BR112014008217B1 - método para alimentar produtos em uma via de alimentação através de um lançador, e dispositivo para o lançamento de produtos em uma via de alimentação - Google Patents

Abstract

A device for launching products into a feeding path, comprising: a launcher (1); a detection sensor (23) to detect the passage of products launched by said launcher; a launcher central control unit (9); conveyors (3 A, 3B) to move forward the products in said feeding path (11), associated with a drive member (7); and at least one movement sensor (7 A) to detect the position of the products moved by said conveyors (3A, 3B). The central control unit is programmed to control the start position taken by each group of products, downstream of the detection sensor, and to impose on each group of products a forward movement according to the length of the group of products and to ad adjustment factor determined by the error, if any, between the detected start position and a desired start position. Tradução do Resumo RESUMO Patente de Invenção: "MÉTODO E DISPOSITIVO PARA ALIMENTAR PRODUTOS PARA UMA ESTAÇÃO DE PROCESSAMENTO". Trata-se de um dispositivo para o lançamento de produtos em uma rota de alimentação que compreende: um lançador (1); um sensor de detecção (23) para detectar a passagem de produtos lança-dos pelo dito lançador; uma unidade de controle central de lançador (9); esteiras (3A, 3B) para mover para frente os produtos (...).

Description

Descrição Campo da Técnica

[0001] A presente invenção refere-se a métodos e dispositivos pa- ra alimentar produtos, por exemplo, em uma linha de empacotamento ou similar. Mais particularmente, a presente invenção se refere a mé- todos para alimentar produtos sequenciados ao longo de uma via de alimentação de uma maneira ritmada e controlada.

Estado da Técnica

[0002] Várias aplicações industriais exigem alimentar os produtos a partir de uma linha de produção em uma via de alimentação em di- reção a uma estação a jusante. Os produtos devem ser alimentados de uma maneira controlada e ritmada, de modo que os mesmos pos- sam ser agrupados, se necessário, e adicionalmente processados ou empacotados.

[0003] Particularmente, no campo de produção de papel higiênico ou similares, os rolos da linha de enrolamento e corte devem ser agru- pados e alimentados para uma máquina de empacotamento. O docu- mento n° WO-A-2007/144921 revela uma máquina usada para produ- zir rolos de empacotamento de papel higiênico, papel de cozinha ou similares.

[0004] Esse tipo de máquinas fornece um ou mais canais de ali- mentação, dispostos lado a lado e substancialmente paralelos entre si, ao longo dos quais os assim chamados "lançadores" são dispostos, isto é, membros "que lançam" os produtos, de uma maneira controla- da, em uma via de alimentação em direção à máquina de empacota- mento. Os produtos devem ser alimentados pelos lançadores de uma maneira ritmada e controlada, de modo a serem dispostos de acordo com uma configuração desejada para serem subsequentemente em- pacotados.

[0005] Posicionar corretamente cada produto antes do lançamento do mesmo na via de alimentação é crítico para a manipulação desses produtos.

[0006] As Figuras 1 a 6 mostram esquematicamente o método atualmente usado para essas operações. Mais particularmente, a Fi- gura 1 mostra um diagrama de blocos que descreve o posicionamento do primeiro produto quando a máquina começa a funcionar. A referên- cia particular será feita abaixo a rolos de alimentação de papel higiêni- co, papel de cozinha ou outros rolos em papel de seda ou similares; deve ser, entretanto, entendido que o mesmo método pode ser tam- bém usado para manipular diferentes produtos.

[0007] O processo para posicionar o primeiro produto ou rolo é o seguinte. O rolo, indicado nas Figuras 1 e 2 com R, avança sob uma fotocélula FTC até sua borda dianteira, em relação à direção de ali- mentação V, ser detectada pela dita fotocélula FTC. Nesse ponto, o movimento do rolo R de acordo com a seta V é parado e invertido, de modo que o rolo se mova para trás até descobrir a fotocélula FTC.

[0008] Esse movimento é parado conforme a fotocélula FTC foi descoberta, isto é, não detecta mais a presença do rolo R na frente da mesma. Assim, o rolo R alcança a posição final na Figura 1, que é a posição de partida para a sequência de alimentação subsequente.

[0009] A sequência descrita é realizada quando a fotocélula FTC detecta o rolo R na partida de máquina. Ao contrário, conforme mos- trado na Figura 2, se a fotocélula FTC não detectar o rolo R na partida da máquina, o rolo é movido para frente de acordo com a seta V até alcançar a fotocélula FTC. Uma vez que o rolo R foi detectado pela fotocélula, seu movimento é parado e invertido de acordo com a seta V1, isto é, a direção oposta à direção de alimentação F em direção à máquina a jusante, até a fotocélula FTC detectar a passagem da bor- da frontal de rolo, isto é, a ter a mesma ser descoberta. A posição final na Figura 2 é, assim, alcançada: o rolo R é agora posicionado em re- lação à fotocélula FTC do mesmo modo que na Figura 1. Isto é, a po- sição de partida para alimentar os rolos.

[00010] O diagrama de blocos da Figura 3 mostra esquematicamen- te o processo descrito acima. SEQ1 e SEQ2 indicam as sequências da Figura 1 e da Figura 2 respectivamente.

[00011] Em ambas as situações descritas acima para as Figuras 1 e 2, um movimento para trás (V1) do primeiro rolo R é conferido no posicionamento inicial do dito primeiro rolo R da série de rolos a ser alimentada na via de alimentação. A montante do dito rolo, há uma fi- leira de produtos similares dispostos lado a lado e o movimento para trás causa, portanto, uma alteração que afeta toda a fileira de produtos esperando ao longo do trajeto a montante da fotocélula FTC; essa si- tuação poderia resultar nos produtos sendo danificados ou tombados.

[00012] As Figuras 4A e 4B mostram um diagrama de blocos funci- onal do lançamento de rolos únicos na via de alimentação de acordo com o método da técnica anterior. O primeiro bloco na Figura 4A re- presenta o lançador esperando pelo lançamento de um rolo na via de alimentação a jusante da fotocélula FTC. Quando a unidade de contro- le central ordena o lançamento de um rolo, o lançador realiza um ciclo de lançamento de produto, definido por um came eletrônico do mesmo lançador. O termo "came eletrônico"refere-se simplesmente à defini- ção eletrônica de um deslocamento e da equação correspondente do movimento (movimento como uma função de tempo). Quando o mo- vimento de lançamento termina, o rolo inicialmente retido pelo lança- dor foi inserido na via de alimentação a jusante da fotocélula FTC; é agora necessário ajustar a posição do rolo subsequente. O rolo sub- sequente é indicado com RS nas Figuras 5 e 6, em que duas sequên- cias alternativas para ajustar a posição do rolo RS são mostradas, a sequência de ajuste de posição sendo definidas pelo diagrama de blo- cos da Figura 4B. Conforme é claramente aparente comparando-se a Figura 3 e a Figura 4B, substancialmente o mesmo procedimento ilus- trado em referência às Figuras 1 e 2 e resumido nas Figuras 5 e 6 se aplica para ajustar a posição do rolo subsequente RS em relação à fotocélula FTC. A sequência de ajuste SEQ1, mostrada esquematica- mente na Figura 5, é aplicada quando, como um resultado do lança- mento do rolo R, o rolo subsequente RS está agora em tal posição que sua borda dianteira, isto é, a borda para frente, está além da fotocélula FTC em relação à direção de alimentação de produto F. O lançador é atuado de volta para o rolo RS até descobrir a fotocélula FTC. Ao con- trário, se o rolo subsequente RS não tiver sido detectado pela fotocélu- la FTC (Figura 6), o lançador é atuado primeiramente para mover o rolo RS para frente até alcançar a fotocélula FTC e, então, inverter o movimento de modo a recuar o rolo RS novamente até alcançar a po- sição final ilustrada na sequência da Figura 6 (SEQ2). Em ambos os casos (Figuras 5 e 6), o posicionamento do rolo subsequente RS, isto é, que segue o rolo recém lançado, confere um movimento para trás do rolo RS em direção aos rolos a montante. Esses últimos são conti- nuamente empurrados para frente pelas esteiras a montante; o posici- onamento de cada rolo resulta, portanto, nos rolos a montante sendo empurrados para trás, contra a ação das esteiras tendendo a mover os mesmos para frente. Esse movimento para trás dos rolos, repetido to- da vez que um novo rolo é lançado no trajeto em direção à máquina de empacotamento, envolve o risco de danificar o produto e tombar o mesmo ao longo da linha a montante da fotocélula FTC.

[00013] O lançador lança cada rolo para frente por um comprimento igual ao comprimento de rolo mais uma quantidade predefinida pelo operador, para equilibrar o movimento para trás do rolo em relação à posição de fotocélula, devido aos atrasos na leitura e à desaceleração até a parada. A quantidade predefinida não leva em consideração a posição real realmente alcançada pelo rolo que se move para trás até parar. No gerenciamento dos produtos, os sistemas tradicionais não levam em consideração a posição real dos mesmos, baseando-se so- mente no sinal de fotocélula. Quando o primeiro produto é movido pa- ra trás, conforme a fotocélula é descoberta, isto é, conforme a borda dianteira do produto está a montante da fotocélula e descobre a mes- ma, o movimento para trás é parado e o produto posicionado pode ser lançado.

[00014] O método tradicional descrito acima pode ser também usa- do para lançar diversos produtos em conjunto, um contíguo ao outro. O método não se altera; o mesmo exige somente um comprimento maior do lançamento, igual ao comprimento do produto único multipli- cado pelo número de produtos a serem lançados em cada ciclo.

Sumário da Invenção

[00015] De acordo com um aspecto, o objetivo da invenção é forne- cer um método e um dispositivo para alimentar produtos em uma via de alimentação de uma maneira controlada, que supera completa ou parcialmente uma ou mais das desvantagens da técnica anterior des- critas acima.

