ITFI20110218A1 - "metodo e dispositivo per l'alimentazione di prodotti ad una stazione di lavorazione" - Google Patents

Description

"METODO E DISPOSITIVO PER L'ALIMENTAZIONE DI PRODOTTI AD UNA STAZIONE DI LAVORAZIONE"

Descrizione

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda i metodi ed i dispositivi per l'alimentazione di prodotti, ad esempio in una linea di confezionamento o simili. Più in particolare la presente invenzione riguarda i metodi per l'alimentazione cadenzata e controllata di prodotti in sequenza lungo un percorso di alimentazione.

Stato della tecnica

In molte applicazioni industriali à ̈ necessario alimentare prodotti provenienti da una linea di produzione verso un percorso di alimentazione verso una stazione a valle. I prodotti devono essere alimentati in modo controllato, secondo una determinata cadenza per essere eventualmente raggruppati e sottoposti ad ulteriori lavorazioni o confezionati.

In particolare nel settore della produzione di rotoli di carta igienica o simili, i rotoli provenienti da una linea di avvolgimento e taglio devono essere raggruppati e inviati ad una macchina confezionatrice. WO-A-2007/144921 descrive una macchina di confezionamento che viene utilizzata per la produzione di confezioni di rotoli di carta igienica, carta asciugatutto o simili.

In queste macchine vengono previsti uno o più canali di alimentazione fra loro affiancati e sostanzialmente paralleli, lungo i quali sono disposti cosiddetti "lanciatori", cioà ̈ organi che "lanciano" i prodotti in modo controllato all'interno di un percorso di alimentazione verso la macchina confezionatrice. I prodotti devono essere alimentati dai lanciatori in modo controllato e cadenzato così da disporsi secondo una configurazione desiderata per il successivo confezionamento.

Uno degli aspetti critici nella manipolazione di questi prodotti à ̈ rappresentato dal corretto posizionamento di ciascun prodotto prima del "lancio" nel percorso di alimentazione.

Le Figg.1 a 6 mostrano schematicamente il metodo che viene attualmente utilizzato per eseguire queste operazioni. Più in particolare la Fig.1 mostra un diagramma a blocchi che descrive il posizionamento del primo prodotto all'avvio della macchina. Nel seguito verrà fatto riferimento in particolare all'alimentazione di rotoli di carta igienica, carta asciugatutto od altri rotoli di carta tissue o simili, ma si deve comprendere che lo stesso metodo può essere utilizzato anche per la manipolazione di prodotti diversi.

Il procedimento di posizionamento del primo prodotto o rotolo della serie à ̈ il seguente. Il rotolo, indicato con R nelle Figg.1 e 2, viene fatto avanzare sotto una fotocellula FTC fino a che il bordo del rotolo R più avanzato rispetto al verso di alimentazione indicato con V viene intercettato dalla fotocellula FTC. A questo punto secondo la freccia V viene arrestato ed il movimento del rotolo R viene invertito per arretrare il rotolo fino a liberare la fotocellula FTC.

Appena la fotocellula FTC viene liberata, cioà ̈ non rileva più la presenza del rotolo R di fronte ad essa, il movimento viene arrestato. Il rotolo R raggiunge così la posizione finale in Fig.1 che à ̈ la posizione di partenza per la successiva sequenza di alimentazione.

La sequenza suddetta à ̈ eseguita se all'avvio della macchina il rotolo R intercetta la fotocellula FTC. Viceversa, se all'avvio della macchina la fotocellula FTC non rileva la presenza del rotolo R, come mostrato in Fig.2, il rotolo R viene fatto avanzare secondo la freccia V fino ad intercettare la fotocellula FTC. Una volta che la fotocellula intercetta il rotolo R, il movimento di quest'ultimo viene arrestato, invertito secondo la freccia V1, cioà ̈ in verso opposto rispetto al verso di alimentazione F dei prodotti verso la macchina a valle, fino a che la fotocellula FTC non rileva il passaggio del bordo anteriore del rotolo e viene quindi liberata. Si raggiunge in questo modo la posizione finale in Fig.2, con il rotolo R posizionato rispetto alla fotocellula FTC nello stesso modo illustrato in Fig.1. Questa à ̈ la posizione di partenza per l'avvio dell'alimentazione dei rotoli.

Il procedimento sopra descritto à ̈ sintetizzato nel diagramma a blocchi della Fig.3. Con SEQ1 e SEQ2 sono indicate le sequenze della Fig.1 e della Fig.2 rispettivamente.

Il procedimento di posizionamento iniziale del primo rotolo R della serie di rotoli da alimentare nel percorso di alimentazione comporta, in entrambe le situazioni descritte con riferimento alle Figg.1 e 2, un movimento di arretramento (V1) del rotolo. Poiché a monte del rotolo in questione si trova una fila di altri prodotti analoghi l'uno accostato all'altro, il movimento di arretramento comporta una alterazione che si ripercuote su tutta la fila di prodotti in attesa lungo il percorso a monte della fotocellula FTC, una situazione che può comportare il danneggiamento dei prodotti ed anche un rischio di un loro ribaltamento.

Le Figg.4A e 4B mostrano un diagramma a blocchi funzionale della operazione di lancio dei singoli rotoli verso il percorso di alimentazione secondo il procedimento dello stato della tecnica. In Fig.4A il primo blocco rappresenta lo stato di attesa della fase di lancio di un rotolo verso il percorso di alimentazione a valle della fotocellula FTC. Quando dalla unità centrale viene inviato il comando di lancio di un rotolo, il lanciatore esegue un ciclo di lancio di un prodotto, definito da una camma elettronica del lanciatore stesso. Per camma elettronica si intende semplicemente la definizione elettronica di uno spostamento e della legge di moto (spostamento in funzione del tempo) con cui detto spostamento viene eseguito. Al termine dell'esecuzione del movimento di lancio, il rotolo che si trovava impegnato dal lanciatore à ̈ stato immesso nel percorso di alimentazione a valle della fotocellula FTC ed occorre eseguire la correzione del posizionamento del rotolo successivo. Il rotolo successivo à ̈ indicato con RS nelle Figg.5 e 6 che mostrano due sequenze alternative di correzione della posizione del rotolo RS, la sequenza di correzione della posizione essendo definita dal diagramma a blocchi della Fig.4B. Come si può osservare comparando la Fig.3 e la Fig.4B, la correzione della posizione del rotolo successivo RS rispetto alla fotocellula FTC avviene sostanzialmente con lo stesso procedimento illustrato con riferimento alle Figg.1 e 2 e riassunto nelle Figg.5 e 6. Se il lancio del rotolo R ha portato il rotolo successivo RS in una posizione tale per cui il suo bordo più avanzato, cioà ̈ il fronte di salita del rotolo, si trova oltre la fotocellula FTC rispetto al verso di avanzamento F dei prodotti in macchina, viene eseguita la sequenza di correzione indicata con SEQ1 e mostrata schematicamente in Fig.5. Il lanciatore viene azionato per far arretrare il rotolo RS fino a scoprire la fotocellula FTC. In caso contrario, se il rotolo successivo RS non ha intercettato la fotocellula FTC (Fig.6) il lanciatore viene comandato per far avanzare il rotolo RS fino ad intercettare la fotocellula FTC e poi ad invertire il movimento per far arretrare nuovamente il rotolo RS fino a raggiungere la posizione finale illustrata nella sequenza di Fig.6 (SEQ2). In entrambi i casi (Figg.5 e 6) il posizionamento del rotolo successivo a quello lanciato, cioà ̈ del rotolo RS, comporta l'arretramento del rotolo RS verso i rotoli a monte. Questi ultimi vengono spinti costantemente in avanti dai convogliatori posti a monte, e quindi il posizionamento di ciascun rotolo comporta la spinta all'indietro dei rotoli a monte, contro l'effetto dei convogliatori che tendono a farli avanzare. Questa ripetuta azione di arretramento dei rotoli ad ogni lancio di un nuovo rotolo nel percorso verso la confezionatrice comporta rischi di danneggiamento del prodotto e di ribaltamento del prodotto lungo la linea a monte della fotocellula FTC.

Ciascun rotolo lanciato viene fatto traslare in avanti dal lanciatore di una lunghezza pari alla lunghezza del rotolo incrementata di una quantità impostata dall'operatore, per compensare l'arretramento del rotolo rispetto alla posizione della fotocellula, dovuto ai ritardi di lettura e alla decelerazione fino all'arresto. La quantità preimpostata non tiene conto della posizione reale effettivamente raggiunta dal rotolo in fase di arretramento fino all'arresto. Nei sistemi tradizionali la gestione dei prodotti avviene senza tener conto della posizione reale dei prodotti stessi, bensì unicamente sulla base del segnale fornito dalla fotocellula. Quando il prodotto più a valle viene fatto arretrare, appena la fotocellula viene scoperta, cioà ̈ appena il bordo anteriore del prodotto si viene a trovare a monte della fotocellula liberandola, si arresta l'arretramento del prodotto e si attende il comando per effettuare il lancio del prodotto posizionato.

Il metodo tradizionale sopra descritto può essere attuato anche per lanciare più prodotti insieme, tra loro accostati. La modalità di gestione non cambia, semplicemente si eseguirà una lunghezza di lancio maggiore, pari alla lunghezza del singolo prodotto, moltiplicata per il numero di prodotti che si desidera lanciare ad ogni ciclo.

Sommario dell'invenzione

Secondo un aspetto, l'invenzione propone un metodo ed un dispositivo per l'alimentazione controllata di prodotti in un percorso di alimentazione che superi in tutto od in parte uno o più degli inconvenienti della tecnica nota sopra sommariamente illustrati.

In sostanza il metodo proposto si basa sull'idea di rilevare la posizione raggiunta dal prodotto o dal gruppo di prodotti rispetto ad un punto di riferimento. Il punto di riferimento à ̈ definito da un sensore di rilevamento. Il sensore di rilevamento può essere vantaggiosamente una fotocellula. La posizione dei prodotti che viene rilevata à ̈ vantaggiosamente definita dalla posizione del bordo frontale, cioà ̈ del bordo più avanzato (rispetto al verso di avanzamento) del più avanzato dei prodotti di un gruppo. In pratica, il metodo prevede che ciascun gruppo di prodotti (che può essere costituito anche da un solo prodotto), venga posizionato in una posizione determinabile e che il lancio del gruppo di prodotti, cioà ̈ il suo avanzamento verso e nel percorso di alimentazione, venga definito in funzione di questa posizione. Preferibilmente, viene definita una posizione desiderata di partenza, in cui ciascun gruppo di prodotti dovrebbe posizionarsi e da cui dovrebbe poi essere lanciato nel percorso di alimentazione. In alcune forme di realizzazione, il metodo prevede che se la posizione rilevata di partenza, cioà ̈ la posizione in cui viene portato il gruppo di prodotti che deve essere lanciato al ciclo successivo, corrisponde alla posizione desiderata di partenza, eventualmente entro un intervallo di tolleranza, il lancio successivo venga eseguito facendo avanzare il gruppo di prodotti per una lunghezza corrispondente alla dimensione (lunghezza) del gruppo di prodotti nella direzione di avanzamento. In caso contrario, cioà ̈ se il gruppo di prodotti assume una posizione rilevata di partenza che si discosta dalla posizione desiderata di partenza, il metodo prevede che il movimento successivo dei prodotti sia modificato in funzione dell'errore rilevato.

