BRPI0712911A2 - máquina para agrupar embalagens - Google Patents

Abstract

MáQUINA PARA AGRUPAR EMBALAGENS. Uma máquina para agrupar embalagens (100) compreendendo: um plano de trabalho deslizante (40) para avançar em seqüencia pelo menos uma fileira consecutiva e eqüidistante de embalagens (100) ao longo de uma predeterminada direção de avanço (A) e meios para reter (50, 51) para frenar ciclicamente o avanço de uma das embalagens (100) da fileira com respeito ao plano de trabalho deslizante (40), os meios para reter compreendendo pelo menos um corpo de percussão (50, 51) e meios para mover (52, 53) para ciclicamente posicionar o corpo de percussão (50, 51) fechado para uma embalagem (100) que avança sobre o plano de trabalho, de modo que o corpo de percussão (50, 51) recebe a embalagem (100) em contato com o mesmo, impedindo que a embalagem (100) avance na mesma velocidade que uma velocidade prévia da mesma sobre o plano de trabalho (40).

Description

"MÁQUINA PARA AGRUPAR EMBALAGENS"

Campo Técnico

A invenção refere-se, em geral, a plantas automáticas para paletização de embalagens feitas de garrafas ou latas.

A expressão "embalagem" é tomada para significar um conjunto formado de um grupo discreto de garrafas ou latas, Tipicamente seis, doze ou vinte e quatro em número, que é embalado usando um filme de estabilização de material plástico.

Em mais detalhe, a invenção refere-se a uma máquina que é capaz de processar uma sucessão de embalagens que são avançadas alinhadas ao longo de uma linha de fornecimento, produzindo uma sucessão de grupos separados que são simplesmente formados por um conjunto de embalagens, reciprocamente agrupadas.

"Agrupadas" é tomada para significar que as embalagens de cada conjunto são arranjadas adjacentes umas às outras e muito estreitamente juntas, até mesmo em contato recíproco.

Arte Anterior

Como é conhecido, a fim de facilitar o transporte e armazenagem de embalagens, as embalagens são geralmente agrupadas em uma forma ordeira sobre paletas de carga usuais.

Em particular, cada paleta suporta uma pilha respectiva de embalagens, obtida por meio de superposição de uma pluralidade de camadas planas que são simplesmente constituídas por um grupo de embalagens coplanares colocadas adjacentes umas às outras e carregadas em direções vantajosas.

Para realizar a pilha de embalagens, as plantas de paletização de tipo conhecido, predispuseram cada camada simples sobre um plano de serviço antes de mover o plano rigidamente para sobre a paleta.

Por esta razão, essas plantas são geralmente providas com meios móveis especiais para manipulação, tais como, por exemplo, dispositivos de pinça, os quais apreendem e movem uma embalagem por vez a fim de realizar a camada desejada sobre o plano de serviço.

Como é conhecido, as embalagens podem também ser de formatos diferentes, por exemplo, de acordo com o número de garrafas ou latas, elas são feitas de, e os meios para manipulação são geralmente capazes de se adaptar às diferentes dimensões das embalagens.

A partir deste fato, todavia, deriva a desvantagem, isto é, que a produtividade das plantas de paletização depende, por um grau considerável, do formato das embalagens sendo processadas.

Se uma camada permanecer com as mesmas dimensões totais, então se as embalagens forem menores, os meios para manipulação realizarão mais operações e, por conseguinte, cada camada levará um tempo maior para ser completada. O objetivo da presente invenção é de tornar disponível uma máquina que pode agrupar embalagens discretas a fim de obter grupos simples tendo, não obstante, aproximadamente as mesmas dimensões que embalagens de formato maior.

Desta maneira, os meios para manipulação podem tratar cada grupo de embalagens como se ele fosse somente um, reduzindo assim efetivamente o número de operações a serem realizadas e, por conseguinte, o tempo total requerido, e, desta maneira, evitando a desvantagem acima mencionada na arte anterior.

Um outro objetivo da invenção é atingir o objetivo acima dentro do âmbito de uma solução simples, racional e econômica.

Estes objetivos são atingidos pela invenção, como é especificada nas reivindicações acompanhantes. Exposição da Invenção

Em mais detalhe, os objetivos são atingidos por uma máquina para agrupar embalagens, máquina esta que compreende um plano de trabalho móvel que avança pelo menos uma fileira de embalagens consecutivas em seqüência, embalagens estas que são reciprocamente distanciadas, e meios para reter para frenar ciclicamente o avanço de uma das embalagens da fileira com respeito ao plano de trabalho subjacente.