[00016] O método de acordo com a invenção baseia-se substanci- almente na ideia de detectar a posição alcançada pelo produto ou pelo grupo de produtos em relação a um ponto de referência. O ponto de referência é definido por um sensor de detecção. O sensor de detec- ção pode ser vantajosamente uma fotocélula. A posição de produto a ser detectada é vantajosamente definida pela posição da borda frontal, isto é, da borda dianteira (em relação à direção de alimentação) do produto dianteiro de um grupo. Praticamente, de acordo com o méto- do, cada grupo de produtos (que podem também ser formados por somente um produto) é posicionado em uma posição detectável e é lançado, isto é alimentado em direção e para dentro da via de alimen- tação, com base na dita. Uma posição de partida desejada é preferen- cialmente definida, na qual cada grupo de produtos deve ser posicio- nado e a partir da qual deve ser lançado para a via de alimentação. Em algumas modalidades, de acordo com o método da invenção, se a posição de partida detectada, isto é, a posição na qual o grupo de pro- dutos a ser lançado no ciclo subsequente foi trazido, corresponde à posição de partida desejada, dentro de uma faixa de tolerância, se ne- cessário, então, o lançamento subsequente é realizado movendo o grupo de produtos para frente na direção de alimentação por um com- primento que corresponde à dimensão (comprimento) do dito grupo de produtos. Contrariamente, se a posição de partida detectada do grupo de produtos não corresponder à posição de partida desejada, o movi- mento subsequente dos produtos deve ser modificado de acordo com o erro detectado, de modo a manter o erro, isto é, a diferença entre a posição de partida desejada e a posição real dos produtos, dentro de uma faixa ou limite de tolerância.

[00017] Em algumas modalidades vantajosas de acordo com o mé- todo, pode haver uma etapa de espaçar um do outro os produtos úni- cos a serem lançados em cada ciclo, por exemplo, acelerando-se cada produto, de modo a facilitar a detecção das bordas iniciais e/ou finais dos produtos únicos por meio do sensor de lançador.

[00018] Diferentes procedimentos para ajustar a posição de partida detectada de acordo com a extensão e o sinal do erro detectado serão descritos abaixo.

[00019] De acordo com as modalidades vantajosas da invenção, a posição a partir de qual cada grupo de produtos é lançado é pratica- mente disposta a jusante do sensor de detecção e é detectada com base no sinal do sensor de detecção e de um sensor de movimento. Tipicamente, o sensor de movimento é um codificador, por exemplo, um codificador associado a um motor que controla o movimento das esteiras de lançador. A posição real na qual a borda frontal (isto é, a borda dianteira) de um produto ou grupo de produtos é detectada, por exemplo, com base no movimento detectado pelo sensor de movimen- to associado ao lançador após o sensor de detecção ter lido a borda frontal do produto ou grupo de produtos. O sensor de detecção lê pra- ticamente a passagem da borda frontal e o sensor de movimento de- tecta a extensão do movimento para frente do produto ou grupo de produtos a partir de então, identificando assim a posição na qual a borda frontal para a jusante do sensor de detecção. A borda frontal é substancialmente "rastreada" pelo sensor de movimento. O sensor de movimento detecta substancialmente o movimento de uma esteira em contato com o produto, presumindo que não haja nenhum deslizamen- to entre o condutor e o produto, pelo menos durante essa etapa de de- tecção.

[00020] De acordo com uma modalidade, um método é, portanto, fornecidos para alimentar produtos em uma via de alimentação que compreende as etapas de: mover para frente um produto de acordo com uma direção de alimentação além do sensor de detecção (isto é, a jusante do mesmo em relação à direção de alimentação) em direção a uma posição de partida detectada; e, através de um lançador, lançar um grupo de produtos a partir da posição de partida detectada para a dita via de alimentação, movendo para frente o grupo de produtos de acordo com a posição de partida detectada e para um comprimento predefinido de produtos. O método pode compreender uma etapa de detectar um erro entre uma posição de partida desejada e uma posi- ção de partida detectada e uma etapa de ajustar o dito erro se o mes- mo exceder um valor limite.

[00021] Conforme será claramente aparente a partir da descrição detalhada abaixo de algumas modalidades, o método descrito no pre- sente documento permite geralmente um movimento regular para fren- te dos produtos, sem ou quase sem a necessidade de um movimento para trás dos produtos. Cada ciclo de lançamento começa, de fato, a partir de uma posição da borda frontal do produto dianteiro do grupo de produtos a ser lançado, que é disposto a jusante do sensor de de- tecção. O lançamento ocorre impondo tal movimento para frente como para trazer a borda dianteira do grupo de produtos subsequente no- vamente a jusante do sensor. Cada ciclo de lançamento, portanto, ocorre sem a necessidade de mover os produtos para trás a montante do lançador, a não ser que o erro seja evidente. Conforme será mais bem explicado abaixo, nesse caso, novamente procedimentos podem ser aplicados para limitar as desvantagens resultantes do dito movi- mento para trás.

[00022] Nas modalidades vantajosas, a posição de partida detecta- daé comparada a uma posição de partida desejada, a uma distância predefinida para baixo do sensor de detecção; e o lançador é contro- lado de modo a impor no dito grupo de produtos um movimento para frente que corresponde ao comprimento predefinido de produtos ajus- tados de acordo com um erro entre a posição de partida desejada e a posição de partida detectada.

[00023] Nas modalidades práticas, o método compreende as etapas de: alimentar um fluxo de produto para o dito lançador, sendo que os ditos produtos são adjacentes uns aos outros para formar uma série contínua; lançar um grupo de um ou mais produtos do dito lançador cada vez que o dito grupo de produtos é exigido na via de alimenta- ção, detectar a posição real em que o primeiro produto seguindo o produto ou grupo de produtos lançado para, calculando um erro de posicionamento, se existir, e verificando se o dito erro de posiciona- mentoestá dentro de uma faixa de tolerância; se necessário, ajustar o lançamento do produto ou grupo de produtos subsequente para limitar o dito erro de posicionamento.

[00024] O grupo de produtos pode compreender um único produto; nesse caso, o comprimento predefinido de produtos corresponde ao comprimento de um produto. Vice versa, o grupo de produtos pode compreender uma pluralidade de produtos subsequentes alinhados ao longo da direção de alimentação; nesse caso, o comprimento predefi- nido de produtos corresponde à soma dos comprimentos da dita plura- lidade de produtos. "Comprimento" significa a dimensão do produto ou grupo de produtos na direção de alimentação. Todos os produtos po- dem ser iguais uns aos outros; em algumas modalidades, é, entretan- to,também possível que na sequência de produtos a ser alimentada há produtos de diferentes comprimentos, dispostos de acordo com um padrão dado e repetitivo.

[00025] Em algumas modalidades quando um ciclo de alimentação de produto começa, um primeiro grupo de produtos é disposto com uma borda dianteira do mesmo, em relação à direção de alimentação, na posição de partida desejada para baixo do sensor de detecção. O primeiro grupo de produtos e os grupos subsequentes de produtos são lançados em sucessão para a via de alimentação, impondo um movi- mento para frente em cada grupo de produtos de acordo com o com- primento predefinido de produtos, começando a partir da posição de partida detectada. No caso de erro no posicionamento dos grupos de produtos seguindo o primeiro, o movimento para frente é ajustado. Uma faixa de tolerância pode ser fornecida, realizando o ajuste so- mente se a posição de partida detectada diferir da posição de partida desejada por mais do que o limite de tolerância.

[00026] Em algumas modalidades, após ter lançado um primeiro grupo de produtos, a passagem da borda dianteira de um segundo grupo de produtos é detectada através do sensor de detecção e o er- ro, se existir, é detectado entre a posição de partida detectada tomada pela borda dianteira do dito segundo grupo de produtos e a posição de partida desejada do dito segundo grupo de produtos. Uma sequência de ajuste é definida de acordo com a extensão e o sinal do erro detec- tado.

[00027] Em algumas modalidades, se o erro de posicionamento en- tre a posição de partida desejada e a posição de partida detectada do grupo de produtos exceder o limite de erro, mas estiver abaixo de um limiar de intervenção máximo, o ajuste é realizado durante o lança- mento de produto de modo a afetar o grupo subsequente de produtos. O ajuste pode ser ou imposto no grupo de produtos que é lançado ou subdividido e distribuído em mais grupos subsequentes.

[00028] Se um erro detectado exceder esse limite de intervenção máximo, é possível realizar o ajuste imediatamente; isso significa que o grupo de produtos que espera pelo lançamento e posicionado incor- retamenteé movido para frente ou para trás por uma determinada ex- tensão para ajustar ou reduzir o erro de posicionamento. Desse modo, o ajuste pode ser distribuído, se necessário, nos grupos sequenciais de produtos e não é, entretanto, necessário alterar excessivamente o movimento do grupo de rolos em relação ao movimento teórico que o mesmo deveria ter se posicionado corretamente.

[00029] Nas modalidades vantajosas, os grupos de produtos são espaçados um do outro. Desse modo, a borda para trás (isto é, a últi- ma borda em relação à direção de alimentação) para o ultimo produto de um primeiro grupo de produtos é espaçada da borda frontal (isto é, a borda dianteira em relação à direção de alimentação) do primeiro produto de um grupo subsequente de produtos. O sensor de detecção pode, portanto, detectar corretamente a passagem da borda frontal do segundo grupo de produtos e a unidade central pode identificar, atra- vés do sensor de movimento, o ponto de parada, isto é, a posição de partida detectada tomada pela borda frontal ou dianteira do segundo grupo de produtos. Se a borda dianteira do segundo grupo de produ- tosnão for detectada, por exemplo, por que os dois grupos subse- quentes de produtos não foram espaçados, de acordo com o método, uma sequência de ajuste é fornecida para obter de qualquer modo um reposicionamento correto dos grupos de produtos.

[00030] De acordo com outro aspecto, a invenção refere-se a um dispositivo para o lançamento de produtos em uma via de alimentação que compreende: um lançador; um sensor de detecção para detectar a passagem de produtos lançados pelo dito lançador; uma unidade de controle central do lançador; esteiras para mover para frente os produ- tos na dita via de alimentação, associadas a um membro de aciona- mento; e pelo menos um sensor de movimento para detectar a posi- ção dos produtos movidos pelas ditas esteiras. A unidade de controle central é programada para realizar um método conforme descrito aci- ma.

