ES2338479T5 - Máquina para agrupar embalajes - Google Patents
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Description
E07728643
03-10-2014
DESCRIPCIÓN
Máquina para agrupar embalajes
5 Campo técnico
La presente invención se refiere, en general, a plantas automáticas para colocar en palés embalajes compuestos de botellas o botes.
10 La expresión “embalaje” debe interpretarse como un conjunto formado por un grupo diferenciado de botellas o botes, normalmente seis, doce o veinticuatro, que se embalan utilizando una película estabilizadora de material plástico.
Con mayor detalle, la invención se refiere a una máquina que puede procesar una sucesión de embalajes que se hacen avanzar alineados a lo largo de una línea de suministro, produciendo una sucesión de grupos separados que 15 son formados individualmente por un conjunto de embalajes, agrupados recíprocamente.
El término “agrupado” debe interpretarse en el sentido de que los embalajes de cada conjunto están dispuestos de manera adyacente entre sí y muy próximos unos a los otros, incluso en contacto recíproco.
Como es conocido, con el fin de facilitar el transporte y el almacenamiento de embalajes, los embalajes se agrupan generalmente de manera ordenada en palés habituales de carga.
25 En particular, cada palé soporta una pila correspondiente de embalajes, obtenida superponiendo una serie de capas planas que están constituidas individualmente por un grupo de embalajes coplanares adyacentes entre sí y cargados en direcciones ventajosas.
Para realizar la pila de embalajes, las plantas de paletización del tipo conocido colocan previamente cada capa 30 individual en un plano de servicio antes de mover el plano rígidamente en el palé.
Por esta razón, estas plantas están provistas generalmente de unos medios móviles especiales de manipulación, tales como, por ejemplo, dispositivos apiladores, que agarran y mueven un embalaje cada vez para realizar la capa deseada sobre el plano de servicio.
35 Como es conocido, los embalajes pueden ser también de formatos diferentes, por ejemplo, según el número de botellas o botes del que están compuestos, y los medios de manipulación pueden generalmente adaptarse generalmente a las diferentes dimensiones de los embalajes.
40 De este hecho, no obstante, se deriva el inconveniente, de que la productividad de las plantas de paletización depende en un nivel considerable del formato de los embalajes que se están procesando.
Si una capa sigue teniendo las mismas dimensiones, y si a continuación los embalajes tienen un menor tamaño, los medios de manipulación efectuarán más operaciones y en consecuencia se tardará más tiempo en completar cada 45 capa. En el documento US 2004/154902 y DE 10347540.
El objetivo de la presente invención es proporcionar una máquina que pueda agrupar entre sí embalajes discretos, para obtener grupos individuales que tienen no obstante aproximadamente las mismas dimensiones que los embalajes de mayor formato.
50 De este modo, los medios de manipulación pueden tratar a cada grupo de embalajes como si solo hubiera uno, reduciendo, de este modo, efectivamente el número de operaciones que deben realizarse y en consecuencia el tiempo total necesario, y eliminando, de este modo, el inconveniente mencionado anteriormente en la técnica anterior.
55 Otro objetivo de la invención es alcanzar el objetivo indicado anteriormente dentro del ámbito de una solución simple, racional y económica.
Estos objetivos se alcanzan mediante la invención tal como se especifica en las reivindicaciones adjuntas. 60
Divulgación de la invención
Con mayor detalle, los objetivos se alcanzan mediante una máquina para agrupar embalajes según la reivindicación
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De este modo, el embalaje que se detiene temporalmente disminuye su velocidad sobre el plano de trabajo, el cual continúa moviéndose a la misma velocidad, de tal modo que el siguiente embalaje se vaya acercando progresivamente, hasta que establece contacto con el embalaje detenido.
De este modo, la cantidad de retraso del embalaje frenado sobre el plano de trabajo puede regularse de modo efectivo parapara impedir cualquier acumulación de un exceso de fricción; es también posible regular la velocidad de aproximación correspondiente entre los embalajes para impedir cualesquiera impactos no deseados de una intensidad demasiado fuerte.
