WO2006089831A1 - Agencement pour le regroupement de produits par lots sur un tapis de convoyage a haute cadence - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un agencement (10) pour le regroupement sous forme de lots (Ln), au moyen d'un phaseur (23), de plusieurs produits (Pn) défilant sur un tapis (16) de convoyage, depuis une zone d'arrivée en amont vers une zone de sortie en aval. L'agencement (10) est caractérisé en ce que le phaseur (23) est agencé entre la zone d'arrivée et la zone de sortie, en ce qu'il comporte au moins un taquet (60, 62, 64) escamotable, et en ce que le taquet (60, 62, 64) est commandé successivement dans une position engagée, qui provoque le ralentissement d'un premier produit (Pn) jusqu'à ce qu'il soit rejoint par un second produit (Pn) situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot (Ln), et dans une position escamotée qui permet de laisser le lot (Ln) constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.

Description

"Agencement pour le regroupement de produits par lots sur un tapis de convoyage à haute cadence"

L'invention concerne un agencement pour le regroupement de produits par lots. L'invention concerne plus particulièrement un agencement pour le regroupement de plusieurs produits sous forme de lots, du type dans lequel les produits sont transportés sur au moins un tapis de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale, depuis une zone d'arrivée amont vers une zone de sortie aval, à une vitesse déterminée dite de défilement, du type dans lequel les produits arrivent avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et du type comportant un phaseur qui est agencé sur le trajet des produits de manière à constituer des lots d'au moins deux produits. Ce type d'agencement est utilisé dans des installations pour le conditionnement de produits, par exemple dans des installations comportant une ligne de convoyage qui achemine les produits jusqu'à une machine d'encaissage, la machine d'encaissage empilant des lots de produits dans des caisses ou cartons d'emballage.

La ligne de convoyage comporte généralement, en amont de la machine d'encaissage, un tapis de convoyage qui transporte les produits, avec un espacement déterminé entre deux produits consécutifs, jusqu'à un regroupeur comportant une série d'alvéoles de transport mobiles.

Le regroupeur présente, en regard du tapis, une alvéole vide prévue pour recevoir un nombre déterminé de produits qui viennent s'empiler dans l'alvéole de manière à constituer un lot.

Lorsqu'un lot est constitué dans l'alvéole, celle-ci est déplacée d'un cran pour permettre au regroupeur de présenter une nouvelle alvéole vide en regard du tapis.

Les alvéoles se décalent ainsi progressivement, cran par cran, ce qui permet d'acheminer les lots de produits jusqu'à la machine d'encaissage. Pour faciliter et accélérer le remplissage des alvéoles, il est connu de constituer les lots de produits en amont du regroupeur, au moyen d'un dispositif appelé phaseur.

Il est connu de réaliser le phaseur au moyen de plusieurs tapis de convoyage successifs, dits tapis cadenceurs, qui fonctionnent avec des vitesses de défilement différentes.

Dans ce type de phaseur, les produits arrivent, par un premier tapis de convoyage, sur un tapis amont d'accélération fonctionnant à une vitesse de défilement supérieure à celle du premier tapis.

Le tapis amont achemine les produits jusqu'à un tapis intermédiaire ralentisseur.

Les produits sont plaqués et retenus sur le tapis intermédiaire au moyen d'un dispositif inférieur d'aspiration. Le tapis intermédiaire décale progressivement chaque produit vers l'avant jusqu'à ce qu'un lot soit constitué sur le tapis intermédiaire.

Lorsque le lot de produits est constitué, la vitesse de défilement du tapis intermédiaire augmente de manière à transférer le lot sur un tapis aval qui fonctionne à une vitesse de défilement similaire à celle du tapis amont.

Ce type de phaseur n'est pas complètement satisfaisant car il nécessite l'utilisation de plusieurs tapis de convoyage mis bout à bout, ce qui est pénalisant pour l'encombrement longitudinal de l'installation.

La régulation de la vitesse des différents tapis de convoyage et la longueur de ces tapis sont calculées pour un type déterminé de produits et de lots. Par conséquent, il est nécessaire de mettre au point un nouveau phaseur lorsque la longueur des produits, ou le nombre de produits par lot, est modifiée.

De plus, le dispositif d'aspiration ne fonctionne pas pour certains types de produits, ce qui limite le champ d'application de ce phaseur. Par ailleurs, de par sa conception, ce phaseur ne permet pas le traitement de produits à très haute cadence, par exemple à des cadences de plus de 900 produits par minute.

L'invention vise notamment à remédier à ces inconvénients en proposant une solution simple, économique, et efficace.

