EA013830B1

EA013830B1 - Устройство для компоновки упаковок

Info

Publication number: EA013830B1
Application number: EA200802165A
Authority: EA
Inventors: Джиоргио Опписи
Original assignee: А.С.М.И.-Сосиета'Пер Азиони
Priority date: 2006-05-26
Filing date: 2007-04-27
Publication date: 2010-08-30
Also published as: EP2021267B1; EP2021267B8; EP2021267B2; US7874417B2; EA200802165A1; BRPI0712911B1; ITRE20060064A1; US20090266677A1; ATE454342T1; MX2008014974A; EP2021267A1; DE602007004207D1; ES2338479T5; BRPI0712911A2; WO2007137923A1; ES2338479T3; EP2021267B9

Abstract

Предложен станок для группирования пачек (100), включающий скользящую рабочую поверхность (40) для последовательного перемещения, по крайней мере, упорядоченных и следующих друг за другом на одинаковом расстоянии рядов пачек (100) в заранее определенном направлении (А) и включающий средства удерживания (50, 51) для периодического затормаживания перемещения одной из пачек (100) ряда по отношению к скользящей рабочей поверхности (40), при этом средства удерживания включают, по крайней мере, упор (50, 51) и средства перемещения (52, 53) для периодического размещения упора (50, 51) в непосредственной близости от пачки (100), движущейся по рабочей поверхности, так, чтобы упор (50, 51) входил в соприкосновение с пачкой (100) таким образом, чтобы не позволять пачке (100) перемещаться вперед с той же скоростью, с какой она перемещалась до этого по рабочей поверхности (40).

Description

Изобретение имеет отношение, в целом, к автоматическим установкам для укладки на поддоны пачек, состоящих из бутылок или банок.

Термин пачка применяется для обозначения партии, формируемой из разрозненной группы бутылок или банок, как правило, в количестве шести, двенадцати или двадцати четырех штук, которая упаковывается с помощью укрепляющей пленки из пластичного материала.

Более подробно, изобретение имеет отношение к устройству (станку), предназначенному для обработки ряда пачек, которые поступательно перемещаются вдоль подающей линии, образуя ряд отдельных групп, каждая из которых сформирована из нескольких пачек, сгруппированных вместе.

Термин сгруппированы применяется для обозначения того, что пачки каждой группы расположены очень близко друг к другу и даже находятся в обоюдном контакте.

Уровень техники

Как известно, для того, чтобы облегчить транспортировку и хранение пачек, пачки, как правило, группируют упорядоченным образом на обычных грузовых поддонах.

В частности, на каждом поддоне расположен соответствующий штабель пачек, который получают в результате укладки нескольких горизонтальных рядов, которые по отдельности образованы группой пачек, находящихся в одной плоскости, расположенных рядом друг с другом и загруженных в подходящих направлениях.

Чтобы обеспечить укладку пачек в штабель, в известных из уровня техники установках для укладки на поддоны каждый отдельный ряд предварительно располагают на вспомогательной поверхности, прежде чем жестко переместить эту поверхность на поддон.

По этой причине такие установки, как правило, оснащаются особыми подвижными манипуляторами, такими, как, например, клещи, которые захватывают и перемещают одну пачку за раз с тем, чтобы уложить соответствующий слой на вспомогательной поверхности.

Как известно, у пачек также может быть разный размер, например, в зависимости от количества бутылок или жестяных банок, из которых они складываются, и манипуляторы, как правило, способны приспосабливаться к различным габаритным размерам пачек.

Тем не менее, это порождает один недостаток, а именно, производительность установок для укладки на поддоны в значительной степени зависит от размера пачек, которые подвергаются обработке.

Если размеры слоя в целом остаются без изменений, и если пачки более мелкие, то количество операций, выполняемых манипуляторами, увеличится, и, поэтому, для завершения каждого слоя потребуется больше времени.

Цель настоящего изобретения - раскрыть устройство (станок), который в состоянии группировать вместе разрозненные пачки с тем, чтобы получать из них единые группы, имеющие, тем не менее, примерно такие же размеры, как и в случае больших пачек.

При таком способе манипуляторы могут обрабатывать каждую группу пачек, как если бы это была только одна пачка, снижая, таким образом, количество совершаемых операций, а значит, и общее время, необходимое для обработки, и, таким образом, устраняя указанный выше недостаток подходов, известных из уровня техники.

