ES2338479T3 - Maquina para agrupar embalajes. - Google Patents
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Abstract
Máquina para agrupar embalajes (100) que comprende: - un plano deslizante de trabajo (40) para hacer avanzar en secuencia por lo menos una fila consecutiva y equidistante de embalajes (100) a lo largo de una dirección predeterminada de avance (A) y - unos medios de retención (50, 51) para frenar cíclicamente el avance de uno de los embalajes (100) de la fila en relación con el plano deslizante de trabajo (40), comprendiendo los medios de retención por lo menos una varilla móvil (50, 51) transversal a la dirección de avance del plano de trabajo (40), y unos medios de desplazamiento (52, 53) para colocar cíclicamente la varilla móvil (50, 51) en la proximidad de un embalaje (100) que avanza en el plano de trabajo, de tal modo que la varilla móvil (50, 51) recibe el embalaje (100) en contacto con la misma, impidiendo que el embalaje (100) avance a la misma velocidad que tenía anteriormente el mismo en el plano de trabajo (40) caracterizada porque dichos medios de desplazamiento (52, 53) comprenden, para cada varilla móvil (50 y 51), dos cadenas opuestas que están situadas en lados opuestos del plano de trabajo (40) y se encuentran en un plano vertical respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano de trabajo (40), siendo más larga la varilla móvil (50) y estando fijada a un par de cadenas externas (52), mientras que la varilla móvil (51) es más corta y está fijada a un par de cadenas internas (53), estando apoyadas las cadenas externa (52) e interna (53) en un mismo lado del plano de trabajo (40) por una misma placa vertical (60), desarrollando las cadenas unas formas recíprocamente especulares, cuyas formas son iguales a una trayectoria (T) que debe impartirse sobre las mismas varillas móviles (50, 51), presentando la máquina unos medios motorizados (56-59) para activar las cadenas (52, 53) independientemente a lo largo de sustancialmente la misma trayectoria (T).
Description
Máquina para agrupar embalajes.
La presente invención se refiere, en general, a
plantas automáticas para colocar en palés embalajes compuestos de
botellas o botes, según el preámbulo de la reivindicación 1.
La expresión "embalaje" debe interpretarse
como un conjunto formado por un grupo diferenciado de botellas o
bo-
tes, normalmente seis, doce o veinticuatro, que se embalan utilizando una película estabilizadora de material plástico.
tes, normalmente seis, doce o veinticuatro, que se embalan utilizando una película estabilizadora de material plástico.
Con mayor detalle, la invención se refiere a una
máquina que puede procesar una sucesión de embalajes que se hacen
avanzar alineados a lo largo de una línea de alimentación,
produciendo una sucesión de grupos separados que son formados
individualmente por un conjunto de embalajes, agrupados
recíprocamente.
El término "agrupado" debe interpretarse
como que los embalajes de cada conjunto se disponen adyacentes entre
sí y muy próximos unos a los otros, incluso en contacto
recíproco.
Como es conocido, a fin de facilitar el
transporte y el almacenamiento de embalajes, los embalajes se
agrupan generalmente de manera ordenada en palés normales de
carga.
En particular, cada palé soporta una pila
correspondiente de embalajes, obtenida superponiendo una serie de
capas planas que están constituidas individualmente por un grupo de
embalajes coplanares adyacentes entre sí y cargados en direcciones
ventajosas.
Para realizar la pila de embalajes, las plantas
de paletización del tipo conocido colocan previamente cada capa
individual en un plano de servicio antes de mover el plano
rígidamente en el palé.
Por esta razón, estas plantas están provistas
generalmente de unos medios móviles especiales de manipulación,
tales como, por ejemplo, dispositivos apiladores, que agarran y
mueven un embalaje cada vez a fin de realizar la capa deseada sobre
el plano de servicio.
Como es conocido, los embalajes pueden ser
también de formatos diferentes, por ejemplo, según el número de
botellas o botes del que están compuestos, y los medios de
manipulación pueden generalmente adaptarse a las diferentes
dimensiones de los embalajes.
De este hecho, no obstante, se deriva el
inconveniente, de que la productividad de las plantas de
paletización depende en un nivel considerable del formato de los
embalajes que se están procesando.
Si una capa sigue teniendo las mismas
dimensiones, y si a continuación los embalajes tienen un menor
tamaño, los medios de manipulación efectuarán más operaciones y en
consecuencia se tardará más tiempo completar cada capa. En el
documento US 2004/154902, se da a conocer una máquina para agrupar
embalajes, que describe el preámbulo de la reivindicación 1.
