MX2008016264A - Metodo para el tratamiento de envases y maquinas de tratamiento de envases. - Google Patents
Metodo para el tratamiento de envases y maquinas de tratamiento de envases.Info
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Abstract
La invención se relaciona con un método para el tratamiento de envases usando una máquina de tratamiento de envases del tipo circulante, comprendiendo al menos un rotor que es impulsado para rotar por un eje vertical de máquina. La invención se caracteriza porque los envases son tratados en el rotor en una multiplicidad de carriles.
Description
METODO PARA EL TRATAMIENTO DE ENVASES Y MAQUINA DE TRATAMIENTO DE ENVASES DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La invención se relaciona con un método según el concepto general de la reivindicación 1, asi como con una máquina de tratamiento de envases según el concepto general de la reivindicación 32. Por "envase" se entiende en el sentido de la invención en particular botellas, latas, tubos y otros envases que son apropiados y/o usados como medio de embalaje para materiales de contenido de los tipos más diversos, en particular también materiales de contenidos líquidos y/o pastosos. Por "tratamiento" se entiende, en el sentido de la invención, las maneras más diversas de un tratamiento de envases, por ejemplo, la limpieza de los envases si la máquina de tratamiento está configurada, por ejemplo, como lavadora de envases, la esterilización de los envases al estar configurada la máquina de tratamiento como esterilizadora, el llenar de los envases al estar configurada la máquina de tratamiento como envasadora, el etiquetar y/o la impresión de los envases al estar configurada la máquina como máquina etiquetadora, el cerrar o sellar de los envases al estar configurada la máquina
como máquina para cerrar envases, etc., pero también otros tipos del tratamiento son imaginables. En el tratamiento de medios de embalaje o envases de este tipo se usan máquinas de tratamiento del tipo circulante, en particular con rendimientos altos, y, a saber, máquinas teniendo un rotor impulsado en forma continua o, también, cíclica que gira sobre un eje vertical de máquina y en que el tratamiento de los envases es realizado entre una entrada de envases y una salida de envases durante el movimiento rotatorio del rotor. En las máquinas de tratamiento conocidas se encuentran formadas para ello unas posiciones de tratamiento, distribuidas sobre la circunferencia del rotor a distancias angulares uniformes alrededor del eje de máquina vertical, que poseen, entre otros elementos, en cada caso un alojamiento de envase para alojar un envase y otros elementos funcionales específicos para el tratamiento. Los envases son acercados a la respectiva posición de tratamiento, respectivamente, el alojamiento de envase allí en una entrada de envase configurada, por ejemplo, por una estrella de transporte. Los envases tratados son retirados también de los alojamientos de envase individuales en la salida de envases formada, por ejemplo, también por una estrella de transporte para su uso o tratamiento posterior. El tratamiento es realizado en un área angular del
movimiento rotatorio del rotor entre la entrada de envases y la salida de envases. Por motivos constructivos y también a causa del espacio que se requiere para la alimentación y la extracción de los envases esta área angular es menor a 360° y se ubica en condiciones ya optimizadas en la cercanía de aproximadamente 330°. Para rendimientos muy grandes, tales como se exigen de las máquinas de tratamiento del tipo circulante, esta área angular disponible para el movimiento rotatorio del rotor produce diámetros de rotor extremadamente grandes para disponer de un tiempo de tratamiento apropiado con un rendimiento alto y -con ello- unas revoluciones por minuto altas del rotor. Así, en las máquinas envasadoras de mayor capacidad no son raros los diámetros de rotor en la magnitud de 7.5 metros. Para lograr un gran rendimiento (número grande de envases tratados por unidad de tiempo) con unas revoluciones por minuto reducidas se conoce una máquina de tratamiento de envases (WO2006/011896) en que las estaciones de tratamiento están dispuestas en el rotor impulsado en forma circulante alrededor del eje vertical de máquina en varios carriles que encierran este eje de máquina en forma de anillos circulares con una distancia radial diferente del eje de máquina. Los envases son acercados a la máquina de tratamiento en la entrada de
envases a manera de un flujo de envases de varios carriles, y a saber de manera tal que cada carril del flujo de envases acercado es asociado a carril en el rotor, es decir, los envases de cada carril del flujo de envases acercados llegan a un carril propio del rotor, respectivamente, a los alojamientos de envase circulando en este carril. De manera análoga, los envases tratados son recogidos de los carriles del rotor en la salida de envases y alimentados como flujo de envases de varios carriles a su uso o tratamiento posteriores. El tratamiento de cada envase se realiza en esto nuevamente entre la entrada de envases y la salida de envases en un área angular del movimiento rotatorio del rotor qué (el área angular) es menor que 360°. Gracias al tratamiento simultáneo de una multiplicidad de envases en varios carriles del rotor se presenta, ciertamente, una mejoría en comparación con las máquinas conocidas en que los alojamientos de envase, respectivamente, las estaciones de tratamiento están previstos sólo en un carril único en la periferia del rotor, pero la alimentación y el retiro en carriles múltiples de los envases es una construcción costosa y también susceptible a interrupciones. El objetivo de la invención es señalar un método que permite un rendimiento alto teniendo un diámetro de rotor reducido de la máquina de tratamiento, y a saber con