Desta maneira, a embalagem que é temporariamente retida arrasta-se sobre o plano de trabalho que continua a se mover na mesma velocidade, de modo que a embalagem subseqüente vem progressivamente para mais próximo, até que ela faça contato com a embalagem parada.

De acordo com a invenção, os meios para reter compreendem pelo menos um corpo de percussão móvel, que ciclicamente assume uma posição operativa na qual ele é interposto entre duas embalagens consecutivas que avança sobre o plano de trabalho, e subseqüentemente executa um deslocamento na direção de avanço do plano de trabalho em uma velocidade mais lenta com respeito ao mesmo.

Desta maneira, a característica do arraste da embalagem frenada sobre o plano de trabalho pode ser efetivamente regulada a fim de prevenir qualquer formação de fricção excessiva; é também possível regular a respectiva velocidade de aproximação entre as embalagens a fim de prevenir quaisquer impactos indesejados de uma intensidade demasiadamente grande. Os meios para reter preferivelmente compreendem uma pluralidade dos corpos de percussão, os quais chegam à posição operativa em instantes sucessivos, de modo que cada deles pode realizar a operação de frenagem das embalagens que se seguem umas às outras ao longo do plano de trabalho móvel.

Graças a esta solução, enquanto um dos corpos de percussão está completando a ação de agrupar um respectivo grupo de embalagens, ou está se movendo propriamente para a posição operativa, um segundo corpo de percussão está pronto para operar sobre o grupo subseqüente de embalagens, permitindo assim que a velocidade de avanço do plano de trabalho móvel seja aumentada, a produtividade da máquina.

De acordo com a invenção, a máquina ainda compreende meios para transferir, para o fornecimento das embalagens para sobre o plano de trabalho de avanço.

Em particular, os meios para transferir compreendem ainda pelo menos dois planos móveis arranjados em série, um dos quais é um plano de fornecimento que avança uma fileira de embalagens, e o outro é um plano de distanciamento, que se movem mais rápido com respeito ao plano de fornecimento e recebe uma embalagem por vez a partir do plano de fornecimento a fim de transferi-la para sobre o plano de trabalho.

Graças a esta solução, na passagem do plano de fornecimento para o plano de distanciamento, as embalagens na fileira são distanciadas umas das outras, que assegura que sobre o plano de trabalho as embalagens são distanciadas por uma magnitude suficiente para permitir que o corpo de percussão atinja sua posição operativa.

Os meios para transferir preferivelmente compreendem uma pluralidade de planos de fornecimento móveis que avançam simplesmente uma respectiva fileira de embalagens, e uma correspondente pluralidade de planos de distanciamento, cada dos quais recebe uma embalagem por vez a partir de um respectivo plano de fornecimento e transfere-a para sobre o plano de trabalho. Em particular, os planos de distanciamento todos, correm na mesma direção que o plano de trabalho, e são ativados independentemente um do outro a fim de ser capaz de se mover em diferentes velocidades um em relação ao outro.

Ainda, os planos de distanciamento são associados a um sistema de controle que varia as velocidades dos mesmos a fim de alinhar as embalagens nas fileiras relativas em uma direção transversal com respeito à direção de avanço comum. 5

Desta maneira, o plano de trabalho recebe e ao mesmo tempo avança uma pluralidade de fileiras de embalagens paralelas, em que cada embalagem simples de cada fileira é transversalmente alinhada com uma embalagem a partir da outra fileira.

O corpo de percussão pode ser predisposto para frenar uma embalagem de cada fileira contemporaneamente, obtendo assim duas vantagens importantes.

A primeira vantagem é o aumento em produtividade da máquina, devido ao fato de que a máquina pode contemporaneamente agrupar uma pluralidade de embalagens.