Dans ce but, l'invention propose un agencement du type décrit précédemment, caractérisé en ce que le phaseur est agencé entre la zone d'arrivée et la zone de sortie du tapis, en ce que le phaseur comporte au moins un taquet escamotable, et en ce que le phaseur commande successivement le taquet dans :

- au moins une position engagée dans laquelle le taquet s'interpose, par contact, devant un premier produit en vue de le ralentir jusqu'à ce qu'il soit rejoint par au moins un second produit situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot, - au moins une position escamotée qui permet de laisser le lot constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse de défilement.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention :

- le taquet est commandé depuis sa position engagée vers sa position escamotée lorsque l'espacement entre les deux produits du lot atteint une valeur déterminée non nulle ;

- en position engagée, le taquet est commandé en translation longitudinale vers l'aval, à une vitesse déterminée dite de ralentissement, inférieure à la vitesse de défilement, jusqu'à ce que le lot soit constitué ; le phaseur comporte au moins une courroie d'entraînement qui porte au moins un taquet et qui est agencée du côté de la face supérieure du tapis, en ce que la courroie est enroulée sur au moins deux poulies d'entraînement de manière qu'un brin inférieur de la courroie s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure du tapis, le taquet occupant des positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur, et le phaseur comporte des moyens pour entraîner les poulies en rotation de sorte que la vitesse longitudinale d'entraînement du taquet par la courroie soit égale à la vitesse de ralentissement ;

- la courroie comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet occupant une position escamotée d'attente, et un état de fonctionnement actif dans lequel la courroie est entraînée en rotation autour des poulies de manière qu'un taquet se déplace longitudinalement vers l'aval en position engagée, et, pour chaque lot à former, la courroie est commandée dans son état actif lorsqu'un premier produit est détecté par un capteur, en amont du phaseur ;

- le phaseur comporte une première et une seconde courroies similaires qui sont agencées en parallèle et qui sont entraînées indépendamment, et chaque courroie est commandée dans son état actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie, de manière que la constitution d'un lot commence avant que le lot aval précédent ait été relâché ;

- lorsque les deux courroies sont à l'état passif, les positions d'attente des taquets de la première courroie sont décalées par rapport aux positions d'attente des taquets de la seconde courroie, de manière à empêcher un croisement des taquets des deux courroies ;

- chaque courroie porte au moins deux taquets similaires qui sont régulièrement espacés le long de la courroie de manière que, pour chaque courroie, un seul taquet à la fois puisse occuper une position engagée ;

- le phaseur comporte des moyens de réglage de l'entraxe entre les deux poulies de chaque courroie, en vue d'adapter la longueur du brin inférieur de chaque courroie aux caractéristiques de dimension et d'espacement des produits ; - le phaseur comporte des moyens pour le rattrapage automatique de la tension de chaque courroie en fonction de la valeur de l'entraxe entre les deux poulies ;

- l'agencement comporte un dispositif de regroupement à alvéoles qui est agencé à la sortie du tapis, chaque alvéole étant prévue pour contenir un lot de produits et pour acheminer ce lot vers un poste de traitement en aval.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 est une vue de côté qui représente schématiquement un agencement selon un premier mode de réalisation de l'invention comportant un phaseur agencé au- dessus d'un tapis de convoyage ;

- la figure 2 est une vue de côté qui représente schématiquement le phaseur de la figure 1 lorsque la courroie est à l'état passif ;

- la figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état actif au début de l'engagement d'un taquet avec un produit pour constituer un lot de deux produits ;

- la figure 4 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état actif juste avant que le lot de produits soit lâché ;

- la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur lorsque la courroie est à l'état passif juste après que le lot de produits ait été lâché et juste avant l'engagement d'un taquet avec un nouveau produit ; - la figure 6 est une vue en perspective qui représente schématiquement un agencement comportant un phaseur selon un second mode de réalisation équipé d'une première et d'une seconde courroie en parallèle ;

- la figure 7 est une vue en perspective qui représente le phaseur de la figure 6 de manière plus détaillée ;

- la figure 8 est une vue similaire à celle de la figure 2 qui représente le phaseur de la figure 6 lorsque les deux courroies sont à l'état passif ; - la figure 9 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente le phaseur lorsque la première courroie est à l'état actif au début de l'engagement d'un taquet avec un produit, la seconde courroie étant à l'état passif ; - la figure 10 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente le ralentissement du produit par le taquet de la première courroie et la position d'attente amont d'un taquet de la seconde courroie ;

- la figure 1 1 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente un premier lot de produits avant qu'il soit lâché par le taquet de la première courroie et qui représente le début de l'engagement d'un taquet de la seconde courroie avec un produit ;

- la figure 12 est une vue similaire à celle de la figure 8 qui représente la première courroie à l'état passif et la seconde courroie à l'état actif.

Pour la description de l'invention, on adoptera à titre non limitatif les orientations verticale, longitudinale et transversale selon le repère V, L, T indiqué aux figures.

Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.

Sur la figure 1 , on a représenté un agencement 10 pour le regroupement de produits Pn sous forme de lots Ln.

L'agencement 10 comporte un tapis 16 de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale orientée de l'amont vers l'aval, ce qui correspond à une orientation de la gauche vers la droite sur la figure 1 .

Le tapis 16 achemine les produits Pn depuis une zone d'arrivée 18 située en amont jusqu'à une zone de sortie 20 située en aval.

Le tapis 16 possède une vitesse de défilement V1 sensiblement constante. Un phaseur 22 conforme aux enseignements de l'invention est agencé sur le trajets des produits Pn, entre la zone d'arrivée 18 et la zone de sortie 20, de manière à constituer les lots Ln.

Dans l'exemple représenté, le phaseur 22 constitue des lots Ln de deux produits Pn.

Les produits Pn arrivent, en amont du phaseur 22, avec un espacement amont E1 correspondant à une valeur minimale de consigne.

Les lots Ln sortent du phaseur 22 avec un espacement aval E2.