una configuración constructivamente simplificada, en particular también de la entrada de envases y de la salida de envases. Para alcanzar este objetivo se ha formado un método según la reivindicación 1. Una máquina de tratamiento es el objeto de la reivindicación 32. Según la invención, los envases son acercados como flujo de envases en un carril a la al menos una entrada de envases y entregados a los alojamientos de envase que pasan junto a ellos en el primer carril. De la misma manera los envases son retirados en la salida de envases uno tras otro de los alojamientos de envase que pasan junto a ella a manera de un flujo de envases de un solo carril, y, a saber, preferentemente de nuevo de aquellos alojamientos de envase que pasan junto a la salida de envases en el primer carril. Durante el tratamiento se realiza en el rotor circulante al menos un cambio de carril para cada envase o para cada alojamiento de envase junto con el envase previsto en él, de manera que cada envase no llega ya después de una rotación del rotor por un área angular menor a 360°, por ejemplo, de 330° a la salida de envases, sino sólo después de un movimiento rotatorio del rotor claramente superior a esta área angular, por ejemplo, sólo después de un movimiento rotatorio de aproximadamente 330° más 360° o un múltiple de 360°. Gracias a ello puede
tenerse un gran rendimiento de la máquina de tratamiento y, por lo tanto, con revoluciones por minuto muy grandes del rotor un tiempo de tratamiento suficientemente largo, y además con la ventaja de que se puede preservar la introducción y/o extracción probadas y confiables para la operación en forma de un flujo de envases de un carril. Perfeccionamientos de la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes. La invención es explicada a continuación mediante las figuras 1 a 7 en un ejemplo de realización. Se muestra: Fig. 1 en una representación esquemática y vista desde arriba una máquina de tratamiento de envases del tipo circulante con varios carriles para el tratamiento de botellas, latas o envases similares; Fig. 2 una de las unidades de alojamiento de envase de la máquina de tratamiento de envases de la figura 1 en una configuración de la máquina como máquina envasadora; Fig. 3 una representación según la figura 2 con unos elementos de llenado asociados a cada unidad de alojamiento de envase y desplazados junto con ésta en cada cambio de carril; Fig. 4 una unidad de alojamiento de envase para un tratamiento de botellas en posición bocabajo según otra modalidad;
Fig. 5 - 7 en cada caso una representación parcial esquemática de otras modalidades de una máquina de tratamiento de envases de carriles múltiples. La máquina de tratamiento de envases designada de manera general con 1 en la figura 1 sirve para el tratamiento de envases 2 que son representadas en las figuras 1-3 como latas. La máquina 1 de tratamiento de envases consiste entre otros elementos de un rotor 3 impulsable en forma circulatoria y continua o discontinua, respectivamente paso a paso según la flecha A de la figura 1 por un eje vertical de máquina que posee en la región de su periferia varias unidades 4 de alojamiento de envases distribuidos a distancias angulares uniformes alrededor de un eje vertical de máquina, y a saber teniendo en cada caso dos alojamientos 4.1 y 4.2 de envase. Estos están configurados, en la modalidad representada, a manera de platos portadores en qué los envases 2 son sujetados durante el tratamiento de una manera apropiada, parados en su piso de envase y, a saber, con su eje de envase orientado en dirección vertical. Los dos alojamientos 4.1 y 4.2 de envase de cada unidad 4 de alojamiento de envase están previstos, en cada caso, en un elemento 5 portador y, a saber, en la modalidad representada dispuestas diametralmente opuestas entre si con referencia a un eje TA de elemento portador de
orientación vertical, paralela al eje de máquina y con la misma distancia radial de este eje. Mediante un accionamiento no representado cada unidad 4 de alojamiento de envase, respectivamente, su elemento 5 portador puede rotar o pivotar de manera controlada por el eje TA y, a saber, de manera tal que -con referencia al eje vertical de máquina- los alojamientos 4.1 de envase se encuentran, en la una posición de extremo del movimiento de pivote o rotación, radialmente más hacia fuera que los alojamientos 4.2 de envase, y en la otra posición de extremo del movimiento de pivote o rotación los alojamientos 4.2 de envase se ubican radialmente más hacia fuera que los alojamientos 4.1 de envase. Al estar dando vueltas el rotor 3 aquellos alojamientos 4.1, respectivamente, 4.2 de envase que se encuentran más hacia fuera con relación al eje vertical de máquina serán desplazados en una trayectoria o un carril 6 externo y aquellos alojamientos 4.2, respectivamente, 4.1 que se encuentran más hacia dentro, con relación al eje vertical de máquina, a una trayectoria o un carril 7 interno, teniendo ambos carriles 6, respectivamente, 7 en cada caso una configuración circular que encierra el eje vertical de máquina. Los envases 2 por tratar son acercados a través de un transportador 8 y entregados uno por uno a través de
una estrella 9 de transporte que forma la entrada de envases a un alojamiento 4.1, respectivamente, 4.2 que pasa en un carril 6 externo junto a la estrella 9 de transporte. Los envases 2 tratados son retirados por una estrella 10 de transporte que forma la salida de envases de los alojamientos 4.1, respectivamente, 4.2 que pasan en el carril 6 externo junto a esta estrella de transporte y transferidos a un transportador 11 para el transporte de salida de los envases 2 tratados. A detalle, el control de la máquina 1 de tratamiento de envases se realiza, por ejemplo, de manera tal que cada envase 2 entregada a través de la estrella 9 de transporte, v. gr., a un alojamiento 4.1 de envase llega sólo después de dos vueltas del rotor 3, es decir, sólo después de pasar por el trayecto de transporte formado por ambos carriles 6 y 7 a la estrella 10 de transporte y es transferido de ésta al transportador 11. Un envase 2 colocado, al pasar la estrella 9 de transporte, en un alojamiento 4.1 de envase ubicado en la parte exterior de una unidad 4 de alojamientos de envase bajo consideración y desplazado en el carril 6 junto con el rotor 3 en circulación llega con su alojamiento 4.1 de envase finalmente a una posición 12 de cambio que se ubica, por ejemplo, en la dirección A de rotación del rotor 3 antes de la salida de envases formada por la estrella 10 de
