MX2008014974A - Maquina para agrupar envases. - Google Patents

Abstract

Una máquina para agrupar envases (100) que comprende: un plano de trabajo deslizante (40) para hacer avanzar en secuencia al menos una hilera de envases (100) consecutivos y equidistantes a lo largo de una dirección de avances predeterminada (A) y medios para retener (50, 51) para frenar cíclicamente el avance de uno de los envases (100) de la hilera con respecto al plano de trabajo deslizante (40), los medios para retener comprenden al menos un cuerpo percutor (50, 51) y medios para mover (52, 53) para ubicar cíclicamente el cuerpo percutor (50, 51) cerca de un envase (100) que avanza en el plano de trabajo, de modo que el cuerpo percutor (50, 51) recibe el envase (100) y ahí hace contacto con el, previniendo que el envase (100) avance a una misma velocidad que una velocidad previa del mismo en el plano de trabajo (40).

Description

MÁQUINA PARA AGRUPAR ENVASES CAMPO TÉCNICO La invención se refiere, en general, a plantas automáticas para entarimar envases formados por botellas o latas . La expresión "envase" significa un conjunto formado de un grupo discreto de botellas o latas, típicamente en número de seis, doce o veinticuatro, que se empaca usando una película estabilizadora de material plástico . Con mayor detalle, la invención se refiere a una máquina que puede procesar una sucesión de envases que se hacen avanzar alineados a lo largo de una línea de suministro, produciendo una sucesión de grupos separados que están constituidos simplemente por un conjunto de envases, recíprocamente agrupados. "Agrupados" quiere decir que los envases de cada conjunto están acomodados adyacentes entre sí y muy cerca uno del otro, incluso en contacto recíproco.