Еще одна цель изобретения заключается в том, чтобы обеспечить выполнение указанной выше задачи посредством простого, рационального и экономичного решения.

Эти цели достигаются изобретением, выполненным в соответствии с приложенной формулой изобретения.

Раскрытие изобретения

При детальном рассмотрении достижение заявленных целей осуществляется за счет применения устройства (станка) для группирования пачек, включающего движущуюся рабочую поверхность, которая транспортирует по крайней мере один ряд последовательно расположенных пачек, при этом пачки расположены по отношению друг к другу на некотором расстоянии, а также включающего средства удерживания с целью периодического затормаживания перемещения одной из пачек ряда по отношению к нижележащей рабочей поверхности.

В таком способе пачка, которую временно останавливают, волочится по рабочей поверхности, которая продолжает двигаться с той же скоростью, при этом следующая пачка постепенно приближается и, в конечном итоге, приходит в соприкосновение с остановленной пачкой.

В соответствии с данным изобретением, средства удерживания включают, по крайней мере, подвижный упор, который периодически занимает рабочее положение, в котором он располагается между двумя следующими друг за другом пачками, движущимися вдоль рабочей поверхности, и, в дальнейшем, смещается в направлении движения рабочей поверхности на меньшей скорости по сравнению с последней.

Таким образом, волочение заторможенной пачки по рабочей поверхности можно регулировать с тем, чтобы предотвратить чрезмерное трение; также представляется возможным регулировать относительную скорость сближения пачек для того, чтобы предотвратить нежелательные толчки слишком большой силы. Предпочтительно, чтобы средства удерживания включали несколько упоров, достигаю

- 1 013830 щих рабочего положения через периодически повторяющиеся интервалы времени так, чтобы каждый упор мог затормаживать пачки, следующие друг за другом вдоль рабочей поверхности.

Благодаря данному решению, в то время, когда один из упоров завершает группирование соответствующей группы пачек либо выдвигается в рабочее положение, второй упор уже находится в состоянии готовности к обработке следующей группы пачек, позволяя, таким образом, увеличить скорость перемещения движущейся рабочей поверхности, а значит, увеличить производительность станка.

Согласно изобретению станок также включает средства переноса для переноса пачек на движущуюся рабочую поверхность.

В частности, средства переноса включают по крайней мере две дополнительные движущиеся поверхности, расположенные последовательно, при этом одна из поверхностей является подающей, перемещающей вперед ряд пачек, а вторая является расставляющей поверхностью, которая перемещается быстрее подающей поверхности и получает от подающей поверхности одну пачку за раз для того, чтобы перенести ее на рабочую поверхность.

Благодаря этому решению при переходе от подающей поверхности к расставляющей поверхности пачки в ряду расставляются на равном расстоянии друг от друга, что обеспечивает наличие на рабочей поверхности пространства достаточного для того, чтобы упор мог выходить на исходную рабочую позицию.

Предпочтительно, чтобы средства переноса включали несколько движущихся подающих поверхностей, каждая из которых перемещает ряд пачек, и, соответственно, несколько расставляющих поверхностей, каждая из которых получает с соответствующей подающей поверхности одну пачку за раз и переносит ее на рабочую поверхность.

В частности, все расставляющие поверхности перемещаются в том же направлении, что и рабочая поверхность, и активируются независимо друг от друга, обеспечивая возможность их перемещения друг относительно друга с разными скоростями.

Кроме того, расставляющие поверхности связаны с системой управления, которая изменяет их скорости для того, чтобы обеспечить выравнивание пачек в соответствующих рядах в поперечном направлении по отношению к общему направлению движения вперед.

При таком способе рабочая поверхность получает и одновременно перемещает вперед несколько параллельных рядов пачек, в которых каждая отдельная пачка из каждого ряда поперечно выровнена с пачкой из другого ряда.

Упор может быть заранее размещен так, чтобы затормаживать пачки из каждого ряда одновременно, позволяя, таким образом, добиться двух важных преимуществ.

Первое преимущество состоит в увеличении производительности устройства (станка) в силу того, что станок сможет одновременно группировать более чем одну пачку.

Второе преимущество состоит в том, что ряды пачек находятся достаточно близко друг к другу в поперечном направлении, и из группы пачек можно формировать группы как в продольном, так и в поперечном направлениях.