A segunda vantagem consiste no fato de que as fileiras de embalagens são suficientemente próximas umas às outras em uma direção transversal, e grupos podem ser feitos de um grupo de embalagens tanto em direção longitudinal quanto em direção transversal. Breve descrição dos Desenhos

Ainda, características e vantagens da invenção irão melhor emergir da descrição detalhada que segue, dada puramente a título de exemplo não limitativo com a ajuda das figuras acompanhantes dos desenhos, nos quais:

-a figura 1 é uma vista lateral esquemática de uma máquina de acordo com a invenção;

-a figura 2 é uma vista plana da máquina de acordo com a reivindicação 1;

-a figura 3 é uma seção ao longo da linha III-III da figura 2;

-a figura 4 é uma seção ao longo de linha IV-IV da figura 1;

-a figura 5 é uma seção ao longo da linha V-V da figura 1;

-a figura 6 é uma seção ao longo de linha VI-VI da figura 1;

-a figuras de 7 a 11 esquematicamente ilustram um detalhe da

figura 1 durante cinco estágios de operação da máquina; - a figura 12 é uma vista plana da figura 10.

Melhor Maneira para Executar a Invenção

As figuras mostram uma máquina 1 para processar um número de embalagens 100 a fim de predispor, sobre um plano de serviço 10, que avança na direção A, uma seqüência de distintos grupos de embalagens 100 que são agrupadas conjuntamente.

"Agrupada" é tomada para significar que as embalagens 100 de cada grupo são dispostas adjacentes umas às outras, e são tão próximas umas das outras quando devem ser tratadas, pelos seguintes dispositivos de manipulação (não ilustrados) como se elas fossem uma embalagem de um maior formato.

As embalagens 100 de cada grupo estão preferivelmente substancialmente em contato recíproco.

Como ilustrado nas figuras 1 e 2, a máquina de agrupamento 1 compreende uma armação de suporte 6 para repousar estavelmente sobre o solo.

Duas primeiras correias transportadoras 6 são instaladas sobre a armação de suporte 6, correias transportadoras 2 estas cada das quais é ativada independentemente por meio de um respectivo rolo motorizado 21, que é girado por um motor assíncrono 22.

A primeira das correias transportadoras 2 provê dois respectivos planos de fornecimento horizontais 20 que são coplanares e que podem ser avançados na mesma direção A.

Uma segunda correia transportadora 3 é colocada em série com cada das duas primeiras correias transportadoras 2, segunda correia transportadora 3 esta que é acionada independentemente por meio de um respectivo rolo motorizado 31 que é girado por um motor assíncrono 32.

A segunda correia transportadora 3 provê um plano de distanciamento horizontal 30, coplanar com o plano de fornecimento relativo 20 e que avança na mesma direção A que o plano de fornecimento 20.

Cada plano de distanciamento 30 é separado do plano de fornecimento relativo 20 por uma distância consideravelmente menor que as dimensões de base de uma embalagem 100.

Uma terceira correia transportadora 4 é colocada em série com cada uma das segundas correias transportadoras 3, terceira correia transportadora 4 esta que é acionada por meio de um rolo motorizado 41 que é girado por um motor assíncrono 42.

A terceira correia transportadora 4 provê um plano de trabalho horizontal 40, substancialmente coplanar com os planos de distanciamento 30 e que avança na mesma direção A que os planos de distanciamento 30. Em particular, o plano de trabalho 40 tem uma dimensão transversal que é igual à dimensão transversal total de ambos os planos de distanciamento 30.

Ainda, o plano de trabalho 40 é separado dos planos de distanciamento 30 por uma distância consideravelmente menor que a dimensão de base de uma embalagem 100.

Um sistema de controle é associado com as correias transportadoras 2, 3 e 4 para supervisionar a operação das mesmas.

O sistema de controle compreende sensores de posição que detectam a passagem das embalagens 100 que avançam sobre os planos de distanciamento 30 e o plano de trabalho 40, em predeterminados pontos fixos.

No exemplo da figura 2, os sensores de posição compreendem duas primeiras fotocélulas 34 que são simplesmente associadas com uma respectiva correia transportadora 3, tal como para detectar a passagem de embalagens 100 em um ponto substancialmente intermediário do plano de distanciamento relativo 30. Em particular, os pontos de detecção das fotocélulas 34 são reciprocamente alinhados em uma direção perpendicular à direção de avanço A dos planos de distanciamento 30.

Uma terceira fotocélula 35 é também associada com as segundas correias transportadoras 3, terceira fotocélula 35 esta que é posicionada a jusante das fotocélulas precedentes 34 com respeito à direção de avanço A. A terceira fotocélula 35 detecta a passagem das embalagens 100 em um ponto posicionado substancialmente na saída dos planos de distanciamento 30.