El objetivo de la presente invención es
proporcionar una máquina que pueda agrupar entre sí embalajes
discretos, para obtener grupos individuales que tienen no obstante
aproximadamente las mismas dimensiones como embalajes de formato
mayor.
De este modo, los medios de manipulación pueden
tratar a cada grupo de embalajes como si solo hubiera uno,
reduciendo así efectivamente el número de operaciones que deben
realizarse y en consecuencia el tiempo total necesario, y de este
modo eliminando el inconveniente mencionado anteriormente en la
técnica anterior.
Otro objetivo de la invención es alcanzar el
objetivo indicado anteriormente dentro del ámbito de una solución
simple, racional y económica.
Estos objetivos se alcanzan mediante la
invención tal como se especifica en las reivindicaciones
adjuntas.
Con mayor detalle, los objetivos se alcanzan
mediante una máquina para agrupar embalajes según la reivindicación
1.
De este modo, el embalaje que se detiene
temporalmente disminuye su velocidad sobre el plano de trabajo, el
cual continúa moviéndose a la misma velocidad, de tal modo que el
siguiente embalaje se va acercando progresivamente, hasta que
establece contacto con el embalaje detenido.
De este modo, la cantidad de retraso del
embalaje frenado sobre el plano de trabajo puede regularse de modo
efectivo a fin de impedir cualquier acumulación de un exceso de
fricción; es también posible regular la velocidad de acercamiento
correspondiente entre los embalajes a fin de impedir cualesquiera
impactos no deseados de una intensidad demasiado fuerte.
Los medios de retención comprenden
preferentemente una serie de cuerpos percutores, que alcanzan la
posición operativa en instantes sucesivos, de modo que cada uno de
ellos efectúa la operación de frenado de los embalajes que se
siguen mutuamente a lo largo del plano de trabajo en movimiento.
Gracias a esta solución, mientras uno de los
cuerpos percutores está completando el acto de agrupar un grupo
respectivo de embalajes, o está volviendo a la posición operativa,
un segundo cuerpo percutor está ya listo para funcionar en el
siguiente grupo de embalajes, permitiendo así que se aumente la
velocidad de avance del plano de trabajo en movimiento, mejorando
la productividad de la máquina.
Según la invención, la máquina comprende también
unos medios de transferencia para suministrar los embalajes en el
plano de trabajo en avance.
En particular, los medios de transferencia
comprenden al menos otros dos planos en movimiento dispuestos en
serie, de los cuales uno es un plano de alimentación que hace
avanzar una fila de embalajes, y el otro es un plano separadores,
que se mueve más rápido en relación con el plano de alimentación y
recibe un embalaje cada vez del plano de alimentación a fin de
transferirlo al plano de trabajo.
Gracias a esta solución, en el paso del plano de
alimentación al plano separador, los embalajes en la fila se alejan
entre sí, lo que asegura que en el plano de trabajo los embalajes se
distancian en una cantidad suficiente para permitir que el cuerpo
percutor alcance su posición operativa.
Los medios de transferencia comprenden
preferentemente una pluralidad de planos de alimentación en
movimiento que hacen avanzar individualmente una fila respectiva de
embalajes, y una pluralidad correspondiente de planos separadores,
cada uno de los cuales recibe un embalaje cada vez de un plano de
alimentación correspondiente y lo transfiere al plano de
trabajo.
En particular, los planos separadores todos
corren en la misma dirección que el plano de trabajo, y se activan
independientemente entre sí a fin de poder desplazarse a diferentes
velocidades mutuamente.
Asimismo, los planos separadores están asociados
a un sistema de control que varía sus velocidades a fin de alienar
los embalajes en las filas relativas en una dirección transversal en
relación con la dirección común de avance.
De este modo, el plano de trabajo recibe y al
mismo tiempo hace avanzar una serie de filas paralelas de embalajes,
en las que cada embalaje individual de cada fila se alinea
transversalmente con un embalajes de la otra fila.
El cuerpo percutor puede disponerse previamente
para frenar un embalaje de cada fila a la vez, obteniéndose así dos
ventajas importantes.
La primera ventaja es el aumento en la
productividad de la máquina, debido al hecho de que la máquina puede
agrupar a la vez una serie de embalajes.
La segunda ventaja consiste en el hecho de que
las filas de embalajes están lo suficientemente cercanas entre sí,
en una dirección transversal, y los grupos pueden estar compuestos
de un grupo de embalajes tanto en la dirección longitudinal como
transversal.