transporte. En esta posición 12 de cambio se realiza un girar respectivamente pivotar de la unidad 4 de alojamientos de envase en 180° por su eje TA, de manera que el envase 2, desplazado hasta ahora junto con el alojamiento 4.1 de envase en el carril 6 externo, se desplaza ahora junto con su alojamiento 4.1 de envase en el carril 7 interno y se encuentra con ello fuera del área de acción de la estrella 10 de transporte. Al pasar junto a la estrella 10 de transporte el envase ya tratado qué está dispuesto en el alojamiento 4.2 de envase que se ubica ahora en la parte radialmente externa de la unidad 4 de alojamientos de envase en consideración, y que es desplazado en el carril 6, puede ahora ser retirado y separado para su traslado al transportador 11. Al continuar girando el rotor 3 la unidad 4 de alojamientos de envase en consideración llega nuevamente al área de actividad de la estrella 9 de transporte en qué se puede colocar, entonces, un nuevo envase 2 aún no tratado en el alojamiento 4.2 de envase qué entonces se encuentra afuera. Tan pronto la unidad 4 de alojamientos de envase en consideración llega nuevamente a la posición 12 de cambio junto con el movimiento rotatorio del rotor 3, se realiza un nuevo giro, respectivamente pivotar de la unidad 4 de alojamientos de envase en consideración en 180° por el eje TA, de manera que entonces el envase 2 en el alojamiento
4.1 de envase que se ubica nuevamente en la parte externa y desplazada en el carril 6 es separado por la estrella 10 de transporte hacia el transportador 11. Los envases 2 son acercados a través del transportador 8 como flujo de envases de un carril, entregados por la estrella 9 de transporte a manera de un flujo de envases de un carril, uno tras otro, a los alojamientos de envase, retirados por la estrella 10 de transporte a manera de un flujo de envases de un carril uno tras otro de los alojamientos de envase y descargados a través del transportador 11 como flujo de envases de un carril . El tratamiento de cada envase 2 se realiza, por lo tanto, en cada caso en dos carriles 6 y 7, es decir, en un trayecto que corresponde casi a dos vueltas del rotor 3. De esta manera es posible lograr un gran rendimiento (número de envases 2 procesados por unidad de tiempo) con un diámetro reducido del rotor 3 y con ello un requerimiento de espacio reducido, y a saber con una forma constructiva relativamente sencilla. El girar respectivamente pivotar de las unidades 4 de alojamientos de envase por sus ejes TA se realiza o bien por control forzoso junto con el movimiento rotatorio del rotor 1 mediante accionamiento y/o levas, o también mediante unos accionamientos autónomos, preferentemente controlables
selectivamente en cuanto a revoluciones, ángulo de giro y dirección de giro. Si la máquina 1 de tratamiento de envases es una envasadora, entonces -según se muestra en la figura 2- se prevén encima de cada carril 6 y 7 en cada caso varios elementos 13 de llenado, distribuidos a distancias angulares uniformes alrededor el eje vertical de máquina, y a saber de manera tal que estos elementos 13 de llenado circulan junto con el rotor 3. A cada unidad 4 de alojamientos de envase se asigna entonces, en esta modalidad, dos elementos 13 de llenado, y a saber, un elemento 13 de llenado encima del carril 6 y un elemento 13 de llenado encima del carril 7, de manera tal que estos elementos 13 de llenado se encuentran justamente encima de los alojamientos 4.1 respectivamente 4.2 de envase en las posiciones finales del movimiento de pivotar respectivamente girar de las unidades 4 de alojamientos de envase. El número de los elementos 13 de llenado distribuidos en los dos carriles 6 y 7 es, por lo tanto, igual al número de los alojamientos 4.1 y 4.2 de envase por cada unidad de alojamientos de envase multiplicado por el número de estas unidades. Después de la entrega de un envase 2, por ejemplo, a un alojamiento 4.1 de envase desplazándose en el carril 6, se realiza en una primera etapa de llenado un
llenado parcial de este envase 2 mediante el elemento 13 de llenado asociado al carril 6. Antes de llegar a la posición 12 de cambio se interrumpe el proceso de llenado. Después del cambio de carril el proceso de llenado es continuado para el envase 2 que sigue estando en el alojamiento 4.1 de envase, pero que es desplazado ahora en el carril 7, a través del elemento 13 de llenado asociado a este carril 7 en una segunda etapa de llenado, y a saber, hasta alcanzar nuevamente la posición 12 de cambio. Después de un nuevo cambio de carril puede realizarse todavía un llenado final del envase 2, desplazado con el alojamiento 4.1 de envaso nuevamente en el carril 6, hasta llegar a la estrella 10 de transporte. La cantidad de contenido introducido y medido en ambas etapas de llenado en el respectivo envase es adicionada, de manera que se puede respetar mediante el llenado final con gran precisión la cantidad de llenado necesaria para los envases 2. De manera análoga se realiza el llenado de aquellos envases 2 que fueron entregados de la estrella 9 de transporte a los alojamientos 4.2 de envase . Desde luego es posible usar otros métodos, por ejemplo, un tratamiento previo de los envases en el carril 6 o en un trayecto parcial de este carril y un llenado posterior en el carril 7, etc. La figura 3 muestra en una representación análoga