Os sensores de posição ainda compreendem uma fotocélula 44 que é associada com a terceira correia transportadora 4, tal como para detectar a passagem das embalagens 100 em um ponto posicionado substancialmente na entrada do plano de trabalho 40.

O sistema de controle ainda compreende sensores para medir o avanço das embalagens 100 sobre os planos de distanciamento 30 e sobre o plano de trabalho 40.

No exemplo ilustrado, os sensores compreendem dois codificadores 33 que são respectivamente associados aos motores assíncronos 32 das segundas correias transportadoras 3, e um codificador 43 associado com o motor assíncrono 42 da terceira correia transportadora 4.

Cada dos codificadores 33 e 43 conta as rotações feitas pelo rolo motorizado relativo, respectivamente 31 e 41.

Como ilustrado nas figuras, a terceira correia transportadora 4 é associada com um dispositivo de agrupamento que se situa acima, denotado em sua totalidade por 5.

O dispositivo de agrupamento 5 compreende duas barras móveis 50 e 51, que são dispostas paralelas ao plano de trabalho 40 e perpendiculares à direção de avanço A do mesmo.

As barras móveis 50 e 51 são, ambas, mais longas que a largura do plano de trabalho 40, tal como para se projetar a partir de ambos lados do mesmo (ver a figura 3).

As barras móveis 50 e 51 são associadas com meios para mover, os quais movem as barras 50 e 51 ciclicamente e em sucessão ao longo de uma mesma trajetória fechada T, mantendo-as constantemente paralelas.

Como ilustrado na figura 1, a trajetória T desenvolve-se inteiramente acima da terceira correia transportadora 4, em um plano vertical e paralelo à direção de avanço A do plano de trabalho 40.

Em particular, a trajetória T é, sobretudo, trapezoidal, exibindo um trato inferior T1 que é paralelo à direção de avanço A do plano de trabalho .40, e é posicionada em uma altura a partir do mesmo é menor que uma altura de uma embalagem 100. Como ilustrado na figura 3, os meios para mover compreendem, para cada barra móvel 50 e 51, duas correntes opostas que são posicionadas em lados opostos da terceira correia transportadora 4 e estão situadas em um respectivo plano vertical que é perpendicular à direção de avanço do plano de trabalho 40. Mais precisamente, a barra 50 é mais longa e é fixada em um par de correntes externas 52, enquanto a barra 51 é mais curta e é fixada em um par de correntes internas 53.

As correntes externa 52 e interna 53 em um mesmo lado da terceira correia transportadora 4 são suportados por meio de uma mesma placa vertical 60.

A placa vertical 60 é inferiormente fixada na armação de suporte 6 da máquina 1 por meio de um respectivo suporte 61, e desenvolve- se para cima para sobrepujar o plano de trabalho 40.

Ambas as placas verticais 60 são orientadas paralelas à direção de avanço A do plano de trabalho 40 e estão voltadas uma para a outra.

Em mais detalhe, cada placa vertical 60 suporta, em seu lado fechado para o plano de trabalho 40, quatro rodas dentadas giratórias 54 em torno das quais uma corrente externa 52 é enrolada.

As rodas dentadas 54 giram em torno dos eixos de rotação Xl -Χ4, paralelos ao plano de trabalho 40 e perpendiculares à sua direção de avanço A.

Ainda, as rodas dentadas 54 são posicionadas em uma tal maneira a conferir uma forma sobre a respectiva corrente externa 52 que é a mesma que a da trajetória T (ver a figura 1).

Como ilustrado na figura 3, cada roda dentada 54 que é associada com uma placa vertical 60 é idêntica e coaxial com uma correspondente roda dentada 54 que é associada com a placa vertical oposta 60, de modo que as formas das duas correntes externas 52 são reciprocamente especulares.

A barra móvel 50 é fixada nas correntes externas 52 por meio de dois suportes de conexão idênticos 50', os quais são posicionados nas extremidades da barra móvel 50. Os suportes de conexão 50' se projetam com respeito à corrente 52, tal como para posicionar a barra 50 sobre a trajetória T que é a mais externa (ver também a figura 1).

Cada placa vertical 60 também suporta quatro rodas dentadas giratórias 55, sobre as quais uma corrente interna 53 é enrolada.