Otras características y ventajas de la invención
se pondrán de manifiesto a partir de la siguiente descripción
detallada, proporcionada únicamente a título de ejemplo no
limitativo a partir de las figuras adjuntas de los dibujos, en las
cuales:
- La figura 1 es una vista lateral esquemática
de una máquina según la invención;
- La figura 2 es una vista en planta de la
máquina de la reivindicación 1;
- La figura 3 es una sección a lo largo de la
línea III-III de la figura 2;
- La figura 4 es una sección a lo largo de la
línea IV-IV de la figura 1;
- La figura 5 es una sección a lo largo de la
línea V-V de la figura 1;
- La figura 6 es una sección a lo largo de la
línea VI-VI de la figura 1;
- Las figuras 7 a 11 ilustran esquemáticamente
un detalle de la figura 1 durante cinco etapas de funcionamiento de
la máquina;
- La figura 12 es una vista en planta de la
figura 10.
Las figuras muestran una máquina 1 para procesar
una serie de embalajes 100 a fin de ser dispuestos previamente, en
un plano de servicio 10, que avanza en la dirección A, una secuencia
de grupos distintos de embalajes 100 que se agrupan entre sí.
El término "agrupado" debe interpretarse
como que los embalajes 100 de cada grupo se disponen adyacentes
entre sí, y están lo suficientemente próximos unos de los otros,
para ser tratados, por los dispositivos de manipulación siguientes
(no representados), como si fueran un embalaje de un formato
mayor.
Preferentemente, los embalajes 100 de cada grupo
están prácticamente en contacto recíproco.
Tal como se ilustra en las figuras 1 y 2, la
máquina de agrupación 1 comprende un bastidor de soporte 6 para
apoyarse de modo estable sobre el suelo.
En el bastidor de soporte 6 se instalan dos
primeras correas transportadoras 2, activándose cada una de dichas
correas transportadoras 2 independientemente por un rodillo
motorizado 21 correspondiente que se hace girar por un motor
asíncrono 22.
Las primeras dos correas transportadoras 2
proporcionan dos planos horizontales de alimentación 20 respectivo,
que son coplanares y pueden avanzar en la misma dirección A.
Una segunda correa transportadora 3 se coloca en
serie con cada una de las dos primeras correas transportadoras 2,
estando impulsada la segunda correa transportadora 3
independientemente por un rodillo motorizado 31 correspondiente que
se hace girar por un motor asíncrono 32.
La segunda correa transportadora 3 proporciona
un plano horizontal separador 30, coplanar con el plano de
alimentación 20 correspondiente, y que avanza en la misma dirección
A que el plano de alimentación 20.
Cada plano separador 30 está separado del plano
de alimentación 20 correspondiente, en una distancia
considerablemente menor que las dimensiones de la base de un
embalaje 100.
Una tercera correa transportadora 4 se coloca en
serie con cada una de las segundas correas transportadoras 3
estando la tercera correa transportadora 4 impulsada
independientemente por un rodillo motorizado 41 que se hace girar
por un motor asíncrono 42.
La tercera correa transportadora 4 proporciona
un plano horizontal de trabajo 40, prácticamente coplanar con los
planos separadores 30 y que avanza en la misma dirección A que los
planos separadores 30.
En particular, el plano de trabajo 40 tiene una
dimensión transversal que es igual a la dimensión transversal total
de ambos planos separadores 30.
Además, el plano de trabajo 40 está separado de
los planos separadores 30 por una distancia considerablemente menor
que la dimensión de la base de un embalaje 100.
Un sistema de control va asociado a las correas
transportadores 2, 3 y 4 para supervisar su funcionamiento.
El sistema de control comprende unos sensores de
posición que detectan el paso de los embalajes 100 que avanzan en
los planos separadores 30 y el plano de trabajo 40, en puntos fijos
predeterminados.
En el ejemplo de la figura 2, los sensores de
posición comprenden dos primeras células fotoeléctricas 34 que van
asociadas individualmente a una correa transportadora
correspondiente 3, a fin de detectar el paso de embalajes 100 en un
punto prácticamente intermedio del plano separador correspondiente
30.
En particular, los puntos de detección de las
células fotoeléctricas 34 se alinean recíprocamente en una dirección
perpendicular a la dirección de avance A de los planos separadores
30.
Una tercera célula fotoeléctrica 35 está también
asociada a las segundas correas transportadoras 3, estando situada
la tercera célula fotoeléctrica 35 aguas abajo de las células
fotoeléctricas anteriores 34 en relación con la dirección de avance
A. La tercera célula fotoeléctrica 35 detecta el paso de los
embalajes 100 en un punto situado prácticamente en la salida de los
planos separadores 30.