Nel seguito verranno descritte varie procedure che vengono eseguite per la correzione dell'errore nella posizione rilevata di partenza, in funzione dell'entità e del segno dell'errore rilevato.

In pratica, secondo vantaggiose forme di realizzazione la posizione da cui ciascun gruppo di prodotti viene lanciato à ̈ a valle del sensore di rilevamento e viene determinata sulla base del segnale fornito dal sensore di rilevamento e di un rilevatore di spostamento. Il rilevatore di spostamento à ̈ tipicamente un encoder, ad esempio un encoder associato ad un motore che comanda il movimento dei convogliatori del lanciatore. Il rilevamento della posizione viene eseguito ad esempio in base allo spostamento rilevato dal rilevatore di spostamento dopo che il sensore di rilevamento ha letto il bordo frontale del gruppo di prodotti. In pratica il sensore di rilevamento legge il passaggio del bordo frontale ed il rilevatore di spostamento rileva di quanto il prodotto o gruppo di prodotti avanza da quel momento in poi, determinando in questo modo la posizione in cui il bordo frontale si ferma a valle del sensore di rilevamento. Il rilevatore di spostamento rileva in pratica lo spostamento di un convogliatore in contatto con il prodotto e si ipotizza che almeno durante questa fase di rilevamento non vi siano slittamenti tra il convogliatore ed il prodotto.

Pertanto, secondo una forma di realizzazione viene previsto un metodo per alimentare prodotti in un percorso di alimentazione comprendente le fasi di: avanzare un prodotto secondo un verso di alimentazione oltre il sensore di rilevamento (cioà ̈ a valle di esso rispetto al verso di avanzamento) fino ad una posizione rilevata di partenza; e lanciare un gruppo di prodotti dalla posizione rilevata di partenza nel percorso di alimentazione tramite un lanciatore, imponendo al gruppo di prodotti un avanzamento in funzione della posizione rilevata di partenza e di una lunghezza preimpostata di prodotti.

In vantaggiose forme di attuazione, la posizione rilevata di partenza viene confrontata con una posizione desiderata di partenza, ad una distanza impostata a valle del sensore di rilevamento; e il lanciatore viene controllato in modo da imporre al gruppo di prodotti un avanzamento corrispondente alla lunghezza pre-impostata di prodotti, corretta in funzione di un errore tra la posizione desiderata di partenza e la posizione rilevata di partenza.

Il gruppo di prodotti può comprendere un unico prodotto, nel qual caso la lunghezza pre-impostata di prodotti corrisponde alla lunghezza di un prodotto. Viceversa, il gruppo di prodotti può comprendere una pluralità di prodotti successivi allineati lungo il verso di avanzamento, nel qual caso la lunghezza pre-impostata di prodotti corrisponde alla somma delle lunghezze di detta pluralità di prodotti. Per lunghezza si intende la dimensione del prodotto o del gruppo di prodotti nella direzione di alimentazione. I prodotti possono essere tutti uguali tra loro, ma in alcune forme di realizzazione si può anche prevedere che nella sequenza di prodotti da alimentare si presentino prodotti di lunghezze diverse, disposti secondo un criterio determinato e ripetitivo.

In alcune forme di realizzazione, viene previsto che all'inizio di un ciclo di alimentazione di prodotti, un primo gruppo di prodotti venga posizionato con un proprio bordo più avanzato, rispetto al verso di alimentazione, nella posizione desiderata di partenza a valle del sensore di rilevamento. Il primo gruppo di prodotti ed i successivi gruppi di prodotti vengono poi lanciati in successione nel percorso di alimentazione imponendo a ciascun gruppo di prodotti un avanzamento in funzione della lunghezza pre-impostata di prodotti, partendo dalla posizione rilevata di partenza. In caso di errore nel posizionamento dei gruppi di prodotti successivo al primo l'avanzamento viene corretto. Si può prevedere di imporre un intervallo di tolleranza, e di eseguire la correzione solo se la posizione rilevata di partenza differisce dalla posizione desiderata di partenza di una entità superiore alla tolleranza ammessa.

In alcune forme di realizzazione, dopo l'esecuzione del lancio di un primo gruppo di prodotti, tramite il sensore di rilevamento viene rilevato il passaggio del bordo più avanzato di un secondo gruppo di prodotti e viene determinato un eventuale errore tra la posizione rilevata di partenza assunta dal bordo più avanzato di detto secondo gruppo di prodotti e la posizione desiderata di partenza di detto secondo gruppo di prodotti. In base all'entità ed al segno dell'errore rilevato viene impostata una sequenza di correzione.

In alcune forme di realizzazione, se l'errore tra posizione desiderata di partenza e posizione rilevata di partenza del gruppo di prodotti à ̈ superiore all'errore tollerabile, ma inferiore ad una soglia massima di intervento, la correzione viene eseguita durante il lancio del gruppo di prodotti, in modo che tale correzione abbia effetto sul gruppo di prodotti successivo. La correzione può essere imposta tutta sul gruppo di prodotti in fase di lancio, oppure può essere parzializzata e distribuita su più gruppi successivi.

Se l'errore rilevato à ̈ superiore a tale soglia massima di intervento, la correzione può essere eseguita immediatamente, cioà ̈ il gruppo di prodotti che si trova in attesa di essere lanciato e che à ̈ stato erroneamente posizionato viene avanzato od arretrato di una certa entità per correggere o ridurre l'errore di posizionamento. In questo modo la correzione può essere eventualmente distribuita su gruppi di prodotti sequenziali, evitando la necessità di alterare eccessivamente il movimento del gruppo di rotoli rispetto al movimento teorico che esso dovrebbe eseguire in condizioni di corretto posizionamento.

In vantaggiose forme di realizzazione, i gruppi di prodotti vengono tra loro distanziati l'uno dall'altro. Il bordo tergale (cioà ̈ quello più arretrato rispetto al verso di avanzamento) dell'ultimo prodotto di un primo gruppo di prodotti viene in questo modo distanziato dal bordo frontale (cioà ̈ quello più avanzato rispetto al verso di avanzamento) del primo prodotto di un gruppo di prodotti successivo. Questo permette al sensore di rilevamento di rilevare correttamente il passaggio del bordo frontale del secondo gruppo di prodotti e, tramite il rilevatore di spostamento, l'unità centrale può determinare il punto di arresto, cioà ̈ la posizione rilevata di partenza assunta dal bordo anteriore o frontale del secondo gruppo di prodotti. Se il bordo più avanzato del secondo gruppo di prodotti non viene rilevato, ad esempio perché i due successivi gruppi di prodotti non vengono tra loro distanziati, il metodo prevede una sequenza di correzione per ottenere comunque un corretto ri-posizionamento dei gruppi di prodotti.

Secondo un altro aspetto, l'invenzione riguarda un dispositivo per lanciare prodotti in un percorso di alimentazione comprendente: un lanciatore; un sensore di rilevamento per rilevare il passaggio di prodotti lanciati da detto lanciatore; una unità centrale di controllo del lanciatore; convogliatori per avanzare i prodotti in detto percorso di alimentazione associati ad un organo motore; ed almeno un rilevatore di spostamento per rilevare la posizione dei prodotti movimentati da detti convogliatori. L'unità unità centrale di controllo à ̈ programmata per eseguire un metodo come sopra descritto.

Come apparirà chiaro dalla descrizione dettagliata che segue di un esempio di realizzazione dell'invenzione, il metodo secondo l'invenzione consente di ridurre drasticamente i movimenti di arretramento della fila di prodotti alimentati al lanciatore. Infatti, mentre nella tecnica nota tutta la fila di prodotti a monte del sensore di rilevamento viene spinta indietro di una certa entità ad ogni ciclo di lancio, poiché questo à ̈ necessario al fine definire la posizione di partenza di ogni gruppo di prodotti, secondo il metodo della presente invenzione l'arretramento dei prodotti viene imposto solo in casi eccezionali e cioà ̈ solo quando si verificano determinati errori di posizionamento. Se la posizione rilevata di partenza à ̈ troppo avanzata rispetto alla posizione teorica, cioà ̈ alla posizione desiderata di partenza e l'errore rilevato à ̈ superiore ad una soglia determinata, il gruppo di prodotti da lanciare viene fatto arretrare, e con esso i prodotti a monte di tale gruppo. L'arretramento à ̈ preferibilmente pari ad una frazione dell'errore reale rilevato. Nelle altre circostanze, anche in caso di errore di posizionamento in cui il gruppo di prodotti da lanciare à ̈ troppo avanzato, ma l'errore à ̈ al di sotto di un valore di soglia, la correzione viene eseguita agendo sulla lunghezza di lancio del gruppo di prodotti erroneamente posizionati, senza necessità di fare arretrare i prodotti.

Da un punto di vista macroscopico, questo si traduce in un flusso molto più uniforme di prodotti, con quasi totale assenza di movimenti inversi rispetto al movimento di alimentazione nel verso di alimentazione. Di conseguenza si riduce drasticamente la sollecitazione sui prodotti a monte ed i rischi di ribaltamento dei prodotti stessi.

Breve descrizione dei disegni

L'invenzione verrà meglio compresa seguendo la descrizione e l'unito disegno, il quale mostra una pratica forma di realizzazione del gruppo secondo l'invenzione. Più in particolare, nel disegno: le

Figg.1 a 6, già descritte, mostrano il metodo di lancio dei prodotti secondo la tecnica nota; la

Fig.7A mostra una vista laterale schematica di un lanciatore secondo l'invenzione secondo la linea VIIA-VIIAdi Fig.7B; la

Fig.7B mostra una vista in pianta secondo VIIB-VIIBdi Fig.7A; la

Fig.8 mostra un diagramma a blocchi della sequenza di posizionamento del primo rotolo all'avvio della macchina; le

Figg.9A e 9B mostrano due sequenze alternative di posizionamento del prodotto seguendo il procedimento rappresentato nel diagramma a blocchi della Fig.8; le Figg.10A e 10B mostrano un diagramma a blocchi relativo ad una generica fase di lancio ed eventuali successive correzioni della posizione del rotolo successivo al rotolo lanciato; le

Figg.11A ad 11Q mostrano schematicamente il posizionamento del prodotto secondo le varie sequenze illustrate nel diagramma a blocchi delle Figg.10A e 10B; e la

Fig.12 mostra un diagramma a blocchi del processo di controllo dell'efficienza del lancio.