Краткое описание чертежей

Другие характеристики и преимущества изобретения более целесообразно рассмотреть на примере детального описания, приведенного ниже в качестве примера, который не является ограничивающим рамки изобретения, в котором используются сопроводительные рисунки и чертежи:

фиг. 1 - схематичное изображение вида сбоку станка согласно изобретению;

фиг. 2 - вид сверху станка согласно п.1 формулы изобретения;

фиг. 3 - сечение вдоль линии ΙΙΙ-ΙΙΙ фиг. 2;

фиг. 4 - сечение вдоль линии ГУ-ГУ фиг. 1;

фиг. 5 - сечение вдоль линии У-У фиг. 1;

фиг. 6 - сечение вдоль линии УТ-УТ фиг. 1;

фиг. с 7 по 11 схематически иллюстрируют детализацию фиг. 1 во время пяти этапов работы станка; фиг. 12 - вид сверху фиг. 10.

Наиболее предпочтительный способ реализации изобретения

На фигурах показано устройство (станок) 1 для обработки некоторого количества пачек 100 с тем, чтобы предварительно расположить на вспомогательной поверхности 10, перемещающейся в направлении А, последовательность отдельных групп пачек 100, сгруппированных вместе.

Термин сгруппированы используется для обозначения того, что пачки 100 из каждой группы расположены рядом друг с другом и находятся настолько близко друг от друга, что их можно обрабатывать с помощью манипуляторов (не показанных на фигурах), как если бы они являлись одной пачкой с более крупными габаритными размерами.

Предпочтительно, чтобы пачки 100 из каждой группы находились, в основном, во взаимном соприкосновении.

Как показано на фиг. 1 и 2, станок для группирования 1 состоит из опорной рамы 6 для обеспечения его устойчивого положения на поверхности.

На опорной раме 6 установлены два первых ленточных конвейера 2; каждый из этих ленточных

- 2 013830 конвейеров 2 независимо приводится в движение соответствующим моторизованным роликом 21, который приводится во вращение асинхронным двигателем 22.

Первые ленточные конвейеры 2 образуют две соответствующих подающих поверхности 20, которые находятся в одной плоскости и могут перемещаться в одном направлении А.

Второй ленточный конвейер 3 размещен последовательно с каждым из двух первых ленточных конвейеров 2, при этом второй ленточный конвейер приводится в движение независимо, соответствующим моторизованным роликом 31, который приводится во вращение асинхронным двигателем 32.

Второй ленточный конвейер 3 образует горизонтальную расставляющую поверхность 30, которая находится в одной плоскости с соответствующей подающей поверхностью 20 и перемещается в том же направлении А, что и подающая поверхность 20.

Каждая расставляющая поверхность 30 отдалена от соответствующей подающей поверхности 20 на расстояние, значительно меньшее, чем габариты пачки 100.

Третий ленточный конвейер 4 размещается последовательно с каждым вторым ленточным конвейером 3, при этом третий ленточный конвейер приводится в движение моторизованным роликом 41, который приводится во вращение асинхронным двигателем 42.

Третий ленточный конвейер 4 представляет собой горизонтальную рабочую поверхность 40, которая, в основном, лежит в одной плоскости с расставляющими поверхностями 30 и перемещается в том же направлении А, что и расставляющие поверхности 30.

В частности, поперечный размер рабочей поверхности 40 равен полному поперечному размеру обеих расставляющих поверхностей 30.

Кроме того, рабочая поверхность 40 отдалена от расставляющих поверхностей 30 на расстояние, значительно меньшее, чем габариты пачки 100.

Работу ленточных конвейеров 2, 3 и 4 контролирует соответствующая система управления.

Система управления состоит из датчиков положения, которые фиксируют в заранее определенных точках прохождение пачек 100, перемещающихся по расставляющим поверхностям 30 и по рабочей поверхности 40.

В примере, показанном на фиг. 2 датчики положения включают два первых фотоэлемента 34, которые напрямую связаны с соответствующим ленточным конвейером 3, фиксируя прохождение пачек 100, главным образом, в средней точке соответствующей расставляющей поверхности 30.

В частности, точки, между которыми фотоэлементы 34 осуществляют наблюдение, взаимно выровнены перпендикулярно направлению движения А расставляющих поверхностей 30.