a la figura 2 una modalidad diferente en que los elementos 13 de llenado asociados con cada unidad 4 de alojamientos de envase están previstos respectivamente encima de un alojamiento 4.1 y 4.2 y son pivotados en cada caso junto con la unidad 4 de alojamientos de envase al pivotar por el eje TA. Los elementos 13 de llenado están conectados a través de unas tuberías 14 (por ejemplo, tuberías de manguera) con una caldera 15 anular previsto en el rotor 3 y que contiene el contenido líquido. Esta modalidad en que no sólo los alojamientos 4.1 y 4.2 de envase, sino también otros elementos funcionales de cada posición de tratamiento son pivotados por el respectivo eje TA para el cambio de carril 6 y 7, tiene la ventaja de que el tratamiento de cada envase 2 no tiene que ser interrumpido para el cambio de carril, es decir, en la posición 12 de cambio, sino puede llevarse a cabo de manera continua, de modo que el tiempo disponible para el respectivo tratamiento a una revoluciones por minuto determinadas del rotor 3 es extendido considerablemente en comparación con la modalidad según la Fig. 2. En lugar de conectar los elementos de llenado a través de unas mangueras 14 puede preverse también un distribuidor rotatorio que conecta cada elemento 13 de llenado con la caldera 15 anular, pudiendo este distribuidor rotatorio cumplir simultáneamente también
funciones de control. La figura 4 muestra a manera muy esquemática y en una representación similar a las figuras 2 y 3 una unidad 4a de alojamientos de envase de una máquina para el tratamiento de envases 2a en forma de botellas. La unidad 4a de alojamientos de envase está dispuesta, de la misma manera como fue descrita para las unidades 4 de alojamientos de envase, junto con una multiplicidad de unidades 4a de alojamientos de envase en la región' periférica del rotor 3 dando vueltas sobre el eje vertical de máquina. Cada unidad 4a de alojamientos de envase posee dos alojamientos 4a.1 y 4a.2 de envase que son formados en cada caso por un brazo 16 pivotante con un sujetador en el elemento 5a portador. Cada brazo 16 pivotante está configurado de manera tal que toma el envase 2a por tratar en la región de la abertura de envase, respectivamente, botella, es decir, en el cuello de botella y lo sujeta. Los brazos 16 pivotantes pueden pivotar en cada caso por su eje horizontal que está orientado en sentido tangencial con relación a la dirección A de rotación respectivamente circulación del rotor 3. Los brazos 16 pivotantes permiten pivotar los envases 2a de su posición normal en que las bocas de los envases están arriba a una posición de tratamiento o posición bocabajo en que los envases 2a son sujetados con la boca del envase hacia abajo y, a saber, en
cada caso con el eje del envase orientado en dirección vertical . Para el tratamiento los envases 2a son desplazados en su posición bocabajo en los carriles 6 y 7, realizándose en esto nuevamente al menos un cambio de carril en la posición 12 de cambio, y a saber mediante rotar respectivamente pivotar de las unidades 4a de alojamientos de envase, respectivamente, de los elementos 5a portadores por su eje TA portador orientado paralelamente al eje vertical de máquina. La entrega de cada envase 2a a un alojamiento 4a.1 respectivamente 4a.2 de envase desplazado en el carril 6 se realiza en la entrada de envases en posición normal (con la boca del envase hacia arriba) . En esta posición normal se realiza también la entrega de cada envase 2a tratado en la salida de envases. El tratamiento de los envases 2a se realiza en esta modalidad, v. gr., con un cambio doble de carril, tal como se ha descrito en lo precedente en el contexto de la figura 2. En esta modalidad los envases 2a son acercados nuevamente a la máquina respectivamente a la entrada de envases en forma de un flujo de envases en un carril. Los envases 2a tratados son retirados uno a uno en la salida de envases del rotor 3, respectivamente, de los alojamientos 4a.1 o 4a.2 de envase y sacados de la máquina como flujo de envases de un carril.
Las figuras 1 - 4 se refieren a modalidades en que cada unidad 4 respectivamente 4a de alojamientos de envase posee dos alojamientos 4.1, 4.2 respectivamente 4a.1 y 4a.2 de envase. Desde luego existe la opción de realizar las unidades de alojamientos de envase de manera tal que se prevén, por ejemplo, a la misma distancia radial, desplazados por el eje TA de alojamiento, más de dos alojamientos de envase. La figura 5 muestra una modalidad en que en la región periférica del rotor 3 se prevén unas unidades 4b de alojamientos de envase que son análogas en su función a las unidades 4 de alojamientos de envase, pero que poseen en cada caso un total de cuatro alojamientos 4b.a-4b.4 de envase. En esta modalidad cada una de las unidades 4b de alojamientos de envase son controladas de manera tal que cada envase alojado en un alojamiento 4b.l-4b-4 de envase es desplazado con el rotor 3 en circulación en un total de cuatro carriles, a saber, en el carril externo 6, en el carril 7 adyacente al carril 6, ubicado más hacia dentro, en un carril 7.1 adyacente al carril 7 y ubicado aún más hacia dentro y una vez más en el carril 7, hasta que el respectivo envase llega después de un nuevo cambio de carril al carril 6 y a la salida de envases. la posición final del movimiento pivotante respectivamente rotatorio de las unidades 4b de