Les lots Ln sont collectés, dans la zone de sortie 20, par un dispositif de regroupement, dit regroupeur 24, qui transfère les lots Ln vers un poste de traitement (non représenté) en aval, par exemple une machine d'encaissement. Conformément aux enseignements de l'invention, le phaseur 22 comporte au moins un taquet 26, 28 escamotable.

Un premier mode de réalisation du phaseur 22 est schématisé sur les figures 2 à 5.

Le phaseur 22 comporte ici une courroie 30 qui est agencée du côté de la face supérieure 32 du tapis 16 et qui est susceptible d'entraîner en déplacement deux taquets 26, 28.

La courroie 30 est enroulée sur une poulie amont 34 et sur une poulie aval 36 d'axes A1 , A2 transversaux, par rapport à la direction longitudinale. Les deux poulies 34, 36 sont ici agencées au-dessus du tapis 16 de manière que le brin inférieur 38 de la courroie 30 s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure 32 du tapis 16, et de manière que les taquets 26, 28 soient sensiblement centrés transversalement par rapport au tapis 16. La poulie aval 36 est prévue pour être entraînée en rotation au moyen d'un servomoteur 40 de manière à entraîner la courroie 30 en rotation autour des poulies 34, 36, et de manière que le brin inférieur 38 se déplace dans le même sens que le tapis 16. A cet effet, la poulie aval 36 est entraînée en rotation dans le sens anti-horaire, en considérant les figures 3 et 4.

La courroie 30 porte, sur sa face extérieure, un premier 26 et un second 28 taquets similaires qui sont agencés à des positions sensiblement opposées le long de la courroie 30.

La mise en mouvement de la courroie 30 autour des poulies 34, 36 entraîne donc les taquets 26, 28 en déplacement.

Chaque taquet 26, 28 a globalement la forme d'une plaque transversale perpendiculaire à la portion de courroie 30 qui la porte.

La hauteur du brin inférieur 38 de la courroie 30 et/ou la hauteur de chaque taquet 26, 28, par rapport à la face supérieure 32 du tapis 16, est telle que, lorsqu'un taquet 26, 28 se situe sur le brin inférieur 38, il constitue un obstacle au passage des produits Pn, ce qui correspond à une position dite engagée du taquet 26, 28.

Lorsqu'un taquet 26, 28 occupe une position engagée, le taquet 26, 28 opposé occupe une position escamotée, ce qui est le cas sur les figures 3 et 4 où le premier taquet 26 occupe une position engagée et où le second taquet 28 occupe une position escamotée.

Les taquets 26, 28 peuvent aussi occuper des positions intermédiaires, représentées sur les figures 2 et 5, lorsqu'ils se situent sur les portions enroulées de la courroie 30. Sur la figure 2, la position intermédiaire occupée par le premier taquet 26 est dite position d'attente amont et la position intermédiaire occupée par le second taquet 28 est dite position d'attente aval. Ces positions d'attente sont des positions escamotées. En position d'attente amont, le premier taquet 26 est situé à hauteur de la poulie amont 34. Il est proche d'une position engagée mais suffisamment incliné vers l'amont pour ne pas gêner le passage des produits Pn sous le brin inférieur 38 de la courroie 30. En position d'attente aval, le second taquet 28 est situé à hauteur de la poulie aval 36 et il ne gêne pas le passage des produits Pn sous le brin inférieur 38.

Sur la figure 5, les deux taquets 26, 28 occupent des positions inversées par rapport à la figure 2, le second taquet 28 occupant une position d'attente amont et le premier taquet 26 occupant une position d'attente aval .

Conformément aux enseignements de l'invention, la courroie 30 est commandée successivement dans un état passif et dans un état actif.

Dans son état passif, qui est illustré par les figures 2 et 5, la courroie 30 est arrêtée et les taquets 26, 28 occupent leurs positions d'attente.

Dans l'état actif de la courroie 30, qui est illustré par les figures 3 et 4, le servomoteur 40 entraîne la courroie 30 en rotation autour des poulies 34, 36, ce qui provoque un déplacement longitudinal des taquets 26, 28 le long du tapis 26, à une vitesse dite de ralentissement V2 qui est inférieure à la vitesse de défilement V1 du tapis 16. De préférence, la vitesse de ralentissement V2 est sensiblement constante.

En considérant les figures 2 à 5, le premier taquet 26 se déplace vers l'aval, depuis sa position d'attente amont jusqu'à sa position d'attente aval, et le second taquet 28 se déplace vers l'amont, depuis sa position d'attente aval jusqu'à sa position d'attente amont.

Au cours du déplacement du premier taquet 26 vers l'aval, celui-ci occupe des positions engagées.

Avantageusement, la courroie 30 est commandée dans son état actif et dans son état passif en fonction des signaux émis par un capteur 42, qui est agencé entre la zone d'arrivée 18 et le phaseur 22, et qui est susceptible de détecter l'arrivée d'un produit Pn sur le tapis 16. Le capteur 42 est constitué, par exemple, par une cellule électrique qui est agencée au bord du tapis 16 et qui est reliée électriquement au servomoteur 40, de sorte que la détection d'un produit P1 sur le tapis 16 déclenche la mise en marche du servomoteur 40 à l'instant adéquat.