Los medios de retención comprenden preferentemente una serie de cuerpos percutores, que alcanzan la posición operativa en instantes sucesivos, de modo que cada uno de ellos efectúa la operación de frenado de los embalajes que se siguen mutuamente a lo largo del plano de trabajo en movimiento.
Gracias a esta solución, mientras uno de los cuerpos percutores está completando el acto de agrupar un grupo respectivo de embalajes, o está volviendo a la posición operativa, un segundo cuerpo percutor está ya listo para funcionar en el siguiente grupo de embalajes, permitiendo de este modo que se aumente la velocidad de avance del plano de trabajo en movimiento, mejorando la productividad de la máquina.
Según la invención, la máquina comprende también unos medios de transferencia para suministrar los embalajes en el plano de trabajo en avance.
En particular, los medios de transferencia comprenden al menos otros dos planos en movimiento dispuestos en serie, de los cuales uno es un plano de suministro que hace avanzar una fila de embalajes, y el otro es un plano separador, que se mueve más rápido en relación con el plano de suministro y recibe un embalaje cada vez del plano de suministro para transferirlo al plano de trabajo.
Gracias a esta solución, en el paso del plano de suministro al plano separador, los embalajes en la fila se alejan entre sí, lo cual asegura que en el plano de trabajo los embalajes se distancian en una cantidad suficiente para permitir que el cuerpo percutor alcance su posición operativa.
Los medios de transferencia comprenden preferentemente una pluralidad de planos de suministro en movimiento que hacen avanzar individualmente una fila respectiva de embalajes, y una pluralidad correspondiente de planos separadores, cada uno de los cuales recibe un embalaje cada vez de un plano de suministro correspondiente y lo transfiere al plano de trabajo.
En particular, los planos separadores corren todos en la misma dirección que el plano de trabajo, y se activan independientemente entre sí para poder desplazarse a diferentes velocidades mutuamente.
Asimismo, los planos separadores están asociados a un sistema de control que varía sus velocidades para alienar los embalajes en las filas relativas en una dirección transversal en relación con la dirección común de avance.
De este modo, el plano de trabajo recibe y al mismo tiempo hace avanzar una pluralidad de filas paralelas de embalajes, en las que cada embalaje individual de cada fila se alinea transversalmente con un embalaje de la otra fila.
El cuerpo percutor puede disponerse previamente para frenar un embalaje de cada fila a la vez, obteniéndose, de este modo, dos ventajas importantes.
La primera ventaja es el aumento en la productividad de la máquina, debido al hecho de que la máquina puede agrupar a la vez una pluralidad de embalajes.
La segunda ventaja consiste en el hecho de que las filas de embalajes están lo suficientemente cercanas entre sí, en una dirección transversal, y los grupos pueden estar compuestos de un grupo de embalajes tanto en la dirección longitudinal como transversal.
Breve descripción de los dibujos
Otras características y ventajas de la invención se pondrán de manifiesto a partir de la siguiente descripción detallada, proporcionada únicamente a título de ejemplo no limitativo a partir de las figuras adjuntas de los dibujos, en las cuales:
-la figura 1 es una vista lateral esquemática de una máquina según la invención;
-La figura 2 es una vista en planta de la máquina de la reivindicación 1;
-La figura 3 es una sección a lo largo de la línea III-III de la figura 2;
-La figura 4 es una sección a lo largo de la línea IV-IV de la figura 1;
-La figura 5 es una sección a lo largo de la línea V-V de la figura 1;
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-La figura 6 es una sección a lo largo de la línea VI-VI de la figura 1; -Las figuras 7 a 11 ilustran esquemáticamente un detalle de la figura 1 durante cinco etapas de funcionamiento de la máquina; -La figura 12 es una vista en planta de la figura 10.
Mejor modo de poner en práctica la invención
Las figuras muestran una máquina 1 para procesar una serie de embalajes 100 para ser dispuestos previamente, en un plano de servicio 10, que avanza en la dirección A, una secuencia de grupos distintos de embalajes 100 que se agrupan entre sí.