alojamientos de envase por sus ejes TA son seleccionados para ello de manera tal que en cada posición final se encuentra respectivamente un alojamiento de envase en el carril 6, otro alojamiento en el carril 7.1 y dos alojamientos de envase en el carril 7, es decir, en la situación representada en la figura 6 el alojamiento 4b.1 de envase en el carril 6, el alojamiento 4b.3 en el carril 7-1 y los dos alojamientos 4b.2 y 4b.4 de envase en el carril 7. Para explicar el funcionamiento se considera nuevamente una unidad 4b de alojamiento de envase y se parte de la suposición de que el alojamiento 4b.1 de envase de esta unidad de alojamientos de envase se encuentra al pasar junto a la entrada de envases (estrella 9 de transporte) en el carril 6 ubicado afuera, es decir, un envase es entregado a este alojamiento 4b.1 de envase y sometido al tratamiento asociado en el carril 6. Junto con el rotor 3 en circulación esta unidad 4b de alojamientos de envase llega entonces a la posición 12 de cambio donde la unidad 4b de alojamientos de envase es. pivotada para el cambio de carril por su eje TA en 90°, de manera que el alojamiento 4b.1 se encuentra entonces en el carril 7, y, a saber, en el lado adelantado, referido a la dirección A de rotación del rotor, de la unidad 4b de alojamientos de envase, y el envase allí es sometido al
tratamiento asociado con la posición adelantada. Si la unidad 4b de alojamientos de envase en consideración llega nuevamente a la posición 12 de cambio siguiendo el rotor 3 en circulación, entonces se realiza una nueva rotación de esta unidad 4b de alojamientos de envase en 90°, de manera que el envase ubicado en el alojamiento 4b.1 de envase es desplazado ahora en el carril 7.1 interior y sometido al tratamiento allí. Al alcanzar nuevamente la posición 12 de cambio se realiza de nuevo un rotar de la unidad 4b de alojamientos de envase en 90°, de manera que el alojamiento 4b.1 de envase y el envase allí llegan nuevamente al carril 7, sin embargo, referido a la dirección A de rotación del rotor 3 en el lado atrasado de la unidad 4b de alojamientos de envase, de manera que el envase dispuesto en el alojamiento 4b.1 es sometido al tratamiento asociado con el carril 7 y la posición atrasada. Este tratamiento puede ser diferente al tratamiento en la posición adelantada. Al pasar de nuevo la posición 12 de cambio se realiza nuevamente un rotar de la unidad 4b de alojamientos de envase en 90°, de manera que el alojamiento 4b.1 de envase con su envase llega otra vez al carril 6 con el nuevo cambio de carril y puede ser extraído en este carril de la máquina en la salida de envases. Cada envase posicionado en un alojamiento 4b.1 -
4b. de una unidad 4b de alojamientos de envase es desplazado, por lo tanto durante su tratamiento en un total de cuatro carriles, a saber, en cada caso una vez en el carril 6 y el carril 7.1, y dos veces en el carril 7, de manera que el respectivo envase es extraído de la máquina sólo después de pasar cuatro veces por la posición 12 de cambio. Gracias a esto se produce aún con un diámetro pequeño de rotor 3 una trayectoria de tratamiento extremadamente larga y con esto también una duración suficientemente larga del tratamiento aún con altas revoluciones del rotor 3. Se entiende que también en esta modalidad se entrega respectivamente un envase a cada uno de los otros alojamientos 4b.2 - 4b.4 de envase que se desplaza al pasar la entrada de envases formada por la estrella 9 de transporte en el carril 6 externo, y que es desplazado entonces junto con aquel alojamiento de envase de la misma manera, como se ha descrito en lo precedente para el alojamiento 4b.1 de envase de la unidad 4b de alojamientos de envase en consideración, en los diferentes carriles 6, 7 y 7.1. La figura 6 muestra una modalidad que se diferencia de la modalidad de la figura 5 esencialmente porque el control de las unidades de alojamientos de envase, designadas allí nuevamente con 4b, se realiza de
manera tal que en cada posición final del movimiento pivotante o rotatorio de las unidades de alojamiento de envase se encuentran dos alojamientos de envase, a saber, en la situación representada en la figura 6 los alojamientos 4b.1 y 4b.4 de envase en el carril 6 y dos alojamientos de envase, a saber, en la representación de la figura 6 los alojamientos 4b.2 y 4b.3 en el carril 7. Cada vez que pasan la posición 12 de cambio se realiza para el cambio de carril un pivotar de cada unidad 4b de alojamientos de envase por el eje TA o bien por 90° o bien por 180°. En el primer caso (pivotar por 90°) la máquina en cuestión está configurada de manera tal que la entrega de un envase a un alojamiento de envase, pero también el retiro de un envase de un alojamiento de envase es posible sólo si este alojamiento de envase se encuentra en el carril 6 y posee un posicionamiento predeterminado con relación a los demás alojamientos de envase de la respectiva unidad 4b de alojamientos de envase, por ejemplo, la posición del alojamiento de envase 4b.1 de la figura 6. En esta modalidad nuevamente cada envase dispuesto en un alojamiento de envase es desplazado durante el tratamiento, es decir, entre la entrega a un alojamiento de envase y la salida de la máquina en cuatro carriles, a saber, primeramente en el carril 6, luego dos veces en el
carril 7 y finalmente de nuevo en el carril 6. En el segundo caso (pivotar por 180°) las unidades 4b de alojamientos de envase están dispuestas en la región periférica del rotor 3 de manera tal que los alojamientos 4b.1 - 4b.4 de envase en el carril 6 externo tienen la misma distancia entre si, es decir, la distancia entre dos alojamientos de envase de cada unidad 4b de alojamientos de envase que se encuentran en el carril 6 externo tiene la misma distancia que tienen los alojamientos de envase que se siguen, en dirección A de rotación del rotor 3, de las unidades 4b de alojamientos de envase adyacentes. En cada alojamiento de envase que es pasado en el carril 6 junto a la entrada de envases formada por la estrella 9 de transporte puede hacerse entrega de respectivamente un envase. De manera análoga es posible retirar el envase tratado de todos los alojamientos de envase que pasan en el carril 6 junto a la salida de envases y sacarlo. El tratamiento de cada envase se realiza en dos carriles 6 y 7 con dos cambios de carril, de manera que esta modalidad corresponde últimamente a la modalidad de la figura 1, sólo con la diferencia de que cada unidad 4b de alojamientos de envase posee no sólo dos alojamientos de envase, sino un total de cuatro alojamientos 4b.l-4b.4 de envase .