[00031] Conforme será claramente aparente a partir da descrição detalhada abaixo de uma modalidade da invenção, o método de acor- do com a invenção permite limitar significativamente os movimentos para trás da linha de produto alimentada ao lançador. De fato, de acordo com a técnica anterior, todo o produto cru a montante do sen- sor de detecção é empurrado de volta por uma determinada extensão em cada ciclo de lançamento, conforme isso é necessário para definir a posição de partida de cada grupo de produtos, enquanto que, de acordo com o método da invenção, o movimento para trás dos produ- tosé impostos somente em casos excepcionais, isto é, somente quando erros de posicionamento dados ocorrem. Se a posição de par- tida detectada for muito avançada em relação à posição teórica, isto é, à posição desejada e o erro detectado exceder um limite dado, o gru- po de produtos a ser lançado e, portanto, também os produtos a mon- tante do mesmo são movidos para trás. O movimento para trás é pre- ferencialmente igual a uma fração do erro detectado real. Em outras circunstâncias, mesmo se o grupo de produtos estiver muito avança- do, desde que esse erro de posicionamento esteja abaixo de um valor limite, o ajuste é feito atuando-se no comprimento de lançamento do grupo de produtos posicionados incorretamente, sem a necessidade de mover os produtos de volta.

[00032] A partir de um ponto de vista macroscópico, isso resulta em um fluxo de produto muito mais uniforme, quase sem movimentos in- versos em relação à direção de alimentação. Portanto, o estresse nos produtos a montante e o risco de um tombamento dos mesmos dimi- nuem significativamente.

Breve Descrição dos Desenhos

[00033] A invenção será mais bem entendida pela seguinte descri- ção abaixo e o desenho anexo que mostra uma modalidade prática do grupo de acordo com a invenção. Mais particularmente, no desenho: As Figuras 1 a 6, que já foram descritas, mostram o método de lançamento de produto de acordo com a técnica anterior; A Figura 7 mostra uma vista lateral esquemática de um lan- çador de acordo com a invenção de acordo com a linha VIIA-VIIA da Figura 7B; A Figura 7B mostra uma vista plana de acordo com VIIB- VIIB da Figura 7A; A Figura 8 mostra um diagrama de blocos da sequência pa- ra posicionar o primeiro rolo na partida de máquina; As Figuras 9A e 9B mostram duas sequências alternativas para posicionar o produto de acordo com o processo representado no diagrama de blocos da Figura 8; As Figuras 10A e 10B mostram um diagrama de blocos de uma etapa de lançamento genérica e dos ajustes subsequentes, se existirem, da posição do rolo que segue o rolo lançado; As Figuras 11A a 11Q mostram esquematicamente o posi- cionamento do produto de acordo com as várias sequências ilustradas no diagrama de blocos das Figuras 10A e 10B; e A Figura 12 mostra um diagrama de blocos do processo pa- ra controlar a eficácia de lançamento.

Descrição Detalhada de uma Modalidade

[00034] A invenção será descrita abaixo em referência específica à manipulação de rolos de papel de seda, por exemplo, papel higiênico ou papel de cozinha. Deve ser, entretanto, entendido que a invenção pode ser aplicada para manipular todos os tipos de produtos, em que problemas de manipulação similares surgem para o lançamento dos produtos em sequência em direção a uma via de alimentação por meio de um lançador conforme ilustrado abaixo.

[00035] As Figuras 7A e 7B mostram esquematicamente a porção da linha de processamento de rolo em correspondência do lançador. A jusante do lançador, que será descrito abaixo, uma estação de empa- cotamentoé geralmente disposta, não mostrada e conhecida por aqueles versados na técnica.

[00036] Na seção de linha de processamento ilustrada nas Figuras 7A e 7B, um assim chamado lançador 1 é indicado. O lançador 1 pode compreender, por exemplo, duas esteiras 3A e 3B. Cada esteira 3A, 3B pode compreender, por exemplo, uma esteira sem fim formada por uma correia plana ou uma série de correias paralelas. Cada esteira 3A, 3B é acionada ao redor de um par ou roletes guia indicados com 5A e 5B, respectivamente. Um dos roletes 5A, 5B é motorizado. No exemplo ilustrado, os roletes 5A e 5B na direita do desenho são moto- rizados.

[00037] Na Figura 7A, o número 7 indica um motor para atuar os eixos dos roletes motorizados 5A e 5B. O motor 7 é conectado a uma unidade de controle central, indicada esquematicamente com 9, que pode ser o mestre da máquina na qual o lançador 1 é inserido ou uma unidade de controle específica para essa seção da máquina. O motor de lançador 7 compreende usualmente um codificador 7A que indica os movimentos do lançador.

[00038] Os roletes 5A, 5B são preferencialmente dispostos com seus eixos geométricos em uma orientação vertical. Um espaço é de- finido entre as esteiras 3A e 3B, em que os rolos R, que devem ser lançados pelo lançador 1 de acordo com a seta F (direção de máqui- na) em direção a uma via de alimentação 11 a jusante do lançador, são coletados. Os rolos podem ser lançados individualmente ou em grupos, de acordo com o tipo do empacotamento exigido.

[00039] Na modalidade ilustrada, uma esteira de acelerador 13 é associada ao lançador 1, que pode ser disposta sob os rolos R alimen- tados entre as esteiras 3A, 3B do lançador 1. Vantajosamente, a velo- cidade operacional da esteira de acelerador é uma função da veloci- dade das esteiras 3A, 3B. Em algumas modalidades, a velocidade da esteira de acelerador 13 é constante e maior do que a velocidade de alimentação de rolo do lançador 1, de modo que os rolos a montante do lançador 1 sejam adjacentes um ao outro para formar uma série contínua de produtos, substancialmente sem espaços vazios entre os mesmos. Em outras modalidades, conforme será mais bem descrito abaixo, a velocidade da esteira de acelerador 13 pode ser controlada levando em consideração os ajustes, se existirem, feitos pelo lançador nos ciclos de lançamento subsequentes.

[00040] Em algumas modalidades, uma esteira adicional 15 é dis- posta a jusante do lançador 1. A esteira 15 pode ser atuada por um motor 17. O motor 17 pode também controlar uma série de barras de alimentação 19 montadas transversalmente entre correntes de suporte 21. Vantajosamente, o movimento da esteira 15 e das correntes 21 com as barras 19 pode ser contínuo e sincronizado com o movimento do lançador 1. Graças a esse movimento, os rolos R se movem para frente ao longo da via de alimentação 11. A esteira 15 e as correntes de suporte 21 das barras 19 podem ser atuadas diretamente pelo mesmo eixo de modo que, conforme as rodas guia das correntes 21 têm um diâmetro maior do que este das rodas guia da esteira 15, esse último se modo para frente a uma velocidade levemente menor do que esta das correntes 21 e, portanto, das barras 19.

[00041] Com o lançador 1, um sensor de detecção é associado pa- ra detectar a presença e a passagem dos rolos R. Em algumas moda- lidades, o sensor de detecção indicado esquematicamente com 21 é formado por uma fotocélula ou mais fotocélulas. Abaixo, referência se- rá feita a somente uma fotocélula, sendo entendido que também dife- rentes tipos de sensores podem ser usados alternativamente, também dependendo do material dos produtos manipulados pela máquina. A fotocélula 23 é disposta aproximadamente em correspondência dos rolos 5 A, 5B a jusante das esteiras 3 A, 3B, a uma altura adequada para permitir que os rolos R passem sob a fotocélula 23. Vantajosa- mente, a jusante da fotocélula 23 em relação à direção de alimentação F dos rolos R, um rolete motorizado auxiliar 24 é disposto, que pode ser acionado em rotação pelo mesmo motor 17 que controla o movi- mento das correntes 23 e da esteira 15. A velocidade periférica do ro- lete motorizado auxiliar 24 é preferencialmente igual à velocidade da esteira 15. Essa velocidade é preferencialmente maior que a velocida- de na qual os rolos R saem do lançador 1, de modo que cada rolo R que sai do lançador seja acelerado de modo a espaçar o mesmo do rolo subsequente. Isso permite que a fotocélula 23 leia a borda frontal, isto é, a borda para frente, de cada rolo. Conforme, isso será mais bem explicado abaixo, as esteiras 3 A, 3B do lançador 1 se movem a uma velocidade variável de zero a um máximo, com uma frente de aceleração e uma de desaceleração; em algumas modalidades, pode ser fornecido que as velocidades periféricas do rolete motorizado auxi- liar 24 e da esteira 15 são iguais à velocidade máxima das esteiras 3A, 3B do lançador 1. Vice versa, a velocidade da esteira de acelerador 13 é preferencialmente maior do que a velocidade máxima das esteiras 3A, 3B do lançador 1, de modo que nenhuma separação ocorra entre os rolos adjacentes a montante do lançador 1.

[00042] Conforme mostrado esquematicamente na vista plana da Figura 7B, as esteiras 3A, 3B podem ser levemente convergentes na direção de alimentação F. Consequentemente, a pressão lateral de retenção entre as esteiras 3A, 3B e os rolos diminui do ponto mais a jusante para o ponto mais a montante (em relação à direção de ali- mentação F) das esteiras 3A, 3B para facilitar o impulso para frente dos rolos dado pela esteira de acelerador 13.

[00043] A disposição descrita acima pode ser repetida em uma mesma máquina ou linha de produção, isto é, mais lançadores 1 e dispositivos correspondentes associados aos mesmos podem ser co- locados adjacentes um ao outro em uma direção transversal à direção de alimentação F, conforme conhecido por aqueles versados na técni- ca. Abaixo, a referência será feita genericamente a um único lançador, mas é entendido que a linha pode ter de fato mais lançadores em pa- ralelo, cada um dos quais é substancialmente controlado do mesmo modo.

[00044] A operação do lançador 1 descrita brevemente acima é conforme segue: Cada vez que um rolo R ou um grupo de rolos R é exigido na via de alimentação 11, o lançador 1 realiza um ciclo de lan- çamento. Isto é, o mesmo lança o rolo R (ou o grupo de rolos) que es- tá na posição dianteira entre as esteiras 3A, 3B na via de alimentação 11. O ritmo de lançamento dos produtos ou rolos R é controlado pela unidade de controle central 9 e é coordenado com a operação da má- quina a jusante do lançador 1, por exemplo, uma máquina de empaco- tamento.