On note que l'agencement 10 selon l'invention peut être équipé d'un codeur (non représenté) qui mesure précisément la distance parcourue par le tapis 16 à partir du signal de détection d'un produit Pn émis par le capteur 42. Grâce au codeur la position longitudinale du produit Pn détecté par le capteur 42, par rapport au phaseur 22, est connue précisément, ce qui assure le déclenchement du servomoteur 40 à l'instant adéquat.

Cette caractéristique est particulièrement utile pour permettre un fonctionnement fiable de l'agencement 10 selon l'invention à haute cadence, par exemple au-delà de 900 produits Pn par minute.

Le fonctionnement du phaseur 22 selon le premier mode de réalisation est le suivant. Alors que la courroie 30 est dans un état passif où le premier taquet 26 occupe sa position d'attente amont (figure 2), le capteur 42 détecte l'arrivée d'un premier produit P1 .

Le signal de détection émis par le capteur 42 provoque la mise en marche du servomoteur 40 de sorte que la courroie 30 passe de son état passif à son état actif, et de sorte que le premier taquet 26 passe de sa position d'attente amont à sa position engagée, comme on l'a représenté sur les figures 3 et 4.

Le premier taquet 26 est alors entraîné longitudinalement vers l'aval, à la vitesse de ralentissement V2. Comme la vitesse de ralentissement V2 du premier taquet

26 est inférieure à la vitesse de défilement V1 du premier produit P1 , le premier produit P1 rejoint le premier taquet 26 et vient en butée contre la face transversale amont de celui-ci, ce qui provoque un glissement du premier produit P1 sur le tapis 16. Le premier produit P1 se déplace alors longitudinalement à la vitesse de ralentissement V2 imposée par le premier taquet 26, jusqu'à ce que le premier taquet 26 vienne occuper une position escamotée. On note que, lors du passage de la courroie 30 de l'état passif à l'état actif, la mise en marche du servomoteur 40 comporte une phase préalable d'accélération ph 1 , qui permet à la courroie 30 de passer d'une vitesse longitudinale d'entraînement VL nulle à une vitesse longitudinale d'entraînement VL stabilisée égale à la vitesse de ralentissement V2.

De préférence, la position d'attente amont est choisie de manière que le premier taquet 26 atteigne une position intermédiaire d'engagement à la fin de la phase d'accélération ph1 , avant qu'il ait atteint sa première position engagée verticale. Sur la figure 2, on a représenté en trait interrompu fin la position intermédiaire d'engagement et en trait interrompu fort la première position engagée verticale du premier taquet 26.

La phase de déplacement du premier taquet 26 entre la position intermédiaire d'engagement et la première position engagée verticale est dite phase d'engagement ph2.

L'instant de déclenchement du servomoteur 40 est calé par rapport au signal du capteur 42 de manière que le premier produit P1 vienne en contact avec le premier taquet 26 pendant la phase d'engagement ph2. Ainsi, lorsque le premier taquet 26 occupe sa première position engagée verticale, le premier produit P1 est bloqué en appui contre le premier taquet 26, ce qui est illustré par la figure 3.

Comme le second produit P2, qui est situé immédiatement en amont du premier produit P1 , se déplace à la vitesse de défilement V1 , il rejoint progressivement le premier produit P1 .

Selon l'exemple de réalisation décrit et représenté, la vitesse de ralentissement V2 et l'entraxe entre les deux poulies 34, 36 sont choisis en fonction de la vitesse de défilement V1 et en fonction de l'espacement amont E1 entre les produits Pn, de sorte que le second produit P2 rejoint le premier produit P1 immédiatement avant que le premier taquet 26 passe de sa position engagée à sa position escamotée, c'est-à-dire globalement à hauteur de la poulie aval 36, ce qui est illustré par la figure 4.

En rejoignant le premier produit P1 , le second produit P2 forme, avec le premier produit P1 , un premier lot L1 .

En arrivant à hauteur de la poulie aval 36, le premier taquet 26 s'escamote et vient occuper sa position d'attente aval, représentée sur la figure 5. La courroie 30 passe alors de son état actif à son état passif.

Le basculement du premier taquet 26 d'une ultime position engagée verticale, qui est représentée en trait continu sur la figure 4, à une position intermédiaire de dégagement, qui est représentée en trait interrompu fin sur la figure 4, est appelé phase de dégagement ph3.

Le lot L1 est relâché par le premier taquet 26 au cours de la phase de dégagement ph3, ce qui permet au lot L1 de poursuivre sa course longitudinale vers l'aval à la vitesse de défilement V1 .

La fin de la phase de dégagement ph3 correspond au début d'une phase dite de décélération ph4, au cours de laquelle la vitesse longitudinale d'entraînement VL de la courroie 30 passe de la vitesse de ralentissement V2 à une vitesse nulle, et au cours de laquelle le premier taquet 26 passe de sa position intermédiaire de dégagement à sa position d'attente aval, qui est représentée en trait interrompu fort sur la figure 4.

Le phaseur 22 est alors prêt à traiter un nouveau lot Ln de produits Pn, le second taquet 28 occupant sa position d'attente amont.

Avantageusement, la vitesse de ralentissement V2 et l'entraxe entre les poulies amont 34 et aval 36 peuvent être choisis de manière que l'espacement amont E1 entre les deux produits P1 , P2 diminue, sous le phaseur 22, jusqu'à une valeur déterminée non nulle, le premier produit P1 étant relâché avant que le second produit P2 ne vienne en contact avec lui.