El término “agrupado” debe interpretarse en el sentido de que los embalajes 100 de cada grupo están dispuestos de manera adyacente entre sí, y están lo suficientemente próximos unos de los otros, para ser tratados, por los dispositivos de manipulación siguientes (no representados), como si fueran un embalaje de un formato mayor.
Preferentemente, los embalajes 100 de cada grupo están sustancialmente en contacto recíproco.
Tal como se ilustra en las figuras 1 y 2, la máquina de agrupación 1 comprende un bastidor de soporte 6 para apoyarse de modo estable sobre el suelo.
En el bastidor de soporte 6, se instalan dos primeras correas transportadoras 2, activándose cada una de dichas correas transportadoras 2 independientemente por un rodillo motorizado 21 correspondiente que es girado por un motor asíncrono 22.
Las primeras dos correas transportadoras 2 proporcionan dos planos horizontales de suministro 20 respectivo, que son coplanares y pueden avanzar en la misma dirección A.
Una segunda correa transportadora 3 se coloca en serie con cada una de las dos primeras correas transportadoras 2, estando impulsada la segunda correa transportadora 3 independientemente por un rodillo motorizado 31 correspondiente que es girado por un motor asíncrono 32.
La segunda correa transportadora 3 proporciona un plano horizontal separador 30, coplanar con el plano de suministro 20 correspondiente, y que avanza en la misma dirección A que el plano de suministro 20.
Cada plano separador 30 está separado del plano de suministro 20 correspondiente, una distancia considerablemente menor que las dimensiones de la base de un embalaje 100.
Una tercera correa transportadora 4 se coloca en serie con cada una de las segundas correas transportadoras 3 estando la tercera correa transportadora 4 accionada independientemente por un rodillo motorizado 41 que es girado por un motor asíncrono 42.
La tercera correa transportadora 4 proporciona un plano horizontal de trabajo 40, sustancialmente coplanar con los planos separadores 30 y que avanza en la misma dirección A que los planos separadores 30.
En particular, el plano de trabajo 40 tiene una dimensión transversal que es igual a la dimensión transversal total de ambos planos separadores 30.
Además, el plano de trabajo 40 está separado de los planos separadores 30 por una distancia considerablemente menor que la dimensión de la base de un embalaje 100.
Un sistema de control va asociado a las correas transportadores 2, 3 y 4 para supervisar su funcionamiento.
El sistema de control comprende unos sensores de posición que detectan el paso de los embalajes 100 que avanzan en los planos separadores 30 y el plano de trabajo 40, en puntos fijos predeterminados.
En el ejemplo de la figura 2, los sensores de posición comprenden dos primeras células fotoeléctricas 34 que van asociadas individualmente a una correa transportadora correspondiente 3, para detectar el paso de embalajes 100 en un punto sustancialmente intermedio del plano separador correspondiente 30.
En particular, los puntos de detección de las células fotoeléctricas 34 están alineados recíprocamente en una dirección perpendicular a la dirección de avance A de los planos separadores 30.
Una tercera célula fotoeléctrica 35 está también asociada a las segundas correas transportadoras 3, estando situada la tercera célula fotoeléctrica 35 aguas abajo de las células fotoeléctricas anteriores 34 en relación con la dirección de avance A. La tercera célula fotoeléctrica 35 detecta el paso de los embalajes 100 en un punto situado sustancialmente en la salida de los planos separadores 30.
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Los sensores de posición comprenden también una célula fotoeléctrica 44 que está asociada a la tercera correa transportadora 4, para detectar el paso de los embalajes 100 en un punto situado sustancialmente en la entrada del plano de trabajo 40.
El sistema de control comprende además unos sensores para medir el avance de los embalajes 100 en los planos separadores 30 y en el plano de trabajo 40.
En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden dos codificadores 33 que están asociados respectivamente con los motores asíncronos 32 de las segundas correas transportadoras 3, y un codificador 43 asociado con el motor asíncrono 42 de la tercera correa transportadora 4.