Третий фотоэлемент 35 также ассоциирован со вторыми ленточными конвейерами 3, при этом третий фотоэлемент 35 расположен дальше предыдущих фотоэлементов 34 по направлению движения А. Третий фотоэлемент 35 фиксирует прохождение пачек 100 в точке, расположенной, главным образом, на выходе с расставляющих поверхностей 30.

Кроме того, датчики положения дополнительно включают фотоэлемент 44, который связан с третьим ленточным конвейером 4, фиксируя прохождение пачек 100 в точке, расположенной, главным образом, на входе на рабочую поверхность 40.

Кроме того, система управления включает датчики для измерения величины перемещения пачек 100 по расставляющим поверхностям 30 и по рабочей поверхности 40.

В приведенном примере датчики включают два декодирующих устройства 33, каждое из которых соответственно связано с асинхронными двигателями 32 вторых ленточных конвейеров 3, и декодирующее устройство 43, связанное с асинхронным двигателем 42 третьего ленточного конвейера 4.

Каждое декодирующее устройство 33 и 43 подсчитывает число оборотов, выполненных соответствующими моторизованными роликами, соответственно, 31 и 41.

Как показано на фигурах, третий ленточный конвейер 4 связан с вышележащим группирующим устройством 5.

Группирующее устройство 5 состоит из двух подвижных штанг (упоров) 50 и 51, которые расположены параллельно рабочей поверхности 40 и перпендикулярно направлению движения А. Длина подвижных штанг 50 и 51 больше ширины рабочей поверхности 40, что обеспечивает их выступание с обеих сторон (см. фиг. 3).

Подвижные штанги 50 и 51 связаны со средствами перемещения, которые периодически и последовательно перемещают штанги 50 и 51 вдоль той же замкнутой траектории Т, удерживая их постоянно в параллельном положении.

Как показано на фиг. 1, траектория Т проходит исключительно над третьим ленточным конвейером 4 в вертикальной и параллельной плоскости по отношению к направлению движения А рабочей поверхности 40.

В частности, траектория Т представляет собой полную трапецию с нижним участком Т', который расположен параллельно направлению движения А рабочей поверхности 40, и расположен при этом на высоте, которая меньше высоты пачки 100.

Как показано на фиг. 3, для каждой подвижной штанги 50 и 51 в средствах перемещения предусмотрены две противоположные цепи, которые расположены на противоположных сторонах третьего

- 3 013830 ленточного конвейера 4 и лежат в соответствующей вертикальной плоскости, которая перпендикулярна направлению движения А рабочей поверхности 40.

Точнее, длина штанги 50 больше, и она прикреплена к паре наружных цепей 52, в то время как штанга 51 короче и прикреплена к паре внутренних цепей 53.

Наружные 52 и внутренние 53 цепи на одной и той же стороне третьего ленточного конвейера 4 поддерживаются одной и той же вертикальной пластиной 60.

Вертикальная пластина 60 закреплена ниже, на опорной раме 6 станка 1 с помощью соответствующего кронштейна 61 и простирается вверх так, чтобы быть выше рабочей поверхности 40.

Обе вертикальные пластины 60 сориентированы параллельно направлению движения А рабочей поверхности 40 и обращены друг к другу.

Более подробно, каждая вертикальная пластина 60 поддерживает со стороны, ближней к рабочей поверхности 40, четыре вращающихся зубчатых колеса 54, вокруг которых вращается наружная цепь 52. Зубчатые колеса 54 вращаются вокруг осей вращения Х1-Х4 параллельно рабочей поверхности 40 и перпендикулярно направлению движения А.

Далее, зубчатые колеса 54 расположены таким образом, чтобы придавать форму соответствующей наружной цепи 52, которая совпадает с траекторией Т (см. фиг. 1).

Как показано на фиг. 3, зубчатые колеса 54, которые связаны с вертикальной пластиной 60, являются идентичными и имеют общую ось с соответствующими зубчатыми колесами 54, которые связаны с противоположной вертикальной пластиной 60 так, чтобы конфигурации двух наружных цепей 52 были зеркальными отображениями. Подвижная штанга 50 закреплена на наружных цепях 52 с помощью двух одинаковых соединительных кронштейнов 50', которые расположены на концах подвижной штанги 50.

Соединительные кронштейны 50' выступают вперед относительно цепи 52 с тем, чтобы расположить штангу 50 на траектории Т, которая максимально выдвинута наружу (см. фиг. 1). Каждая вертикальная пластина 60 также поддерживает четыре вращающихся зубчатых колеса 55, на которых закреплена внутренняя цепь 53.