Descrizione dettagliata di una forma di realizzazione

Nel seguito l'invenzione verrà descritta con specifico riferimento alla manipolazione di rotoli di carta tissue, ad esempio carta igienica o carta asciugatutto. Si deve tuttavia comprendere che l'invenzione può essere applicata alla manipolazione di prodotti di qualunque tipo, laddove si presentino analoghi problemi di gestione del lancio dei prodotti in sequenza verso un percorso di alimentazione con un lanciatore come di seguito illustrato.

Le Figg.7A e 7B mostrano schematicamente la porzione della linea di lavorazione dei rotoli in corrispondenza del lanciatore. A valle del lanciatore, che verrà descritto nel seguito, si trova normalmente una stazione di confezionamento, non illustrata e di per sé nota agli esperti del ramo.

Nella sezione della linea di lavorazione illustrata nelle Figg.7A e 7B à ̈ indicato un cosiddetto lanciatore 1. Il lanciatore 1 può comprendere ad esempio due con vogliatori indicati con 3A e 3B. Ciascun convogliatore 3A, 3B può comprendere ad esempio un nastro trasportatore continuo, formato da una cinghia piana, oppure una serie di cinghie parallele. Ciascun convogliatore 3A, 3B à ̈ rinviato attorno ad una coppia di rulli di rinvio indicati con 5A e 5B rispettivamente. Uno dei rulli 5A, 5B à ̈ motorizzato. Nell'esempio illustrato sono motorizzati i rulli 5A e 5B a destra nel disegno.

Con 7 in Fig.7A à ̈ mostrato un motore di azionamento degli alberi dei rulli motorizzati 5A e 5B. Il motore 7 à ̈ collegato ad una unità centrale di controllo schematicamente indicata con 9, che può essere costituita dal master della macchina in cui il lanciatore 1 à ̈ inserito oppure una unità di controllo dedicata a questa sezione della macchina. Il motore 7 del lanciatore comprende normalmente un encoder 7A che fornisce una indicazione relativa agli spostamenti eseguito dal lanciatore.

I rulli 5A, 5B sono disposti preferibilmente ad asse verticale. Fra i convogliatori 3A e 3B Ã ̈ definito uno spazio in cui si accumulano i rotoli R che devono essere lanciati dal lanciatore 1 secondo la freccia F (direzione macchina) verso un percorso di alimentazione 11 a valle del lanciatore. I rotoli possono essere lanciati individualmente oppure a gruppi, a seconda del tipo di confezione che deve essere formata a valle.

Nella forma di realizzazione illustrata al lanciatore 1 à ̈ associato un nastro acceleratore 13, che può essere disposto sotto ai rotoli R che vengono alimentati fra i convogliatori 3A, 3B del lanciatore 1. Il nastro acceleratore à ̈ vantaggiosamente azionato ad una velocità che à ̈ funzione della velocità dei convogliatori 3A, 3B. In alcune forme di realizzazione la velocità del nastro acceleratore 13 à ̈ costante ed à ̈ superiore alla velocità di alimentazione dei rotoli da parte del lanciatore 1, per fare in modo che i rotoli a monte del lanciatore 1 siano tra loro accostati l'uno all'altro per formare una serie continua di prodotti, sostanzialmente senza spazi vuoti tra un prodotto e l'altro. In altre forme di realizzazione, come verrà chiarito in seguito, il nastro acceleratore 13 può essere controllato ad una velocità che tiene conto delle eventuali correzioni apportate dal lanciatore in cicli di lancio successivi.

In alcune forme di realizzazione a valle del lanciatore 1 à ̈ disposto un ulteriore nastro trasportatore 15. Il nastro trasportatore 15 può essere azionato da un motore 17. Il motore 17 può comandare anche una serie di barre di alimentazione 19 montate trasversalmente fra catene 21 di supporto. Il movimento del nastro trasportatore 15 e delle catene 21 con le barre 19 può essere vantaggiosamente un movimento continuo e sincronizzato con il movimento del lanciatore 1. Il movimento serve a far avanzare i rotoli R lungo il percorso di alimentazione 11. Il nastro trasportatore 15 e le catene 21 di supporto delle barre 19 possono essere azionati direttamente dallo stesso albero, in modo tale che, essendo le ruote di rinvio delle catene 21 di diametro maggiore rispetto alle ruote di rinvio del nastro trasportatore 15, quest'ultimo avanza ad una velocità leggermente inferiore rispetto alla velocità delle catene 21 e quindi delle barre 19.

Al lanciatore 1 à ̈ associato un sensore di rilevamento della presenza e del passaggio dei rotoli R. In alcune forme di realizzazione il sensore di rilevamento, schematicamente indicato con 23, à ̈ costituito da una fotocellula o da più fotocellule. Nel seguito verrà fatto sempre riferimento ad una fotocellula, essendo inteso che in alternativa possono essere usati anche sensori di rilevamento di altro tipo, anche in funzione della natura del materiale di cui sono composti i prodotti manipolati dalla macchina. La fotocellula 23 à ̈ posizionata circa in corrispondenza dei rulli 5A, 5B più a valle dei convogliatori 3A, 3B, ad una quota adeguata per consentire ai rotoli R di passare sotto la fotocellula 23. Vantaggiosamente, a valle della fotocellula 23, rispetto al verso di avanzamento F dei rotoli R, à ̈ disposto un rullo motorizzato ausiliario 24, che può essere portato in rotazione dallo stesso motore 17 che comanda il movimento delle catene 23 e del nastro trasportatore 15. La velocità periferica del rullo motorizzato ausiliario 24 à ̈ preferibilmente uguale alla velocità del nastro trasportatore 15. Questa velocità à ̈ preferibilmente superiore alla velocità di uscita dei rotoli R dal lanciatore 1, in modo che ciascun rotolo R che esce dal lanciatore viene accelerato per distanziarlo dal rotolo successivo. Questo consente alla fotocellula 23 di leggere il bordo frontale, cioà ̈ il fronte di salita, di ciascun rotolo. Poiché, come apparirà chiaro in seguito, i convogliatori 3A, 3B del lanciatore 1 hanno un movimento a velocità non costante, bensì variabile da zero ad una velocità massima, con un fronte di accelerazione ed un fronte di decelerazione, in alcune forme di realizzazione si può prevedere che la velocità periferica del rullo motorizzato ausiliario 24 e del nastro trasportatore 15 siano uguali alla velocità massima dei convogliatori 3A, 3B del lanciatore 1. Viceversa, la velocità del nastro acceleratore 13 à ̈ preferibilmente superiore alla velocità massima dei convogliatori 3A, 3B del lanciatore 1, per far sì che non vi sia mai distacco tra rotoli adiacenti a monte del lanciatore 1.

Come visibile schematicamente nella vista in pianta di Fig.7B, i convogliatori 3A, 3B possono essere leggermente convergenti nel verso di avanzamento F dei rotoli. Questo fa sì che la pressione laterale di ritegno tra i convogliatori 3A, 3B ed i rotoli si riduca dal punto più a valle verso il punto più a monte (rispetto al verso di avanzamento F) dei convogliatori 3A, 3B, per facilitare la spinta in avanti dei rotoli imposta dal nastro acceleratore 13.

In una stessa macchina o linea di produzione la disposizione sin qui descritta può essere ripetuta, nel senso che più lanciatori 1 e relativi dispositivi ad essi associati possono essere affiancati in direzione trasversale rispetto alla direzione macchina F, il tutto come noto agli esperti del ramo. Nel seguito verrà fatto generico riferimento in genere ad un singolo lanciatore, essendo peraltro inteso che in realtà la linea può presentare più lanciatori in parallelo, ciascuno dei quali viene controllato sostanzialmente nello stesso modo.

Il funzionamento del lanciatore 1 sin qui sommariamente descritto à ̈ il seguente: ogni volta che à ̈ richiesto un rotolo R od un gruppo di rotoli R nel percorso di alimentazione 11, il lanciatore 1 provvede ad eseguire un ciclo di lancio. Esso cioà ̈ provvede a lanciare il rotolo R (od il gruppo di rotoli), che si trova nella posizione più avanzata tra i convogliatori 3A, 3B, nel percorso di alimentazione 11. La cadenza dei lanci di prodotti o rotoli R à ̈ controllata dall'unità centrale di controllo 9 ed à ̈ correlata al funzionamento della macchina che si trova a valle del lanciatore 1, ad esempio una macchina di confezionamento.

Nel seguito verrà descritto il metodo con cui vengono gestite le operazioni di lancio dei rotoli R nel percorso di alimentazione 11. Il metodo viene descritto in generale con riferimento al lancio di rotoli individuali, cioà ̈ nell'ipotesi che ad ogni ciclo debba essere inviato dal lanciatore 1 un singolo rotolo R. Il metodo, tuttavia, può essere attuato anche per lanciare ad ogni ciclo due o più rotoli. Ciò che cambia à ̈ unicamente la lunghezza di avanzamento di ciascun ciclo. Se viene lanciato un singolo rotolo, il lanciatore eseguirà (salvo correzioni, come di seguito descritto) un lancio di una lunghezza pari alla lunghezza del singolo rotolo, cioà ̈ i convogliatori 3A, 3B avanzeranno di un passo pari alla lunghezza L del singolo rotolo. Se, viceversa, à ̈ richiesto di lanciare a ciascun ciclo un numero N di rotoli, ad ogni ciclo il lanciatore eseguirà un avanzamento di un passo pari a NxL.

Il funzionamento della macchina à ̈ gestito dall'unità centrale di controllo 9 in funzione della lunghezza L dei rotoli R. La lunghezza L può essere impostata dall'operatore quando quest'ultimo avvia la macchina, in funzione della dimensione dei prodotti che devono essere di volta in volta lavorati nella linea di produzione. Come accennato, un ulteriore parametro di impostazione può essere il numero N di rotoli da lanciare ad ogni ciclo. Come verrà chiarito in seguito, la lunghezza L (o NxL) di lancio può essere corretta automaticamente in base ai dati rilevati dal sensore di rilevamento o fotocellula 23 durante le successive fasi di lancio.

All'inizio della produzione deve essere effettuata la fasatura del prodotto, cioà ̈ del primo rotolo R trovantesi nella linea, rispetto alla fotocellula 23 del lanciatore. La fasatura à ̈ descritta nel seguito con specifico riferimento al diagramma a blocchi della Fig.8 ed alle sequenze illustrate schematicamente nelle Figg.9A e 9B.