Cada uno de los codificadores 33 y 43 cuenta las rotaciones realizadas por el rodillo motorizado correspondiente, 31 y 41, respectivamente.
Tal como se ilustra en las figuras, la tercera correa transportadora 4 está asociada con un dispositivo subyacente de agrupamiento, indicado en su totalidad con el número de referencia 5.
El dispositivo de agrupamiento 5 comprende dos varillas móviles 50 y 51, que están dispuestas paralelas al plano de trabajo 40 y perpendiculares a su dirección de avance A.
Las varillas móviles 50 y 51 son ambas mayores que la anchura del plano de trabajo 40, para sobresalir de ambos lados de dicho plano (véase, la figura 3).
Las varillas móviles 50 y 51 están asociadas con unos medios de desplazamiento que mueven las varillas 50 y 51 cíclicamente y en sucesión a lo largo de una misma trayectoria cerrada T, manteniéndolas constantemente paralelas.
Tal como se ilustra en la figura 1, la trayectoria T se desarrolla completamente sobre la tercera correa transportadora 4, en un plano vertical y paralelo a la dirección de avance A del plano de trabajo 40.
En particular, la trayectoria T es generalmente trapezoidal, mostrando un tramo inferior T’ que es paralelo a la dirección de avance A del plano de trabajo 40, y está situado a una altura del mismo que es inferior a la altura de un embalaje 100.
Tal como se ilustra en la figura 3, los medios de desplazamiento comprenden, para cada varilla móvil 50 y 51, dos cadenas opuestas que están situadas en lados opuestos de la tercera correa transportadora 4 y se encuentran en un plano vertical respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano de trabajo 40.
Más detalladamente, la varilla 50 es más larga y está fijada a un par de cadenas externas 52, mientras que la varilla 51 es más corta y está fijada a un par de cadenas internas 53.
Las cadenas externas 52 e internas 53, en un mismo lado de la tercera correa transportadora 4, están soportadas por una misma placa vertical 60.
La placa vertical 60 está fijada en la parte inferior al bastidor de soporte 6 de la máquina 1 por un soporte correspondiente 61, y se desarrolla hacia arriba para colocarse encima del plano de trabajo 40.
Ambas placas verticales 60 están orientadas paralelas a la dirección de avance A del plano de trabajo 40, una frente a la otra.
Con mayor detalle, cada placa vertical 60 soporta, en su lado próximo al plano de trabajo 40, cuatro ruedas dentadas giratorias 54 sobre las cuales va enrollada una cadena externa 52.
Las ruedas dentadas 54 giran alrededor de los ejes de rotación X1-X4, en paralelo al plano de trabajo 40 y perpendicular a su dirección de avance A.
Además, las ruedas dentadas 54 están colocadas de manera que impartan a la cadena externa 52 correspondiente, una forma que coincida con la trayectoria T (véase, la figura 1).
Tal como se ilustra en la figura 3, cada rueda dentada 54 que está asociada a una placa vertical 60 es idéntica y coaxial a una rueda correspondiente 54, que va asociada a la placa vertical opuesta 60, para que las formas de las dos cadenas verticales opuestas 52 sean recíprocamente especulares.
La varilla móvil 50 está fijada a las cadenas externas 52 por medio de dos soportes idénticos de conexión 50’ que están situados en los extremos de la varilla móvil 50.
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Los soportes de conexión 50’ sobresalen en relación con la cadena 52 para colocar la varilla 50 en la trayectoria T que es más externa (véase, también la figura 1).
5 Cada placa vertical 60 también soporta cuatro ruedas dentadas giratorias 55, en las cuales está enrollada la cadena interna 53.
Cada rueda dentada 55 es idéntica y coaxial con una rueda dentada 54 respectiva, por lo que las cadenas internas 53 están también conformadas de manera especular, coincidiendo con la trayectoria T.
10 La varilla móvil 51 va fijada a las cadenas internas 53 por medio de dos soportes de conexión 51’, idénticos a los soportes 50’ asociados a la varilla 50.