TÉCNICA ANTECEDENTE Como se sabe, con el fin de facilitar el transporte y el almacenamiento de envases, los envases generalmente se agrupan de una manera ordenada sobre tarimas de carga comunes. En particular, cada tarima soporta una pila respectiva de envases, obtenida superponiendo una pluralidad de capas planas que están constituidas simplemente por un grupo de envases coplanares colocados adyacentes entre sí y cargados en direcciones ventajosas. Para producir la pila de envases, las plantas de entarimado del tipo conocido predisponen cada capa simple en un plano de servicio antes de mover el plano rígidamente en la tarima. Por esta razón, en general estas plantas están provistas con medios móviles especiales para la manipulación como por ejemplo dispositivos de pinza, que agarran y mueven un envase a la vez para producir la capa deseada en el plano de servicio. Como se sabe, los envases también pueden ser de formatos diferentes, por ejemplo de acuerdo con el número de botellas o latas por las que están formados, y los medios para la manipulación pueden en general adaptarse a las dimensiones diferentes de los envases. De este hecho, sin embargo, se deriva una desventaja, es decir que la productividad de las plantas de entarimado depende a un grado considerable del formato de los envases que se procesan. Si una capa queda de las mismas dimensiones en conjunto, entonces si los envases son más pequeños, los medios para manipulación llevan a cabo más operaciones y por lo tanto cada capa tomará más tiempo para ser terminada. El propósito de la presente invención es hacer disponible una máquina que puede agrupar envases discretos para obtener grupos simples que no obstante tienen aproximadamente las mismas dimensiones que envases de formato más grande. De este modo, los medios para manipulación pueden tratar a cada grupo de envases como si fueran uno solamente, por lo tanto se reduce eficazmente el número de operaciones que se van a llevar a cabo y por lo consiguiente el tiempo total requerido, y de esta manera se evita la desventaja mencionada anteriormente en la técnica anterior. Un propósito adicional de la invención es llegar al objetivo anterior dentro del ámbito de una solución simple, sensata y económica. Estos objetivos son conseguidos por la invención como se especifica en las reivindicaciones anexas.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Con mayor detalle, los objetivos se logran por una máquina para agrupar envases, la máquina comprende un plano de trabajo móvil que avanza al menos una hilera de envases consecutivos en secuencia, los envases están recíprocamente distanciados, y medios para retener cíclicamente el frenado del avance de uno de los envases de la hilera con respecto al plano de trabajo subyacente. De esta manera, el envase que está detenido temporalmente, se arrastra en el plano de trabajo que continúa moviéndose a la misma velocidad, para que el siguiente envase llegue progresivamente más cerca, "hasta que hace contacto con el envase detenido. De acuerdo con la invención, los medios para retención comprenden por lo. menos un cuerpo percutor móvil, que asume cíclicamente una posición operativa en la que se interpone entre dos envases consecutivos que avanzan en el plano de trabajo, y posteriormente lleva a cabo un .desplazamiento en la dirección de avance del plano de trabajo a una velocidad más lenta con respecto a éstos . De este modo, la entidad del arrastre del envase frenado en el plano de trabajo se puede regular eficazmente para prevenir cualquier formación de fricción excesiva; también es posible regular la velocidad de acercamiento respectivo entre los envases con el fin de prevenir algunos impactos no deseados de una intensidad muy grande. Los medios para retención preferentemente comprenden una pluralidad de cuerpos percutores, que alcanzan la posición operativa en instantes sucesivos para que cada uno de ellos pueda llevar a cabo la operación de frenado de los envases que le siguen a lo largo del plano de trabajo móvil. Gracias a esta solución, mientras uno de los cuerpos percutores está terminando el acto de agrupar hasta arriba un grupo respectivo de envases, o se está trayendo él mismo a la posición operativa, un segundo cuerpo percutor ya está listo para operar sobre el siguiente grupo de envases, permitiendo así que se incremente la velocidad de avance del plano de trabajo móvil, mejorando la productividad de la máquina. De acuerdo con la invención, la máquina comprende además medios para transferir el suministro de los envases en el plano de trabajo de avance. En particular, los medios para transferencia comprenden al menos dos planos móviles adicionales acomodados en serie, de los cuales uno es un plano de suministro que avanza una hilera de envases, y el otro es un plano de distanciamiento, que se mueve más rápido con respecto al plano de suministro y recibe un envase a la vez del plano de suministro con el fin de transferirlo en el plano de trabajo. Gracias a esta solución, pasando . del plano de suministro al plano de distanciamiento, los envases en la hilera se distancian entre sí, lo cual asegura que en el plano de trabajo los envases se distancien por una cantidad suficiente para permitir que el cuerpo percutor alcance su posición operativa. Los medios para transferencia preferentemente comprenden una pluralidad de planos de suministro móviles que avanzan simplemente una hilera respectiva de envases, y una pluralidad correspondiente de planos de distanciamiento, cada uno de ellos recibe un envase a la vez de un plano de suministro respectivo y lo transfiere en el plano de trabajo. En particular, todos los planos de distanciamiento corren en la misma dirección que el plano de trabajo, y se activan independientemente uno del otro para poder moverse a diferentes velocidades entre sí. Además, los planos de distanciamiento están asociados a un sistema de control que varía sus velocidades para alinear los envases en las respectivas hileras en una dirección transversal con respecto a la dirección de avance común . De este modo, el plano de trabajo recibe y al mismo tiempo avanza una pluralidad de hileras paralelas de envases, en donde cada envase simple de cada hilera está alineado transversalmente con un envase de. la otra hilera. El cuerpo percutor puede estar predispuesto para frenar un envase de cada hilera simultáneamente, obteniendo así dos ventajas importantes. La primera ventaja es el aumento en la productividad de la máquina, debido a que la máquina puede agrupar simultáneamente hasta arriba una pluralidad de envases. La segunda ventaja consiste en el hecho de que las hileras de envases están suficientemente cerca una de la otra en una dirección transversal, y se pueden formar grupos entre un grupo de envases tanto en la dirección longitudinal como en la dirección transversal.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Características y ventajas adicionales de la invención surgirán mejor a partir de la siguiente descripción detallada, dada simplemente a manera de ejemplo no restrictivo con la ayuda de las figuras anexas de los dibuj os , en donde : La figura 1 es una vista lateral esquemática de una máquina de acuerdo con la invención; La figura 2 es una vista en planta de la máquina de la reivindicación 1; La figura 3 es una sección a lo largo de la línea III-III de la figura 2 ; La figura 4 es una sección a lo largo de la línea IV-IV de la figura 1; La figura 5 es una sección a lo largo de la línea V-V de la figura 1; La figura 6 es una sección a lo largo de la línea VI-VI de la figura 1 ; Las figuras 7 a 11 ilustran esquemáticamente un detalle de la figura 1 durante cinco etapas de operación de la máquina; La figura 12 es una vista en planta de la figura 10.

MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN Las figuras muestran una máquina 1 para procesar un número de envases 100 para que predispongan, en un plano de servicio 10, avanzando en la dirección A, una secuencia de grupos distintos de envases 100 que están agrupados conjuntamente . "Agrupados" significa que los envases 100 de cada grupo están acomodados adyacentes uno al otro, y están tan cerca entre sí para que sean tratados, por los siguientes dispositivos de manipulación (no ilustrados) como si fueran un envase de un formato más grande . Los envases 100 de cada grupo preferentemente están en contacto recíproco sustancialmente .

Como se ilustra en las figuras 1 y 2, la máquina de agrupamiento 1 comprende una estructura de soporte 6 para apoyarse establemente en el suelo. Dos primeras bandas transportadoras 6 están instaladas en la estructura de soporte 6, cada una de las bandas transportadoras 2 se activa independientemente por un rodillo motorizado respectivo 21 el cual gira por un motor asincrónico 22. Las primeras bandas transportadoras 2 proporcionan dos planos de suministro horizontal 20 respectivos que son coplanares y se hacen avanzar en la misma dirección A. Una segunda banda transportadora 3 está colocada en serie con cada una de las dos primeras bandas transportadoras 2 , cuya segunda banda transportadora 3 es energizada independientemente por un rodillo motorizado 31 respectivo el cual es hecho girar por un motor asincrónico 32. La segunda banda transportadora 3 proporciona un plano de distanciamiento horizontal 30, coplanar al plano de suministro relativo 20 y avanza en la misma dirección A que el plano de suministro 20. Cada plano de distanciamiento 30 está separado del plano de suministro relativo 20 por una distancia considerablemente más pequeña que las dimensiones de base de un envase 100. Una tercera banda transportadora 4 está colocada en serie con cada una de las segundas bandas transportadoras 3 , cuya tercera banda transportadora 4 es energizada por un rodillo motorizado 41 el cual es hecho girar por un motor asincrónico 42. La tercera banda transportadora 4 proporciona un plano de trabajo horizontal 40, sustancialmente coplanar con los planos de distanciamiento 30 y avanza en la misma dirección A que los planos de distanciamiento 30. En particular, el plano de trabajo 40 tiene una dimensión transversal que es igual a la dimensión transversal global de ambos planos de distanciamiento 30. Además, el plano de trabajo 40 está separado de los planos de distanciamiento 30 por una distancia considerablemente más pequeña que la dimensión de base de un envase 100. Un sistema de control está asociado a las bandas transportadoras 2, 3 y 4 para supervisar la operación de las mismas. El sistema de control comprende sensores de posición que detectan el paso de los envases 100 que avanzan en los planos de distanciamiento 30 y en el plano de trabajo 40, en puntos fijos predeterminados. En el ejemplo de la figura 2, los sensores de posición comprenden dos primeras fotoceldas 34 que están asociadas simplemente a una banda transportadora respectiva 3, tal como para detectar el paso de envases 100 en un punto prácticamente intermedio del plano de distanciamiento relativo 30. En particular, los puntos de detección de las fotoceldas 34 están alineados recíprocamente en una dirección perpendicular a la dirección de avance A de los planos de distanciamiento 30. Una tercera fotocelda 35 también está asociada a las segundas bandas transportadoras 3, la tercera fotocelda 35 está ubicada corriente abajo de las fotoceldas precedentes 34 con respecto a la dirección de avance A. La tercera fotocelda 35 detecta el paso de los avances 100 en un punto ubicado prácticamente a la salida de los planos de distanciamiento 30. Los sensores de posición comprenden además una fotocelda 44 que está asociada a la tercera banda transportadora 4, para detectar el paso de los envases 100 en un punto ubicado prácticamente a la entrada del plano de trabajo 40. El sistema de control comprende además sensores para medir el avance de los envases 100 en los planos de distanciamiento 30 y en el plano de trabajo 40. En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden dos codificadores 33 que están asociados respectivamente a los motores asincrónicos 32 de las segundas bandas transportadoras 3, y un codificador 43 asociado al motor asincrónico 42 de la tercera banda transportadora 4. Cada uno de los codificadores 33 y 43 