Cada roda dentada 55 é idêntica e coaxial com uma respectiva roda dentada 54, de modo que as correntes internas 53 são também configuradas especularmente e as mesmas que a trajetória T.

A barra móvel 51 é fixada nas correntes internas 53 por meio de dois suportes de conexão 51 ', idênticos aos suportes 50' associados com a barra 50.

As correntes externas 52 e as correntes internas 53 são ativadas independentemente.

Como ilustrado na figura 5, as correntes externas 52 são ativadas por meio de um eixo rotativo 56 no qual as rodas dentadas 54 são fixamente chavetadas, rodas dentadas estas que são coaxiais ao longo do eixo de rotação Xl. O eixo rotativo 56 é rotativamente suportado pelas placas de suporte opostas 60, e é girado por meio de um respectivo motor sem escovas .57. Desta maneira, as correntes externas 52 se movem em perfeita sincronia e na mesma velocidade, de modo que a barra 50 pode se mover ao longo da trajetória T, mantendo-as propriamente perfeitamente paralelas.

Cada das rodas dentadas 55 posicionada no mesmo eixo de rotação Xl é rotativamente acoplada em vazio com o cubo de chavetamento da roda dentada 54 adjacente ao mesmo, por meio da interposição de um mancai.

Similarmente, as correntes internas 53 são giradas por um eixo rotativo 58 no qual as rodas dentadas 55 fixamente chavetadas, as rodas dentadas sendo coaxiais ao longo do eixo de rotação X3 (ver a figura 4).

O eixo rotativo 58 é rotativamente suportado pelas placas de suporte opostas 60, e é girado por um respectivo motor sem escovas 59.

Desta maneira, as correntes internas 53 também se movem em perfeita sincronia e na mesma velocidade.

Cada das rodas dentadas 54 posicionada no mesmo eixo de rotação X3 é rotativamente acoplada em vazio com o cubo de chavetamento da roda dentada 55 adjacente ao mesmo, com a interposição de um mancai.

Como ilustrado na figura 6, as rodas dentadas 54 e 55 posicionadas ao longo dos eixos de rotação remanescentes X2 e X4 são chavetadas em vazio sobre um eixo fixo 62 que se projeta a partir da placa vertical relativa 60, com a interposição de mancais.

O dispositivo de agrupamento 5 é completado por um sistema de controle da operação do mesmo.

O sistema de controle compreende sensores que medem o movimento das correntes interna e externa 52.

No exemplo ilustrado, os sensores compreendem dois codificadores 45 e 46, os quais são simplesmente conectados com um respectivo motor sem escovas 57 e 59 a fim de contar as revoluções do eixo rotativo relativo 58 e 58 (ver a figura 2).

O sistema de controle ainda compreende dois sensores, não ilustrados, os quais detectam a passagem de uma respectiva barra móvel 50 e 51, em um predeterminado ponto R da trajetória T (ver a figura 7).

A operação da máquina acima descrita 1 é ilustrada aqui abaixo, com particular referência à figura 2 e às figuras 7 a 11.

Durante início do funcionamento, o sistema de controle do dispositivo de agrupamento 5 faz um ciclo de zeragem sobre as barras móveis 50 e 51 para detectar sua posição exata.

Durante este ciclo, as barras são movidas ao longo da trajetória T a fim de passar, em sucessão, através do ponto fixo R.

Esta passagem é detectada para cada barra móvel 50 e 51 por meio do respectivo sensor de posição.

Desta maneira, o sistema de controle aprende a posição das barras 50 e 51, e, graças aos motores sem escovas 57 e 59, que acionam as correntes, e graças também aos codificadores relativos 45 e 46, o sistema de controle pode mover as correntes ao longo da trajetória T e paralisa-as de tempo em tempo em pontos precisos na trajetória T.

As barras 50 e 51 são movidas em uma direção anti-horária, como nas figuras de 7 a 11.

As barras móveis 50 e 51 são inicialmente retidas em duas distintas posições de espera, respectivamente indicadas por Ple P2.

Neste ponto, uma respectiva fileira de embalagens 100 é acumulada sobre cada plano de fornecimento 20 das primeiras correias transportadoras 2, as embalagens 20 sendo alinhadas em uma direção de avanço A (ver a figura 2).