Зубчатые колеса 55 являются идентичными и имеют общую ось с соответствующими зубчатыми колесами 54, при этом внутренние цепи 53 также расположены зеркально и имеют ту же конфигурацию, что и траектория Т.

Подвижная штанга 51 прикреплена к внутренним цепям 53 с помощью двух соединительных кронштейнов 51', идентичных кронштейнам 50', связанным со штангой 50.

Наружные цепи 52 и внутренние цепи 53 приводятся в движение независимо.

Как показано на фиг. 5, наружные цепи 52 приводятся в движение с помощью вращающегося вала (привода) 56, к которому они жестко прикреплены, при этом зубчатые колеса имеют общую ось с осью вращения Х1.

Привод 56 при вращении поддерживается противоположными опорными пластинами 60 и вращается соответствующим бесщеточным двигателем 57.

При таком способе обеспечивается идеальная синхронность и одинаковая скорость движения наружных цепей 52, при этом штанга 50 может перемещаться вдоль траектории Т, сохраняя точное параллельное положение.

Каждое из зубчатых колес 55, расположенных на той же оси вращения Х1, при вращении на холостом ходу спарено на ступице шпонки с соседним зубчатым колесом 54 с помощью подшипника, занимающего промежуточное положение. Аналогично, внутренние цепи 53 вращаются вращающимся валом (приводом) 58, к которому зубчатые колеса 55 прикреплены жестко, при этом зубчатые колеса имеют общую ось с осью вращения Х3 (см. фиг. 4).

Привод 58 при вращении поддерживается противоположными опорными пластинами 60 и приводится в движение соответствующим бесщеточным двигателем 59.

При таком способе обеспечивается идеальная синхронность и одинаковая скорость движения наружных цепей 53.

Каждое из зубчатых колес 54, расположенных на той же оси вращения Х3, при вращении на холостом ходу спарено на ступице шпонки с соседним зубчатым колесом 55 с помощью подшипника, занимающего промежуточное положение.

Как показано на фиг. 6, зубчатые колеса 54 и 55, расположенные вдоль остающихся осей вращения Х2 и Х4, на холостом ходу посажены на закрепленный вал 62, который выступает вперед относительно соответствующей вертикальной пластины 60, с помощью подшипников, занимающих промежуточное положение.

Наконец, группирующее устройство 5 включает систему управления процессом. Система управления состоит из датчиков, которые измеряют перемещение внутренних и наружных цепей 52.

В приведенном примере датчики включают два декодирующих устройства 45 и 46, которые напрямую соединены с соответствующими бесщеточными двигателями (приводами) 57 и 59 с тем, чтобы обеспечивать подсчет оборотов соответствующих вращающихся валов (приводов) 56 и 58 (см. фиг. 2). Кроме того, система управления включает два датчика, не показанных на рисунке, которые фиксируют прохождение соответствующей подвижной штанги 50 и 51 в заранее определенной точке Я траектории Т

- 4 013830 (см. фиг. 7).

Работа вышеописанного устройства (станка) 1 описана ниже со ссылкой на фиг. 2 и фиг. 7-11. Во время запуска система управления группирующим устройством 5 выполняет нулевой цикл с подвижными штангами 50 и 51 для того, чтобы зафиксировать их точное положение.

Во время выполнения данного цикла штанги перемещаются по траектории Т и проходят последовательно через заданную точку В. Прохождение каждой подвижной штанги 50 и 51 фиксируется соответствующим датчиком положения.

Таким образом, система управления определяет положение штанг 50 и 51 и, с помощью приводов 57 и 58, которые приводят в движение цепи, а также с помощью соответствующих декодирующих устройств 45 и 46 система управления может перемещать цепи по траектории Т и останавливать их время от времени в нужных точках траектории Т.

Штанги 50 и 51 перемещаются против часовой стрелки, как показано на фиг. 7-11. Подвижные штанги 50 и 51 сначала останавливаются в двух различных положениях ожидания, соответственно обозначенных Р1 и Р2. В этот момент соответствующий ряд пачек 100 накапливается на каждой подающей поверхности 20 первых ленточных конвейеров 2, при этом пачки 20 выравниваются в направлении движения А (см. фиг. 2). Пачки 100 каждого ряда, как правило, находятся во взаимном соприкосновении и располагаются в шахматном порядке по отношению к пачкам 100 другого ряда в поперечном направлении, то есть перпендикулярно направлению движения А подающей поверхности 20.