cuenta las rotaciones realizadas por el rodillo motorizado relativo, respectivamente 31 y 41. Como se ilustra en las figuras, la tercera banda transportadora 4 está asociada a un dispositivo de agrupamiento por encima, denotado en su totalidad por el número 5. El dispositivo de agrupamiento 5 comprende dos varillas móviles 50 y 51, que están acomodadas paralelas al plano de trabajo 40 y perpendiculares a la dirección de avance A del mismo. Las varillas móviles 50 y 51 son más grandes que la anchura del plano de trabajo 40, para proyectarse desde ambos lados del mismo (ver figura 3) . Las varillas móviles 50 y 51 están asociadas a medios para movimiento, que mueven las varillas 50 y 51 cíclicamente y en sucesión a lo largo de una misma trayectoria cerrada T, manteniéndolas constantemente paralelas . Como se ilustra en la figura 1, la trayectoria T se desarrolla totalmente por arriba de la tercera banda transportadora 4 , en un plano vertical y paralelo a la dirección de avance A del plano de trabajo 40. En particular, la trayectoria T es totalmente trapezoide, mostrando un tramo más bajo T' que está paralelo a la dirección de avance A del plano de trabajo 40, y está ubicado a una altura de éste que es menor a una altura de un envase 100. Como se ilustra en la figura 3, los medios para el movimiento comprenden, para cada varilla móvil 50 y 51, dos cadenas opuestas que están ubicadas en lados opuestos de la tercera banda transportadora 4 y yacen en un plano vertical respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano de trabajo 40. Más precisamente, la varilla 50 es más grande y está fija a un par de cadenas externas 52, mientras que la varilla 51 es más corta y está fija a un par de cadenas internas 53. Las cadenas externas 52 e internas 53 en un mismo lado de la tercera banda transportadora 4 están soportadas por una misma placa vertical 60. La placa vertical 60 está fijada en la parte inferior a la estructura de soporte 6 de la máquina 1 por una ménsula respectiva 61, y se desarrolla hacia arriba para sobrepasar el plano de trabajo 40. Ambas placas verticales 60 están orientadas paralelas a la dirección de avance A del plano de trabajo 40 y de frente entre sí. Con mayor detalle, cada placa vertical 60 soporta, en su lado cerrado al plano de trabajo 40, cuatro ruedas dentadas giratorias 54 alrededor de las cuales está enrollada una cadena externa 52. Las ruedas giratorias 54 giran alrededor de los ejes de rotación XI-X4, paralelos al plano de trabajo 40 y perpendiculares a la dirección de avance A del mismo. Además, las ruedas dentadas 54 están colocadas de tal manera para conferir una forma en la cadena externa respectiva 52 que es la misma que la trayectoria T (ver figura 1) . Como se ilustra en la figura 3, cada rueda dentada 54 que está asociada a una placa vertical 60 es idéntica y coaxial a una rueda dentada 54 correspondiente que está asociada a la placa vertical opuesta 60, de manera que las formas de las dos cadenas externas 52 son recíprocamente especulares. La varilla móvil 50 está fija a las cadenas externas 52 por medio de dos ménsulas de conexión idénticas 50' que están ubicadas en los extremos de la varilla móvil 50. Las ménsulas de conexión 50' se proyectan con respecto a la cadena 52 para colocar la varilla 50 en la trayectoria T que está más externa (ver también figura 1) . Cada placa vertical 60 también soporta cuatro ruedas dentadas giratorias 55 sobre las cuales se enrolla una cadena interna 53. Cada rueda dentada 55 es idéntica y coaxial a una rueda dentada respectiva 54, de modo que las cadenas internas 53 también están conformadas especularmente e igual que la trayectoria T. La varilla móvil 51 está fija a las cadenas internas 53 por medio de dos ménsulas de conexión 51' , idénticas a las ménsulas 50' asociadas a la varilla 50. Las cadenas externas 52 y las cadenas internas 53 se activan independientemente. Como se ilustra en la figura 5, las cadenas externas 52 se activan por un eje giratorio 56 al cual se fijan de manera cerrada las ruedas dentadas 54, cuyas ruedas dentadas son coaxiales a lo largo del eje de rotación XI. El eje giratorio 56 está soportado giratoriamente por las placas de soporte opuestas 60, y es girado por un motor sin escobillas 57 respectivo. De esta manera, las cadenas externas 52 se mueven en perfecta sincronía y a la misma velocidad, de modo que la varilla 50 se puede mover a lo largo de la trayectoria T, manteniéndose por sí misma perfectamente paralela.