Le second produit P2 n'étant pas ralenti par le phaseur 22, il traverse donc le phaseur 22 à la vitesse de défilement V1 .

Cette caractéristique est particulièrement utile pour certains types de produits Pn dit non accumulables, par exemple des produits Pn en sachets qui ne possèdent pas de surfaces d'appui rigides définissant des points de contact précis entre les produits Pn. On évite ainsi un risque de chevauchement de ces produits Pn.

On constate que l'espacement aval E2 des lots Ln, à la sortie du phaseur 22, est sensiblement égal à deux fois la valeur de l'espacement amont E1 entre les produits Pn. Ainsi, le phaseur 22 permet de préparer des lots Ln suffisamment espacés pour laisser le temps au regroupeur 24 de traiter chaque lot Ln, lorsque l'agencement 10 fonctionne à des cadences élevées.

Un exemple de regroupeur 24 du type à alvéoles est représenté sur la figure 6, en relation avec un second mode de réalisation de l'agencement 10 selon l'invention. Ce regroupeur 24 convient aussi au premier mode de réalisation.

Le regroupeur 24 comporte un train 44 d'alvéoles 46 qui est mobile suivant une direction globalement transversale, par rapport au tapis 16.

Chaque alvéole 46 délimite un logement 48 en forme d'encoche qui est ouvert du côté du tapis 16 pour pouvoir recevoir un lot Ln dans la zone de sortie 20.

Le train 44 d'alvéoles 46 se déplace transversalement par à-coups, de manière qu'il y ait toujours une alvéole 46 vide en regard de l'extrémité aval du tapis 16, dans l'attente de l'arrivée d'un lot Ln. Dès qu'un lot Ln vient remplir le logement 48 de l'alvéole 46 vide, le train 44 d'alvéoles 46 se décale d'une alvéole 46, pour pouvoir recevoir le lot Ln suivant.

Grâce à la mise en lot Ln des produits Pn en amont du regroupeur 24, l'agencement 10 selon l'invention ménage l'espace temps nécessaire au regroupeur 24 pour décaler le train 44 d'alvéoles 46 et présenter une alvéole 46 vide devant le lot Ln suivant.

On note que, si l'agencement 10 était dépourvu du phaseur 22 selon l'invention, la cadence d'arrivée des produits Pn devrait être divisée par deux. En effet, le regroupeur 24 ne disposerait alors que d'un intervalle de temps correspondant à l'espacement amont E 1 pour effectuer le décalage du train 44 d'alvéoles 46.

On décrit maintenant, en référence aux figures 6 à 12, un second mode de réalisation de l'agencement 10 selon l'invention comportant un phaseur 23 perfectionné.

Le phaseur 23 se différencie de celui du premier mode de réalisation principalement par le fait qu'il comporte deux courroies 50, 52 similaires agencées en parallèle, et par le fait que chaque courroie 50, 52 est enroulée autour d'une troisième poulie 54 qui est agencée au-dessus du brin inférieur 38 associé et au-dessus des poulies amont 34 et aval 36 associées.

Sur les figures 8 à 12, les deux courroies 50, 52 sont vues de manière superposée. La première 50 et la seconde 52 courroies sont agencées côte à côte, de manière sensiblement symétrique par rapport à un plan vertical longitudinal de symétrie constituant un plan médian pour le tapis 16.

La première 50 et la seconde 52 courroies sont entraînées indépendamment, respectivement par un premier 56 et un second 58 servomoteurs.

Chaque courroie 50, 52 comporte ici un premier 60, un deuxième 62, et un troisième 64 taquet qui sont régulièrement espacés le long de la courroie 50, 52 et qui sont similaires aux taquets 26, 28 du premier mode de réalisation.

On note que le nombre de taquets 60, 62, 64 pourrait être différent, l'important étant qu'il y ait toujours un taquet 60, 62, 64 en position d'attente amont lorsqu'un produit Pn est détecté par la cellule 42, et qu'il n'y ait pas deux taquets 60, 62, 64 simultanément en position engagée.

De préférence, la surface de contact 66, ou surface d'engagement, de chaque taquet 60, 62, 64 avec les produits Pn est déportée transversalement vers la courroie 50, 52 opposée, de manière que cette surface de contact 66 soit globalement centrée transversalement par rapport au tapis 16.

Ceci permet de garantir un engagement avec les produits Pn sensiblement identique quel que soit le taquet 60, 62, 64 engagé et quelle que soit la courroie 50, 52 à l'état actif.

Les taquets 60, 62, 64 comportent ici des positions d'attente supplémentaires, par rapport aux positions décrites en référence au premier mode de réalisation.

Par exemple, en considérant la première courroie 50, lorsque le premier taquet 60 occupe sa position d'attente amont et que le deuxième taquet 62 occupe sa position d'attente aval , alors le troisième taquet 64 occupe une position d'attente médiane, située à mi-chemin entre la position d'attente aval et la position d'attente amont, au voisinage de la troisième poulie 54. Sur la figure 8, le premier 60 et le deuxième 62 taquets de la première courroie 50 sont représentés respectivement dans leurs positions d'attente amont et aval.