\newpage
Los sensores de posición comprenden también una
célula fotoeléctrica 44 que está asociada a la tercera correa
transportadora 4, a fin de detectar el paso de los embalajes 100 en
un punto situado prácticamente en la entrada del plano de trabajo
40.
El sistema de control comprende además unos
sensores para medir el avance de los embalajes 100 en los planos
separadores 30 y en el plano de trabajo 40.
En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden
dos codificadores 33 que están asociados respectivamente con los
motores asíncronos 32 de las segundas correas transportadoras 3, y
un codificador 43 asociado con el motor asíncrono 42 de la tercera
correa transportadora 4.
Cada uno de los codificadores 33 y 43 cuenta las
rotaciones realizadas por el rodillo motorizado correspondiente, 31
y 41, respectivamente.
Tal como se ilustra en las figuras, la tercera
correa transportadora 4 está asociada con un dispositivo subyacente
de agrupamiento, indicado en su totalidad con el número 5.
El dispositivo de agrupamiento 5 comprende dos
varillas móviles 50 y 51, que están dispuestas paralelas al plano
de trabajo 40 y perpendiculares a su dirección de avance A.
Las varillas móviles 50 y 51 son ambas mayores
que la anchura del plano de trabajo 40, a fin de sobresalir de
ambos lados de dicho plano (véase figura 3).
Las varillas móviles 50 y 51 están asociadas con
unos medios de desplazamiento que mueven las varillas 50 y 51
cíclicamente y en sucesión a lo largo de una misma trayectoria
cerrada T, manteniéndolas constantemente paralelas.
Tal como se ilustra en la figura 1, la
trayectoria T se desarrolla completamente sobre la tercera correa
transportadora 4, en un plano vertical y paralelo a la dirección de
avance A del plano de trabajo 40.
En particular, la trayectoria T es generalmente
trapezoidal, mostrando un tramo inferior T' que es paralelo a la
dirección de avance A del plano de trabajo 40, y está situado a una
altura del mismo que es inferior a la altura de un embalaje
100.
Tal como se ilustra en la figura 3, los medios
de desplazamiento comprenden, para cada varilla móvil 50 y 51, dos
cadenas opuestas que están situadas en lados opuestos de la tercera
correa transportadora 4 y se encuentran en un plano vertical
respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano
de trabajo 40.
Más detalladamente, la varilla 50 es más larga y
está fijada a un par de cadenas externas 52, mientras que la
varilla 51 es más corta y está fijada a un par de cadenas internas
53.
Las cadenas externas 52 e internas 53, en un
mismo lado de la tercera correa transportadora 4, están soportadas
por una misma placa vertical 60.
La placa vertical 60 está fijada en la parte
inferior al bastidor de soporte 6 de la máquina 1 por un soporte
correspondiente 61, y se desarrolla hacia arriba para colocarse
encima del plano de trabajo 40.
Ambas placas verticales 60 están orientadas
paralelas a la dirección de avance A del plano de trabajo 40, una
frente a la otra.
Con mayor detalle, cada placa vertical 60
soporta, en su lado próximo al plano de trabajo 40, cuatro ruedas
dentadas giratorias 54 sobre las cuales va enrollada una cadena
externa 52.
Las ruedas dentadas 54 giran sobre los ejes de
rotación X1-X4, en paralelo al plano de trabajo 40 y
perpendicular a su dirección de avance A.
Además, las ruedas dentadas 54 están colocadas
de manera que impartan a la cadena externa 52 correspondiente, una
forma que coincide con la trayectoria T (véase figura 1).
Tal como se ilustra en la figura 3, cada rueda
dentada 54 que está asociada a una placa vertical 60 es idéntica y
coaxial a una rueda correspondiente 54, que va asociada a la placa
vertical opuesta 60, a fin de que las formas de las dos cadenas
verticales opuestas 52 sean recíprocamente especulares.
La varilla móvil 50 está fijada a las cadenas
externas 52 por medio de dos soportes idénticos de conexión 50' que
están situados en los extremos de la varilla móvil 50.
Los soportes de conexión 50' sobresalen en
relación con la cadena 52 a fin de colocar la varilla 50 en la
trayectoria T que es más externa (véase también figura 1).
Cada placa vertical 60 también soporta cuatro
ruedas dentadas giratorias 55, en las cuales está enrollada la
cadena interna 53.
Cada rueda dentada 55 es idéntica y coaxial con
una rueda dentada 54 respectiva, por lo que las cadenas internas 53
están también conformadas de manera especular, coincidiendo con la
trayectoria T.