Il principio alla base dell'invenzione consiste nel fatto che il fronte anteriore, cioà ̈ il bordo del rotolo R più avanzato rispetto al verso F di avanzamento nel percorso di alimentazione 11, nel seguito anche indicato come fronte di salita del rotolo, viene posizionato in maniera da trovarsi ad una distanza predeterminata P a valle (rispetto al verso di avanzamento F dei prodotti) della fotocellula 23. Questa à ̈ la posizione da cui il rotolo viene "lanciato" nel percorso 11 a valle. Più in particolare, questa à ̈ definita come posizione desiderata di partenza o di lancio.

L'operazione di posizionamento del primo rotolo R inizia con il blocco 31 del diagramma di Fig.8. In questo blocco viene verificato se la macchina deve essere messa in moto. Se la macchina non viene messa in moto, il ciclo di posizionamento o messa in fase si interrompe, ovvero viene fatto ripartire dall'ingresso del blocco 31. Se invece la macchina deve essere messa in moto, uscita "SI" dal blocco 31, viene verificato (blocco 32) se il prodotto R à ̈ già stato posizionato sotto la fotocellula 23, cioà ̈ se il ciclo di posizionamento o fasatura à ̈ già stato eseguito. In caso affermativo la macchina viene posta in attesa della fase di lancio del prodotto. In caso negativo, viene eseguita la verifica della presenza od assenza di un rotolo di fronte alla fotocellula 23, come schematicamente rappresentato dal blocco 33 del diagramma di Fig.8. Se un rotolo si trova davanti alla fotocellula 23 questa à ̈ oscurata (uscita "SI" del blocco 33). Se nessun rotolo R si trova davanti alla fotocellula 23, questa risulta non oscurata (uscita "NO" del blocco 33.

In funzione dell'esito della verifica del blocco 33 si può attivare l'una o l'altra delle due sequenze illustrate nelle Figg.9A e 9B e riassunte nei blocchi 34 e 35 del diagramma di Fig.8.

Più in particolare, se la fotocellula 23 à ̈ oscurata dal rotolo R che ne interseca il fascio ottico , la sequenza eseguita à ̈ quella riassunta nel blocco 34 dello schema di Fig.8 ed indicata con SEQ1. Tale fase à ̈ anche schematicamente rappresentata in Fig.9A. Nella prima fase (0) di Fig.9A à ̈ mostrato il rotolo R che oscura la fotocellula 23. Nella fase successiva (1) il rotolo viene fatto arretrare secondo la freccia F1 in modo da muoversi in verso opposto rispetto al verso F di avanzamento dei rotoli nella macchina, fino a che la fotocellula 23 viene liberata, cioà ̈ fino a che il bordo frontale, o fronte di salita del rotolo, indicato con RA in Fig.9A, viene a trovarsi direttamente a monte del fascio della fotocellula 23. In questo momento il movimento del rotolo secondo F1 viene arrestato ed il moto invertito (freccia F2) fino a portare il bordo frontale anteriore RA del rotolo ad una distanza P a valle della fotocellula 23, come mostrato nella terza fase (2) in Fig.9A. La distanza P a cui viene posizionato il bordo anteriore o fronte di salita RA del rotolo può essere convenientemente pari a circa 10 mm, più in generale compresa ad esempio tra 5 e 15 mm, valori da considerarsi indicativi e non limitativi. Nel seguito questa distanza verrà indicata anche come "distanza prefissata P" e verrà assunta pari a 10 mm in via esemplificativa. Tutti gli spostamenti del rotolo vengono rilevati tramite l'encoder 7A associato al motore 7, ipotizzando che non vi sia slittamento tra i convogliatori 3A, 3B ed il rotolo R e tra i convogliatori 3A, 3B ed il rullo motorizzato.

L'encoder consente di rilevare l'entità dello spostamento del rotolo R nel verso F1, fino al momento del completo arresto, oltre l'istante di rilevamento del passaggio del fronte RA del rotolo, quindi anche dello spostamento eseguito durante la fase di decelerazione del motore 7. Di questo spostamento viene tenuto conto nella successiva fase (2) di avanzamento secondo F fino al raggiungimento della distanza P tra la fotocellula 23 ed il bordo frontale o anteriore RA. In sostanza, l'encoder 7A "insegue" la posizione reale del rotolo e consente quindi di portare il rotolo con elevata precisione a posizionarsi con il proprio bordo frontale o anteriore RA alla distanza P dalla fotocellula, utilizzando a tale scopo il segnale della fotocellula 23 ed il segnale dell'encoder 7A.

Se (blocco 35) la fotocellula 23 non à ̈ oscurata dal rotolo R nel momento in cui viene effettuato il posizionamento del primo rotolo R, come mostrato schematicamente in Fig.9B il lanciatore 1 impone un avanzamento controllato secondo la freccia F2 al rotolo R fino a che il bordo anteriore RA, cioà ̈ il bordo più avanzato o fronte di salita RA del rotolo, va ad intercettare la fotocellula 23 e il rotolo R viene poi fatto avanzare ulteriormente fino a posizionarsi con il proprio fronte di salita RA alla distanza prefissata P a valle (rispetto al verso F di avanzamento dei rotolo lungo la linea) della fotocellula 23. Anche in questo caso lo spostamento à ̈ controllato tramite l'encoder 7A del motore 7.

In entrambi i casi (sequenza del blocco 34, Fig.9A, ovvero sequenza del blocco 35, Fig.9B) il primo rotolo R della serie che si trova all'uscita del lanciatore 1 viene pertanto posizionato con il proprio bordo anteriore RA ad una distanza prefissata P a valle della fotocellula 23.

Nel successivo procedimento di alimentazione, cioà ̈ di lancio sequenziale dei rotoli R nel percorso di alimentazione 11, ciascun rotolo R verrà inizialmente posizionato, salvo gli errori di posizionamento, nella stessa posizione illustrata nelle Figg.9A, 9B, con il proprio bordo frontale RA alla distanza prefissata P a valle della fotocellula 23.

Le Figg.10A e 10B mostrano la fase di lancio di ciascun rotolo R nel percorso di alimentazione 11 e le eventuali operazioni di correzione della posizione del rotolo successivo.

Il blocco 41 indica lo stato di attesa della fase di lancio del nuovo rotolo (o gruppo di rotoli). Il blocco 42 à ̈ un blocco di interrogazione per verificare se à ̈ arrivato un comando di lancio di un nuovo rotolo R nel percorso di alimentazione 11. In caso negativo il controllo ritorna al blocco 41. In caso positivo il controllo passa al blocco 43.

Nel blocco 43 viene dato un comando di aggancio della camma elettronica del lanciatore 1 al master della macchina. Per camma elettronica si intende genericamente una curva spazio-tempo, che definisce elettronicamente il movimento nel tempo del lanciatore Per aggancio della camma elettronica del lanciatore si intende la fasatura del movimento elettronicamente controllato tramite il motore 7 e il suo encoder 7A rispetto al movimento delle restanti parti della linea ed in particolare rispetto al movimento delle barre 19 movimentate di moto preferibilmente continuo a velocità costante dal motore 17. Il lancio deve avvenire in modo sincronizzato con il movimento delle barre 19, così che il rotolo (od il gruppo di rotoli) venga inserito sul nastro trasportatore 15 in una posizione tale da poter essere raggiunto tergalmente dalla barra 19 che poi provvede a spingere il rotolo verso la machina confezionatrice a valle (non mostrata). In pratica il movimento del lanciatore 1 deve essere correttamente in fase e sincronizzato con il movimento della barra 19 corrispondente, in modo tale che la barra si inserisca dietro al rotolo (o gruppo di rotoli) quando questo à ̈ stato lanciato dal lanciatore tra il rullo motorizzato ausiliario 24 ed il nastro trasportatore 15.

Nel blocco 44 viene verificato che la camma elettronica del lanciatore 1 sia stata correttamente agganciata. In caso positivo viene avviato (blocco 45) il lancio del nuovo rotolo. Nel blocco 46 viene verificato se il lancio del rotolo si à ̈ concluso, cioà ̈ se à ̈ stata eseguita l'intera camma elettronica del lanciatore 1. In caso positivo il controllo passa al blocco 47, che verifica se la fotocellula 23 del lanciatore ha memorizzato il passaggio del fronte di salita RA del rotolo successivo a quello lanciato. Questa condizione si deve verificare affinché il lanciatore possa lanciare il rotolo (od il gruppo di rotoli) successivo.

Se il fronte di salita del rotolo successivo al rotolo precedentemente lanciato (od all'ultimo rotolo del gruppo di rotoli precedentemente lanciato) non si à ̈ distanziato dal fronte di discesa dell'ultimo rotolo che à ̈ uscito dal lanciatore, la fotocellula 23 non à ̈ in grado di leggere il passaggio del fronte di salita RA del rotolo successivo. Quando ciò accade, vengono eseguite alcune operazioni descritte più avanti.

Viceversa, se il fronte di salita RA del rotolo successivo à ̈ stato correttamente memorizzato dalla fotocellula 23, il controllo passa al blocco 48. Questo blocco prevede il calcolo dell'errore di posizionamento del rotolo successivo a quello appena lanciato dal lanciatore 1 nel percorso di alimentazione 11. Durante il lancio il lanciatore 1 impone al rotolo R un movimento, secondo il verso F di alimentazione, pari alla lunghezza L del rotolo stesso (o del gruppo di rotoli da lanciare in un ciclo). Lo spostamento viene vantaggiosamente rilevato tramite l'encoder 7A associato al motore 7 del lanciatore 1.

Partendo da una posizione di partenza in cui il rotolo da lanciare si trova alla distanza prefissata P dalla fotocellula 23 (posizione desiderata di partenza), il rotolo successivo deve in teoria posizionarsi al termine del lancio con il proprio bordo anteriore RA sempre alla stessa distanza prefissata P dalla fotocellula 23 ed a valle di quest'ultima, cioà ̈ sempre nella posizione desiderata di partenza. Se la fotocellula 23 ha correttamente rilevato il fronte di salita del rotolo successivo a quello appena lanciato, nel blocco 48 à ̈ possibile determinare, sulla base del segnale della fotocellula e del movimento del lanciatore rilevato dall'encoder 7A del motore 7, la posizione effettivamente raggiunta dal bordo frontale, definita anche come posizione rilevata di partenza. Sulla base di questi dati à ̈ possibile determinare l'errore di posizionamento, cioà ̈ la differenza tra la posizione effettiva del fronte di salita RA del rotolo successivo a quello appena lanciato (o a quello dell'ultimo rotolo del gruppo di rotoli appena lanciato) e la posizione teorica (posizione desiderata di partenza) che tale rotolo successivo dovrebbe assumere, alla distanza prefissata P dalla fotocellula 23.

Come verrà chiarito nel seguito, gli interventi di correzione differiscono a seconda dell'entità dell'errore e del suo segno, cioà ̈ se la posizione rilevata di partenza à ̈ troppo avanzata o troppo arretrata rispetto alla posizione desiderata di partenza (distanza P dalla fotocellula 23).