Подающие поверхности 20, приводимые в движение асинхронными двигателями 22, перемещаются с одинаковой скоростью и последовательно перемещают вперед пачки 100 соответствующих рядов в направлении соответствующих расставляющих поверхностей 30. Расставляющие поверхности 30 двигаются с более высокой скоростью по сравнению с подающими поверхностями 20.

Таким образом, когда пачка 100 переходит от подающей поверхности 20 к следующей расставляющей поверхности 30, она двигается с ускорением, что позволяет ей уйти вперед от пачек 100, следующих в том же ряду.

Когда первая пачка 100 одного из двух рядов проходит перед соответствующим фотоэлементом 34, расставляющая поверхность 30, к которой она приближается, замедляет движение и останавливается. С момента начала замедления декодирующее устройство 33, связанное с двигателем 32 расставляющей поверхности 30, подсчитывает обороты моторизованного ролика 31 для того, чтобы точно узнать положение первой пачки 100 в тот момент, когда она остановится. Когда первая пачка 100 из другого ряда подходит к фотоэлементу 34, пачка 100, которая ранее была остановлена, набирает скорость до тех пор, пока не догонит другую первую пачку 100 и не поравняется с ней в поперечном направлении.

Естественно, если первые пачки 100 из первых двух рядов доходят до фотоэлемента 34 за короткое время, то возникает необходимость скорректировать их относительные скорости так, чтобы выровнять пачки 100 без их остановки.

Заметим, что если пачки 100 из двух рядов выстраиваются на соответствующей подающей поверхности 20, соприкасаясь друг с другом, либо находясь на равномерном расстоянии друг от друга, то вышеописанная операция поперечного выравнивания выполняется только для первых пачек 100. Если дело обстоит иначе, то операция по поперечному выравниванию повторяется каждый раз, когда фотоэлементы 34 обнаруживают прохождение двух выстроенных в шахматном порядке пачек 100.

В любом случае система настроена таким образом, чтобы на следующем фотоэлементе 35 каждая пачка 100 из ряда выравнивалась поперечно по отношению к соответствующей пачке 100 из другого ряда. Таким образом, фотоэлемент 35 может выполнять точный подсчет пар выровненных пачек 100, которые обрабатываются станком 1. На выходе с расставляющих ленточных конвейеров 30 выровненные пары пачек 100 переходят последовательно на рабочую поверхность 40. В частности, благодаря расставляющим поверхностям 30 каждая пара пачек 100, проходящая по рабочей поверхности 40, в обязательном порядке отдаляется от последующей пары. Когда первая пара выровненных пачек 100 доходит до фотоэлемента 44, декодирующее устройство 43, которое связано с двигателем 42 ленточного конвейера 4, начинает подсчет оборотов моторизованного ролика 41 для того, чтобы точно узнать положение первой пары пачек 100 по мере ее приближения.

Когда первая пара пачек 100 доходит до заранее определенного положения на рабочей поверхности 40, подвижная штанга 50 из положения ожидания Р1 переходит в рабочее положение О, расположенное в начале активного участка Т' траектории Т, в котором она располагается непосредственно перед пачками 100 относительно направления движения А (см. фиг. 8). Затем подвижная штанга 50 перемещается вдоль активного участка Т' траектории Т, смещаясь в направлении движения рабочей поверхности 40 с меньшей скоростью, чем скорость рабочей поверхности 40. Таким образом, первая пара пачек 100 наезжает на штангу 50, и, как только она вступает в соприкосновение, происходит ее затормаживание с помощью штанги 50 по отношению к нижней рабочей поверхности 40, которая продолжает перемещаться с прежней скоростью, и после этого отстает (см. фиг. 9). Одновременно следующая пара пачек 100, приближающаяся на рабочей поверхности 40, продолжает сближаться с первой парой, вступая с ней в соприкосновение (см. фиг. 10).