La varilla móvil 51 va fijada a las cadenas
internas 53 por medio de dos soportes de conexión 51', idénticos a
los soportes 50' asociados a la varilla 50.
Las cadenas externas 52 y las cadenas internas
53 se activan independientemente.
Tal como se ilustra en la figura 5, las cadenas
externas 52 las activa un eje de rotación 56 al que van enchavetadas
de manera fija las ruedas dentadas 54, siendo las ruedas dentadas
coaxiales a lo largo del eje de rotación X1.
El eje de rotación 56 está soportado de modo
giratorio por las placas opuestas de soporte 60, siendo girado por
un motor correspondiente sin escobillas 57.
De este modo, las cadenas externas 52 se mueven
en perfecta sincronía y a la misma velocidad, de modo que la
varilla 50 pueda moverse a lo largo de la trayectoria T,
manteniéndola perfectamente paralela.
Cada una de las ruedas dentadas 55 situadas en
el mismo eje de rotación XI está acoplada giratoriamente de manera
loca sobre el cubo de enchavetado de la rueda dentada 54 adyacente a
la misma, a través de un cojinete interpuesto.
De igual modo, un eje de rotación 58 hace girar
las cadenas internas 53, estando enchavetadas de manera fija las
ruedas dentadas 55 a dicho eje, siendo las ruedas dentadas coaxiales
a lo largo del eje de rotación X3 (véase figura 4).
El eje de rotación 58 va soportado
giratoriamente por las placas opuestas de soporte 60, y se hace
girar por un motor sin escobillas 59 correspondiente.
De este modo, las cadenas internas 53 también se
mueven en perfecta sincronización y a la misma velocidad.
Cada una de las ruedas dentadas 54 situada en el
mismo eje de rotación X3 está acoplada loca de manera giratoria
sobre el cubo de enchavetado de la rueda dentada 55 adyacente, con
la interposición de un cojinete.
Tal como se ilustra en la figura 6, las ruedas
dentadas 54 y 55 situadas a lo largo de los ejes giratorios
restantes X2 y X4 están enchavetadas locas sobre un eje fijo 62 que
sobresale de la placa vertical 60 correspondiente, a través de
cojinetes interpuestos.
El dispositivo de agrupamiento 5 se completa por
un sistema de control de su funcionamiento.
El sistema de control comprende unos sensores
que miden el movimiento de las cadenas internas y externas 52.
En el ejemplo ilustrado, los sensores comprenden
dos codificadores 45 y 46, que están conectados individualmente a
un motor sin escobillas 57 y 59 correspondientes para contar las
revoluciones del eje giratorio 58 y 58 (véase figura 2).
El sistema de control comprende además dos
sensores adicionales, no representados, que detectan el paso de una
varilla móvil correspondiente 50 y 51, en un punto predeterminado R
de la trayectoria T (véase figura 7).
A continuación, se ilustra el funcionamiento de
la máquina 1 descrita anteriormente, haciendo particular referencia
a la figura 2 y las figuras 7 a 11.
Durante el arranque, el sistema de control del
dispositivo de agrupamiento 5 realiza un ciclo de puesta a cero de
las varillas móviles 50 y 51 para detectar su posición exacta.
Durante este ciclo, las varillas se mueven a lo
largo de la trayectoria T a fin de pasar en sucesión a través del
punto fijado R.
Este paso es detectado por cada varilla móvil 50
y 51 por el sensor de posición respectivo.
De este modo, el sistema de control detecta la
posición de las varillas 50 y 51, y gracias a los motores sin
escobillas 57 y 59, que accionan las cadenas, y gracias también a
los codificadores 45 y 46 correspondientes, el sistema de control
puede mover las cadenas a lo largo de la trayectoria T y las detiene
en un momento dado en puntos exactos en la trayectoria T.
Las varillas 50 y 51 se mueven en el sentido
contrario a las agujas del reloj, como en las figuras 7 a 11.
\newpage
Las varillas móviles 50 y 51 se detienen
inicialmente en dos posiciones distintas de espera, indicadas
respectivamente por P1 y P2.
En este punto, una fila de embalajes 100
respectiva se acumula en cada plano de alimentación 20 de las
primeras correas transportadoras 2, alineándose los embalajes 20 en
una dirección de avance A (véase figura 2).
Los embalajes 100 de cada fila están
generalmente en contacto recíproco y están escalonados en relación
con los embalajes 100 de la otra fila en una dirección transversal,
es decir, en una dirección perpendicular a la de avance A del plano
de alimentación 20.