As embalagens 100 de cada fileira estão geralmente em contato recíproco e são escalonadas com respeito às embalagens 100 da outra fileira em uma direção transversal, isto é, em uma direção perpendicular à direção de avanço A do plano de fornecimento 20.

Os planos de fornecimento 20 correm na mesma velocidade, sendo ativados por meio de motores assíncronos relativos 22, e seqüencialmente avançam as embalagens 100 das respectivas fileiras em direção aos planos de distanciamento relativos 30.

Os planos espaçadores 30 movem-se em uma velocidade mais alta que os planos de fornecimento 20. Desta maneira, quando uma embalagem 100 passa de um plano de fornecimento 20 para um plano de distanciamento sucessivo 30, ela é sujeita a uma aceleração que permite que ela seja distanciada de embalagens consecutivas 100 na mesma fileira.

Quando a primeira embalagem 100 de uma das duas fileiras passa adiante da fotocélula relativa 34, o plano de distanciamento 30 sobre o qual ela está avançando diminui e velocidade e pára.

Desde o momento em que a diminuição de velocidade é iniciada, o codificador 33 conectado com o motor 32 do plano de distanciamento 30 conta as revoluções do rolo motorizado 31, a fim de precisamente obter a posição da primeira embalagem 100 no momento em que ela pára.

Quando a primeira embalagem 100 da outra fileira chega à posição da fotocélula 34, a embalagem 100 que foi previamente retida se acelera até que alcance a outra primeira embalagem 100 e se alinhe com a mesma em uma direção transversal.

Naturalmente, se a primeira embalagens 100 das duas fileiras atingem as fotocélulas 34 em tempos pequenos, existe somente necessidade de uma correção das velocidades relativas de forma a alinhar as embalagens 100 sem ter que reter as mesmas.

Note que, se as embalagens 100 das duas fileiras são dispostas sobre o plano de fornecimento relativo 20 em contato recíproco, ou regularmente eqüidistantes, o estágio acima mencionado de alinhamento transversal é realizado somente para as primeiras embalagens 100. Se este não for o caso, o estágio de alinhamento transversal é repetido cada vez em que as fotocélulas 34 detectarem a passagem das duas embalagens escalonadas 100.

Em qualquer caso, o sistema é predisposto de modo que na fotocélula sucessiva 35 cada embalagem 100 de uma fileira é alinhada transversalmente à respectiva embalagem 100 da outra fileira.

Desta maneira, a fotocélula 35 pode realizar uma contagem exata dos pares de embalagens alinhadas 100 que são tratadas pela máquina 1.

Na saída das correias de distanciamento 30, os pares alinhados de embalagens 100 passam em seqüência para sobre o plano de trabalho 40.

Em particular, graças à ação dos planos de distanciamento 30, cada par de embalagens 100 que passa acima do plano de trabalho 40 é certamente distanciado do par subseqüente.

Quando o primeiro par de embalagens alinhadas 100 atinge as fotocélula 44, o codificador 43 que é associado com o motor 42 da correia transportadora 4 inicia a contar as revoluções do rolo motorizado 41, a fim de precisamente obter a posição do primeiro par de embalagens 100 quando ele avança.

Quando o primeiro par de embalagens 100 atinge uma posição predeterminada sobre o plano de trabalho 40, a barra móvel 50 na posição de espera Pl é deslocada para a posição operativa O, posicionada no início do trato ativo T' da sua trajetória T, em que ela é colocada justamente à frente das embalagens 100 com respeito à direção de avanço A (ver a figura 8).

Então, a barra móvel 50 se move ao longo do trato ativo T1 da trajetória T, realizando um deslocamento na direção de avanço do plano de trabalho 40 em uma velocidade mais lenta que o plano de trabalho 40.

Desta maneira, o primeiro par de embalagens 100 progressivamente atinge a barra 50 e, uma vez quando ele fez contato com a mesma, é frenado pela barra 50 com respeito ao plano de trabalho subjacente 40, que continua a correr na mesma velocidade, e se arrasta sobre ele (ver a figura 9).

No meio tempo, o par subseqüente de embalagens 100 que avançam sobre o plano de trabalho 40 progressivamente se aproxima do primeiro par, chegando ao contato com o mesmo (ver a figura 10).

Naturalmente, a posição do grupo subseqüente de embalagens 100 é também detectada por meio da fotocélula 44.

