A).
2. El proceso para producir un artículo óptico tal como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque el imprimador es una emulsión que comprende una resina de uretano que tiene al menos un grupo seleccionado de un grupo de silanol, un grupo acriloiloxi, un grupo metacriloiloxi y un grupo epoxi.
3. El proceso para producir un artículo óptico tal como se describe en la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el imprimador es una emulsión que comprende una resina de uretano que tiene un esqueleto de poliol de policarbonato.
4. El proceso para producir un artículo óptico tal como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque en el paso (A), la capa imprimadora se forma aplicando el imprimador con recubrimiento giratorio, y en el paso (B), la capa de recubrimiento fotocromática se forma aplicando la solución del agente de recubrimiento fotocromático con recubrimiento giratorio.
5. Un artículo óptico que se puede obtener a través del proceso tal como se describe en la reivindicación 1.
6. Un artículo óptico que se puede obtener a través del proceso tal como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque el substrato óptico comprende policarbonato.