Comme les taquets 60, 62, 64 des deux courroies 50, 52 ne peuvent pas occuper simultanément des positions identiques, lorsque le premier taquet 60 de la première courroie 50 occupe sa position d'attente amont, les taquets 60, 62, 64 de la seconde courroie 52, qui sont représentés avec des hachures sur les figures 8 à 12, occupent des positions d'attente décalées, par rapport aux positions d'attente des taquets 60, 62, 64 de la première courroie 50.

Ainsi, sur la figure 8, le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 occupe une position d'attente amont décalée de quelques degrés d'angle de rotation de la poulie amont 34, par rapport à la position d'attente amont du premier taquet 60 de la première courroie 50.

De manière similaire, les deux autres taquets 62, 64 de la seconde courroie 52 sont décalés par rapport aux taquets 62, 64 correspondants de la première courroie 50.

Le principe de fonctionnement du second mode de réalisation est similaire au premier, mais il permet de traiter le flux de produits à une cadence plus rapide. En effet, la présence d'une seconde courroie 52 permet de commencer la formation d'un second lot L2 avant que le premier lot L1 ait été relâché par la première courroie 50.

Sur la figure 8, le phaseur 23 est représenté à l'état passif, les taquets 60, 62, 64 occupant les positions d'attente décrites précédemment. Le signal de détection émis par le capteur 42, lorsqu'il détecte un premier produit P1 , provoque le passage de la première courroie 50 du phaseur 23 de son état passif à son état actif.

Le premier servomoteur 56 est mis en marche de sorte que le premier taquet 60 de la première courroie 50 passe de sa position d'attente amont à sa position engagée, qui est représentée sur la figure 9, et poursuit son déplacement jusqu'à sa position d'attente aval , qui est représentée sur la figure 12.

Peu après la mise en marche du premier servomoteur 56, ou simultanément, le second servomoteur 58 est mis en marche lui aussi, jusqu'à ce que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vienne occuper sa position d'attente amont.

Dès que le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 atteint sa position d'attente amont, le second servomoteur 58 est arrêté, dans l'attente de l'arrivée d'un troisième produit P3, alors que la première courroie 50 est toujours entraînée, ce qui est illustré par la figure 10.

Le second produit P2, situé immédiatement en amont du premier produit P1 , rejoint progressivement le premier produit P1 , qui est ralenti par le premier taquet 60 de la première courroie 50, pour former un premier lot L1 .

Peu avant l'escamotage du premier taquet 60 de la première courroie 50, le capteur 42 détecte l'arrivée d'un troisième produit P3 ce qui déclenche la mise en marche du second servomoteur 58, la seconde courroie 52 passant alors de son état passif à son état actif.

Le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 vient alors occuper une position engagée, qui est illustrée par la figure 1 1 , de manière à ralentir le troisième produit P3 pour former un second lot L2, immédiatement en amont du premier lot L1 .

Le premier lot L1 étant constitué, le premier taquet 60 de la première courroie 50 s'escamote et vient occuper sa position d'attente aval, alors que le troisième taquet 64 associé vient occuper sa position d'attente amont, puis le premier servomoteur 56 est arrêté. La première courroie 50 est alors revenue dans son état passif, ce qui est illustré par la figure 12.

La première courroie 50 est de nouveau prête à traiter des produits Pn. Le premier taquet 60 de la seconde courroie 52 continue sont déplacement longitudinal, ce qui correspond à la situation de la première courroie 50 illustrée par la figure 9.

Le processus se répète ainsi pour chaque taquet 60, 62, 64 de chaque courroie 50, 52, en fonction de l'arrivée des produits Pn.

On décrit maintenant des caractéristiques avantageuses du mode réalisation préféré du phaseur 22 selon l'invention, notamment en relation avec la figure 7. De préférence, la surface interne 68 des courroies 50, 52 est crantée pour coopérer avec des crans transversaux complémentaires portés par la surface axiale d'entraînement 70 des poulies 34, 36, 54. Le phaseur 23 est ici porté par une armature en forme de portique 72 qui repose, par exemple, sur le sol (non représenté) et qui est fixe par rapport au tapis 16.

On note que le montage du phaseur 23 sur un portique 72 permet de l'agencer facilement au-dessus de n'importe quel tapis 16 de convoyage, et permet de choisir facilement sa position longitudinale.

Le portique 72 comporte, de part et d'autre du tapis 16, deux plaques 74, 76 longitudinales verticales qui supportent respectivement les poulies 34, 36, 54 associées à la première courroie 50 et les poulies 34, 36, 54 associés à la seconde courroie 52.

Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 78 pour le réglage de l'entraxe entre la poulie amont 34 et la poulie aval 36 de chaque courroie 50, 52. Le réglage de l'entraxe permet notamment d'adapter la longueur du brin inférieur 38 de chaque courroie 50, 52 à l'espacement amont E1 entre les produits Pn et à la dimension longitudinale des produits Pn.

Selon le mode de réalisation représenté ici, l'axe A1 de chaque poulie amont 34 est porté par un coulisseau 80 qui est mobile en translation sur un rail longitudinal 82 fixé sur la plaque 74, 76 de support associée.

Le déplacement longitudinal de chaque coulisseau 80 est commandé ici par une vis 84 de réglage fixée sur la plaque 74, 76 de support associée.

Avantageusement, le phaseur 23 comporte des moyens 86 pour le rattrapage de la tension de chaque courroie 50, 52.