Los planos de alimentación 20 funcionan a la
misma velocidad, siendo activados por motores asíncronos 22
correspondientes, y hacen avanzar secuencialmente los embalajes 100
de las filas respectivas hacia los planos separadores 30
correspondientes.
Los planos separadores 30 se mueven a una
velocidad mayor que los planos de alimentación 20.
De este modo, cuando un embalaje 100 pasa de un
plano de alimentación 20 a un plano separador sucesivo 30, queda
sujeto a una aceleración que le permite distanciarse de los
embalajes consecutivos 100 de la misma fila.
Cuando el primer embalaje 100 de una de las dos
filas pasa por delante de la célula fotoeléctrica 34
correspondiente, el plano separador 30 que está avanzado reduce su
velocidad y se detiene.
Desde el momento en que comienza la disminución
de la velocidad, el codificador 33 conectado al motor 32 del plano
separador 30 cuenta las revoluciones del rodillo motorizado 31, a
fin de captar con exactitud la posición del primer embalaje 100 en
el momento en que este último se detiene.
Cuando el primer embalaje 100 de la otra fila
llega a la posición de la célula fotoeléctrica 34, el embalaje 100
que se detuvo anteriormente acelera hasta que alcanza al otro primer
embalaje 100 y se alinea con el mismo en una dirección
transversal.
Naturalmente, si los embalajes 100 de las dos
filas alcanzan las células fotoeléctricas 34 en poco tiempo, solo
es necesaria una corrección de las velocidades relativas a fin de
alinear los embalajes 100, sin tener que detenerlos.
Cabe destacar que si los embalajes 100 de las
dos filas se disponen en el plano de alimentación 20 correspondiente
en contacto recíproco, o regularmente equidistantes, la etapa
anteriormente descrita de alineación transversal se efectúa
únicamente para los primeros embalajes 100. Si este no es el caso,
la etapa de alineación transversal se repite cada vez que las
células fotoeléctricas 34 detectan el paso de dos embalajes
escalonados 100.
En cualquier caso, el sistema se dispone
previamente de modo que en la sucesiva célula fotoeléctrica 35 cada
embalaje 100 de una fila se alinee transversalmente a un embalaje
respectivo 100 de la otra fila.
De este modo, la célula fotoeléctrica 35 puede
efectuar un contaje exacto de los pares de embalajes alineados 100
que son tratados por la máquina 1.
En la salida de las correas separadoras 30, los
pares alineados de embalajes 100 pasan en secuencia sobre el plano
de trabajo 40.
En particular, gracias a la acción de los planos
separadores 30, cada par de embalajes 100 que pasa sobre el plano
de trabajo 40 se distancia con seguridad del siguiente par.
Cuando el primer par de embalajes alineados 100
llega a la célula fotoeléctrica 44, el codificador 43 que está
asociado al motor 42 de la correa transportadora 4 comienza a contar
las revoluciones del rodillo motorizado 41, a fin de detectar con
exactitud la posición del primer par de embalajes 100 a medida que
avanza.
Cuando el primer par de embalajes 100 llega a
una posición predeterminada en el plano de trabajo 40, la varilla
móvil 50 en la posición de espera P1 se desplaza a la posición
operativa O, colocada al comienzo del tramo activo T' de su
trayectoria T, en la cual se coloca justo frente a los embalajes 100
en relación con la dirección de avance A (véase, la figura 8).
A continuación, la varilla móvil 50 se mueve a
lo largo del tramo activo T' de la trayectoria T, efectuando un
desplazamiento en la dirección de avance del plano de trabajo 40 a
una velocidad menor que el plano de trabajo 40.
De este modo, el primer par de embalajes 100
llega progresivamente a la varilla 50 y, una vez que se ha puesto
en contacto con la misma, es frenado por la varilla 50 con relación
al plano de trabajo subyacente 40, el cual continúa moviéndose a la
misma velocidad, y reduce su velocidad sobre el mismo (véase, la
figura 9).
Mientras tanto, el siguiente par de embalajes
100 que avanza en el plano de trabajo 40 se acerca progresivamente
al primer par, poniéndose en contacto con el mismo (véase figura
10).
Naturalmente, la posición del siguiente grupo de
embalajes 100 se detecta también por la célula fotoeléctrica
44.
De este modo, se obtiene un grupo de cuatro
embalajes 100, dispuestos recíprocamente adyacentes y alineados
tanto en la dirección de avance A como en la dirección transversal;
el grupo puede tratarse por unos medios de manipulación sucesivos
como si fuera un embalaje individual y de mayor tamaño (véase figura
12).