L'errore calcolato nel blocco 48 viene confrontato con una soglia di tolleranza o finestra di tolleranza, ad esempio di 3 mm in valore assoluto. Il valore di 3 mm deve intendersi esclusivamente come valore esemplificativo e non limitativo. Se l'errore à ̈ all'interno di questo intervallo di tolleranza non viene effettuata alcuna correzione ed il controllo passa al blocco 50, coincidente con il blocco 41.

Viceversa, se l'errore determinato nel blocco 48 à ̈ maggiore della soglia di tolleranza, cioà ̈ se il fronte di salita RA del rotolo si trova al di fuori dell'intervallo di /- 3 mm attorno alla posizione teorica P, il controllo passa al blocco 51 e successivamente ai blocchi 52 e 53, per effettuare la correzione.

Come à ̈ schematicamente indicato nel blocco 51, se l'errore in valore assoluto misurato dal blocco 48 à ̈ superiore ad una soglia massima, nell'esempio 15 mm, tale errore viene saturato alla soglia massima di 15 mm. Anche in questo caso si deve comprendere che tale valore à ̈ esemplificativo e non limitativo. Questo significa che il sistema di controllo e correzione dell'errore limita a 15 mm (od altra soglia massima impostabile) eventuali errori che superano tale soglia.

Si possono poi verificare due casi distinti, ovvero:

− il rotolo si ferma prima di aver raggiunto la distanza prefissata P, cioà ̈ con il proprio bordo anteriore RA oltre la fotocellula 23, ma ad una distanza da questa inferiore alla distanza prefissata P. Per convenzione, in questo caso all'errore si attribuisce un segno positivo ("+"), poiché l'errore à ̈ definito come

E = (posizione teorica) - (posizione rilevata);

− il rotolo successivo a quello appena lanciato si ferma in una posizione troppo avanzata rispetto a quella teorica, cioà ̈ con il proprio bordo RA posto a valle della fotocellula 23 e ad una distanza da essa superiore alla distanza prefissata P. In questo caso l'errore à ̈ convenzionalmente di segno negativo ("-").

Nel primo caso la correzione può essere teoricamente effettuata senza alcuna limitazione, in quanto prevede semplicemente di far avanzare il rotolo R fino a che il bordo anteriore o fronte di salita RA del rotolo non abbia raggiunto la distanza prefissata P a valle della fotocellula 23.

Viceversa, nel secondo caso la correzione comporta un arretramento del rotolo rispetto alla posizione raggiunta. Questo arretramento provoca un effetto negativo sui rotoli a monte rispetto a quello che si trova in corrispondenza della fotocellula 23. Per evitare rischi di un ribaltamento di rotoli e/o sollecitazioni eccessive dei rotoli a monte, la correzione viene preferibilmente parzializzata. Ciò significa che l'arretramento necessario a correggere l'errore non viene imposto tutto in una sola volta ad un solo rotolo, bensì viene suddiviso su più rotoli successivi, così che l'arretramento imposto ad ogni ciclo di lancio à ̈ più contenuto rispetto all'errore. L'entità di cui il rotolo deve essere fatto arretrare per correggere l'errore viene suddivisa ad esempio in due e la correzione viene imposta in due fasi successive: metà della correzione al rotolo che si trova in posizione di lancio e metà correzione al rotolo successivo.

In pratica, secondo la forma di realizzazione schematizzata nel diagramma di Fig.10A si opera come segue. In primo luogo si fissa una soglia di errore inferiore al valore di saturazione (ipotizzato nell'esempio pari a 15 mm). Nel seguito questa soglia viene indicata come "soglia di correzione differita". Nella forma di realizzazione descritta la soglia di correzione differita à ̈ fissata a 10 mm. Anche in questo caso si tratta di un valore esemplificativo e non limitativo.

Se l'errore à ̈ compreso tra -10 e -3 mm o tra 3 e 10 mm, cioà ̈ se il fronte RA si à ̈ posizionato a monte od a valle del punto teorico, ma ad una distanza da questo compresa tra la soglia di tolleranza (3 mm) e la soglia di correzione differita (10 mm) non viene eseguito alcun tipo di correzione in questo ciclo. Il rotolo viene lanciato dalla posizione che ha raggiunto e che costituisce la posizione rilevata di partenza del ciclo di lancio. La correzione viene differita al successivo ciclo di lancio e viene effettuata imponendo al motore 7 e quindi ai convogliatori 3A, 3B di fare avanzare il rotolo successivo per una lunghezza maggiorata. Se L à ̈ la lunghezza no minale del rotolo (o del gruppo di rotoli da lanciare in un singolo ciclo), l'avanzamento effettivamente imposto sarà pari ad L Errore.

Se l'errore in valore assoluto à ̈ superiore alla soglia di correzione differita (10 mm nell'esempio illustrato), la correzione viene effettuata in due modi diversi, a seconda che l'errore sia dovuto ad un posizionamento troppo avanzato (errore negativo) o troppo arretrato (errore positivo) rispetto alla posizione teorica.

Nel primo caso, viene effettuata una correzione parzializzata spostando all'indietro il rotolo. Per correzione parzializzata si intende una correzione di una parte soltanto dell'errore. Il motivo per cui la correzione à ̈ parzializzata à ̈ che l'errore in questo caso deve essere corretto spingendo indietro il rotolo trovantesi all'uscita del lanciatore, per riportarlo verso la posizione desiderata. Questo spostamento all'indietro à ̈ contrastato dai rotoli R a monte, che vengono costantemente spinti dal nastro acceleratore 13. Uno spostamento all'indietro eccessivo comporta il rischio di un danneggiamento dei rotoli a monte oppure addirittura il rischio che uno o più rotoli si ribaltino attorno ad un asse orizzontale. La correzione, tuttavia, non viene rimandata al ciclo successivo, poiché se l'errore à ̈ superiore alla soglia di correzione immediata significa che con molta probabilità il rotolo che si trova all'uscita del lanciatore interferisce con il proprio fronte anteriore con la traiettoria delle barre 19. Come osservato in precedenza, queste si muovono di moto continuo e quindi una barra passa davanti al rotolo successivo a quello appena lanciato, per inserirsi nel percorso di alimentazione, inseguire e raggiungere il rotolo appena lanciato e spingerlo in avanti. Se il rotolo successivo si ferma in posizione troppo avanzata, la barra che deve inserirsi nel percorso di avanzamento interferisce con tale rotolo successivo e può trascinarlo in una posizione non corretta, provocando il blocco del flusso di prodotti. Per evitare questa circostanza viene definita la soglia di correzione differita, oltrepassata la quale la correzione non viene differita al ciclo successivo, bensì eseguita immediatamente. L'arretramento del rotolo à ̈ vantaggiosamente posto pari a metà dell'errore misurato, per ottenere da un lato di liberare il percorso delle barre 19, ma dall'altro di ridurre il più possibile l'effetto negativo dovuto alla spinta indietro dei rotoli a monte.

Nell'ipotesi in cui, viceversa, l'errore calcolato sia superiore alla soglia di correzione differita, ma di segno positivo, questo significa che il rotolo si trova troppo a monte della posizione desiderata (distanza P del fronte RA dalla fotocellula 23): la correzione viene eseguita interamente, poiché essa avviene spostando il rotolo in avanti, senza effetti negativi dovuti all'arretramento dei rotoli. La correzione in questo caso non viene differita al ciclo successivo poiché la sua entità sarebbe tale da poter indurre ad un distacco reciproco dei rotoli, con errore nei posizionamenti successivi. Inoltre, una correzione così ampia eseguita durante la fase di lancio successiva potrebbe richiedere una eccessiva sollecitazione del motore 7. In forme di attuazione meno vantaggiose, peraltro, se si accettano questi inconvenienti, si può anche ipotizzare che la correzione di un errore positivo venga sempre differita al ciclo di lancio successivo anziché essere eseguita subito, senza differimento, come descritto nel modo di funzionamento schematizzato in Fig.10A e descritto in ciò che precede.

Secondo un'ulteriore variante di realizzazione si può prevedere che nel caso di errore negativo (rotolo troppo avanzato), il movimento di arretramento per ottenere la correzione non sia pari a metà dell'errore rilevato, bensì pari alla differenza tra l'errore rilevato e la soglia di correzione differita. La parte rimanente della correzione può essere eseguita al ciclo successivo. In questo modo si riduce la quantità di spostamento all'indietro che deve essere eseguito dal rotolo in posizione di lancio.

Determinata l'entità della correzione, questa viene applicata calcolando (in relazione alla velocità della macchina, all'ampiezza dell'errore ed ai gradi disponibili per la correzione) l'accelerazione, la decelerazione e la velocità di movimento in fase di correzione così da ridurre il più possibile le sollecitazioni sui rotoli a monte (blocco 52), quando la correzione richiede un arretramento del rotolo. Il blocco 53 rappresenta la fase di esecuzione della correzione.

Il procedimento sin qui descritto à ̈ illustrato schematicamente nelle Figg.11A ad 11H. Queste figure mostrano la zona corrispondente alla posizione della fotocellula 23. Nelle figure sono rappresentati solo la fotocellula 23 ed il rotolo più avanzato contenuto nel lanciatore 1. Con R1 à ̈ indicato il rotolo da lanciare e con R2 il rotolo successivo, il quale dopo il lancio del rotolo R1 deve essere posizionato per poter poi venire a sua volta lanciato nel percorso di alimentazione 11 al ciclo di lancio successivo. Nel caso in cui ad ogni ciclo debbano essere lanciati più rotoli, il procedimento à ̈ sostanzialmente uguale, con la sola differenza che ogni lancio fa espellere dal lanciatore una pluralità di rotoli.

In Fig.11A con P à ̈ indicata la distanza fra il bordo frontale od anteriore RA del rotolo R1 e la posizione della fotocellula 23. Una volta che il rotolo R1 à ̈ stato lanciato nel percorso di alimentazione 11 del lanciatore 1, sotto la fotocellula 23 si presenta il rotolo successivo R2, vedasi Fig.11B. In questo esempio si à ̈ ipotizzato che il bordo frontale RA del rotolo successivo R2 non sia correttamente posizionato alla distanza prefissata P dalla fotocellula 23. Con E à ̈ indicato l'errore di posizionamento. In questo esempio il fronte RA del rotolo R2 à ̈ troppo arretrato (errore positivo) rispetto alla posizione ideale o teorica che deve raggiungere. Tuttavia, in questo esempio l'errore E ha un valore assoluto inferiore ad un valore ETtollerabile, si trova cioà ̈ entro la finestra o soglia di tolleranza. Di conseguenza, in questo caso non viene eseguito alcun tipo di correzione (blocchi 49, 50 di Fig.10A).