La figura 7 muestra en una representación esquemática como otra modalidad posible una máquina con unas unidades 4c de alojamientos de envase en la región periférica del rotor 3. Cada disposición 4c de de envases posee tres alojamientos 4c.1, 4c.2 y 4c.3 de envase que están previstos desplazados en cada caso en 120° por el eje TA de alojamiento y con la misma distancia radial de este ej e . Los envases tratados y dispuestos en los alojamientos 4c.1, 4c.2 y 4c.3 de alojamiento son desplazados durante el tratamiento mediante girar tres veces de cada unidad 4c de alojamientos de envase por el eje TA en cada vez 120° en tres carriles 6, 7 y 7.1. Todas las modalidades descritas tienen en común que los envases 2, respectivamente, 2a son acercados en cada caso como flujo de envases en un carril a la entrada de envases y entregados allí uno por uno a los alojamientos de envase que pasan en el carril 6 externo junto a la entrada de envases, y los envases tratados son retirados en cada caso a manera de un flujo de envases de un carril uno por uno en la salida de envases de los alojamientos de envase que pasan allí en el carril 6 externo. La entrega de los envases a la máquina y la extracción de los envases de la máquina 1 pueden realizarse, por lo tanto, con medios sencillos y probados, lo que contribuye de manera muy
decisiva a la seguridad de operación de la respectiva máquina 1 de tratamiento. Las máquinas 1 de tratamiento de envases pueden estar configuradas para los fines de tratamiento más diversos, por ejemplo, también como lavadoras, esterilizadoras, máquinas para cerrar envases, máquinas etiquetadoras, etc. Los alojamientos de envase y también los elementos funcionales usados para el tratamiento pueden tener la configuración más diversa, y adaptados también en particular al respectivo fin de uso y/o el respectivo tipo, forma y/o tamaño de los envases. Se prevé en esto inventivamente en particular también que los alojamientos de envase estén configurados como -asi llamados- alojamientos de anillo de cuello, de manera que los envases 2 no están parados en su piso de envase después de la entrega al rotor 3 de la máquina de tratamiento de envases, sino son sujetados en un collarín formado por debajo de la boca del envase. El experto conoce semejantes acondicionamientos y métodos bajo el término "manejo de cuello", de manera que se puede prescindir en este lugar de una descripción detallada. Todas las modalidades tienen en común, además, que los alojamientos 4.1, 4.2, 4a.1, 4a.2, 4b.1 - 4b. respectivamente 4c.l-4c.3 están configurados de manera tal que los envases 2, respectivamente, 2a están sujetados en
estos alojamientos de envase en particular también seguros contra las fuerzas centrifugas generadas por el movimiento rotatorio del rotor 3. La invención se ha descrito en lo precedente mediante un ejemplo de realización. Se entiende que se pueden hacer múltiples cambios y modificaciones sin que por ello se abandone la idea inventiva en que se fundamenta la invención. Lista de símbolos de referencia I Máquina de tratamiento de envases 2, 2a Envase 3 Rotor 4, 4a, 4b, 4c Unidad de alojamiento de envase 4.1, 4.2 Alojamiento de envase 4a.1, 4a.2 Alojamiento de envase 4b.1 - 4b.4 Alojamiento de envase 4c.1 - 4c.3 Alojamiento de envase 5, 5a Elemento portador 6, 7, 7.1 Carril 8 Transportador 9 ' Estrella de transporte 10 Estrella de transporte II Transportador 12 Posición de cambio 13 Elemento de llenado
14 Manguera 15 Caldera anular 16 Brazo pivotante A Movimiento rotatorio del rotor 3 B Movimiento pivotante o rotatorio de la respectiva unidad de alojamiento de envase TA Eje de la unidad de alojamientos de envase
Claims (57)
1. Método para el tratamiento de envases mediante el uso de una máquina de tratamiento de envases del tipo circulante teniendo al menos un rotor impulsado en forma circulante por un eje vertical de máquina, realizándose en esto el tratamiento de los envases en el rotor y siendo entregados los envases para ello en al menos una entrada de envases uno por uno al rotor y siendo éstos desplazados en al menos un trayecto parcial en un primer carril que encierra el eje vertical de máquina, y siendo retirados los envases tratados en al menos una salida de envases del rotor, caracterizado porque los envases son desplazados durante el tratamiento por el rotor circulante mediante un cambio de carril al menos una vez en al menos un trayecto parcial de al menos un carril adicional que encierra el eje vertical de máquina.
2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque el primer carril y el al menos un carril adicional están previstos con una distancia diferente del eje vertical de máquina.
3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el primer carril posee la distancia mayor del eje vertical de máquina.
4. Método según una de ' las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el primer carril y/o el al menos un carril adicional están configurados de manera que encierran el eje vertical de máquina en forma de arco de circulo.
5. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante el tratamiento se realiza en al menos una posición angular predeterminada del movimiento rotatorio del rotor el cambio de carril como mínimo único.
6. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque durante el tratamiento de cada envase se realiza un cambio de carril múltiple.
7. Método, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son desplazados durante el tratamiento en dos carriles.
8. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son desplazados durante el tratamiento en al menos tres carriles .
9. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases tratados son retirados en la al menos una salida de envases en el primer carril .
10. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son desplazados durante el tratamiento sobre un área angular del rotor circulante claramente mayor a 360°.
11. Método según la reivindicación 10, caracterizado porque los envases son desplazados durante el tratamiento en el primer carril sobre un área angular menor a 360° y en el al menos un carril adicional sobre un área de ángulo de 360° o aproximadamente 360°.
12. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son acercados a la al menos una entrada de envases como flujo de envases de un carril.
13. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son retirados en la al menos una salida de envases como flujo de envases de un carril.
14. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son entregados en la al menos una entrada de envases uno por uno a los alojamientos de envases del rotor pasados allí en el primer carril y retirados de los alojamientos de envase después del tratamiento en la al menos una salida de envases, y porque los envases son desplazados con el respectivo alojamiento de envase al menos en un trayecto parcial del al menos un carril adicional.
15. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cambio de carril al menos una vez es realizado por un movimiento de los alojamientos de envase con los envases relativo al eje de la máquina o al rotor.
16. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los alojamientos de envase son desplazados durante la circulación del rotor por el eje vertical de máquina al menos una vez por un eje de rotación o de pivotar, orientado en paralelo o aproximadamente en paralelo al eje vertical de maquinaria y desplazado radialmente con relación a los alojamientos de envase de al menos una primera posición a una segunda posición que tiene una distancia radial diferente del eje vertical de máquina en comparación con la primera posición, y porque en esto respectivamente un diferente alojamiento de envase llega a la primera posición.
17. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el desplazamiento de los alojamientos de envase durante el cambio de carril se realiza de manera tal que cada alojamiento de envase desplazado del primer carril es sustituido por otro alojamiento de envase.
18. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los alojamientos de envase son desplazados de manera tal con relación al eje vertical de máquina o al rotor para el cambio de carril entre el primer y al menos un carril adicional y/o para el cambio de carril entre dos carriles adicionales que este desplazamiento relativo posee al menos un componente de movimiento en sentido radial con relación al eje de máquina .
19. Método según la reivindicación 18, caracterizado porque los alojamientos de envase son pivotados para el cambio de carril en cada caso por un eje desplazado radialmente con relación al alojamientos y orientado en paralelo o aproximadamente en paralelo respecto al eje vertical de máquina.
20. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases están dispuestos en forma parada en los alojamientos de envase.
21. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases están sujetados en forma colgante en los alojamientos de envase.
22. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en cada caso al menos dos alojamientos de envase forman una unidad de alojamientos de envase en que los alojamientos de envase están dispuestos a la misma distancia radial del eje de alojamiento y porque cada alojamiento de envase es rotado, respectivamente, pivotado por este eje de alojamiento para el cambio de carril .
23. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque cada unidad de alojamientos de envase posee al menos tres, preferentemente cuatro alojamientos de envase.
24. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los alojamientos de envase pueden rotar o pivotar en adición al movimiento que causa el cambio de carril por al menos un eje, por ejemplo, por un eje paralelo o aproximadamente paralelo al eje de máquina y/o por un eje tangencial o aproximadamente tangencial a la dirección de rotación de rotor.
25. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los envases son acercados a la al menos una entrada de envases en una posición vertical con la boca de cada envase ubicada arriba y son puestos en la entrada de envases antes del traslado o después del traslado a un alojamiento de envase a una posición diferente de la posición vertical, por ejemplo a una posición bocabajo, y porque los envases son retornados a su posición parada después del tratamiento en los alojamientos de envase o en la al menos una salida de envases .
26. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la máquina de tratamiento es una máquina envasadora para llenar los envases con un contenido liquido.
27. Método según la reivindicación 26, caracterizado porque el proceso de llenado es interrumpido en el al menos un cambio de carril y continuado después del cambio de carril.
28. Método según la reivindicación 27, caracterizado porque las cantidades de contenido introducidas en cada uno de los envases antes del al menos un cambio de carril y después del al menos un cambio de carril son sumadas para formar un valor real y porque se determina mediante comparación con un valor teórico una cantidad restante de contenido que es introducida entonces en el respectivo envase en una etapa correctiva de llenado.
29. Método según la reivindicación 28, caracterizado porque la etapa correctiva de llenado es realizada después de un cambio adicional de carril, preferentemente después de un cambio de carril al primer carril .
30. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la máquina de tratamiento está configurada como máquina lavadora para limpiar los envases .
31. Método según la reivindicación 30, caracterizado porque se realiza en el primer carril y el al menos un carril adicional un tratamiento de los envases con diferentes medios líquidos de limpieza, por ejemplo, en el primer carril o en un trayecto parcial del primer carril un enjuague previo con agua, preferentemente con agua reciclada, en otro carril, preferentemente contiguo, un tratamiento con otro medio de tratamiento, preferentemente con un medio de tratamiento conteniendo agua y al menos un detergente, así como después de otro cambio de carril un rociado posterior para eliminar el medio de tratamiento o restos de este medio de tratamiento, por ejemplo, agua fresca, realizándose este rociado posterior, por ejemplo, en el primer carril.