Las cadenas externas 52 y las cadenas internas 53 se activan independientemente.
15 Tal como se ilustra en la figura 5, las cadenas externas 52 las activa un eje de rotación 56 al que van enchavetadas de manera fija las ruedas dentadas 54, siendo las ruedas dentadas coaxiales a lo largo del eje de rotación X1.
El eje de rotación 56 está soportado de modo giratorio por las placas opuestas de soporte 60, siendo girado por un 20 motor correspondiente sin escobillas 57.
De este modo, las cadenas externas 52 se mueven en perfecta sincronía y a la misma velocidad, de modo que la varilla 50 pueda moverse a lo largo de la trayectoria T, manteniéndola perfectamente paralela.
25 Cada una de las ruedas dentadas 55 situadas en el mismo eje de rotación XI está acoplada giratoriamente de manera loca sobre el cubo de enchavetado de la rueda dentada 54 adyacente a la misma, a través de un cojinete interpuesto.
De igual modo, un eje de rotación 58 hace girar las cadenas internas 53, estando enchavetadas de manera fija las 30 ruedas dentadas 55 a dicho eje, siendo las ruedas dentadas coaxiales a lo largo del eje de rotación X3 (véase, la figura 4).
El eje de rotación 58 está soportado giratoriamente por las placas opuestas de soporte 60, y es girado por un motor sin escobillas 59 correspondiente. 35 De este modo, las cadenas internas 53 también se mueven en perfecta sincronización y a la misma velocidad.
Cada una de las ruedas dentadas 54 situada en el mismo eje de rotación X3 está acoplada de manera loca y giratoria sobre el cubo de enchavetado de la rueda dentada 55 adyacente, con la interposición de un cojinete.
40 Tal como se ilustra en la figura 6, las ruedas dentadas 54 y 55 situadas a lo largo de los ejes giratorios restantes X2 y X4 están enchavetadas locas sobre un eje fijo 62 que sobresale de la placa vertical 60 correspondiente, a través de unos cojinetes interpuestos.
45 El dispositivo de agrupamiento 5 se completa por un sistema de control de su funcionamiento.
El sistema de control comprende unos sensores que miden el movimiento de las cadenas internas y externas 52.
En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden dos codificadores 45 y 46, que están conectados individualmente 50 a un motor sin escobillas 57 y 59 correspondientes para contar las revoluciones del eje giratorio 58 y 58 (véase, la figura 2).
El sistema de control comprende además dos sensores adicionales, no representados, que detectan el paso de una varilla móvil correspondiente 50 y 51, en un punto predeterminado R de la trayectoria T (véase, la figura 7).
55 A continuación, se ilustra el funcionamiento de la máquina 1 descrita anteriormente, haciendo particular referencia a la figura 2 y las figuras 7 a 11.
Durante el arranque, el sistema de control del dispositivo de agrupamiento 5 realiza un ciclo de puesta a cero de las 60 varillas móviles 50 y 51 para detectar su posición exacta,
Durante este ciclo, las varillas se mueven a lo largo de la trayectoria T para pasar en sucesión a través del punto fijado R.
65 Este paso es detectado por cada varilla móvil 50 y 51 mediante el sensor de posición respectivo.
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De este modo, el sistema de control detecta la posición de las varillas 50 y 51, y gracias a los motores sin escobillas 57 y 59, que accionan las cadenas, y gracias también a los codificadores 45 y 46 correspondientes, el sistema de control puede mover las cadenas a lo largo de la trayectoria T y las detiene en un momento dado en puntos exactos en la trayectoria T.
5 Las varillas 50 y 51 se mueven en el sentido contrario a las agujas del reloj, como en las figuras 7 a 11.
Las varillas móviles 50 y 51 se detienen inicialmente en dos posiciones distintas de espera, indicadas respectivamente por P1 y P2.
10 En este punto, una fila de embalajes 100 respectiva se acumula en cada plano de suministro 20 de las primeras correas transportadoras 2, alineándose los embalajes 20 en una dirección de avance A (véase, la figura 2).