Естественно, положение следующей группы пачек 100 также фиксируется фотоэлементом 44. Та

- 5 013830 ким образом, группа из четырех пачек 100 оказывается сгруппированной, пачки оказываются выстроенными рядом друг с другом и выровненными как в направлении движения А, так и в поперечном направлении; группа может далее обрабатываться с помощью манипуляторов, как если бы она была одной пачкой с более крупными габаритами (см. фиг. 12). Когда операция торможения заканчивается, первая подвижная штанга 50 быстро перемещается в направлении начального положения ожидания Р1, позволяя группе пачек 100 выйти из группирующего устройства 5, а также обеспечивая возможность перехода группы на вспомогательную поверхность 10.

Тем временем, другая подвижная штанга 51 выводится на рабочую позицию О для того, чтобы выполнить те же операции, что и подвижная штанга 50, и притормозить следующую пару пачек 100 (см. фиг. 11). Предпочтительно, чтобы действие подвижной штанги 51 начиналось пока подвижная штанга 50 все еще проходит по активному участку Т' траектории Т; это необходимо для обеспечения высокой скорости обработки.

Работа станка 1 повторяется периодически одним и тем же способом. Очевидно, что специалист в этой области техники сможет предложить другие многочисленные изменения практического и прикладного характера в станке 1, описанном в данном документе, не выходя, тем не менее, за рамки защиты изобретения, заявленного в формуле изобретения. Например, каждая подвижная штанга 50 и 51 могла бы притормаживать соответствующие пачки 100 в течение времени, достаточного для того, чтобы обеспечивать группирование более чем двух пар пачек 100.

Кроме того, для станка 1 можно было бы предусмотреть только одну подающую поверхность 20 и одну расставляющую поверхность 30 для того, чтобы обеспечить обработку одного ряда пачек 100.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Устройство для компоновки упаковок (100), включающее скользящую рабочую поверхность (40), выполненную с возможностью последовательного перемещения, по крайней мере, упорядоченных и следующих друг за другом на одинаковом расстоянии рядов пачек (100) в заранее определенном направлении (А) и включающее средства удерживания (50, 51) для периодического затормаживания перемещения одной из пачек (100) ряда по отношению к скользящей рабочей поверхности (40), при этом средства удерживания включают, по крайней мере, упор (50, 51) и средства перемещения (52, 53) для периодического размещения упора (50, 51) в непосредственной близости от пачки (100), движущейся по рабочей поверхности так, чтобы упор (50, 51) входил в соприкосновение с пачкой (100) таким образом, чтобы не позволять пачке (100) перемещаться вперед с той же скоростью, с какой она перемещалась до этого по рабочей поверхности (40), отличающееся тем, что средства перемещения (52, 53) включают две противоположные цепи (52, 53), на которых закреплено по крайней мере по одному упору (50, 51), при этом цепи расположены зеркально, имеют ту же конфигурацию, что и траектория (Т), и выполнены с возможностью приведения в движение упоров (50, 51), при этом станок включает приводы (56-59) для независимого приведения цепей (52, 53) в движение вдоль, по существу, той же траектории (Т).
2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что средства перемещения (52, 53) выполнены с возможностью помещения упора (50, 51) в рабочее положение (О), в котором упор (50, 51) расположен в непосредственной близости от пачки (100), движение которой необходимо замедлить, при этом средства перемещения (52, 53) выполнены с возможностью осуществления перемещения упора (50, 51) из рабочего положения (О) по направлению движения (А) рабочей поверхности (40) со скоростью, меньшей, чем скорость движения рабочей поверхности (40).
3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что смещение упора (50, 51) происходит в направлении, параллельном направлению движения (А) рабочей поверхности (40).
4. Устройство по п.2, отличающееся тем, что средства перемещения (52, 53) выполнены с возможностью перемещения упора (50, 51) вдоль заранее заданной замкнутой траектории (Т), которая включает активный участок (Т'), соответствующий перемещению упора (50, 51) по направлению движения рабочей поверхности (40).
5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что замкнутый активный участок (Т') расположен в плоскости, которая перпендикулярна рабочей поверхности (40) и при этом параллельна направлению движения (А).
6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что упор представляет собой штангу (50, 51), расположенную параллельно рабочей поверхности (40) и поперечно по отношению к направлению движения (А).
7. Устройство по п.6, отличающееся тем, что средства для перемещения включают две противоположные цепи (52, 53), на которых закрепленны концы штанги (50, 51), при этом цепи расположены зеркально и имеют ту же конфигурацию, что и траектория (Т), при этом цепи выполнены с возможностью приведения в движение штанги (50, 51) и включают приводы (56-59) для синхронного приведения цепей (52, 53) в движение.
8. Устройство по п.2, отличающееся тем, что средства удерживания включают несколько упоров (50, 51), которые выполнены с возможностью последовательно занимать рабочие положения (О) так, чтобы затормаживать соответствующие пачки (100), последовательно выстроенные на рабочей поверх