Cada una de las ruedas dentadas 55 ubicada sobre el mismo eje de rotación XI es libre y está acoplada giratoriamente en el cubo de unión de la rueda dentada 54 adyacente a éste, por interposición de un cojinete. Similarmente , las cadenas internas 53 se hacen girar por un eje de rotación 58 al cual están fijas de manera cerrada las ruedas dentadas 55, las ruedas dentadas son coaxiales a lo largo del eje de rotación X3 (ver figura 4) . El eje de rotación 58 está soportado giratoriamente por las placas de soporte 60 opuestas, y se hace girar por un motor sin escobillas 59 respectivo. De este modo, las cadenas internas 53 también se mueven en perfecta sincronía y a la misma velocidad. Cada una de las ruedas dentadas 54 ubicada en el mismo eje de rotación X3 es libre y está acoplada giratoriamente en el cubo de unión de la rueda dentada 55 adyacente a éste, con la interposición de un cojinete. Como se ilustra en la figura 6, las ruedas dentadas 54 y 55 ubicadas a lo largo de los ejes de rotación restantes X2 y X4 son libres y están cerradas en un eje fijo 62 que se proyecta desde la placa vertical relativa 60, con la interposición de cojinetes. El dispositivo de agrupamiento 5 se completa por un sistema de control de la operación del mismo.