Los embalajes 100 de cada fila están generalmente en contacto recíproco y están escalonados en relación con los 15 embalajes 100 de la otra fila en una dirección transversal, es decir, en una dirección perpendicular a la de avance A del plano de suministro 20.
Los planos de suministro 20 funcionan a la misma velocidad, siendo activados por motores asíncronos 22 correspondientes, y hacen avanzar secuencialmente los embalajes 100 de las filas respectivas hacia los planos 20 separadores 30 correspondientes.
Los planos separadores 30 se mueven a una velocidad mayor que los planos de suministro 20.
De este modo, cuando un embalaje 100 pasa de un plano de suministro 20 a un plano separador sucesivo 30, queda 25 sujeto a una aceleración que le permite distanciarse de los embalajes consecutivos 100 de la misma fila.
Cuando el primer embalaje 100 de una de las dos filas pasa por delante de la célula fotoeléctrica 34 correspondiente, el plano separador 30 que está avanzado reduce su velocidad y se detiene.
30 Desde el momento en que comienza la disminución de la velocidad, el codificador 33 conectado al motor 32 del plano separador 30 cuenta las revoluciones del rodillo motorizado 31, para captar con exactitud la posición del primer embalaje 100 en el momento en que este último se detiene.
Cuando el primer embalaje 100 de la otra fila llega a la posición de la célula fotoeléctrica 34, el embalaje 100 que se 35 detuvo anteriormente acelera hasta que alcanza al otro primer embalaje 100 y se alinea con el mismo en una dirección transversal.
Naturalmente, si los embalajes 100 de las dos filas alcanzan las células fotoeléctricas 34 en poco tiempo, solo es necesaria una corrección de las velocidades relativas para alinear los embalajes 100, sin tener que detenerlos.
40 Cabe destacar que si los embalajes 100 de las dos filas están dispuestos en el plano de suministro 20 correspondiente en contacto recíproco, o regularmente equidistantes, la etapa anteriormente descrita de alineación transversal se efectúa únicamente para los primeros embalajes 100. Si este no es el caso, la etapa de alineación transversal se repite cada vez que las células fotoeléctricas 34 detectan el paso de dos embalajes escalonados 100.
45 En cualquier caso, el sistema se dispone previamente de modo que en la sucesiva célula fotoeléctrica 35 cada embalaje 100 de una fila se alinee transversalmente a un embalaje respectivo 100 de la otra fila.
De este modo, la célula fotoeléctrica 35 puede efectuar un contaje exacto de los pares de embalajes alineados 100 50 que son tratados por la máquina 1.
En la salida de las correas separadoras 30, los pares alineados de embalajes 100 pasan en secuencia sobre el plano de trabajo 40.
55 En particular, gracias a la acción de los planos separadores 30, cada par de embalajes 100 que pasa sobre el plano de trabajo 40 se distancia con seguridad del siguiente par.
Cuando el primer par de embalajes alineados 100 llega a la célula fotoeléctrica 44, el codificador 43 que está asociado al motor 42 de la correa transportadora 4 comienza a contar las revoluciones del rodillo motorizado 41, 60 para detectar con exactitud la posición del primer par de embalajes 100 a medida que avanza.
Cuando el primer par de embalajes 100 llega a una posición predeterminada en el plano de trabajo 40, la varilla móvil 50 en la posición de espera P1 se desplaza a la posición operativa O, colocada al comienzo del tramo activo T’ de su trayectoria T, en la cual se coloca justo frente a los embalajes 100 en relación con la dirección de avance A
65 (véase, la figura 8).
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A continuación, la varilla móvil 50 se mueve a lo largo del tramo activo T’ de la trayectoria T, efectuando un desplazamiento en la dirección de avance del plano de trabajo 40 a una velocidad menor que el plano de trabajo 40.
De este modo, el primer par de embalajes 100 llega progresivamente a la varilla 50 y, una vez que se ha puesto en 5 contacto con la misma, es frenado por la varilla 50 con respecto al plano de trabajo subyacente 40, el cual continúa moviéndose a la misma velocidad, y reduce su velocidad sobre el mismo (véase, la figura 9).