[00045] Abaixo, o método para gerenciar as operações de lança- mento dos rolos R para a via de alimentação 11 será descrito. O mé- todoé descrito em referência geral ao lançamento de rolos únicos, isto é, presumindo que um único rolo R deve ser lançado pelo lançador 1 em cada ciclo. O método pode ser, entretanto, implantado também pa- ra lançar dois ou mais rolos em cada ciclo. A única diferença entre os ciclos está no comprimento de avanço. Quando um único rolo é lança- do, o lançador realizará (a não ser que haja ajustes, conforme descrito abaixo) um lançamento de comprimento igual ao comprimento do úni- co rolo, isto é, as esteiras 3A, 3B se movem para frente por uma etapa igual ao comprimento L do único rolo. Vice versa, se um número N de rolos tiver que ser lançado em cada ciclo, o lançador realizará um avanço por uma etapa igual a NxL.

[00046] A operação de máquina é gerenciada pela unidade de con- trole central 9 de acordo com o comprimento L dos rolos R. O compri- mento L pode ser definido pelo operador quando a máquina é iniciada, de acordo com a dimensão dos produtos que devem ser processados na linha de produção. Conforme mencionado acima, um parâmetro adicional pode ser o número N de rolos a ser lançado em cada ciclo. Conforme será mais bem explicado abaixo, o comprimento de lança- mento L (ou NxL) pode ser ajustado automaticamente de acordo com os dados detectados pelo sensor de detecção ou fotocélula 23 durante as etapas de lançamento subsequentes.

[00047] Quando a produção começa, o posicionamento do produto, isto é, do primeiro rolo R na linha em relação à fotocélula de lançador 23 deve ser realizado. O posicionamento é descrito abaixo em refe- rência específica ao diagrama de blocos da Figura 8 e às sequências ilustradas esquematicamente nas Figuras 9A e 9B.

[00048] O princípio mediante o qual a invenção se baseia é o fato de que a borda frontal, no presente documento também chamada de borda para frente do rolo, isto é, a borda dianteira do rolo R em rela- ção à direção de alimentação F na via de alimentação 11 é posiciona- da de modo a estar a uma distância predefinida P a jusante da fotocé- lula 23 (em relação à direção de alimentação de produto F). Isto é, a posição a partir da qual o rolo é "lançado"para o trajeto a jusante 11. Mais particularmente, isso é definido como a posição de partida ou lançamento desejada.

[00049] O posicionamento do primeiro rolo R começa com o bloco 31 do diagrama da Figura 8. Esse bloco verifica se a máquina deve ser iniciada. Se a máquina não for iniciada, o ciclo de faseamento ou posicionamento interrompe, voltando para a entrada do bloco 31. Vice versa, no caso da saída "SIM" do bloco 31, isto é, se a máquina tiver que ser iniciada, o bloco 32 verifica se o produto R já foi posicionado sob a fotocélula 23, isto é, se o ciclo de posicionamento já foi realiza- do. Se sim, a máquina espera pela etapa de lançamento de produto. Se não, a presença ou ausência é verificada de um rolo em frente à fotocélula 23, conforme representado esquematicamente no bloco 33 do diagrama da Figura 8. Se um rolo estiver na frente da fotocélula 23, essa última é escurecida (saída "SIM" a partir do bloco 33). Se ne- nhum rolo R estiver na frente da fotocélula 23, essa última não é escu- recida(saída "NÃO"a partir do bloco 33).

[00050] Dependendo da saída do bloco 33, uma ou a outra dentre as sequências ilustradas nas Figuras 9A e 9B e resumidas nos blocos 34 e 35 do diagrama da Figura 8 é atuada.

[00051] Mais particularmente, se a fotocélula 23 for escurecida pelo rolo R que intercepta o feixe óptico da mesma, a sequência realizada é a sumarizada no bloco 34 e indicada com SEQ1. Essa etapa é tam- bém representada esquematicamente na Figura 9A. Na primeira etapa (0) da Figura 9A, o rolo R é mostrado escurecendo a fotocélula 23. Na etapa subsequente (1), o rolo é movido de volta de acordo com a seta F1, isto é, o mesmo se move em uma direção oposta à direção de ali- mentação F, até a fotocélula 23 ser descoberta, isto é, até a borda di- anteira ou frontal do rolo, indicada com RA na Figura 9A, estar direta- mente para cima do feixe da fotocélula 23. Nesse ponto, o movimento do rolo de acordo com F1 é parado e invertido (seta F2) até a borda dianteira RA do rolo estar a uma distância P a jusante da fotocélula 23, conforme mostrado na terceira etapa (2) da Figura 9A. A distância P na qual a borda dianteira ou frontal RA do rolo é posicionada pode ser convenientemente igual a cerca de 10 mm, mais geralmente compre- endida, por exemplo, entre 5 e 15 mm, esses valores sendo por meio de exemplos não limitantes. Doravante, essa distância será indicada como a "distância predefinida P" e será presumida igual a 10 mm, apenas por meio de exemplo. Todos os movimentos de rolo são detec- tadosatravés do codificador 7A associado ao motor 7, presumindo que não há nenhum deslizamento entre as esteiras 3A, 3B e o rolo R e entre as esteiras 3A, 3B e o rolete motorizado.

[00052] O codificador permite detectar a extensão do deslocamento do rolo R na direção F1, até a parada completa do mesmo, após o ins- tante da detecção da passagem da borda de rolo RA e, portanto, tam- bém o deslocamento ocorrido durante a etapa de desaceleração do motor 7. Esse deslocamento é levado em consideração na etapa sub- sequente (2) do avanço de acordo com F1 até alcançar a distância P entre a fotocélula 23 e a borda dianteira ou frontal RA. O codificador 7A "rastreia" substancialmente a posição real do rolo e permite, por- tanto, que o rolo seja colocada de modo altamente preciso com sua borda dianteira ou frontal RA na distância P a partir da fotocélula, usando para essa finalizada o sinal da fotocélula 23 e o sinal do codifi- cador 7A.

[00053] Se a fotocélula 23 não for escurecida pelo rolo R quando este último for posicionado (bloco 35), conforme mostrado esquemati- camente na Figura 9B, o lançador 1 impõe no rolo R um movimento para frente controlado de acordo com a seta F2 até o rolo borda frontal RA, isto é, a borda dianteira ou para frente RA, alcança a fotocélula 23; o rolo R é, então, avançado adicionalmente até ser colocado com sua borda para frente RA na distância predefinida P a jusante da foto- célula 23 (em relação ao rolo direção de alimentação F). Nesse caso, novamente, o deslocamento é controlado através do codificador 7A do motor 7.

[00054] Em ambos os casos (a sequência do bloco 34, Figura 9A ou a sequência do bloco 35, Figura 9B), o primeiro rolo R da série na saída do lançador 1 é, portanto, posicionado com sua borda frontal RA a uma distância predefinida P a jusante da fotocélula 23.

[00055] No processo de alimentação subsequente, isto é, o proces- so de lançar sequencialmente os rolos R na via de alimentação 11, cada rolo R será inicialmente posicionado, a não ser que haja erros de posicionamento, na mesma posição ilustrada nas Figuras 9A, 9B, com sua borda frontal RA na distância predefinida P a jusante da fotocélula 23.

[00056] As Figuras 10A e 10B mostram a etapa de lançar cada rolo R na via de alimentação 11 e as operações, se necessárias, para ajus- tar a posição do rolo subsequente.

[00057] No bloco 41, o lançador está esperando pelo lançamento o novo rolo (ou grupo de rolos). O bloco 42 verifica se um comando foi dado para lançar um novo rolo R na via de alimentação 11. Se não, o controle volta para o bloco 41. Se sim, o controle vai para o bloco 43.

[00058] O bloco 43 indica o comando para acoplar o came eletrôni- co do lançador 1 à máquina mestre. O came eletrônico significa gene- ricamente uma curva de tempo e espaço, que define eletronicamente o movimento ao longo do tempo do lançador. O acoplamento do came eletrônico de lançador significa o faseamento do movimento controla- do eletronicamente através do motor 7 e do codificador 7A em relação ao movimento das outras partes da linha e particularmente em relação ao movimento das barras 19 movidas pelo motor 17 preferencialmente com movimento contínuo a uma velocidade constante. O lançamento deve ser sincronizado com o movimento das barras 19, de modo que o rolo (ou o grupo de rolos) seja inserido na esteira 15 em tal posição que o mesmo possa ser alcançado na parte posterior pela barra 19 que, então, empurra o rolo em direção à máquina de empacotamento a jusante (não mostrada). Praticamente, o movimento do lançador 1 deve estar corretamente na fase e sincronizado com o movimento da barra correspondente 19, de modo que a barra seja inserida atrás do rolo (ou grupo de rolos) quando esse último foi lançado pelo lançador entre o rolete motorizado auxiliar 24 e a esteira 15.

[00059] O bloco 44 verifica se o came eletrônico do lançador 1 foi corretamente acoplado. Se sim, o lançamento do novo rolo começa (bloco 45). O bloco 46 verifica se o lançamento é finalizado, isto é, se o came eletrônico inteiro do lançador 1 foi realizado. Se sim, o controle vai para o bloco 47, que verifica se a fotocélula de lançador 23 arma- zenou a passagem da borda para frente RA do rolo que segue o rolo lançado. Essa condição é necessária a fim de que o lançador possa lançar o rolo subsequente (ou grupo de rolos).

[00060] Se a borda para frente do rolo que segue o rolo lançado anteriormente (ou que segue o último rolo do grupo de rolos lançado anteriormente) não for espaçada da borda para trás do último rolo que sai do lançador, a fotocélula 23 não pode ler a passagem da borda pa- ra frente RA do rolo subsequente. Quando isso ocorre, algumas ope- rações, descritas abaixo, são realizadas.

[00061] Vice versa, se a borda para frente RA do rolo subsequente tiver sido corretamente armazenada pela fotocélula 23, o controle vai para o bloco 48. Nesse bloco, o erro de posicionamento é calculado para o rolo que segue o rolo recém lançado pelo lançador 1 na via de alimentação 11. Durante o lançamento, o lançador 1 proporciona ao rolo R um movimento, de acordo com a direção de alimentação F, igual ao comprimento L do próprio rolo (ou do grupo de rolos a ser lan- çado). O deslocamento é vantajosamente detectado através do codifi- cador 7A associado ao motor 7 do lançador 1.

