CN104016117B - 一种自动调整基板位置的叉板及调整方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种自动调整基板位置的叉板及调整方法。该叉板包括叉板主板，所述叉板主板沿基板搬运方向的两个端部分别设有前端传感器和后端传感器，所述叉板主板的中部区域还设有调节单元；中央控制装置，用于接收前端传感器发送过来的前端触发信号以及后端传感器发送过来的后端触发信号，根据后端触发信号和前端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。本发明提供的自动调整基板位置的叉板及调整方法，通过根据后端触发信号和前端触发信号之间时间差，来判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置，可有效调整面板的相对位置，准确判断基板的搬运情况，避免发生误报警挡机。

Description

一种自动调整基板位置的叉板及调整方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种自动调整基板位置的叉板及调整方法。
背景技术
随着显示技术的不断发展，大尺寸屏幕越来越受到用户的追捧。在加工过程中，为了确保大面积的基板(panel)能够准确、快速地在不同机台之间进行顺利地传递，生产线上大量采用机械手臂(Robot)作为搬运工具，来保证生产线的快速运转。
在实际生产中发现，现有技术中机械手臂只能将基板进行上下左右的传送，而一旦基板被放置在叉板上时，则无法调节基板在叉板上的位置。现有技术中，叉板(chuck)的前后两端设置两个传感器，当基板穿过了前端的传感器，但未达到后端传感器时，这种情况下，现有技术则会误以为叉板上并没有面板进而造成机台误报警，造成挡机，导致整个生产线被迫停下来，造成经济损失。
发明内容
(一)所要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种自动调整基板位置的叉板及调整方法，以解决现有的叉板无法自动调整已位于叉板主板上的基板位置而导致误报警，造成挡机导致停止生产线等缺陷。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明一方面提供一种自动调节基板位置的叉板，包括：
叉板主板，所述叉板主板的端部沿基板搬运方向分别设有前端传感器和后端传感器，所述叉板主板的中部区域还设有调节单元；
中央控制装置，用于接收前端传感器发送过来的前端触发信号以及后端传感器发送过来的后端触发信号，根据后端触发信号和前端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。
优选地，所述中央控制装置包括判断模块，所述判断模块中设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当判断出后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元对基板的位置进行调节；
优选地，当判断模块判断出后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示基板搬运完成。
优选地，所述对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能触发后端传感器发出后端信号的位置。
优选地，所述调节单元包括马达。
优选地，所述马达为带有PVC轮子的方向马达。
另一方面，本发明还提供一种采用叉板进行自动调节基板位置的方法，包括：
接收前端传感器发送过来的前端触发信号；
等待后端传感器发送过来的后端触发信号，根据前端触发信号和后端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。
优选地，包括：设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元对基板的位置进行调节；
或者，
当后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示基板搬运完成。
优选地，所述对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能够触发后端传感器发出后端信号的位置。
(三)有益效果
本发明提供一种自动调整基板位置的叉板及调整方法，通过根据后端触发信号和前端触发信号之间时间差，来判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置，可有效调整面板的相对位置，准确判断基板的搬运情况，避免发生误报警挡机。
附图说明
图1为本发明实施例叉板结构示意图；
图2为本发明实施例采用叉板进行调整基板位置的工作原理图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不是用来限制本发明的范围。
如图1所示，本发明提供一种自动调整基板位置的叉板，包括：叉板主板1，所述叉板主板1的端部沿基板搬运方向(图中箭头方向)分别设有前端传感器2和后端传感器3，所述叉板主板1中端还设有调节单元4；
中央控制装置，用于接收前端传感器2发送过来的前端触发信号以及后端传感器3发送过来的后端触发信号，根据后端触发信号和前端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元4来调整基板在叉板主板1上的位置。
该中央控制装置还包括判断模块，该判断模块中设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当其判断出后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元4对基板的位置进行调节；
或者，当后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示搬运基板动作完成。
其中，对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能触发后端传感器3发出后端信号的位置。
在实际应用中，该调节单元优选采用马达，优选采用带有PVC(聚氯乙烯，Polyvinyl chloride polymer)轮子的方向马达，通过马达的驱动力，使得基板的末端位置调节至能触发后端传感器发出后端信号的位置。
如图2所示，本发明还提供一种采用叉板进行自动调节基板位置的方法，包括：
接收前端传感器发送过来的前端触发信号；
等待后端传感器发送过来的后端触发信号，根据前端触发信号和后端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。
其中，设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元对基板的位置进行调节；或者，当后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示基板搬运完成。
优选地，所述对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能够触发后端传感器发出后端信号的位置。
下面具体描述一下该叉板的工作原理：
(1)通过机械手将基板搬运至叉板主板上，当基板开始从前端传感器穿入时，前端传感器开始向中央控制装置发出前端触发信号；
(2)中央控制装置根据前端传感器发来的前端触发信号计算叉板主板上面板相对位置，等待后端传感器发来的后端触发信号；
(3)若后端触发信号和前端触发信号之间的时间差超过了阈值时，中央控制装置中的数据运算模块和信号处理模块发现后端触发信号未被触发，就立即启动叉板主板上的马达来调整基板在叉板主板上的相对位置，使板在叉板主板的X方向上运动。
(4)基板在马达的驱动下，达到相应的后端传感器的位置时，后端传感器发出后端触发信号，从而完成整个位置调整过程。
本发明提供一种自动调整基板位置的叉板及调整方法，通过根据后端触发信号和前端触发信号之间时间差，来判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置，可有效调整面板的相对位置，准确判断基板的搬运情况，避免发生误报警挡机。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动调节基板位置的叉板，其特征在于，包括：
叉板主板，所述叉板主板沿基板搬运方向的两个端部分别设有前端传感器和后端传感器，所述叉板主板的中部区域还设有调节单元；
中央控制装置，用于接收前端传感器发送过来的前端触发信号以及后端传感器发送过来的后端触发信号，根据后端触发信号和前端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。
2.根据权利要求1所述的叉板，其特征在于，所述中央控制装置包括判断模块，所述判断模块中设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当判断出后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元对基板的位置进行调节。
3.根据权利要求2所述的叉板，其特征在于，当判断模块判断出后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示基板搬运完成。
4.根据权利要求2所述的叉板，其特征在于，所述对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能触发后端传感器发出后端信号的位置。
5.根据权利要求2所述的叉板，其特征在于，所述调节单元包括马达。
6.根据权利要求5所述的叉板，其特征在于，所述马达为带有PVC轮子的方向马达。
7.根据权利要求1-6任一项所述的叉板进行自动调节基板位置的方法，其特征在于，包括：
接收前端传感器发送过来的前端触发信号；
等待后端传感器发送过来的后端触发信号，根据前端触发信号和后端触发信号之间的时间差，判断是否启动调节单元来调整基板在叉板主板上的位置。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，包括：设置后端触发信号和前端触发信号之间时间差的阈值，当后端信号和前端信号之间的时间差大于该阈值时，中央控制装置自动启动调节单元对基板的位置进行调节；
或者，
当后端信号和前端信号之间的时间差小于该阈值时，中央控制装置显示基板搬运完成。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述对基板的位置进行调节包括：
将基板的末端位置调节至能触发后端传感器发出后端信号的位置。
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