Mientras tanto, el siguiente par de embalajes 100 que avanza en el plano de trabajo 40 se acerca progresivamente al primer par, poniéndose en contacto con el mismo (véase, la figura 10). 10 Naturalmente, la posición del siguiente grupo de embalajes 100 se detecta también por la célula fotoeléctrica 44.
De este modo, se obtiene un grupo de cuatro embalajes 100, dispuestos recíprocamente adyacentes y alineados tanto en la dirección de avance A como en la dirección transversal; el grupo puede tratarse por unos medios de 15 manipulación sucesivos como si fuera un embalaje individual y de mayor tamaño (véase, la figura 12).
Cuando ha acabado la etapa de frenado, la primera varilla móvil 50 se mueve rápidamente hacia la posición inicial de espera P1 para permitir que el grupo de embalajes 100 salga del dispositivo de agrupamiento 5, y permitir que el grupo pase sobre el plano de servicio 10.
20 Mientras tanto, se conduce la otra varilla móvil 51 a la posición operativa O, con el fin de efectuar las mismas etapas que la varilla móvil 50, y frenar un par siguiente de embalajes 100 (véase, la figura 11).
Preferentemente, la acción de la varilla móvil 51 comienza mientras la varilla móvil 50 está aún siguiendo el tramo 25 activo T’ de la trayectoria T; es decir, para alcanzar una velocidad elevada de proceso.
El funcionamiento de la máquina 1 se repite cíclicamente y siempre del mismo modo.
Evidentemente, un experto en la materia podría realizar numerosas modificaciones de naturaleza práctica y de 30 aplicación en la máquina 1 que se describe en la presente memoria, aunque sin apartarse, por ello, del alcance de protección perseguido para la invención tal como se reivindica.
Por ejemplo, cada varilla móvil 50 y 51 podría frenar los respectivos embalajes 100 durante un tiempo suficiente para permitir el agrupamiento de más de dos pares de embalajes 100.
35 Además, la máquina 1 podría estar provista únicamente de un plano de suministro 20 y un plano separador 30 con el fin de poder tratar únicamente una fila de embalajes 100.
Claims (9)
- E0772864303-10-2014REIVINDICACIONES1. Máquina para agrupar unos embalajes (100), que comprende:5 -un plano de trabajo deslizante (40) que consiste en una correa transportadora (4) accionada por un rodillo motorizado (41) accionado por un motor asíncrono (42) asociado a un codificador (43) para hacer avanzar en secuencia por lo menos una fila consecutiva y equidistante de embalajes (100) a lo largo de una dirección predeterminada de avance (A) y10 -unos medios de retención (50, 51) para frenar cíclicamente el avance de uno de los embalajes (100) de la fila con respecto al plano de trabajo deslizante (40),-comprendiendo los medios de retención por lo menos dos varillas móviles (50, 51) transversales a la dirección de avance del plano de trabajo (40) y en paralelo a la misma, y 15-unos medios de desplazamiento (52, 53) que desplazan las varillas (50, 51) cíclicamente y en sucesión a lo largo de una misma trayectoria (T) cerrada para colocar cíclicamente la varilla móvil (50, 51) en la proximidad de un embalaje (100) que avanza en el plano de trabajo, de tal modo que la varilla móvil (50, 51) reciba el embalaje(100) en contacto con la misma, impidiendo que el embalaje (100) avance a la misma velocidad que tenía 20 anteriormente el mismo en el plano de trabajo (40),en la que-dichos medios de desplazamiento (52, 53) comprenden, para cada varilla móvil (50, 51), dos cadenas opuestas 25 que están situadas en los lados opuestos del plano de trabajo (40) y que se encuentran en un plano vertical respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano de trabajo (40),-siendo más larga la varilla móvil (50) y estando fijada a un par de cadenas externas (52), mientras que la otra varilla móvil (51) es más corta y está fijada a un par de cadenas internas (53), estando las cadenas externa (52) 30 e interna (53) en un mismo lado del plano de trabajo (40) soportadas por una misma placa vertical (60),-desarrollando las cadenas unas formas recíprocamente especulares, cuyas