[00062] Começando a partir de uma posição de partida na qual o rolo a ser lançado está na distância predefinida P a partir da fotocélula 23 (posição de partida desejada), no final do lançamento, o rolo sub- sequente deve ser teoricamente posicionado com sua borda para fren- te RA sempre na mesma distância predefinida P a partir da fotocélula 23 e a jusante dessa última, isto é, sempre na posição de partida de- sejada. Se a fotocélula 23 tiver detectado corretamente a borda para frente do rolo que segue o rolo recém lançado, com base no sinal da fotocélula e no movimento do lançador detectado pelo codificador 7A do motor 7, o bloco 48 identifica a posição realmente alcançada pela borda frontal, chamada de posição de partida detectada. Com base nesses dados, é possível determinar o erro de posicionamento, isto é, a diferença entre a posição real da borda para frente RA do rolo que segue o rolo recém lançado (ou que segue o último rolo do grupo de rolos recém lançado) e a posição teórica (posição de partida desejada) que esse rolo subsequente deve tomar, na distância predefinida P a partir da fotocélula 23.

[00063] Conforme será explicado abaixo, os ajustes diferem com base no sinal e extensão de erro, isto é, se a posição de partida detec- tada for muito avançada ou muito recuada em relação à posição de partida desejada (distância P da fotocélula 23).

[00064] O erro calculado no bloco 48 é comparado a um limite ou faixa de tolerância, por exemplo, 3 mm em valor absoluto. O valor de 3 mm deve ser concebido somente como um exemplo não limitante. Se o valor estivar dentro dessa faixa de tolerância, nenhum ajuste é feito e o controle vai para o bloco 50, igual ao bloco 41.

[00065] Vice versa, se o erro detectado no bloco 48 é maior do que o limite de tolerância, isto é, se a borda para frente RA do rolo estiver fora da faixa de +/- 3 mm da posição teórica P, o controle vai para o bloco 51 e, então, para os blocos 52 e 53, para fazer o ajuste.

[00066] Conforme é esquematicamente mostrado no bloco 51, se o valor absoluto de erro medido no bloco 48 for maior do que um limite máximo, no exemplo 15 mm, esse erro é limitado ao limite máximo de 15 mm. Deve ser entendido que, nesse caso novamente, esse valor é dado apenas por meio de exemplo não limitante. Isso significa que o sistema de ajuste e controle limita a 15 mm (ou outro limite máximo) quaisquer erros que excedem esse limite.

[00067] Dois casos distintos podem, então, ocorrer, isto é: - o rolo para antes de ter alcançado a distância predefinida P, isto é, com sua borda frontal RA além da fotocélula 23, mas a uma distância a partir da mesma menor que a distância predefinida P. con- vencionalmente, nesse caso, o erro tem o sinal positivo ("+") conforme é definido como E = (posição teórica) - (posição detectada); - o rolo que segue o rolo recém lançado para em uma posi- ção muito avançada em relação à posição teórica, isto é, com sua bor- da RA a jusante da fotocélula 23 e a uma distância a partir da mesma maior do que a distância predefinida P. convencionalmente, nesse ca- so, o erro tem sinal negativo ("-").

[00068] No primeiro caso, o ajuste pode ser teoricamente feito sem limites, conforme o mesmo envolve somente o avanço do rolo R até sua borda para frente ou frontal RA ter alcançado a distância predefi- nida P a jusante da fotocélula 23.

[00069] Vice versa, no segundo caso, o ajuste envolve um movi- mento para trás do rolo em relação à posição alcançada. Esse movi- mento para trás causa um efeito negativo nos rolos a montante desse posicionado em correspondência à fotocélula 23. Para evitar os rolos a montante de tombarem e/ou para evitar um estresse excessivo dos mesmos, o ajuste é preferencialmente subdividido. Isso significa que o movimento para trás necessário para ajustar o erro não é imposto todo de uma vez a um único rolo; ao invés disso, é distribuído em mais ro- los subsequentes, de modo que o movimento para trás imposto em cada ciclo de lançamento seja menor do que o erro. A extensão do movimento para trás imposto ao rolo para ajustar o erro é, por exem- plo, subdividido em dois e o ajuste é imposto em duas etapas subse- quentes: uma metade do ajuste é imposta no rolo que está na posição de lançamento e a outra metade no rolo que segue o mesmo.

[00070] Praticamente, de acordo com a modalidade esquematizada no diagrama da Figura 10A, o processo é o seguinte. Primeiro, um li- mite de erro deve ser definido, menor do que o valor-limite (presumido no exemplo igual a 15 mm). Esse limite será indicado abaixo como "li- mite de ajuste atrasado". Na modalidade descrita, esse limite de ajuste atrasado é 10 mm. Nesse caso, novamente o dito valor é dado apenas por meio de exemplo não limitante.

[00071] Se o erro for compreendido entre -10 e -3 mm ou entre +3 e +10 mm, isto é, se a borda RA for posicionada a jusante ou a montan- te do ponto teórico, mas a uma distância do mesmo compreendida en- tre o limite de tolerância (3 mm) e o limite de ajuste atrasado (10 mm), então, nenhum ajuste é realizado nesse ciclo. O rolo é lançado a partir da posição que o mesmo alcançou, constituindo a posição de partida detectada do ciclo de lançamento. O ajuste é atrasado até o ciclo de lançamento subsequente e é realizado forçando o motor 7 e, portanto, as esteiras 3A, 3B, a moverem o rolo subsequente por um comprimen- to aumentado. L é o comprimento nominal do rolo (ou do grupo de ro- los a ser lançado em um único ciclo); o movimento para frente real- mente imposto será, portanto, igual a L + Erro.

[00072] Se o valor absoluto de erro for maior do que o limite de ajuste atrasado (10 mm no exemplo ilustrado), o ajuste é feito de dois modos diferentes, dependendo de se o erro é devido a um posiciona- mento muito avançado (erro negativo) ou a um posicionamento muito recuado (erro positivo) em relação à posição teórica.

[00073] No primeiro caso, um ajuste parcial é feito, movendo de vol- ta o rolo. O ajuste parcial significa que somente uma parte do erro é ajustada. O ajuste é subdividido porque, nesse caso, o erro deve ser ajustado empurrando de volta o rolo que está na saída do lançador, para trazer o mesmo novamente para a posição desejada. Esse mo- vimento para trás é articulado pelos rolos a montante R que são em- purrados constantemente pela esteira de acelerador 13. Um movimen- to para trás excessivo apresenta o risco dos rolos a montante serem danificados ou mesmo de serem tombados sobre um eixo geométrico horizontal. Entretanto, o ajuste não é atrasado ao ciclo subsequente, como se o erro fosse maior do que o limite de ajuste imediato, é alta- menteprovável que o rolo na saída do lançador interfira através de sua borda frontal com a trajetória das barras 19. Conforme menciona- do acima, essas barras se movem com movimento contínuo e, portan- to, uma barra passa na frente do rolo que segue o rolo recém lançado, insere na via de alimentação, segue e alcança o rolo recém lançado e empurra o mesmo para frente. Se o rolo subsequente parar em uma posição muito avançada, a barra que deve ser inserida na via de ali- mentação interfere com esse rolo subsequente e pode puxar o mesmo em uma posição incorreta, fazendo com que o fluxo de produto pare. Para evitar isso, o limite de ajuste atrasado é definido; se o limite for excedido, o ajuste não é atrasado ao ciclo subsequente, mas realizado imediatamente. O movimento para trás de rolo é vantajosamente igual à metade do erro medido, de modo a, por outro lado, liberar o trajeto das barras 19 e, por outro lado, reduzir tanto quanto possível o efeito negativo devido ao impulso para trás dos rolos a montante.

[00074] Vice versa, se o erro calculado for maior do que o limite de ajuste atrasado, mas tiver um sinal positivo, isso significa que o rolo está muito para cima a partir da posição desejada (distância P da bor- da RA da fotocélula 23): o ajuste é realizado completamente, conforme o mesmo ocorre movendo-se o rolo para frente, sem efeitos negativos ao movimento para trás dos rolos. Nesse caso, o ajuste não é atrasa- doaté o ciclo subsequente, conforme sua extensão poderia resultar nos rolos separando de modo recíproco, com erro no posicionamento subsequente. Ademais, um ajuste tão grande realizado durante a eta- pa de lançamento subsequente poderia exigir um estresse muito ex- cessivo no motor 7. Entretanto, se for possível aceitar essas desvan- tagens, em modalidades menos vantajosas, é também possível que o ajuste de um erro positivo seja sempre atrasado até o ciclo de lança- mento subsequente ao invés de ser realizado imediatamente, confor- me descrito no modo de operação esquematizado na Figura 10A e descrito acima.

[00075] De acordo com uma modalidade adicional, no caso de um erro negativo (rolo muito avançado), o movimento de ajuste para trás não é igual à metade do erro detectado, mas à diferença entre o erro detectado e o limite de ajuste atrasado. O ajuste restante pode ser realizado no ciclo subsequente. Desse modo, a extensão é reduzida do movimento para trás que o rolo na posição de lançamento deve re- alizar.

[00076] Uma vez que a extensão de ajuste foi determinar, isso é aplicado calculando-se (de acordo com a velocidade de máquina, lar- gura de erro e graus disponíveis para o ajuste) a aceleração, desace- leração e velocidade de movimento na etapa de ajuste, de modo a re- duzir tanto quanto possível os estresses nos rolos a montante (bloco 52), quando o ajuste exige um movimento para trás do rolo. O bloco 53 representa a etapa de ajuste.

[00077] O processo descrito acima é ilustrado esquematicamente nas Figuras 11A a 11H. Essas figuras mostram a área que correspon- deà posição da fotocélula 23. Nas figuras, somente a fotocélula 23 e o rolo dianteiro contido no lançador 1 são mostrados. R1 indica o rolo a ser lançado e R2 o rolo subsequente que, após o rolo R1 ter sido lan- çado, deve ser posicionado e, então, no ciclo de lançamento subse- quente,lançado na via de alimentação 11. Se mais rolos tiverem que ser lançados em cada ciclo, o processo é substancialmente o mesmo, com a única diferença que em cada lançamento o lançador ejeta uma pluralidade de rolos.