El sistema de control comprende sensores que miden el movimiento de las cadenas internas y externas 52. En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden dos codificadores 45 y 46, los cuales están conectados simplemente con un motor sin escobillas 57 y 59 respectivo con el fin de contar las revoluciones del eje giratorio respectivo 58 y 58 (ver figura 2) . El sistema de control comprende además dos sensores adicionales, no ilustrados, los cuales detectan el paso de una varilla móvil respectiva 50 y 51, en un punto predeterminado R de la trayectoria T (ver figura 7) . La operación de la máquina 1 descrita anteriormente se ilustra en seguida, con referencia particular a la figura 2 y a las figuras 7 a 11. Durante el arranque, el sistema de control del dispositivo de agrupamiento 5 corre un ciclo de puesta en cero en las varillas móviles 50 y 51 para detectar la posición exacta de las mismas. Durante este ciclo, las varillas se mueven a lo largo de la trayectoria T con el fin de pasar en sucesión a través del punto fijo R. Este paso se detecta para cada varilla móvil 50 y 51 por el sensor de posición respectivo. De esta manera, el sistema de control aprende la posición de las varillas 50 y 51, y gracias a los motores sin escobillas 57 y 59 que accionan las cadenas y gracias también a los codificadores relativos 45 y 46, el sistema de control puede mover las cadenas a lo largo de la trayectoria T y detenerlas de vez en cuando en puntos precisos en la trayectoria T. Las varillas 50 y 51 se mueven en una dirección en contra de las manecillas del reloj , como en las figuras 7 a 11. Las varillas móviles 50 y 51 inicialmente se detienen en dos posiciones distintas de espera, indicadas respectivamente por Pl y P2. En este punto, una hilera respectiva de envases 100 se acumula en cada plano de suministro 20 de las primeras bandas transportadoras 2, los envases 20 están alineados en una dirección de avance A (ver figura 2) . Los envases 100 de cada hilera generalmente están en contacto recíproco y están escalonados con respecto a los envases 100 de la otra hilera en una dirección transversal, es decir en una dirección perpendicular a la dirección de avance A del plano de suministro 20. Los planos de suministro 20 corren a la misma velocidad, se activan por motores asincrónicos relativos 22, y avanzan secuencialmente los envases 100 de las hileras respectivas hacia los planos de distanciamiento relativo 30. Los planos espaciadores 30 se mueven a una mayor velocidad que los planos de suministro 20. De este modo, cuando un envase 100 pasa desde un plano de suministro hacia un plano de distanciamiento sucesivo 30, se somete a una aceleración que lo habilita para que se distancie de los envases consecutivos 100 en la misma hilera. Cuando el primer envase 100 de una de las dos hileras pasa ante la fotocelda relativa 34, el plano de distanciamiento 30 se hace avanzar con marcha lenta y se detiene. Desde el momento en que comienza la marcha lenta, el codificador 33 conectado con el motor 32 del plano de distanciamiento 30 cuenta las revoluciones del rodillo motorizado 31, para obtener de manera precisa la posición del primer envase 100 en el momento en que se detiene. Cuando el primer envase 100 de la otra hilera llega a la posición de la fotocelda 34, el envase 100 que se ha detenido previamente, acelera hasta que alcanza el otro primer envase 100 y se alinea ahí en una dirección transversal. Naturalmente si los primeros envases 100 de las dos hileras alcanzan las fotoceldas 34 en tiempos cortos, solamente existe la necesidad de una corrección de las velocidades relativas para alinear los envases 100 sin tener que detenerlos.

Nótese que si los envases 100 de las dos hileras están acomodados en el plano de suministro relativo 20 en contacto recíproco, o distanciados equidistantemente en forma regular, la etapa descrita anteriormente de alineamiento transversal se lleva a cabo solamente para los primeros envases 100. Si este no es el caso, la etapa de alineamiento transversal se repite cada vez que las fotoceldas 34 detectan el paso de dos envases escalonados 100. En cualquier caso, el sistema está predispuesto para que en la fotocelda sucesiva 35 cada envase 100 de una hilera se alinee transversalmente a un envase respectivo 100 de la otra hilera. De esta manera, la fotocelda 35 puede realizar un conteo exacto de los pares de envases alineados 100 que están tratándose por la máquina 1. Al final de las bandas de distanciamiento 30, los pares alineados de envases 100 pasan en secuencia sobre el plano de trabajo 40. En particular, gracias a la acción de los planos de distanciamiento 30, cada par de envases 100 que pasa por arriba del plano de trabajo 40 se distancia ciertamente del siguiente par. Cuando el primer par de envases alineados 100 alcanza la fotocelda 44, el codificador 43 que está asociado al motor 42 de la banda transportadora 4 comienza a contar las revoluciones del rodillo motorizado 41, con el fin de obtener de manera precisa la posición del primer par de envases 100 conforme avanza. Cuando el primer par de envases 100 alcanza una posición predeterminada en el plano de trabajo 40, la varilla móvil 50 en la posición de espera Pl se desplaza hacia la posición operativa O, colocada al inicio del tramo activo T' de la trayectoria T de la misma, en donde se coloca vertical frente a los envases 100 con respecto a la dirección de avance A (ver figura 8) . Posteriormente la varilla móvil 50 se mueve a lo largo del tramo activo T' de la trayectoria T, llevando a cabo un desplazamiento en la dirección de avance del plano de trabajo 40 a una velocidad más lenta que el plano de trabajo 40. De esta manera, el primer par de envases 100 alcanza progresivamente la varilla 50 y, una vez que ha hecho contacto con ésta, se frena por la varilla 50 con respecto al plano de trabajo subyacente 40 que continua corriendo a la misma velocidad, y lo arrastra sobre éste (ver figura 9) . Al mismo tiempo, el siguiente par de envases 100 avanza en el plano de trabajo 40 progresivamente cerca del primer par, llegando a hacer contacto ahí (ver figura 10) .