formas son iguales a una trayectoria(T) que debe impartirse sobre las mismas varillas móviles (50, 51),35 -presentando la máquina unos medios motorizados (56-59) para activar las cadenas (52, 53) independientemente a lo largo de sustancialmente la misma trayectoria (T),siendo cada uno de dichos medios (56-59) controlado por un sistema de control, que comprende:40 unos sensores que miden el movimiento de las cadenas interna y externa (52, 53), consistiendo cada sensor en un codificador (45, 46) conectado con los respectivos motores sin escobillas (57, 59) con el fin de contar las revoluciones del eje de rotación (56, 58) y-dos sensores adicionales, que detectan el paso de la respectiva varilla móvil (50, 51) en un punto 45 predeterminado (R) de la trayectoria (T):-una célula fotoeléctrica (44), que está asociada con la correa transportadora (4), para detectar el paso de los embalajes (100) en un punto situado sustancialmente en la entrada del plano de trabajo (40), cuando el primer par de embalajes (100) alineados alcanza la célula fotoeléctrica (44), el codificador (43) que está asociado con el50 motor (42) de la correa transportadora (4) comienza a contar las revoluciones del rodillo motorizado (41), para obtener de manera precisa la posición del primer par de embalajes (100) a medida que avanza.
- 2. Máquina según la reivindicación 1, en la que la trayectoria cerrada (T) comprende un tramo activo (T’) quecorresponde al desplazamiento de la varilla móvil (50, 51) en la dirección de avance del plano de trabajo. 55
- 3. Máquina según la reivindicación 1, que comprende unos medios de transferencia (20, 30) para suministrar los embalajes (100) en el plano de trabajo (40).
- 4. Máquina según la reivindicación 3, en la que los medios de transferencia comprenden por lo menos: 60 -un plano de suministro deslizante (20) para hacer avanzar una fila de embalajes (100) para suministrar los embalajes (100) uno por uno en- un plano deslizante separador (30) que avanza a una velocidad mayor que el plano de suministro (20) y que transfiere los embalajes (100) en sucesión en el plano de trabajo (40).65 5. Máquina según la reivindicación 4, en la que los medios de transferencia comprenden asimismo:9 E0772864303-10-2014-una pluralidad de planos deslizantes de suministro (20) que hacen avanzar individualmente una respectiva fila de embalajes (100) y-una pluralidad correspondiente de planos deslizantes separadores (30), cada uno de los cuales recibe un embalaje (100) cada vez desde un correspondiente plano de suministro (20) y transfiere el embalaje (100) en el5 plano de trabajo (40), deslizándose los planos separadores (30) a diferentes velocidades entre sí, en direcciones de deslizamiento que son paralelas a la dirección de avance (A) del plano de trabajo (40).
- 6. Máquina según la reivindicación 5, que comprende un sistema de control destinado a variar las velocidades 10 relativas de los planes separadores (30), para alinear los embalajes (100) que avanzan en los planos separadores(30) en una dirección transversal con respecto a la dirección de avance (A) de los mismos.
- 7. Máquina según la reivindicación 6, en la que el sistema de control comprende una pluralidad de sensores (34),cada uno de los cuales detecta el paso de los embalajes (100) que avanzan sobre un respectivo plano separador 15 (30) en un punto fijo.
- 8. Máquina según la reivindicación 7, en la que los sensores (34) son células fotoeléctricas.
- 9. Máquina según la reivindicación 6, en la que el sistema de control comprende una pluralidad de sensores (33), 20 cada uno de los cuales mide el avance de un respectivo plano separador (30).
- 10. Máquina según la reivindicación 9, en la que cada uno de los planos separadores (30) está disponible mediante una correa transportadora (3) activada por al menos un rodillo motorizado (31) correspondiente, y cada uno de los sensores es un codificador (33) para contar un número de revoluciones del rodillo motorizado (31).2510
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