Cuando ha acabado la etapa de frenado, la
primera varilla móvil 50 se mueve rápidamente hacia la posición
inicial de espera P1 a fin de permitir que el grupo de embalajes 100
salga del dispositivo de agrupamiento 5, y permitir que el grupo
pase sobre el plano de servicio 10.
Mientras tanto, la otra varilla móvil 51 se
conduce a la posición operativa O a fin de efectuar las mismas
etapas que la varilla móvil 50, y frenar un par siguiente de
embalajes 100 (véase figura 11).
Preferentemente, la acción de la varilla móvil
51 comienza mientras la varilla móvil 50 está aún siguiendo el
tramo activo T' de la trayectoria T; es decir, para alcanzar una
velocidad elevada de proceso.
El funcionamiento de la máquina 1 se repite
cíclicamente y siempre del mismo modo.
Evidentemente, un experto en la materia podría
realizar numerosas modificaciones de naturaleza práctica y de
aplicación en la máquina 1 que se describe en la presente memoria,
aunque sin apartarse, por ello, del alcance de protección
perseguido para la invención tal como se reivindica.
Por ejemplo, cada varilla móvil 50 y 51 podría
frenar los embalajes respectivos 100 durante un tiempo suficiente
para permitir el agrupamiento de más de dos pares de embalajes
100.
Además, la máquina 1 podría estar dotada de
únicamente un plano de alimentación 20 y un plano separador 30 a
fin de poder tratar únicamente una fila de embalajes 100.
Claims (23)
1. Máquina para agrupar embalajes (100) que
comprende:
- un plano deslizante de trabajo (40) para hacer
avanzar en secuencia por lo menos una fila consecutiva y
equidistante de embalajes (100) a lo largo de una dirección
predeterminada de avance (A) y
- unos medios de retención (50, 51) para frenar
cíclicamente el avance de uno de los embalajes (100) de la fila en
relación con el plano deslizante de trabajo (40),
comprendiendo los medios de retención por lo
menos una varilla móvil (50, 51) transversal a la dirección de
avance del plano de trabajo (40), y unos medios de desplazamiento
(52, 53) para colocar cíclicamente la varilla móvil (50, 51) en la
proximidad de un embalaje (100) que avanza en el plano de trabajo,
de tal modo que la varilla móvil (50, 51) recibe el embalaje (100)
en contacto con la misma, impidiendo que el embalaje (100) avance a
la misma velocidad que tenía anteriormente el mismo en el plano de
trabajo (40) caracterizada porque dichos medios de
desplazamiento (52, 53) comprenden, para cada varilla móvil (50 y
51), dos cadenas opuestas que están situadas en lados opuestos del
plano de trabajo (40) y se encuentran en un plano vertical
respectivo que es perpendicular a la dirección de avance del plano
de trabajo (40), siendo más larga la varilla móvil (50) y estando
fijada a un par de cadenas externas (52), mientras que la varilla
móvil (51) es más corta y está fijada a un par de cadenas internas
(53), estando apoyadas las cadenas externa (52) e interna (53) en
un mismo lado del plano de trabajo (40) por una misma placa vertical
(60), desarrollando las cadenas unas formas recíprocamente
especulares, cuyas formas son iguales a una trayectoria (T) que debe
impartirse sobre las mismas varillas móviles (50, 51), presentando
la máquina unos medios motorizados (56-59) para
activar las cadenas (52, 53) independientemente a lo largo de
sustancialmente la misma trayectoria (T).
2. Máquina según la reivindicación 1, en la que
los medios de desplazamiento (52, 53) sitúan la varilla móvil (50,
51) en una posición operativa (O) en la cual la varilla móvil (50,
51) está situada en la proximidad de un embalaje (100) que debe
frenarse, y los medios de desplazamiento (52, 53) hacen que las
varillas móviles (50,51) se desplacen desde la posición operativa
(O) en la dirección de avance (A) del plano de trabajo (40) a una
velocidad que es inferior a la velocidad de avance del plano de
trabajo (40).
3. Máquina según la reivindicación 2, en la que
el desplazamiento de la varilla móvil (50, 51) tiene lugar en una
dirección paralela a la dirección de avance (A) del plano de trabajo
(40).
4. Máquina según la reivindicación 2, en la que
los medios de desplazamiento (52, 53) desplazan la varilla móvil
(50, 51) a lo largo de una trayectoria cerrada predeterminada (T),
que comprende un tramo activo (T') que corresponde al
desplazamiento de la varilla móvil (50, 51) en la dirección de
avance del plano de trabajo (40).