Desta maneira, um grupo de quatro embalagens 100 é atingido, arranjadas reciprocamente adjacentes e alinhada tanto na direção de avanço A quanto na direção transversal; o grupo pode ser tratado por meios sucessivos para manipulação como se ele fosse uma única e maior embalagem (ver a figura 12).

Quando o estágio de frenagem foi finalizado, a primeira barra móvel 50 move-se rapidamente em direção à posição de espera inicial Pl a fim de permitir que o grupo de embalagens 100 saia do dispositivo de agrupamento 5, e para permitir que o grupo passe para sobre o plano de serviço 10.

No meio tempo, a outra barra móvel 51 é levada para a posição operativa O a fim de realizar os mesmos estágios que a barra móvel 50, e para frenar o par subseqüente de embalagens 100 (ver a figura 11).

Preferivelmente, a ação de A barra móvel 51 é iniciada quando a barra móvel 50 está ainda seguindo o trato ativo T' da trajetória T; isto é para atingir uma alta velocidade do processo.

O funcionamento da máquina 1 é repetido ciclicamente e sempre da mesma maneira.

Obviamente, um experto no campo poderia fazer inúmeras modificações de uma natureza de aplicação prática na máquina 1 como descrita aqui, sem, todavia, abandonar o âmbito pretendido de proteção para a invenção como reivindicada.

Por exemplo, cada barra móvel 50 e 51 poderia frenar as respectivas embalagens 100 por um tempo suficiente para permitir o agrupamento de mais que dois pares de embalagens 100.

Ainda, a máquina 1 poderia ser provida com somente um plano de fornecimento 20 e um plano de distanciamento 30 a fim de poder tratar somente uma fileira de embalagens 100.

Claims (24)

REIVINDICAÇÕES

1. Máquina para agrupar embalagens (100), caracterizada pelo fato de que compreende: - um plano de trabalho deslizante (40) para avançar em seqüência pelo menos uma fileira consecutiva e eqüidistante de embalagens (100) ao longo de uma predeterminada direção de avanço (A), e - meios para reter (50, 51) para frenar ciclicamente o avanço de uma das embalagens (100) da fileira com respeito ao plano de trabalho deslizante (40), os meios para reter compreendendo pelo menos um corpo de percussão (50, 51) e meios para mover (52, 53) para ciclicamente posicionar o corpo de percussão (50, 51) próximo a uma embalagem (100) que avança sobre o plano de trabalho, de modo que o corpo de percussão (50, 51) recebe a embalagem (100) em contato com o mesmo, impedindo que a embalagem (100) avance na mesma velocidade que uma velocidade prévia da mesma sobre o plano de trabalho (40).

2. Máquina de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que os meios para mover (52, 53) posicionam o corpo de percussão (50, 51) em uma posição operativa (O) na qual o corpo de percussão (50, 51) é posicionado próximo a uma embalagem (100) a ser frenada, e os meios para mover (52, 53) causam com que o corpo de percussão (50, 51) se desloque da posição operativa (O) na direção de avanço (A) do plano de trabalho (40) em uma velocidade que é mais lenta que uma velocidade de avanço do plano de trabalho (40).

3. Máquina de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que o deslocamento do corpo de percussão (50, 51) ocorre em uma direção paralela à direção de avanço (A) do plano de trabalho (40).

4. Máquina de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que os meios para mover (52, 53) movem o corpo de percussão (50, 51) ao longo de uma predeterminada trajetória fechada (T), que compreende um trato ativo (T) que corresponde ao deslocamento do corpo de percussão (50, 51) na direção de avanço do plano de trabalho (40).

5. Máquina de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato de que o trato ativo fechado (T') desenvolve-se em um plano que é perpendicular ao plano de trabalho (40) e é paralelo à direção de avanço (A) do mesmo.

6. Máquina de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que o corpo de percussão é uma barra (50, 51) disposta paralela ao plano de trabalho (40) e transversalmente com respeito à direção de avanço (A) do mesmo.

7. Máquina de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que os meios para mover compreendem: - duas correntes (52, 53) fixadas em extremidades opostas da barra (50, 51), correntes estas que se desenvolvem em formas reciprocamente especulares, formas estas que são iguais à trajetória (T) a ser comunicada sobre a barra (50, 51) propriamente dita, e - meios de motor (56-59) para ativar as correntes (52, 53) em sincronia.