[00078] Na Figura 11A, a referência P indicou a distância entre a borda dianteira ou frontal RA do rolo R1 e a posição da fotocélula 23. Uma vez que o rolo R1 foi lançado na via de alimentação 11 do lança- dor 1, o rolo subsequente R2 chega sob a fotocélula 23, consulte a Fi- gura 11B. Nesse exemplo, foi presumido que a borda frontal RA do rolo subsequente R2 não é posicionada corretamente na distância predefinida P a partir da fotocélula 23. E indica o erro de posiciona- mento. Nesse exemplo, a borda RA do rolo R2 está muito para trás (erro positivo) em relação à posição teórica ou ideal que a mesma de- vealcançar. Nesse exemplo, o valor absoluto do erro E é, entretanto, menor do que um valor de tolerância ET, isto é, o mesmo está dentro da faixa ou limite de tolerância. Consequentemente, nesse caso, ne- nhum ajuste é realizado (blocos 49, 50 da Figura 10A).

[00079] Uma situação similar (sem ajuste) ocorre quando a borda frontal RA do rolo R2 é posicionada a jusante do ponto teórico (distân- cia P da fotocélula 23), mas com um valor absoluto do erro E igual ou menor que Ex em relação à posição teórica, conforme mostrado na Figura 11G.

[00080] Na Figura 11C, o segundo rolo R2 é posicionado com sua borda frontal RA muito recuada em relação à posição teórica (distância predefinida P da fotocélula 23) com um valor absoluto do erro E maior do que o limite de tolerância Ex, mas menor do que o limite de ajuste atrasado, que no exemplo descrito em referência ao diagrama da Figu- ra 10A foi definido igual a 10 mm. Nesse caso, o ajuste poderia ocorrer movendo para frente o rolo R2 até sua borda frontal RA estar na posi- ção ilustrada na Figura 11D, isto é, na distância predefinida P a partir da fotocélula 23. Entretanto, conforme já mencionado, em referência à descrição do diagrama da Figura 10A, em uma modalidade (bloco 51), o ajuste é atrasado até a etapa de lançamento subsequente; o rolo R2 é, portanto, lançado começando a partir da posição da Figura 11C, mas o comprimento de lançamento é ajustado pelo erro calculado e o rolo subsequente, indicado com R3 na Figura 11D, está, portanto, na posição correta, na distância P a partir da fotocélula 23.

[00081] Na Figura 11E, o erro E é positivo (rolo R2 recuado em re- lação à posição teórica predefinida P) e maior do que o limite de ajuste atrasado. Nesse caso, o ajuste é realizado imediatamente e não no ciclo subsequente, isto é, o rolo R2 se move para frente pelo erro E até o mesmo estar na posição predefinida P, conforme mostrado na Figura 11F.

[00082] Nas Figuras 11H e 11I, o valor absoluto do erro de posicio- namento é maior do que o limite de tolerância Ex, menor do que o limi- te de ajuste atrasado e de sinal negativo, isto é, com a borda frontal RA do segundo rolo R2 adicionalmente avançado em relação à posi- ção de lançamento teórica. Nesse caso, conforme descrito acima e indicado no diagrama da Figura 10A, o ajuste é feito no ciclo subse- quente, encurtando o comprimento pelo qual o rolo subsequente R3 é movido para frente. A Figura 11l mostra a posição do rolo subsequente R3 após o lançamento do rolo R2.

[00083] As Figuras 11J e 11K mostram o ajuste de um erro negativo cujo valor absoluto é maior do que o limite de ajuste atrasado, definido a 10 mm no exemplo. Na Figura 11J, o rolo R2 para muito afastado (erro E > 10 mm). O rolo R2 é imediatamente movido de volta, isto é, um ajuste imediato é feito, não atrasado até o ciclo de lançamento subsequente. O ajusto é subdividido, isto é, o rolo R2 é movido de vol- ta por E/2 até alcançar a posição da Figura 11K. A partir dessa posi- ção, o rolo R2 será lançado no ciclo de lançamento subsequente.

[00084] O lançamento do rolo R2, que está na posição da Figura 11K, pode ser realizado com um comprimento de lançamento L igual ao comprimento nominal do rolo R (ou do grupo de rolos a ser lança- do). Isso permite que os sistemas façam, se necessário, um ajuste adicional para absorver o erro restante E/2 na etapa subsequente, de acordo com os critérios explicados acima. O sistema permite, assim, um ajuste gradual. Alternativamente, é possível absorver o erro restan- te E/2 no ciclo de lançamento do rolo R2, encurtando o comprimento do lançamento (L correto = L -E/2). O primeiro método é preferencial, conforme o mesmo permite um ajuste mais gradual e reduz a instabili- dade.

[00085] A descrição acima ilustra a operação do dispositivo no caso em que a borda frontal, isto é, a borda dianteira RA do rolo R2, que segue o rolo lançado R1, é detectada corretamente pela fotocélula 23 e armazenada pela unidade central para controlar o lançamento sub- sequente. É, entretanto, também possível que essa detecção não ocorra; nesse caso, a partir do bloco 47, o controle não vai para o blo- co 48, mas para o bloco 54 (Figura 10A).

[00086] O bloco 54 verifica se a fotocélula 23 é escurecida após o lançamento do rolo R1. Se a fotocélula estiver escurecida, isso signifi- ca que o rolo subsequente R2 passou além da fotocélula 23, mas essa última não detectou a passagem da borda frontal RA do mesmo. Isso pode ocorrer, por exemplo, se não houver espaço adequado entre a borda para trás do rolo R1 e a borda para frente ou frontal do rolo R2.

[00087] Nesse caso, um movimento para trás é imposto no rolo R2, que segue o rolo R1 recém lançado, isto é, um movimento na direção oposta em relação à direção de alimentação F. O movimento para trás é igual a uma primeira entidade predefinida ΔC1 que, no exemplo ilus- trado no diagrama da Figura 10A (bloco 54A) é igual a 10 mm. Esse valor é novamente dado apenas por meio de exemplo não limitante.

[00088] Vice versa, se a fotocélula 23 não estiver escurecida, isto é, se o rolo R2 não passou além da fotocélula, um movimento para frente no rolo R2 de ΔC2 é imposto, que no exemplo ilustrado no diagrama de blocos da Figura 10A (bloco 54B) é igual a 15 mm. Conforme esse movimento para frente é concordante à direção de alimentação de ro- lo, esse pode ser maior do que o movimento para trás imposto quando a fotocélula está escurecida, quando os rolos a jusante poderiam ser danificados ou tombados.

[00089] O controle vai para o bloco 52, onde os valores de acelera- ção e desaceleração são calculados para realizar o movimento para trás ou para frente; então, o controle passa para o bloco subsequente conforme mostrado na Figura 10B, que é a continuação do diagrama de blocos da Figura 10A e carrega para frente os blocos 54 e 41, já visíveis na Figura 10A.

[00090] O diagrama da Figura 10B detalha o processo realizado quando a borda para frente do rolo R2 não foi detectada. A partir do bloco 54, o controle vai para o bloco 55 e 56, respectivamente: se a fotocélula 23 estiver escurecida, o controle vai para o bloco 55; se a fotocélula 23 não estiver escurecida o controle vai para o bloco 56.

[00091] Conforme indicado no bloco 55, antes de impor o movimen- to para trás por 10 mm, permite-se que a fotocélula 23 armazene a borda para trás do produto, isto é, o armazenamento é habilitado do sinal gerado pela passagem da borda frontal RA do rolo R2 na frente da fotocélula 23 durante o movimento para trás do mesmo. O controle passa do bloco 55 para o bloco 57, que verifica se a passagem da borda para trás foi detectada, isto é, se a borda para frente RA do rolo R2 que foi além da fotocélula 23 passou na frente da mesma durante o movimento para trás do mesmo rolo R2. Se sim, o controle passa para o bloco 58. O movimento para trás é imediatamente parado conforme a passagem da borda RA do rolo R2 é detectada. A distância é calcu- lada coberta pelo rolo R2 durante a etapa do movimento de volta, in- cluindo a etapa de desaceleração. Quando o rolo R2 deve ser lançado na via de alimentação 22, o mesmo será transladado não por uma dis- tância L igual ao rolo comprimento, mas por uma distância igual à so- ma L+P (no exemplo, 10 mm) aumentada pela distância coberta du- rante a etapa de desaceleração e para trás do instante no qual a pas- sagem para trás da borda RA é detectada até a parada do movimento para trás. O rolo subsequente R3 (que é retido pelas esteiras 3A, 3B do lançador 1 e, portanto, se move pela mesma entidade que o rolo R2) será assim posicionado corretamente, com sua borda RA na dis- tância P da fotocélula 23 e a jusante da mesma.

[00092] Vice versa, se o bloco 57 detectar que durante o movimento para trás por 10 mm a passagem não foi detectada da borda para fren- te RA do rolo R2 na frente da fotocélula 23, o controle passa para o bloco 59. O rolo R2 é parado; no lançamento subsequente fará um avanço por uma distância menor do que o rolo comprimento, come- çando a partir da posição na qual o mesmo é localizado após o ajuste (movimento para trás por 10 mm). No exemplo ilustrado, o comprimen- to do movimento para frente do rolo é diminuído por 3 mm em relação ao comprimento real do rolo. O rolo seguinte será, portanto, posicio- nado com um erro de posicionamento menor em relação a este do rolo recém lançado e poderia exigir um ciclo de ajuste adicional.

[00093] Se o bloco 54 detectar que a fotocélula 23 não é escurecida pelo produto, o controle passa para o bloco 56. No bloco 56, o arma- zenamentoé habilitado da borda para frente do produto, isto é, da passagem da borda RA do rolo R2 na frente da fotocélula 23 e o mo- vimento para frente do rolo R2 por 15 mm é permitido, isto é, o movi- mento de acordo com a direção de alimentação de rolo F. Se durante esse movimento (bloco 60) a passagem da frente de elevação, isto é, da borda para frente RA do rolo R2 na frente da fotocélula 23 for de- tectada, o controle passa para o bloco 61: o movimento para frente do rolo é parado; o espaço coberto durante a etapa de desaceleração é calculado; e o lançamento subsequente do rolo R2 será realizado im- pondo nesse último um deslocamento igual ao comprimento L do rolo adicionado à diferença entre o comprimento predefinido P (10 mm no exemplo) e subtraído do espaço coberto na desaceleração durante essa etapa de ajuste.