- 6 013830 ности (40).
9. Устройство по п.8, отличающееся тем, что рабочие положения (О) каждого упора (50, 51) совпадают между собой.
10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что перемещения, которые совершают упоры (50, 51) по направлению движения (А) рабочей поверхности (40), равны между собой.
11. Устройство по п.2, отличающееся тем, что дополнительно включает систему управления для обеспечения контроля за движением упора (50, 51).
12. Устройство по п.11, отличающееся тем, что система управления включает по крайней мере один датчик (44) для фиксации прохождения пачек (100), перемещающихся по рабочей поверхности (40), установленный в заданной точке рабочей поверхности (40).
13. Устройство по п.12, отличающееся тем, что датчик выполнен в виде фотоэлемента (44).
14. Устройство по п.11, отличающееся тем, что система управления включает по крайней мере один датчик (43) для измерения величины перемещения рабочей поверхности (40).
15. Устройство по п.14, отличающееся тем, что рабочая поверхность (40) включает ленточный конвейер (4), выполненный с возможностью приведения в движение по крайней мере одним моторизованным роликом (41), при этом датчик выполнен в виде декодирующего устройства (43), выполненного с возможностью подсчета оборотов моторизованного ролика (41).
16. Устройство по п.1, отличающееся тем, что рабочая поверхность (40) выполнена с возможностью одновременного перемещения вперед нескольких рядов пачек (100), при этом средства удерживания выполнены с возможностью осуществления в каждом ряду одновременного затормаживания перемещающейся вперед пачки (100).
17. Устройство по п.1, отличающееся тем, что дополнительно включает средства перемещения (20, 30), выполненные с возможностью обеспечения подачи пачек (100) на рабочую поверхность (40).
18. Устройство по п.17, отличающееся тем, что средства перемещения включают по крайней мере одну скользящую подающую поверхность (20) для перемещения ряда пачек (100), выполненную с возможностью обеспечения поочередной подачи пачек (100) на скользящую расставляющую поверхность (30) , которая выполнена с возможностью перемещаться с более высокой скоростью, чем скорость подающей поверхности (20), и которая выполнена с возможностью последовательного переноса пачек (100) на рабочую поверхность (40).
19. Устройство по п.18, отличающееся тем, что средства перемещения включают несколько скользящих подающих поверхностей (20), каждая из которых выполнена с возможностью перемещения соответствующего ряда пачек (100), и включают соответствующее количество скользящих расставляющих поверхностей (30), каждая из которых выполнена с возможностью единовременного приема одной пачки (100) с соответствующей подающей поверхности (20) и с возможностью переноса пачки (100) на рабочую поверхность (40), при этом расставляющие поверхности (30) выполнены с возможностью осуществления перемещений с разными скоростями в направлениях, параллельных направлению движения (А) рабочей поверхности (40).
20. Устройство по п.19, отличающееся тем, что дополнительно включает систему управления, выполненную с возможностью изменения относительных скоростей расставляющих поверхностей (30) с тем, чтобы обеспечивалось выравнивание пачек (100), перемещающихся по расставляющим поверхностям (30), в поперечном направлении относительно направления движения (А).
21. Устройство по п.20, отличающееся тем, что система управления дополнительно включает несколько датчиков (34), каждый из которых выполнен с возможностью фиксации прохождения пачек (100), перемещающихся по соответствующей расставляющей поверхности (30), и установлен в заданной точке поверхности.
22. Устройство по п.21, отличающееся тем, что датчики (34) выполнены в виде фотоэлементов.
23. Устройство по п.20, отличающееся тем, что система управления дополнительно включает несколько датчиков (33), каждый из которых выполнен с возможностью измерения величины перемещения соответствующей расставляющей поверхности (30).
24. Устройство по п.23, отличающееся тем, что каждая расставляющая поверхность (30) выполнена в виде ленточного конвейера (3), выполненного с возможностью приведения в движение по крайней мере одним соответствующим моторизованным роликом (31), при этом каждый датчик выполнен в виде декодирующего устройства (33) с возможностью подсчета количества оборотов моторизованного ролика