Naturalmente, la posición del siguiente grupo de envases 100 también se detecta por la fotocelda 44. De esta manera, se logra un grupo de cuatro envases 100, acomodados recíprocamente adyacentes y alineados tanto en la dirección de avance A como en la dirección transversal; el grupo se puede tratar por medios sucesivos para manipularlos como si fuera un envase único y más grande (ver figura 12) . Cuando ha terminado la etapa de frenado, la primera varilla móvil 50 se mueve rápidamente hacia la posición de espera inicial Pl con el fin de permitir que el grupo de envases 100 salga del dispositivo de agrupamiento 5, y para hacer posible que el grupo pase sobre el plano de servicio 10. Mientras tanto, la otra varilla móvil 51 se lleva a la posición operativa O con el fin de realizar las mismas etapas que la varilla móvil 50, y para frenar un siguiente par de envases 100 (ver figura 11) . Preferentemente, la acción de la varilla móvil 51 comienza mientras la varilla móvil 50 todavía está siguiendo el tramo activo ?" de la trayectoria T; esto es con el fin de alcanzar una alta velocidad de proceso. El funcionamiento de la máquina 1 se repite cíclicamente y siempre de la misma manera. Obviamente, un experto en la técnica haría numerosas modificaciones de una naturaleza de aplicación práctica a la máquina 1 como se describe aquí, no obstante sin abandonar el ámbito deseado de protección para la invención como se reclama. Por ejemplo, cada varilla móvil 50 y 51 podría frenar los envases respectivos 100 por un tiempo suficiente para hacer posible el agrupamiento de más de dos pares de envases 100. Además, la máquina 1 podría estar provista solamente con un plano de suministro 20 y un plano de distanciamiento 30 con el fin de tener la capacidad de tratar solamente una hilera de envases 100.

Claims (23)

REIVINDICACIONES

1. Máquina para agrupar envases, que comprende: un plano de trabajo deslizante para hacer avanzar en secuencia al menos una hilera de envases consecutivos y equidistantes a lo largo de una dirección de avance predeterminada y medios para retener para frenar cíclicamente el avance de uno de los envases de la hilera con respecto al plano de trabajo deslizante, los medios para retener comprenden al menos un cuerpo percutor y medios para mover para ubicar cíclicamente el cuerpo percutor cerca de un envase que avanza en el plano de trabajo, de modo que el cuerpo percutor recibe el envase y ahí hace contacto con él, previniendo que el envase avance a una misma velocidad que una velocidad previa del mismo en el plano de trabajo, caracterizada porque los medios para mover comprenden dos cadenas, en cuyos extremos opuestos se fija al menos un cuerpo percutor por cadena, las cadenas se desarrollan en formas recíprocamente especulares cuyas formas son iguales a una trayectoria que se va a impartir en los cuerpos percutores mismos, la máquina tiene medios motores para activar las cadenas independientemente a lo largo de la misma trayectoria prácticamente.

2. Máquina según la reivindicación 1, en donde los medios para mover ubican el cuerpo percutor en una posición operativa en la cual el cuerpo percutor está ubicado cerca de un envase que se va a frenar, y los medios para mover provocan que el cuerpo percutor se desplace de la posición operativa en la dirección de avance del plano de trabajo a una velocidad que es menor a una velocidad de avance del plano de trabajo.

3. Máquina según la reivindicación 2, en donde el desplazamiento del cuerpo percutor ocurre en una dirección paralela a la dirección de avance del plano de trabajo.

4. Máquina según la reivindicación 2, en donde los medios para mover mueven el cuerpo percutor a lo largo de una trayectoria cerrada predeterminada, que comprende un tramo activo que corresponde al desplazamiento del cuerpo percutor en la dirección de avance del plano de trabajo.

5. Máquina según la reivindicación 4, en donde el tramo activo cerrado se desarrolla en un plano que es perpendicular al plano de trabajo y es paralelo a la dirección de avance del mismo.