[00094] Se no bloco 60 o produto borda para frente não tiver sido armazenado durante o movimento para frente por 15 mm, o controle passa para o bloco 62; o lançamento subsequente do rolo R2 causará o deslocamento do mesmo por uma distância igual ao comprimento de rolo L adicionado com o comprimento predefinido P (10 mm no exem- plo ilustrado).

[00095] Um novo processo de ajuste começará se o rolo subse- quente ainda estiver muito recuado.

[00096] As Figuras 11L a 11T mostram esquematicamente a área de leitura de rolo na correspondência da fotocélula 23 nos casos des- critos acima, em que a fotocélula, durante o lançamento do produto anterior R1, não leu a borda dianteira do rolo subsequente R2.

[00097] Mais particularmente, as Figuras 11L, 11M e 11N mostram o que ocorre nos blocos 56 a 61. Na Figura 11L, o rolo R2 é mostrado na posição na qual o mesmo parou a montante da fotocélula 23. A fo- tocélula 23 não é, portanto, escurecida. Um movimento para frente igual a ΔC2=15 mm é imposto no rolo R2. No caso ilustrado, a distân- cia a ser coberta por rolo R2 até a borda frontal do mesmo intercepta a fotocélula 23 é menor do que o ajuste ΔC2 =15 mm. De fato, na Figura 11M, a borda RA do rolo R2 já interceptou a fotocélula 23 antes de ter avançado completamente por 15 mm. Nesse instante, a etapa de de- saceleração e parada do rolo R2 começa, que termina após o rolo ter coberto um comprimento LI, conforme mostrado na Figura 11N. O rolo R2 será, portanto, lançado a partir dessa posição pelo lançador 1 no ciclo de lançamento subsequente; o rolo (e o rolo subsequente) cobri- rão um comprimento igual ao comprimento definido de rolo L mais o comprimento predefinido P (10 mm no exemplo) subtraído pelo com- primento L1.

[00098] Nas Figuras 11O e 11P, a borda RA do rolo R2 não inter- cepta a fotocélula 23, isto é, o rolo R2 foi parado tão afastado e a mon- tante da fotocélula 23 que a distância ΔC2 = 15 mm não é suficiente para trazer o mesmo para baixo da fotocélula 23. Nesse caso, o rolo R2 é avançado até a posição ilustrada na Figura 11P (isto é, por ΔC2 = 15 mm) e aqui o mesmo para. No lançamento subsequente, o rolo R2 será avançado pelo comprimento de rolo L mais a distância prede- finida P, conforme indicado no bloco 62.

[00099] Nas Figuras 11Q e 11R, o rolo R2 interceptou a fotocélula 23 e deve ser, portanto, movido para trás conforme indicado nos blo- cos 55, 57, 58 e 59.

[000100] Na Figura 11Q, a borda dianteira RA do rolo R2 é disposta a jusante da fotocélula 23. No bloco 55, um movimento para trás por ΔC1 = 10 mm é, portanto, imposto no rolo R2, conforme indicado pela seta na Figura 11Q. Nesse exemplo, a distância ΔC1 = 10 mm é maior do que a distância entre a fotocélula 23 e a borda RA. Durante o mo- vimento para trás, a passagem da borda para trás do rolo R2 é, por- tanto, detectada e armazenada. A detecção da borda para trás causa a desaceleração e a parada do rolo R2, que para com sua borda dian- teira RA a uma distância L2 a montante da fotocélula 23, conforme mostrado na Figura 11R. Na etapa de lançamento subsequente, o rolo R2 será avançado a partir dessa posição pelo comprimento de rolo L mais o comprimento predefinido P e o espaço L2 coberto na etapa de desaceleração (bloco 58).

[000101] As Figuras 11S e 11T mostram a borda frontal RA do rolo R2 parada a jusante da fotocélula 23, a uma distância a partir da mesma, que é maior do que o ajuste ΔC1 = 10 mm. A fotocélula 23 é escurecida e o movimento para trás, portanto, começa (bloco 55), isto é, o rolo R2 será movido para trás por ΔC1 = 10 mm. Nesse caso, a quantidade ΔC1 não é suficiente para descobrir a fotocélula 23; quan- do o movimento para trás por ΔC1 = 10 mm termina, o rolo R2 está, portanto, na posição da Figura 11T, com a borda frontal RA posiciona- da novamente a jusante da fotocélula 23, que permanece escurecida. Nessa situação, conforme indicado no bloco 59, o lançamento subse- quente do rolo R2 causará um movimento para frente do rolo R2 (e do rolo seguinte) igual somente ao comprimento de rolo L.

[000102] Nas modalidades melhoradas da invenção, um processo é também fornecido para controlar a eficácia de lançamento. Uma vez que um rolo foi lançado, os controles são realizados nos seguintes ca- sos: muitos ajustes subsequentes que excedem um limite máxi- mo, por exemplo, 7 mm no valor absoluto; muitos não armazenamentos sucessivos da borda para frente do rolo; para equilibrar alterações médias pequenas ou grandes no comprimento L dos rolos que entram no lançador.

[000103] Os experimentos provaram, de fato, que um sistema regu- lado corretamente, em relação à eletrônica e mecânica, com fluxo constante de rolos em contato um com o outro, tem um erro de posici- onamento médio de +/- 2 mm, isto é, dentro da tolerância ET e a borda para frente é armazenada corretamente em cada ciclo.

[000104] Quando o sistema não é regulado corretamente ou o fluxo de produto não é homogêneo, o erro excede +/- 7 mm e a borda para frente é frequentemente não armazenada; a máquina, portanto, desli- ga-se e uma mensagem é mostrada no painel de operador.

[000105] O diagrama na Figura 12 ilustra esquematicamente um mé- todo possível para realizar esses controles de eficácia. O bloco 71 in- dica a etapa de lançamento de um rolo R. O bloco 72 verifica se o ca- me eletrônico do lançador foi completamente executado, isto é, o ciclo de lançamento foi concluído. Se o lançamento tiver sido concluído, o controle passa para o bloco 73. Este último verifica se a borda para frente do rolo R2, que segue o rolo lançado, foi detectada e armaze- nada. Se sim, o controle passa para o bloco 74. Aqui, o erro é calcula- do: se o mesmo for maior do que 7 mm (ou outro limite adequadamen- te definido), um contador é incrementado. Após três incrementos de contador subsequentes, a máquina é desligada e uma mensagem é mostrada no painel de operador. Isso é feito do bloco 74 para o bloco 75 e a partir deste último para o bloco 76 se o valor absoluto do erro calculado for maior do que 7 mm.

[000106] Se a partir do bloco 75 resultar que o valor absoluto do erro calculado é menor do que 7 mm ou menor do que outro limite adequa- damente definido, o controle passa para o bloco 77. Nesse bloco, o seguinte ocorre. De acordo com o erro detectado, um algoritmo corrige o comprimento real do produto R e o came eletrônico do lançador é calculado novamente com base no novo comprimento de lançamento, isto é, mediante o novo valor L. Se esse cálculo determinar uma alte- ração maior do que um determinado limite, 2 mm no exemplo, em re- lação ao comprimento definido teoricamente L, uma mensagem de alarme será mostrada ao operador, entretanto sem desligar, conforme a máquina foi automaticamente adaptada para os novos parâmetros. O sinal de alarme indica ao operador que a máquina não está corre- tamente ajustada, por exemplo, há erros no ajuste mecânico dos membros da mesma ou na definição de comprimento de rolo. O ope- rador pode, então, intervir e corrigir o erro.

[000107] Se a partir do bloco, resultar em que a borda para frente do rolo R2 não foi armazenada, o bloco 78 verifica se a fotocélula 23 é escurecida. Se sim, um contador é incrementado e após um determi- nadonúmero de incrementos subsequentes, seis no exemplo, a má- quinaé desligada e uma mensagem é mostrada no painel de operador (bloco 79).

[000108] Se a partir do bloco 78 resultar em que a fotocélula não é escurecida, um contador diferente é incrementado e a máquina é des- ligadaapós um determinado número de incrementos subsequentes, por exemplo, quatro, desse outro contador e uma mensagem corres- pondenteé mostrada ao operador (bloco 80).

[000109] Substancialmente, os controles descritos esquematicamen- te no primeiro bloco da Figura 12 fornecem, portanto: - sinal de alarme e desligamento de máquina se o valor ab- soluto do erro de posicionamento de rolo for maior do que um valor- limite (7 mm no exemplo) por um determinado número de vezes (três vezes consecutivas no exemplo ilustrado); se o valor absoluto do erro de posicionamento for menor do que 7 mm, o controle realiza um ajus- teautomático do comprimento de referência de rolo L, isto é, a máqui- na se adapta substancialmente a pequenas alterações no comprimen- to de rolo em relação ao comprimento predefinido; - se o sistema não detectar a borda para frente de rolo por um determinado número de vezes consecutivas, a máquina é desliga- da. No exemplo ilustrado, dois comportamentos diferentes são forneci- dos (dois contadores diferentes e dois valores-limite diferentes, res- pectivamente 6 e 4) com base em se a fotocélula 23 é escurecida no final do lançamento de rolo.

[000110] É entendido que o desenho mostra somente um exemplo fornecido por meio de uma modalidade prática da invenção, que pode variar em formas e disposições sem, entretanto, se afastar do escopo do conceito subjacente da invenção. Quaisquer números de referência nas reivindicações anexas são fornecidos para o único propósito de facilitar a leitura das reivindicações na luz da descrição e do desenho e não limitam de qualquer maneira o escopo de proteção representado pelas reivindicações.