32. Máquina de tratamiento de envases del tipo circulante para el tratamiento de envases teniendo al menos un rotor impulsado de manera circulante por un eje vertical de máquina teniendo unos alojamientos de envase, siendo los envases por tratar entregados en al menos una entrada de envase uno por uno a los alojamientos de envase pasados en un primer carril que encierra el eje vertical de máquina y siendo los envases retirados después del tratamiento en al menos una salida de envases de los alojamientos de envase, caracterizada porque los alojamientos de envase son desplazables para un cambio de carril relativos al eje vertical de máquina o al rotor de manera tal que los envases dispuestos en los alojamientos de envase son desplazados durante el tratamiento junto con el rotor circulante mediante un cambio de carril al menos una vez en cada caso al menos en un trayecto parcial de al menos un carril adicional que encierra el eje vertical de máquina.
33. Máquina de tratamiento de envases según la reivindicación 32, caracterizada porque el primer carril y el al menos un carril adicional están previstos a una distancia diferente del eje vertical de máquina.
34. Máquina de tratamiento de envases según la reivindicación 32 o 33, caracterizada porque el primer carril posee una distancia mayor del eje vertical de máquina .
35. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el primer carril y/o el al menos un segundo carril están configurados en cada caso de manera que encierran el eje vertical de máquina en forma de arco circular.
36. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son controlables de manera tal que el cambio de carril se realiza durante el tratamiento en al menos una posición angular predeterminada del movimiento rotatorio del rotor.
37. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son controlables de manera tal que se realiza un cambio de carril múltiple de cada envase durante el tratamiento de cada envase.
38. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son controlables de manera tal que los envases son desplazados durante el tratamiento en dos carriles.
39. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son controlables de manera tal que los envases son desplazados durante el tratamiento en al menos tres carriles.
40. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son controlables de manera tal que los envases tratados son retirados en la al menos una salida de envases en el primer carril.
41. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los envases son desplazados durante el tratamiento en un área angular del rotor circulante que es claramente mayor a 360° .
42. Máquina de tratamiento de envases según la reivindicación 41, caracterizada porque los envases son desplazados durante el tratamiento en el primer carril en un área angular inferior a 360° y en el al menos otro carril en un área angular de 360° o cerca de 360°.
43. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los envases son acercados a la al menos una entrada de envases en forma de un flujo de envases de un carril.
44. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los envases son retirados en la al menos una salida de envases como flujo de envases de un carril.
45. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son desplazarles durante la circulación del rotor por el eje vertical de máquina al menos una vez por un eje de rotación o de pivotar orientado en paralelo o aproximadamente en paralelo al eje vertical de máquina y radialmente desplazado con relación al alojamiento de envase de al menos una primer posición a una segunda posición con una distancia radial diferente respecto a la primera posición del eje vertical de máquina, y porque en esto en cada caso un alojamiento de envase adicional llega a la primera posición.
46. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase pueden ser desplazados para el cambio de carril de manera tal que cada alojamiento de envase desplazado del primer carril es sustituido por otro alojamiento de envase.
47. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son desplazables para el cambio de carril entre el primer y el al menos otro carril y/o para el cambio de carril entre dos carriles adicionales con relación al eje vertical de máquina o al rotor de manera tal que este desplazamiento relativo exhibe al menos un componente de desplazamiento orientado en sentido radial respecto al eje de máquina.
48. Máquina de tratamiento de envases según la reivindicación 47, caracterizada porque los alojamientos de envases son pivotables para el cambio de carril en cada caso por un eje desplazado radialmente con relación al alojamiento y orientado en paralelo o aproximadamente paralelo al eje vertical de máquina.
49. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase están configurados para una disposición parada de los envases.
50. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase están configurados para una disposición colgante de los envases.
51. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque en cada caso al menos dos alojamientos de envase forman una unidad de alojamientos de envase en que los alojamientos de envase están dispuestos a una misma distancia radial de un eje de alojamiento y porque cada alojamiento de envase es rotado o pivotado por este eje de alojamiento para el cambio de carril.
52. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque cada unidad de alojamientos de envase posee al menos tres, preferentemente cuatro alojamientos de envase.
53. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los alojamientos de envase son rotables o pivotables adicionalmente al movimiento que causa el cambio de carril por al menos un eje, pro ejemplo, por un eje paralelo o aproximadamente paralelo al eje de máquina y/o por un eje tangencial o aproximadamente tangencial a la dirección de rotación del rotor.
54. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque los envases son acercados a la al menos una entrada de envases en una posición parada verticalmente con la boca de cada envase ubicada arriba y puestos en una posición diferente de la posición vertical en la entrada de envases antes del traslado o después del traslado a un alojamiento de envase, .por ejemplo, en una posición bocabajo, y porque los envases son regresados a su posición vertical después del tratamiento en los alojamientos de envase o en la al menos una salida de envases.
55. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque es una máquina envasadora para llenar los envases con un contenido liquido.
56. Máquina de tratamiento de envases según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque está configurada como máquina lavadora para limpiar los envases .
57. Máquina de tratamiento de envases según la reivindicación 56, caracterizada porque en el primer y el al menos un carril adicional se realiza un tratamiento de los envases con diferentes medios líquidos de limpieza, por ejemplo, en el primer carril o en un trayecto parcial del primer carril un enjuague previo con agua, preferentemente con agua reciclada, después de un cambio de carril a otro carril, preferentemente contiguo, un tratamiento con otro medio de tratamiento, preferentemente con un medio de tratamiento conteniendo agua y al menos un detergente, así como después de otro cambio de carril un rociado posterior para eliminar el medio de tratamiento o restos de este medio de tratamiento, por ejemplo, agua fresca, realizándose este rociado posterior, por ejemplo, en el primer carril.
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