Ces moyens 86 comportent, par exemple, un système à rail vertical et coulisseau (non représentés) permettant de déplacer l'axe A3 de la troisième poulie 54 en translation verticale, par rapport à la plaque 74, 76 de support associée.

Les moyens 86 de rattrapage de la tension peuvent fonctionner de manière automatique, par exemple au moyen d'un dispositif élastique qui sollicite verticalement l'axe A3 de la troisième poulie 54 vers le haut.

Selon une autre caractéristique avantageuse de l'agencement 10 selon l'invention, un dispositif d'éjection 88 de produits Pn est agencé entre le capteur 42 et le phaseur 23, de manière à prévenir des dysfonctionnement de l'agencement 10 dus à des espacements amont E1 trop courts.

Le dispositif d'éjection 88 comporte, par exemple, des moyens (non représentés) pour produire un jet d'air comprimé suffisant pour pousser un produit Pn hors du tapis 16. Le dispositif d'éjection 88 est commandé en fonction du signal de détection produit par le capteur 42 de sorte que, lorsque celui-ci détecte l'arrivée d'un produit Pn amont qui est trop proche du produit Pn situé immédiatement en aval, le dispositif d'éjection 88 provoque l'éjection du produit Pn amont hors du tapis 16. Dans le cas où le produit Pn éjecté était prévu pour constituer le premier produit P1 d'un lot Ln, alors le phaseur 23 attend l'arrivée du produit Pn suivant pour commencer la formation d'un nouveau lot Ln.

Dans le cas où le produit Pn éjecté était prévu pour constituer le second produit P2 d'un lot Ln, alors le phaseur 23 relâche le premier produit P1 du lot Ln bien qu'un second produit

P2 ne l'ait pas encore rejoint, donc bien que le lot Ln correspondant ne soit pas constitué.

Le premier produit P1 pénètre alors seul dans l'alvéole 46 correspondante du regroupeur 24.

Le regroupeur 24 peut comporter des moyens (non représentés) pour détecter le nombre de produits Pn reçus dans l'alvéole 46 située en regard du tapis 16, de manière qu'il attende l'arrivée du second produit P2 avant de commander le décalage des alvéoles 46.

Le phaseur 23 laisse donc passer, sans le ralentir, le second produit P2 situé immédiatement en amont du produit Pn éjecté, de manière qu'il rejoigne le premier produit P1 déjà présent dans l'alvéole 46.

Le fonctionnement de l'agencement 10 selon l'invention peut ensuite continuer selon le schéma de fonctionnement normal. On note que, lorsque la valeur de l'espacement amont E1 entre deux produits Pn est plus importante que la valeur de consigne, il n'est pas nécessaire d'utiliser le dispositif d'éjection

88 puisque le phaseur 23 est en mesure de traiter la situation en suivant le schéma de fonctionnement normal. Selon les modes de réalisation décrits et représentés, le l'agencement 10 selon l'invention constitue des lots Ln de deux produits Pn.

Toutefois, cet agencement 10 est apte à constituer des lots

Ln de plus de deux produits Pn, par exemple de trois produits Pn. Pour cela, le phaseur 22 doit ralentir le premier produit P1 du lot

Ln jusqu'à ce qu'il soit rejoint par les deux produits P2, P3 situés immédiatement en amont.

L'agencement 10 selon l'invention ne nécessite pas de tapis 16 spécifique, ce qui permet de minimiser les coûts et ce qui permet, par exemple, de modifier une installation existante à peu de frais pour la rendre apte à traiter des produits Pn à hautes cadences.

L'invention concerne enfin un procédé de regroupement de plusieurs produits sous forme de lots en vue de permettre leur encaissement, les produits étant transportés par un tapis de convoyage qui défile à une vitesse déterminée dite de défilement, les produits arrivant du côté amont du tapis avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et les produits sortant du côté aval du tapis par lots d'au moins deux produits. Le procédé de regroupement consiste en :

- une étape de ralentissement au cours de laquelle un premier produit est ralenti sur le tapis, par rapport au second produit situé immédiatement en amont, sans modifier la vitesse de défilement du tapis, au moins jusqu'à ce que l'espacement entre le second produit et le premier produit atteigne une valeur prédéterminée, de manière à constituer un lot d'au moins deux produits,

- une deuxième étape de lâcher au cours de laquelle le premier produit est relâché de manière que le lot se déplace vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.

Claims

REVENDICATIONS

1 . Agencement (10) pour le regroupement de plusieurs produits (Pn) sous forme de lots (Ln), du type dans lequel les produits (Pn) sont transportés sur au moins un tapis (16) de convoyage qui défile suivant une direction longitudinale, depuis une zone d'arrivée (18) amont vers une zone de sortie (20) aval, à une vitesse déterminée (V1 ) dite de défilement, du type dans lequel les produits (Pn) arrivent avec un espacement amont (E1 ) déterminé entre deux produits (Pn), et du type comportant un phaseur (22, 23) qui est agencé sur le trajet des produits (Pn) de manière à constituer des lots (Ln) d'au moins deux produits (Pn), caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) est agencé entre la zone d'arrivée (18) et la zone de sortie (20) du tapis (16), en ce que le phaseur (22, 23) comporte au moins un taquet (26, 28, 60, 62, 64) escamotable, et en ce que le phaseur (22, 23) commande successivement le taquet (26, 28, 60, 62, 64) dans :

- au moins une position engagée dans laquelle le taquet (26, 28, 60, 62, 64) s'interpose, par contact, devant un premier produit (P1 ) en vue de le ralentir jusqu'à ce qu'il soit rejoint par au moins un second produit (P2) situé immédiatement en amont, de manière à constituer un lot (L1 ),

- au moins une position escamotée qui permet de laisser le lot (L1 ) constitué précédemment poursuivre son déplacement vers l'aval à la vitesse (V1 ) de défilement.