Analoga situazione (assenza di correzione) si ha nel caso in cui il fronte o bordo anteriore RA del rotolo R2 posizioni a valle del punto teorico (distanza P dalla fotocellula 23), ma con uno scarto E in valore assoluto pari o inferiore a ETrispetto alla posizione teorica, come mostrato in Fig.11G.

In Fig.11C à ̈ mostrato il caso in cui il secondo rotolo R2 sia posizionato con il proprio bordo anteriore RA troppo arretrato rispetto alla posizione teorica alla distanza preimpostata P dalla fotocellula 23, con un errore E, il cui valore assoluto à ̈ maggiore della soglia di tolleranza ET, ma minore della soglia di correzione differita, che nell'esempio descritto con riferimento al diagramma di Fig.10A à ̈ stata posta a 10 mm. In questo caso la correzione potrebbe avvenire continuando a far avanzare il rotolo R2 fino a che questo si viene a trovare con il proprio bordo anteriore RA nella posizione illustrata nella Fig.11D, cioà ̈ alla distanza prefissata P dalla fotocellula 23. Come detto in precedenza, con riferimento alla descrizione del diagramma di Fig.10A, tuttavia, in un esempio di attuazione (blocco 51) la correzione viene differita alla fase di lancio successiva, per cui il rotolo R2 viene lanciato a partire dalla posizione di Fig.11C, ma la lunghezza di lancio viene corretta dell'errore calcolato e quindi il rotolo successivo, indicato con R3 in Fig.11D, viene a trovarsi nella posizione corretta, alla distanza P dalla fotocellula 23.

La Fig.11E mostra il caso in cui l'errore E sia positivo (rotolo R2 arretrato rispetto alla posizione teorica pre-impostata P) e superiore alla soglia di correzione differita. In questo caso la correzione viene eseguita immediatamente e non al ciclo successivo, cioà ̈ il rotolo R2 avanza dell'errore E fino a portarsi nella posizione preimpostata P, come mostrato in Fig.11F.

Le Figg.11H ed 11I mostrano l'ipotesi in cui l'errore di posizionamento ha un valore assoluto superiore alla soglia di tolleranza ET, inferiore alla soglia di correzione differita e sia di segno negativo, cioà ̈ il bordo anteriore RA del secondo rotolo R2 à ̈ più avanzato rispetto alla posizione teorica di lancio. In questo caso, come sopra descritto ed indicato nel diagramma di Fig.10A, la correzione viene effettuata al ciclo successivo, accorciando la lunghezza di cui viene fatto avanzare il rotolo successivo R3. La Fig. 11I mostra la posizione in cui viene a trovarsi il rotolo successivo R3 dopo il lancio del rotolo R2.

Le Figg, 11J ed 11K mostrano la correzione di un errore negativo di valore assoluto superiore alla soglia di correzione differita, nell'esempio pari a 10 mm. In Fig. 11J il rotolo R2 si à ̈ fermato troppo avanti (errore E > 10 mm). Lo stesso rotolo R2 viene immediatamente arretrato, cioà ̈ viene fatta una correzione immediata e non differita al ciclo di lancio successivo. La correzione à ̈ parzializzata, nel senso che il rotolo R2 viene fatto arretrare di E/2, per trovarsi infine nella posizione di Fig.11K. Da questa posizione il rotolo R2 verrà lanciato nel ciclo di lancio successivo.

Il lancio del rotolo R2 che si trova nella posizione di Fig.11K può avvenire con una lunghezza di lancio L pari alla lunghezza nominale del rotolo R (o del gruppo di rotoli da lanciare). Questo consente al sistema di effettuare una eventuale correzione ulteriore, per assorbire il restante errore E/2 seguendo i criteri sopra esposti nel passo successivo. Il sistema consente così un adattamento graduale. In alternativa, à ̈ possibile assorbire il rimanente errore E/2 nel ciclo di lancio del rotolo R2, abbreviando la lunghezza del lancio (Lcorretta = L - E/2). La prima modalità à ̈ preferibile perché consente una correzione più graduale e riduce possibili effetti di instabilità.

Quanto sin qui descritto illustra il funzionamento del dispositivo nel caso in cui il fronte, cioà ̈ il bordo anteriore RA del rotolo R2 successivo a quello lanciato R1, venga correttamente individuato dalla fotocellula 23 e memorizzato dall'unità centrale per eseguire il controllo del lancio successivo. Esiste tuttavia l'ipotesi in cui questo rilevamento non venga eseguito, nel qual caso dal blocco 47 il controllo non passa più al blocco 48, bensì al blocco 54 (Fig.10A).

Nel blocco 54 viene verificato se al termine del lancio del rotolo R1 la fotocellula 23 sia oscurata o meno. Se la fotocellula 23 à ̈ oscurata ciò significa che il rotolo successivo R2 ha oltrepassato la posizione della fotocellula 23, tuttavia senza che la fotocellula 23 abbia rilevato il transito del bordo anteriore RA del rotolo stesso. Ciò può verificarsi ad esempio se non si à ̈ formato uno spazio adeguato tra il bordo tergale o posteriore del rotolo R1 ed il bordo frontale o anteriore del rotolo R2. In questo caso viene imposto al rotolo R2, successivo al rotolo R1 appena lanciato, un movimento di arretramento, cioà ̈ un movimento nel verso opposto rispetto al verso F di alimentazione. Lo spostamenti all'indietro à ̈ pari ad una prima entità ΔC1 pre-impostata che nell'esempio illustrato nel diagramma di Fig.10A (blocco 54A) à ̈ pari a 10 mm. Questo valore deve intendersi come esemplificativo e non limitativo.

Viceversa, nel caso in cui la fotocellula 23 non sia oscurata, cioà ̈ il rotolo R2 non ha oltrepassato la fotocellula 23, al rotolo R2 viene imposto uno spostamento in avanti di una entità ΔC2 che nell'esempio illustrato nel diagramma a blocchi di Fig. 10A (blocco 54B) si à ̈ pari a 15 mm. Poiché questo avanzamento à ̈ concorde al verso di avanzamento normale dei rotoli, esso può esser maggiore del movimento di arretramento imposto nel caso di fotocellula oscurata, dove si possono verificare danneggiamenti ai rotoli a monte od un loro ribaltamento..

Il controllo passa al blocco 52 dove viene eseguito il calcolo dei valori di accelerazione e decelerazione per eseguire il suddetto movimento in avanti od indietro e quindi il controllo passa al blocco successivo come mostrato nella Fig.10B, che rappresenta la prosecuzione del diagramma a blocchi della Fig.10A ed in cui sono riportati i blocchi 54 e 41 visibili anche in Fig.10A.

Nel diagramma di Fig.10B viene illustrato in maggiore dettaglio il procedimento eseguito nel caso in cui il fronte di salita del rotolo R2 non sia stato rilevato. Con 55 e 56 sono indicati i blocchi a cui il controllo passa rispettivamente nell'ipotesi in cui la fotocellula 23 risulti oscurata (blocco 55) e nel caso in cui la fotocellula 23 non risulti oscurata (blocco 56).

Come indicato nel blocco 55, prima di imporre lo spostamento di 10 mm) indietro, viene abilitata la memorizzazione del fronte di discesa del prodotto da parte della fotocellula 23, cioà ̈ la memorizzazione del segnale generato dal passaggio del bordo anteriore RA del rotolo davanti alla fotocellula 23 nel movimento di arretramento del rotolo R2. Dal blocco 55 il controllo passa al blocco 57 in cui si verifica se à ̈ stata rilevato il passaggio del fronte di discesa, cioà ̈ se il bordo anteriore RA del rotolo R2 che si trovava più avanti della fotocellula 23 à ̈ passato davanti a questa durante il movimento di arretramento del rotolo R2. In caso affermativo il controllo passa al blocco 58. Il movimento di arretramento del blocco viene arrestato immediatamente al momento del rilevamento del passaggio del bordo RA del rotolo R2. Viene calcolata la distanza percorsa all'indietro dal rotolo R2 durante la fase di arretramento, compresa la fase di decelerazione. Quando il rotolo R2 deve essere lanciato nel percorso di alimentazione 22, esso verrà traslato non più di una distanza L pari alla lunghezza del rotolo, bensì di una distanza pari alla somma L+P (nell'esempio 10 mm) maggiorata della distanza percorsa durante la fase di arretramento e decelerazione dall'istante di rilevamento del passaggio del bordo RA all'indietro fino all'arresto del movimento di arretramento. In questo modo, il successivo rotolo R3 (che si trova impegnato dai convogliatori 3A, 3B del lanciatore 1 e che quindi si muove della stessa entità di cui si muove il rotolo R2) verrà a posizionarsi correttamente, con il proprio bordo RA alla distanza P dalla fotocellula 23 ed a valle di essa.

Se, viceversa, al blocco 57 risulta che durante l'arretramento di 10 mm non si à ̈ rilevato il passaggio del bordo anteriore RA del rotolo R2 davanti alla fotocellula 23, il controllo passa al blocco 59. Il rotolo R2 viene fermato ed al lancio successivo esso verrà fatto avanzare di una distanza inferiore alla lunghezza del rotolo, partendo dalla posizione in cui viene a trovarsi a seguito del procedimento di correzione (arretramento di 10 mm). Nell'esempio illustrato la lunghezza di avanzamento del rotolo à ̈ ridotta di 3 mm rispetto alla lunghezza effettiva del rotolo. Il rotolo seguente sarà di conseguenza posizionato con un errore di posizione inferiore rispetto a quello del rotolo appena lanciato e potrebbe richiedere un ulteriore ciclo di correzione.

Se al blocco 54 viene rilevato che la fotocellula 23 non à ̈ oscurata dal prodotto, il controllo passa al blocco 56. Nel blocco 56 viene abilitata la memorizzazione del fronte di salita del prodotto, cioà ̈ il passaggio davanti alla fotocellula 23 del bordo RA del rotolo R2 e viene abilitato lo spostamento in avanti, cioà ̈ secondo il verso F di avanzamento dei rotoli, di 15 mm del rotolo R2. Se in questo movimento (blocco 60) viene rilevato il passaggio del fronte di salita, cioà ̈ il passaggio del bordo RA anteriore del rotolo R2 davanti alla fotocellula 23, il controllo passa al blocco 61: il movimento di avanzamento del rotolo viene interrotto; viene calcolato lo spazio percorso nella fase di decelerazione; e il successivo lancio del rotolo R2 verrà effettuato imponendo a tale prodotto uno spostamento pari alla lunghezza L del rotolo sommata alla differenza tra la lunghezza prefissata P (nell'esempio 10 mm) e sottratta allo spazio percorso in decelerazione in questa fase di correzione.