5. Máquina según la reivindicación 4, en la que
porque el tramo activo cerrado (T') se desarrolla en un plano que
es perpendicular al plano de trabajo (40) y es paralelo a la
dirección de avance (A) del mismo.
6. Máquina según la reivindicación 1, en la que
la varilla móvil (50, 51) está dispuesta paralela al plano de
trabajo (40) y transversalmente en relación con la dirección de
avance (A) del mismo.
7. Máquina según la reivindicación 2, en la que
los medios de desplazamiento comprenden una pluralidad de varillas
móviles (50, 51) que asumen la posición operativa (O) en momentos
sucesivos, para frenar los embalajes (100) respectivos en sucesión
en el plano de trabajo (40).
8. Máquina según la reivindicación 7, en la que
la posición operativa (O) de cada varilla móvil (50, 51) es la
misma.
9. Máquina según la reivindicación 8, en la que
el desplazamiento que realizan las varillas móviles (50, 51) en la
dirección de avance (A) del plano de trabajo (40) es el mismo.
10. Máquina según la reivindicación 1, que
comprende un sistema de control para controlar el movimiento de la
varilla móvil (50, 51).
11. Máquina según la reivindicación 10, en la
que el sistema de control comprende al menos un sensor (44) para
detectar el paso de los embalajes (100) que avanzan sobre el plano
de trabajo (40) en un punto fijo a lo largo del plano de trabajo
(40).
12. Máquina según la reivindicación 11, en la
que el sensor es una célula fotoeléctrica (44).
13. Máquina según la reivindicación 10, en la
que el sistema de control comprende al menos un sensor (43) para
medir el avance del plano de trabajo (40).
14. Máquina según la reivindicación 13, en la
que el plano de trabajo (40) está constituido por una correa
transportadora (4) activada por al menos un rodillo motorizado (41)
y el sensor es un codificador (43) que cuenta las revoluciones del
rodillo motorizado (41).
15. Máquina según la reivindicación 1, en la que
el plano de trabajo (40) avanza al mismo tiempo que una pluralidad
de filas de embalajes (100) y los medios de retención frenan al
mismo tiempo el avance de un embalaje (100) de cada una de las
filas.
16. Máquina según la reivindicación 1, que
comprende unos medios de transferencia (20, 30) para alimentar los
embalajes (100) en el plano de trabajo (40).
17. Máquina según la reivindicación 16, en la
que los medios de transferencia comprenden al menos:
- un plano deslizante de alimentación (20) para
hacer avanzar una fila de embalajes (100) para suministrar los
embalajes (100) uno por uno en
- un plano deslizante separador (30) que avanza
a una velocidad mayor que el plano de alimentación (20) y que
transfiere los embalajes (100) en sucesión en el plano de trabajo
(40).
18. Máquina según la reivindicación 17, en la
que los medios de transferencia comprenden:
- una pluralidad de planos deslizantes de
alimentación (20) que hacen avanzar individualmente una fila
correspondiente de embalajes (100) y,
- una pluralidad correspondiente de planos
deslizantes separadores (30), cada uno de los cuales recibe un
embalaje (100) cada vez desde un correspondiente plano de
alimentación (20) y transfiere el embalaje (100) en el plano de
trabajo (40), deslizándose los planos separadores (30) a diferentes
velocidades entre sí, en direcciones de deslizamiento que son
paralelas a la dirección de avance (A) del plano de trabajo
(40).
19. Máquina según la reivindicación 18, que
comprende un sistema de control para variar las velocidades
relativas de los planes separadores (30), para alinear los
embalajes (100) que avanzan en los planos separadores (30) en una
dirección transversal en relación con la dirección de avance (A) de
los mismos.
20. Máquina según la reivindicación 19, en la
que el sistema de control comprende una pluralidad de sensores
(34), cada uno de los cuales detecta el paso de unos embalajes (100)
que avanzan sobre un plano separador (30) respectivo, en un punto
fijo.
21. Máquina según la reivindicación 20, en la
que los sensores (34) son células fotoeléctricas.
22. Máquina según la reivindicación 19, en la
que el sistema de control comprende una pluralidad de sensores
(33), cada uno de los cuales mide el avance de un plano separador
(30) correspondiente.
23. Máquina según la reivindicación 22, en la
que cada uno de los planos separadores (30) está disponible
mediante una correa transportadora (3) activada por al menos un
rodillo motorizado (31) correspondiente, y cada uno de los sensores
es un codificador (33) para contar un número de revoluciones del
rodillo motorizado (31).
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