8. Máquina de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que os meios para reter compreendem uma pluralidade dos corpos de percussão móveis (50, 51) que assumem a posição operativa (O) em momentos sucessivos, a fim de frenar respectivas embalagens (100) em sucessão sobre o plano de trabalho (40).

9. Máquina de acordo com a reivindicação 8, caracterizada pelo fato de que a posição operativa (O) de cada corpo de percussão (50, 51) é a mesma.

10. Máquina de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de que o deslocamento que os corpos de percussão (50, 51) perfazem na direção de avanço (A) do plano de trabalho (40) é o mesmo.

11. Máquina de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelo fato de que compreende um sistema de controle para comandar movimento do corpo de percussão (50, 51).

12. Máquina de acordo com a reivindicação 11, caracterizada pelo fato de que o sistema de controle compreende pelo menos um sensor (44) para detectar a passagem das embalagens (100) que avançam sobre o plano de trabalho (40) em um ponto fixo ao longo do plano de trabalho (40).

13. Máquina de acordo com a reivindicação 12, caracterizada pelo fato de que o sensor é uma fotocélula (44).

14. Máquina de acordo com a reivindicação 11, caracterizada pelo fato de que o sistema de controle compreende pelo menos um sensor (43) para medir o avanço do plano de trabalho (40).

15. Máquina de acordo com a reivindicação 14, caracterizada pelo fato de que o plano de trabalho (40) é incorporado por uma correia transportadora (4) ativada por meio de pelo menos um rolo motorizado (41), e o sensor é um codificador (43) que conta revoluções do rolo motorizado (41).

16. Máquina de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que o plano de trabalho (40) contemporaneamente avança uma pluralidade de fileiras de embalagens (100) e os meios para reter contemporaneamente frenam o avanço de uma embalagem (100) de cada das fileiras.

17. Máquina de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que compreende meios para transferir (20, 30) para o fornecimento das embalagens (100) para sobre o plano de trabalho (40).

18. Máquina de acordo com a reivindicação 17, caracterizada pelo fato de que os meios para transferir compreendem pelo menos: - um plano de fornecimento deslizante (20) para avançar uma fileira de embalagens (100) tal como para fornecer as embalagens (100) uma por uma para sobre 4 -um plano de distanciamento deslizante (30) que avança em uma velocidade maior que o plano de fornecimento (20) e que transfere as embalagens (100) em sucessão para sobre o plano de trabalho (40).

19.Máquina de acordo com a reivindicação 18, caracterizada pelo fato de que os meios para transferir compreendem: -uma pluralidade de planos de fornecimento deslizantes (20) que avançam simplesmente uma respectiva fileira de embalagens (100) e -uma correspondente pluralidade de planos de distanciamento deslizantes (30), cada dos quais recebe uma embalagem (100) por vez a partir de um respectivo plano de fornecimento (20) e transfere a embalagem (100) para sobre o plano de trabalho (40), os planos de distanciamento (30) deslizando em diferentes velocidades um do outro, em direções de deslizamento que são paralelas à direção de avanço (A) do plano de trabalho (40).

20.Máquina de acordo com a reivindicação 19, caracterizada pelo fato de compreender um sistema de controle para velocidades relativas variáveis dos planos de distanciamento (30), tal como para alinhar embalagens (100) que avançam sobre os planos de distanciamento (30) em uma direção transversal com respeito à direção de avanço (A) das mesmas.

21.Máquina de acordo com a reivindicação 20, caracterizada pelo fato de que o sistema de controle compreende uma pluralidade de sensores (34), cada dos quais detecta a passagem das embalagens (100) que avançam sobre um respectivo plano de distanciamento (30) em um ponto fixo.

22.Máquina de acordo com a reivindicação 21, caracterizada pelo fato de que os sensores (34) são fotocélulas.

23.Máquina de acordo com a reivindicação 20, caracterizada pelo fato de que o sistema de controle compreende uma pluralidade de sensores (33), cada dos quais mede o avanço de um respectivo plano de distanciamento (30).

24. Máquina de acordo com a reivindicação 23, caracterizada pelo fato de que cada dos planos de distanciamento (30) é tornado disponível por uma correia transportadora (3) ativada por meio de pelo menos um rolo motorizado relativo (31), e cada dos sensores é um codificador (33) para contar um número de revoluções do rolo motorizado (31).