Claims (21)

1. Método para alimentar produtos (R) em uma via de ali- mentação (11) através de um lançador (1) controlado por meio de uma unidade de controle (9) e associado a um sensor de detecção (23) pa- ra detectar a passagem dos ditos produtos (R) caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: mover para frente um produto (R) de acordo com uma dire- ção de alimentação (F) além do dito sensor de detecção (23) até uma posição de partida detectada; e lançar um grupo de produtos (R) da dita posição de partida detectada na dita via de alimentação (11) atra- vés do dito lançador (1), mover para frente os ditos produtos de acordo com a posição de partida detectada e para um comprimento predefini- do de produtos.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que: a dita posição de partida detectada é comparada a uma posição de partida desejada, a uma distância predefinida (P) a jusante do dito sensor de detecção (23); e o dito lançador impõe ao dito grupo de produtos um movimento para frente que corresponde ao dito comprimento predefinido (L) de produtos ajustados de acordo com um erro (E) entre a posição de partida desejada e a posição de partida detectada.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracteri- zado pelo fato de que o dito grupo de produtos compreende um único produto, em que o dito comprimento predefinido (L) de produtos cor- responde ao comprimento de um produto.

4. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracteri- zado pelo fato de que o dito grupo de produtos compreende uma plu- ralidade de produtos subsequentes alinhada ao longo da direção de alimentação (F), em que o dito comprimento predefinido (L) de produ- tos corresponde à soma dos comprimentos da dita pluralidade de pro- dutos.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que: quando é iniciado um ciclo de alimentação de produto, um primeiro grupo de produtos (R1) é dispos- to com uma borda dianteira disso (RA), em relação à direção de ali- mentação (F), na dita posição de partida desejada a jusante do dito sensor de detecção (23); o dito primeiro grupo de produtos (R1) e os grupos subsequentes de produtos (R2, R3) são lançados em sucessão na dita via de alimentação (11), impondo um movimento para frente em cada grupo de produtos (R1; R2, R3) de acordo com o dito com- primento predefinido (L) de produtos, iniciando da dita posição de par- tida detectada e de acordo com qualquer ajuste necessário no caso de a posição de partida detectada ser diferente da posição de partida de- sejada.

6. Método, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que, quando é iniciada a alimentação dos produtos (R), antes de iniciar o lançamento dos produtos na dita via de alimentação, verifica-se se um produto é detectado pelo dito sensor de detecção (23); e em que: - se um produto (R) for detectado pelo sensor de detecção (23), o dito produto é movido de volta até que já não seja mais detec- tado pelo sensor de detecção, então, é interrompido e movido na dire- ção de alimentação (F) até colocar uma borda dianteira (RA) do dito produto (R) na posição de partida desejada, na dita distância predefi- nida (P) a jusante do sensor de detecção (23); - se o sensor de detecção (23) não detecta um produto (R), os produtos são movidos para frente na direção de alimentação (F) até colocar o produto dianteiro (R) na posição de partida desejada, com sua borda dianteira (RA) na dita distância predefinida (P) a jusante do sensor de detecção (23).

7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que, após ter lançado um primeiro grupo de produtos (R1), o dito sensor de detecção (23) detecta a pas- sagem da borda dianteira (RA) de um segundo grupo de produtos (R2), vindo após o dito primeiro grupo de produtos (R1) e um possível erro (E) é detectado entre a posição de partida detectada, tomada pela borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produtos (R2) e a posi- ção de partida desejada do dito segundo grupo de produtos (R2).

8. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que, no caso de o erro exceder um limite de tolerância, realiza-se um procedimento para ajustar o posicionamento de produto de modo a colocar a borda dianteira (RA) de um grupo de produtos (R1; R2; R3) a uma distância da posição de partida desejada dentro do dito limite de tolerância.

9. Método, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que: - se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produ- tos (R2) estiver em uma posição recuada adicional em relação à posi- ção de partida desejada, realiza-se um procedimento de ajuste para avançar os produtos; - se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produ- tos (R2) estiver em uma posição avançada adicional em relação à po- sição de partida desejada, realiza-se um procedimento de ajuste para retornar os produtos.

10. Método, de acordo com a reivindicação 8 ou 9, caracte- rizado pelo fato de que, se a borda dianteira (RA) do dito segundo gru- po de produtos (R2) estiver em uma posição avançada ou recuada adicional em relação à posição de partida desejada, mas dentro de uma faixa de tolerância (±Ex), o dito procedimento de ajuste não é rea- lizado.

11. Método, de acordo com a reivindicação 9 ou 10, carac- terizado pelo fato de que, se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produtos (R2) estiver em uma posição que é mais avançada do que a posição de partida desejada e for necessário um ajuste, são realizadas as seguintes etapas: - se o erro for inferior a um valor-limite, o segundo grupo de produtos (R2) é recuado até que sua borda dianteira (RA) esteja na posição de partida desejada; - se o erro for superior ao dito valor-limite, o movimento pa- ra trás é subdividido e imposto a um número maior de grupos de pro- dutoslançados sequencialmente.

12. Método, de acordo com a reivindicação 9 ou 10, carac- terizado pelo fato de que, se for necessário um ajuste, são realizadas as seguintes etapas: - se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produ- tos (R2) estiver em uma posição avançada adicional em relação à po- sição de partida desejada, com um erro de posicionamento (E) menor do que um valor limiar de ajuste atrasado, um movimento para frente é imposto a essa segundo grupo de produtos (R2) menor do que o dito comprimento predefinido (L) de produtos, ajustando a posição de par- tida do grupo de produtos (R3) após o dito segundo grupo de produtos (R2); - se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produ- tos (R2) estiver em uma posição avançada adicional em relação à po- sição de partida desejada, com um erro de posicionamento (E) maio do que o dito valor limiar de ajuste atrasado, o dito segundo grupo de produtos (R2) é movido para trás por pelo menos uma fração do erro de posicionamento detectado antes de ser lançado na via de alimenta- ção (11).

13. Método, de acordo com qualquer uma das reivindica- ções 9 a 12, caracterizado pelo fato de que, se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produtos (R2) estiver na posição recuada adicional em relação à posição de partida desejada com um erro de posicionamento (E) menor do que um valor limiar de ajuste atrasado, um movimento para frente é imposto sobre o dito segundo grupo de produtos (R2) maior do que o comprimento predefinido (L) de produ- tos, ajustando a posição de partida do grupo de produtos (R3) após o dito segundo grupo de produtos (R2).

14. Método, de acordo com qualquer uma das reivindica- ções 9 a 13, caracterizado pelo fato de que, se a borda dianteira (RA) do dito segundo grupo de produtos (R2) estiver em uma posição recu- ada adicional em relação à posição de partida desejada com um erro de posicionamento (E) maior do que um valor limiar de ajuste atrasa- do, a posição do dito segundo grupo de produtos (R2) é ajustada atra- vés de um movimento para frente para cima até a posição de partida desejada.

15. Método, de acordo com qualquer uma das reivindica- ções 7 a 14, caracterizado pelo fato de que, se a borda dianteira (RA) do segundo grupo de produtos (R2) não for detectada pelo dito sensor de detecção (23), são realizadas as seguintes operações: - se o sensor de detecção (23) detecta um produto, um mo- vimento de recuo por uma primeira distância de ajuste predefinida (ΔC1) é imposto sobre o segundo grupo de produtos (R2); - se o sensor de detecção (23) não detecta um produto, um movimento para frente por uma segunda distância de ajuste predefini- da (ΔC2) é imposto sobre o segundo grupo de produtos (R2).

16. Método, de acordo com a reivindicação 15, caracteriza- do pelo fato de que a segunda distância de ajuste predefinida (ΔC2) é maior do que a primeira distância de ajuste predefinida (ΔC1).

17. Método, de acordo com a reivindicação 15 ou 16, carac- terizado pelo fato de que, se um movimento para trás for imposto so- bre o produto, durante o movimento para trás, é verificado se o sensor de detecção (23) detecta a passagem da borda dianteira (RA) do pro- duto (R2); e em que: - se o sensor de detecção (23) detecta a passagem da bor- da dianteira (RA) durante o movimento para trás, o movimento para trás é interrompido e, na operação de lançamento subsequente, o se- gundo grupo de produtos (R2) é movido para frente por um compri- mento maior do que o comprimento predefinido (L) de produtos; - se o sensor de detecção (23) não detecta a passagem da borda dianteira (RA), na operação de lançamento subsequente, o se- gundo grupo de produtos (R2) é movido para frente por um compri- mento menor do que o comprimento predefinido (L) de produtos.

18. Método, de acordo com a reivindicação 15 ou 16, carac- terizado pelo fato de que, se um movimento para frente for imposto sobre o segundo grupo de produtos (R2), durante esse movimento pa- ra frente, é verificado se a borda dianteira (RA) do segundo grupo de produtos (R2) é detectada pelo sensor de detecção (23); e em que: - se o sensor de detecção (23) detecta a passagem da bor- da dianteira (RA) do segundo grupo de produtos (R2), na etapa de lançamento subsequente, o dito segundo grupo de produtos (R2) é movido para frente por uma distância maior do que o comprimento predefinido (L) de produtos, de modo a colocar, na posição de partida desejada, o grupo de produtos (R3) após o segundo grupo de produtos (R2); - se o sensor de detecção (23) não detecta a passagem da borda dianteira (RA) do segundo grupo de produtos (R2), o segundo grupo de produtos (R2) é lançado com um deslocamento igual ao comprimento predefinido (L) de produtos mais a dita distância predefi- nida (P).

19. Método, de acordo com qualquer uma das reivindica- ções 1 a 18, que compreende a etapa de geração de uma condição de alarme quando a posição detectada de produto for diferente da posi- ção desejada em mais do que um valor-limite por inúmeras vezes ex- cedendo um número predefinido.

20. Método, de acordo com qualquer uma das reivindica- ções 1 a 19, caracterizado pelo fato de que a dita posição de partida detectada é detectada através do dito sensor de detecção (23) e um codificador (7 A) associado ao dito lançador (1).

21. Dispositivo para o lançamento de produtos em uma via de alimentação caracterizado pelo fato de que compreende: um lançador (1); um sensor de detecção (23) para detectar a passagem de produtos lançados pelo dito lançador; uma unidade de controle central de lançador (9); esteiras (3A, 3B) para mover para frente os produtos na dita via de alimentação (11), associadas a um membro de acionamento (7); e pelo menos um sensor de movimento (7A) para detectar a posição dos produtos movidos pelas ditas esteiras (3A, 3B); em que a dita unidade de controle central é programada para realizar um método conforme definido em qualquer uma das reivindi- cações 1 a 20.

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