Se dal blocco 60 risulta che non à ̈ stato memorizzato il fronte di salita del prodotto durante l'avanzamento di 15 mm, il controllo passa al blocco 62 ed il successivo lancio del rotolo R2 provocherà lo spostamento del rotolo stesso di una distanza pari alla lunghezza L del rotolo sommata alla distanza prefissata P (10 mm nell'esempio illustrato).

Se il rotolo seguente sarà ancora troppo arretrato, si innescherà un nuovo procedimento di correzione.

Le Figg.11L ad 11T mostrano schematicamente la zona di lettura del rotolo in corrispondenza della fotocellula 23 in questi casi appena descritti, in cui la fotocellula durante il lancio del prodotto R1 precedente non ha letto il fronte di salita del rotolo successivo R2.

Più in particolare le Figg.11L, 11M e 11N mostrano cosa accade nell'esecuzione dei blocchi 56-61. In Fig.11L il rotolo R2 à ̈ mostrato in una posizione in cui esso si à ̈ arrestato a monte della fotocellula 23. La fotocellula 23 risulta quindi non oscurata. Al rotolo R2, viene imposto un movimento di avanzamento pari a ΔC2=15 mm. Nell'ipotesi illustrata la distanza che il rotolo R2 deve percorrere fino a che il suo bordo anteriore RA vada ad intercettare la fotocellula 23 à ̈ inferiore all'entità della correzione ΔC2 =15mm. Infatti, in Fig.11M il bordo RA del rotolo R2 ha già intercettato la fotocellula 23 prima di aver completato l'avanzamento di 15 mm. In questo istante inizia la fase di decelerazione e arresto del rotolo R2 che si completa dopo che questo ha percorso una lunghezza L1, come mostrato in Fig.11N. A partire da questa posizione il rotolo R2 verrà quindi lanciato dal lanciatore 1 nel ciclo successivo di lancio facendo percorrere ad esso (ed al rotolo seguente) uno spostamento pari alla lunghezza impostata L del rotolo più la lunghezza prefissata P (10 mm nell'esempio) ridotta della lunghezza L1.

Le Figg.11O e 11P mostrano l'ipotesi in cui il fronte RA del rotolo R2 non intercetti la fotocellula 23, cioà ̈ il caso in cui il rotolo R2 si sia fermato così distante ed a monte della fotocellula 23 che la distanza ΔC2 = 15 mm à ̈ insufficiente a portarlo al di sotto della fotocellula 23 medesima. In questo caso il rotolo R2 viene fatto avanzare fino alla posizione illustrata in Fig.11P (cioà ̈ dell'entità ΔC2 = 15 mm) e qui si ferma. Al lancio successivo il rotolo R2 verrà fatto avanzare della lunghezza L del rotolo sommata alla distanza prefissata P, come indicato nel blocco 62.

Le Figg.11Q ed 11R mostrano l'ipotesi in cui il rotolo R2 abbia intercettato la fotocellula 23 e debba quindi essere arretrato come indicato nei blocchi 55, 57, 58 e In Fig.11Q il fronte anteriore RA del rotolo R2 à ̈ posizionato a valle della fotocellula 23. Viene quindi imposto (blocco 55) l'arretramento del rotolo R2 di una entità ΔC1 = 10 mm, come indicato dalla freccia in Fig.11Q. In questo esempio la distanza ΔC1 = 10 mm à ̈ maggiore della distanza tra la fotocellula 23 ed il bordo RA. Pertanto, durante il movimento di arretramento viene rilevato e memorizzato il passaggio del fronte di discesa del rotolo R2. Il rilevamento del fronte di discesa provoca la decelerazione e quindi l'arresto del rotolo R2 che si fermerà con il proprio bordo anteriore RA ad una distanza L2 a monte della fotocellula 23, come mostrato nella Fig.11R. Da questa posizione nella successiva fase di lancio il rotolo R2 verrà fatto avanzare della lunghezza L del rotolo sommata alla lunghezza prefissata P ed allo spazio L2 percorso nella fase di decelerazione (blocco 58).

Le Figg.11S e 11T mostrano l'ipotesi in cui il bordo frontale RA del rotolo R2 si sia fermato a valle della fotocellula 23 ad una distanza da essa superiore alla distanza ΔC1 = 10 mm della correzione. La fotocellula 23 à ̈ oscurata e quindi (blocco 55) viene iniziato lo spostamento all'indietro, cioà ̈ l'arretramento del rotolo R2 di una entità ΔC1 = 10 mm. In questo esempio l'entità ΔC1 non à ̈ sufficiente a scoprire la fotocellula 23, e quindi al termine dell'esecuzione dell'arretramento dell'entità ΔC1 = 10 mm il rotolo R2 verrà a trovarsi nella posizione di Fig.11T, con il bordo anteriore RA ancora posizionato a valle della fotocellula 23 che rimane oscurata. In questa situazione, come indicato nel blocco 59, il lancio successivo del rotolo R2 provocherà uno spostamento in avanti del rotolo R2 (e del rotolo seguente) pari soltanto alla lunghezza L del rotolo.

In forme di realizzazione perfezionate dell'invenzione viene anche previsto un procedimento per effettuare controlli sull'efficienza del lancio. Questi controlli vengono eseguiti una volta terminato il lancio di un rotolo nei seguenti casi:

1) troppe correzioni successive oltre una soglia massima, ad esempio 7 mm, in valore assoluto;

2) troppe mancate memorizzazioni del fronte di salita del rotolo in successione; 3) per compensare piccole o grandi variazioni medie nella lunghezza L dei rotoli in ingresso al lanciatore.

Si à ̈ infatti rilevato sperimentalmente che un sistema regolato correttamente da un punto di vista elettronico e meccanico, con flusso costante di rotoli compattati, cioà ̈ in contatto l'uno con l'altro, ha un errore medio di posizionamento del prodotto di /- 2 mm, cioà ̈ entro la tolleranza ETed il fronte di salita viene memorizzato correttamente ad ogni ciclo.

Quando il sistema non à ̈ regolato od il flusso dei prodotti non à ̈ omogeneo l'errore supera i /- 7 mm ed il fronte di salita frequentemente non viene memorizzato, per cui la macchina si ferma e viene visualizzato un messaggio sul pannello dell'operatore per avvisare del problema.

Il diagramma della Fig.12 illustra schematicamente una possibile modalità di esecuzione di questi controlli di efficienza. Il blocco 71 indica la fase di lancio in corso di un rotolo R. Nel blocco 72 viene verificato il completamento dell'esecuzione della camma di elettronica del lanciatore, cioà ̈ il completamento del ciclo di lancio. Se il lancio à ̈ stato completato il controllo passa al blocco 73. Questo verifica se à ̈ stato effettuato il rilevamento e la memorizzazione del fronte di salita del prodotto R2 successivo a quello lanciato. In caso affermativo il controllo viene passato al blocco 74. Questo esegue il calcolo dell'errore e, se tale errore risulta superiore a 7 mm (od altra soglia convenientemente fissata) viene incrementato un contatore. Dopo tre incrementi successivi del contatore la macchina viene fermata e viene emesso un messaggio di avviso sul pannello dell'operatore. Ciò viene effettuato passando dal blocco 74 al blocco 75 e da questo al blocco 76 quando l'errore calcolato à ̈ superiore a 7 mm in valore assoluto.

Se dal blocco 75 risulta che l'errore calcolato à ̈ inferiore in valore assoluto a 7 mm, od altra soglia convenientemente fissata, il controllo passa al blocco 77. Questo blocco prevede la seguente elaborazione. In base all'errore rilevato, un algoritmo corregge la lunghezza reale del prodotto R e viene ricalcolata la camma elettronica del lanciatore in base alla nuova lunghezza di lancio, cioà ̈ al nuovo valore L. Quando da questo calcolo viene determinata una variazione superiore ad un certo limite, nell'esempio 2 mm, rispetto alla lunghezza L impostata teoricamente, verrà visualizzato un messaggio di allarme per l'operatore, senza tuttavia arresto della macchina, la quale à ̈ stata adattata automaticamente ai nuovi parametri. Il segnale di allarme indica all'operatore che la macchina non à ̈ correttamente registrata, ad esempio che vi sono errori nella registrazione meccanica dei suoi organi, oppure nell'impostazione della lunghezza dei rotoli. L'operatore che viene informato della situazione può intervenire correggendo l'errore.

Se dal blocco 73 risulta che non à ̈ stato memorizzato il fronte di salita del prodotto R2, nel blocco 78 viene verificato se la fotocellula 23 à ̈ oscurata. In caso positivo viene incrementato un contatore e dopo un certo numero di incrementi successivi, nell'esempio sei, la macchina viene fermata con un avviso sul pannello dell'operatore (blocco 79).

Se dal blocco 78 risulta che la fotocellula non à ̈ oscurata, viene incrementato un diverso contatore e la macchina viene arrestata dopo un certo numero di incrementi successivi, ad esempio quattro, di questo diverso contatore con un corrispondente messaggio all'operatore (blocco 80).

In sostanza i controlli schematicamente descritti nel primo blocco della Fig.12 prevedono quindi:

- un allarme e un blocco macchina quando l'errore in valore assoluto sul posizionamento del rotolo à ̈ superiore ad un valore limite (7 mm nell'esempio) per un certo numero di volte (tre volte consecutive nell'esempio illustrato);

- se l'errore di posizionamento à ̈ inferiore a 7 mm in valore assoluto, il controllo esegue un aggiustamento automatico della lunghezza di riferimento L del prodotto, cioà ̈ in sostanza la macchina si adatta ad eventuali variazioni modeste della lunghezza del prodotto rispetto alla lunghezza pre-impostata;

- nel caso in cui il sistema non riesca a rilevare il fronte di risalita del prodotto, quando l'evento si manifesta per un certo numero di volte consecutive la macchina viene arrestata. Nell'esempio illustrato si sono previsti due diversi comportamenti (due diversi contatori e due diversi valori limite rispettivamente 6 e 4) a seconda che la fotocellula 23 risulti oscurata o non oscurata al termine del lancio del prodotto.

E' inteso che il disegno non mostra che una esemplificazione data solo quale dimostrazione pratica dell'invenzione, la quale può variare nelle forme e disposizioni senza peraltro uscire dall'ambito del concetto alla base dell'invenzione. L'eventuale presenza di numeri di riferimento nelle rivendicazioni accluse ha lo scopo di facilitare la lettura delle rivendicazioni con riferimento alla descrizione ed al disegno, e non limita l'ambito della protezione rappresentata dalle rivendicazioni.