6. Máquina según la reivindicación 5, en donde el cuerpo percutor es una varilla acomodada paralela al plano de trabajo y transversalmente con respecto a la dirección de avance del mismo.

7. Máquina según la reivindicación 6, en donde los medios para mover comprenden: dos cadenas fijadas a los extremos opuestos de la varilla, cuyas cadenas se desarrollan en formas especulares recíprocamente con formas que son iguales a la trayectoria que se va a impartir a la varilla misma; y medios motores para activar las cadenas en sincronía .

8. Máquina según la reivindicación 2, en donde los medios para retener comprenden una pluralidad de cuerpos percutores móviles que asumen la posición operativa en tiempos sucesivos, con el fin de frenar envases respectivos en sucesión en el plano de trabajo.

9. Máquina según la reivindicación 8, en donde la posición operativa de cada cuerpo percutor es la misma.

10. Máquina según la reivindicación 9, en donde el desplazamiento que los cuerpos percutores hacen en la dirección de avance del plano de trabajo, es la misma.

11. Máquina según la reivindicación 2, que comprende un sistema de control para ordenar el movimiento del cuerpo percutor.

12. Máquina según la reivindicación 11, en donde el sistema de control comprende al menos un sensor para detectar el paso de los envases que avanzan en el plano de trabajo en un punto fijo a lo largo del plano de trabajo.

13. Máquina según la reivindicación 12, en donde el sensor es una fotocelda.

14. Máquina según la reivindicación 11, en donde el sistema de control comprende al menos un sensor para medir el avance del plano de trabajo.

15. Máquina según la reivindicación 14, en donde el plano de trabajo se ejemplifica por una banda transportadora activada por al menos un rodillo motorizado, y el sensor es un codificador que cuenta las revoluciones del rodillo motorizado.

16. Máquina según la reivindicación 1, en donde el plano de trabajo avanza simultáneamente una pluralidad de hileras de envases y los medios para retener frenan simultáneamente el avance de un envase de cada una de las hileras .

17. Máquina según la reivindicación 1, que comprende medios para transferir para suministrar los envases sobre el plano de trabajo.

18. Máquina según la reivindicación 17, en donde los medios para transferir comprenden al menos: un plano de suministro deslizante para hacer avanzar una hilera de envases tales como para suministrar los envases uno a uno sobre un plano de distanciamiento deslizante que avanza a una mayor velocidad que el plano de suministro y que transfiere los envases en sucesión sobre el plano de trabajo.

19. Máquina según la reivindicación 18, en donde los medios para transferir comprenden: una pluralidad de planos de suministro deslizante que avanzan simplemente una hilera respectiva de envases; y una pluralidad correspondiente de planos de distanciamiento deslizante, cada uno de los cuales recibe un envase a la vez desde un plano de suministro respectivo y transfiere el envase sobre el plano de trabajo; los planos de distanciamiento se deslizan a diferentes velocidades entre sí, en direcciones deslizantes que son paralelas a la dirección de avance del plano de trabajo.

20. Máquina según la reivindicación 19, que comprende un sistema de control para hacer variar las velocidades relativas de los planos de distanciamiento, tal como para alinear los envases que avanzan en los planos de distanciamiento en una dirección transversal con respecto a la dirección de avance del mismo.

21. Máquina según la reivindicación 20, en donde el sistema de control comprende una pluralidad de sensores, cada uno de ellos detecta el paso de los envases que avanzan en un plano de distanciamiento respectivo en un punto fijo.

22. Máquina según la reivindicación 21, en donde los sensores son fotoceldas.

23. Máquina según la reivindicación 20, en donde el sistema de control comprende una pluralidad de sensores, cada uno de ellos mide el avance de un plano de distanciamiento respectivo. Máquina según la reivindicación 23, en donde cada uno de los planos de distanciamiento se pone a la disposición por una banda transportadora activada por al menos un rodillo motorizado relativo, y cada unos de los sensores es un codificador para contar un número de revoluciones del rodillo motorizado.