2. Agencement (10) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le taquet (26, 28, 60, 62, 64) est commandé depuis sa position engagée vers sa position escamotée lorsque l'espacement entre les deux produits (P1 , P2) du lot (L1 ) atteint une valeur déterminée non nulle.

3. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, en position engagée, le taquet (26, 28, 60, 62, 64) est commandé en translation longitudinale vers l'aval, à une vitesse (V2) déterminée dite de ralentissement, inférieure à la vitesse de défilement (V1 ), jusqu'à ce que le lot (L1 ) soit constitué.

4. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte au moins une courroie (30, 50, 52) d'entraînement qui porte au moins un taquet (26, 28, 60, 62, 64) et qui est agencée du côté de la face supérieure (32) du tapis (16), en ce que la courroie (30, 50, 52) est enroulée sur au moins deux poulies (34, 36, 54) d'entraînement de manière qu'un brin inférieur (38) de la courroie (30, 50, 52) s'étende sensiblement parallèlement à la face supérieure (32) du tapis (16), le taquet (26, 28, 60, 62, 64) occupant des positions engagées lorsqu'il est situé sur le brin inférieur (38), et en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens (40, 56, 58) pour entraîner les poulies (34, 36, 54) en rotation de sorte que la vitesse longitudinale (VL) d'entraînement du taquet (26, 28, 60, 62, 64) par la courroie (30, 50, 52) soit égale à la vitesse (V2) de ralentissement.

5. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la courroie (30, 50, 52) comporte un état de fonctionnement passif dans lequel elle est arrêtée, chaque taquet (26, 28, 60, 62, 64) occupant une position escamotée d'attente, et un état de fonctionnement actif dans lequel la courroie (30, 50, 52) est entraînée en rotation autour des poulies (34, 36, 54) de manière qu'un taquet (26, 28, 60, 62, 64) se déplace longitudinalement vers l'aval en position engagée, et en ce que, pour chaque lot (Ln) à former, la courroie (30, 50, 52) est commandée dans son état actif lorsqu'un premier produit (P1 ) est détecté par un capteur (42), en amont du phaseur (22, 23).

6. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (23) comporte une première (50) et une seconde (52) courroie similaires qui sont agencées en parallèle et qui sont entraînées indépendamment, et en ce que chaque courroie (50, 52) est commandée dans son état actif avant la fin de l'état actif de l'autre courroie (50, 52), de manière que la constitution d'un lot (Ln) commence avant que le lot (Ln) aval précédent ait été relâché.

7. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, lorsque les deux courroies (50, 52) sont à l'état passif, les positions d'attente des taquets (60, 62, 64) de la première courroie (50) sont décalées par rapport aux positions d'attente des taquets (60, 62, 64) de la seconde courroie (52), de manière à empêcher un croisement des taquets (60, 62, 64) des deux courroies (50, 52).

8. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que chaque courroie (30, 50, 52) porte au moins deux taquets (26, 28, 60, 62, 64) similaires qui sont régulièrement espacés le long de la courroie (30, 50, 52) de manière que, pour chaque courroie (30, 50, 52), un seul taquet (26, 28, 60, 62, 64) à la fois puisse occuper une position engagée.

9. Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens (80) de réglage de l'entraxe entre les deux poulies (34, 36) de chaque courroie (30, 50, 52), en vue d'adapter la longueur du brin inférieur (38) de chaque courroie (30, 50, 52) aux caractéristiques de dimension et d'espacement des produits (Pn).

10. Agencement (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le phaseur (22, 23) comporte des moyens

(86) pour le rattrapage automatique de la tension de chaque courroie (30, 50, 52) en fonction de la valeur de l'entraxe entre les deux poulies (34, 36).

1 1 . Agencement (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (24) de regroupement à alvéoles (46) qui est agencé à la sortie (20) du tapis (16), chaque alvéole (46) étant prévue pour contenir un lot (Ln) de produits (Pn) et pour acheminer ce lot (Ln) vers un poste de traitement en aval.

12. Procédé de regroupement de plusieurs produits sous forme de lots en vue de permettre leur encaissement, les produits étant transportés par un tapis de convoyage qui défile à une vitesse déterminée dite de défilement, les produits arrivant du côté amont du tapis avec un espacement amont déterminé entre deux produits, et les produits sortant du côté aval du tapis par lots d'au moins deux produits, caractérisé en ce qu'il comporte :

- une étape de ralentissement au cours de laquelle un premier produit est ralenti sur le tapis, par rapport au second produit situé immédiatement en amont, sans modifier la vitesse de défilement du tapis, au moins jusqu'à ce que l'espacement entre le second produit et le premier produit atteigne une valeur prédéterminée, de manière à constituer un lot d'au moins deux produits,

- une deuxième étape de lâcher au cours de laquelle le premier produit est relâché de manière que le lot se déplace vers l'aval à la vitesse de défilement du tapis.