Claims (21)

1. "METODO E DISPOSITIVO PER L'ALIMENTAZIONE DI PRODOTTI AD UNA STAZIONE DI LAVORAZIONE" Rivendicazioni 1. Un metodo per alimentare prodotti (R) in un percorso di alimentazione (11) tramite un lanciatore (1) controllato da un'unità di controllo (9) ed associato ad un sensore di rilevamento (23) per rilevare il passaggio di detti prodotti (R); comprendente le fasi di: avanzare un prodotto (R) secondo un verso di alimentazione (F) oltre detto sensore di rilevamento (23) fino ad una posizione rilevata di partenza; e lanciare un gruppo di prodotti (R) da detta posizione rilevata di partenza in detto percorso di alimentazione (11) tramite detto lanciatore (1), imponendo a detti prodotti un avanzamento in funzione della posizione rilevata di partenza e di una lunghezza pre-impostata di prodotti.
2. 2. Metodo come da rivendicazione 1, in cui: detta posizione rilevata di partenza viene confrontata con una posizione desiderata di partenza, ad una distanza pre-fissata (P) a valle di detto sensore di rilevamento (23); e detto lanciatore impone a detto gruppo di prodotti un avanzamento corrispondente a detta lunghezza preimpostata (L) di prodotti corretta in funzione di un errore (E) tra la posizione desiderata di partenza e la posizione rilevata di partenza.
3. 3. Metodo come da rivendicazione 1 o 2, in cui detto gruppo di prodotti comprende un unico prodotto, detta lunghezza pre-impostata (L) di prodotti corrispondendo alla lunghezza di un prodotto.
4. 4. Metodo come da rivendicazione 1 o 2, in cui detto gruppo di prodotti comprende una pluralità di prodotti successivi allineati lungo il verso di avanzamento (F), detta lunghezza pre-impostata (L) di prodotti corrispondendo alla somma delle lunghezze di detta pluralità di prodotti.
5. 5. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui: all'inizio di un ciclo di alimentazione di prodotti, un primo gruppo di prodotti (R1) viene posizionato con un proprio bordo più avanzato (RA), rispetto al verso di alimentazione (F), in detta posizione desiderata di partenza a valle di detto sensore di rilevamento (23); detto primo gruppo di prodotti (R1) e successivi gruppi di prodotti (R2, R3) vengono lanciati in successione in detto percorso di alimentazione (11) imponendo a ciascun gruppo di prodotti (R1; R2, R3) un avanzamento in funzione di detta lunghezza pre-impostata di prodotti (L), partendo da detta posizione rilevata di partenza, e di una eventuale correzione, se la posizione rilevata di partenza differisce dalla posizione desiderata di partenza.
6. 6. Metodo come da rivendicazione 5, in cui all'avvio dell'alimentazione dei prodotti (R), prima di iniziare il lancio dei prodotti in detto percorso di alimentazione, viene verificato se un prodotto à ̈ rilevato da detto sensore di rilevamento (23); ed in cui: − se un prodotto (R) à ̈ rilevato dal sensore di rilevamento (23), detto prodotto viene arretrato fino a che il sensore di rilevamento non rileva più il prodotto, quindi arrestato e spostato nel verso di alimentazione (F) fino a portare un bordo più avanzato (RA) di detto prodotto (R) nella posizione desiderata di partenza, a detta distanza prefissata (P) a valle del sensore di rilevamento (23); − se il sensore di rilevamento (23) non rileva un prodotto (R), i prodotti vengono fatti avanzare nel verso di alimentazione (F) fino a portare il prodotto (R) più avanzato nella posizione desiderata di partenza, con il bordo più avanzato (RA) di esso a detta distanza prefissata (P) a valle dal sensore di rilevamento (23).
7. 7. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dopo l'esecuzione del lancio di un primo gruppo di prodotti (R1), tramite detto sensore di rilevamento (23) viene rilevato il passaggio del bordo più avanzato (RA) di un secondo gruppo di prodotti (R2), successivo a detto primo gruppo di prodotti (R1), e viene determinato un eventuale errore (E) tra la posizione rilevata di partenza assunta dal bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) e la posizione desiderata di partenza di detto secondo gruppo di prodotti (R2).
8. 8. Metodo come da rivendicazione 7, in cui, in caso di errore, viene effettuata una procedura di correzione del posizionamento dei prodotti per riportare il bordo più avanzato (RA) di un gruppo di prodotti (R1; R2; R3) ad una distanza dalla posizione desiderata di partenza inferiore ad una soglia di tolleranza.
9. 9. Metodo come da rivendicazione 8, in cui: − se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più arretrata rispetto alla posizione desiderata di partenza, viene eseguita una procedura di correzione in avanti della posizione − se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più avanzata rispetto alla posizione desiderata di partenza, viene eseguita una procedura di correzione in dietro della posizione dei prodotti.
10. 10. Metodo come da rivendicazione 8 o 9, in cui se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più avanzata od in una posizione più arretrata rispetto alla posizione desiderata di partenza, ma entro una finestra di tolleranza (+ET), detta procedura di correzione non viene eseguita.
11. 11. Metodo come da rivendicazione 9 o 10, in cui se il bordo più avanzato di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più avanzata rispetto alla posizione desiderata di partenza e viene richiesta una correzione, vengono eseguite le seguenti fasi: − se l'errore à ̈ inferiore ad un valore limite, il secondo gruppo di prodotti (R2) viene arretrato fino a portare il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti nella posizione desiderata di partenza; − se l'errore à ̈ maggiore di detto valore limite, il movimento di arretramento viene parzializzato ed imposto a più gruppi di prodotti lanciati in sequenza.
12. 12. Metodo come da rivendicazione 9 o 10, in cui s e viene richiesta una correzione, vengono eseguite le seguenti fasi: − se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più avanzata rispetto alla posizione desiderata di partenza con un errore di posizionamento (E) inferiore ad un valore di soglia di correzione differita, al secondo gruppo di prodotti (R2) viene imposto un avanzamento inferiore a detta lunghezza pre-impostata (L) di prodotti, correggendo la posizione di partenza del gruppo di prodotti (R3) successivo a detto secondo gruppo di prodotti (R2); − se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più avanzata rispetto alla posizione desiderata di partenza, con un errore di posizionamento (E) superiore a detto valore di soglia di correzione differita, detto secondo gruppo di prodotti (R2) viene fatto arretrare di almeno una frazione dell'errore di posizionamento rilevato prima di essere lanciato nel percorso di alimentazione (11).
13. 13. Metodo come da rivendicazione 9, 10, 11 o 12, in cui se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più arretrata rispetto alla posizione desiderata di partenza, con un errore di posizionamento (E) inferiore ad un valore di soglia di correzione differita, al secondo gruppo di prodotti (R2) viene imposto un avanzamento superiore alla lunghezza preimpostata (L) di prodotti, correggendo la posizione di partenza del gruppo di prodotti (R3) successivo a detto secondo gruppo di prodotti (R2).
14. 14. Metodo come da rivendicazione 9, 10, 11, 12 o 13, in cui se il bordo più avanzato (RA) di detto secondo gruppo di prodotti (R2) si trova in una posizione più arretrata rispetto alla posizione desiderata di partenza, con un errore di posizionamento superiore ad un valore di soglia di correzione differita, la posizione di detto secondo gruppo di prodotti (R2) viene corretta tramite un avanzamento fino alla posizione desiderata di partenza.
15. 15. Metodo come da una o più delle rivendicazioni 7 a 14, in cui se il bordo più avanzato (RA) del secondo gruppo di prodotti (R2) non viene rilevato da detto sensore di rilevamento (23), vengono effettuate le seguenti operazioni: − se il sensore di rilevamento (23) rileva la presenza di un prodotto, viene imposto al secondo gruppo di prodotti (R2) un movimento di arretramento di una prima distanza di correzione pre-impostata (ΔC1); − se il sensore di rilevamento (23) non rileva la presenza di un prodotto, viene imposto al secondo gruppo di prodotti (R2) un movimento di avanzamento di una seconda distanza di correzione pre-impostata (ΔC2).
16. 16. Metodo come da rivendicazione 15, in cui la seconda distanza di correzione pre-impostata (ΔC2) à ̈ maggiore rispetto alla prima distanza di correzione pre-impostata (ΔC1).
17. 17. Metodo come da rivendicazione 15 o 16, in cui, se viene imposto al prodotto un movimento di arretramento, durante il movimento di arretramento viene verificato se il sensore di rilevamento (23) rileva il passaggio del bordo più avanzato (RA) del prodotto (R2); ed in cui: − se il sensore di rilevamento (23) rileva il passaggio del bordo più avanzato (RA) durante il movimento di arretramento, il movimento di arretramento viene arrestato ed il secondo gruppo di prodotti (R2) viene fatto avanzare nella successiva operazione di lancio per una lunghezza superiore alla lunghezza pre-impostata di prodotti (L); − se il sensore di rilevamento (23) non rileva il passaggio del bordo più avanzato (RA), il secondo gruppo di prodotti (R2) viene fatto avanzare nella successiva operazione di lancio per una lunghezza inferiore alla lunghezza preimpostata di prodotti (L).
18. 18. Metodo come da rivendicazione 15 o 16, in cui, se viene imposto al secondo gruppo di prodotti (R2) un movimento di avanzamento, durante il movimento di avanzamento viene verificato se il bordo più avanzato (RA) del secondo gruppo di prodotti viene rilevato dal sensore di rilevamento(23); ed in cui: − se il sensore di rilevamento (23) rileva il passaggio del bordo più avanzato (RA) del secondo gruppo di prodotti, detto secondo gruppo di prodotti (R2) viene fatto avanzare nella successiva fase di lancio di una distanza superiore alla lunghezza pre-impostata di prodotti (L) così da portare il gruppo di prodotti (R3) successivo al secondo gruppo di prodotti (R2) nella posizione desiderata di partenza; − se il sensore di rilevamento (23) non rileva il passaggio del bordo più avanzato (RA) del secondo gruppo di prodotti (R2), il secondo gruppo di prodotti (R2) viene lanciato con uno spostamento pari alla lunghezza preimpostata di prodotti (L) incrementata di detta distanza prefissata (P).
19. 19. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente la fase di generare una condizione di allarme se la posizione rilevata dei prodotti differisce rispetto alla posizione desiderata di una entità superiore ad un valore limite per un numero di volte superiore ad un numero prefissato.
20. 20. Metodo come da una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detta posizione rilevata di partenza viene individuata tramite detto sensore di rilevamento (23) ed un encoder (7A) associato a detto lanciatore (1).
21. 21. Un dispositivo per lanciare prodotti in un percorso di alimentazione comprendente: un lanciatore (1); un sensore di rilevamento (23) per rilevare il passaggio di prodotti lanciati da detto lanciatore; una unità centrale di controllo (9) del lanciatore; convogliatori (3A, 3B) per avanzare i prodotti in detto percorso di alimentazione (11) associati ad un organo motore (7); ed almeno un rilevatore di spostamento (7A) per rilevare la posizione dei prodotti movimentati da detti convogliatori (3A, 3B); in cui detta unità centrale di controllo à ̈ programmata per eseguire un metodo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.