KR960006991B1

KR960006991B1 - 그자형 부품의 가압 인발 방법

Info

Publication number: KR960006991B1
Application number: KR1019930012255A
Authority: KR
Inventors: 신이찌 미야모또; 이사오 곤도
Original assignee: 가부시기까가이샤 세이꼬샤; 요시무라 시로우
Priority date: 1992-07-02
Filing date: 1993-07-01
Publication date: 1996-05-27
Also published as: TW224951B; CN1049850C; JPH07108417B2; HK1007981A1; GB9313766D0; GB2268433B; JPH0647456A; HK1004258A1; CN1080884A; KR940001966A; GB2268433A

Abstract

내용 없음.

Description

자형 부품의 가압 인발 방법

제1도는 본 발명의 일 실시예를 설명하는 것으로, 띠모양 재료가 각 공정에서 가공되어 가는 상태를 도시한 평면도.

제2도는 지지수단을 도시하는 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

P : 띠모양 재료 1,11 : 블랭크

1c,11c : 부 2a,2b : 파일럿 구멍

4 : 슬릿 7,8 : 패턴

9 : 지지수단

[산업상의 이용분야]

본 발명은 예컨대 수정 시계용 기계체(機械體)등에 이용하는 2극 스탬핑 모터에 사용되는 고정자 등의 자형 부품을 가압 인발 방법에 관한 것이다.

[종래의 기술]

종래로부터 가압 인발을 위한 블랭크의 배열법에는 여러 종류가 있는데, 특히 재료 이용율을 크게 해서 재료비가 될 수 있는 대로 적게 들도록 하는 것으로서, 예컨데 블랭크를 인접시켜서 편단(片端)으로 부터 잘라내가는 짜투리를 없애는 방법, 블랭크를 지그재그식으로 다열로 배열해서 때려서 인발하는 지그 재그식 다열법, 블랭크를 경사배열하여 폭분(幅分)을 절약하는 경사법, 블랭크를 180˚ 회전시켜서 배열하여 되돌려 인발하는 회전 교대 배치법, 블랭크를 뒤집은 형태를 교대로 배치하여 뒤집어 인발하는 뒤집기 교대 배치법 등이 있다.

[발명이 해결하고저 하는 과제]

상기 종래의 배열법은 각각에 문제가 있는데 예컨데, 짜투리 없는 방법에서는 제품 정밀도가 나빠지고, 지그재그식 다열법에서는 짧은 단척재(端尺材)에는 적합하지 않고 금형이 복잡해지며, 경사법에서는 블랭크의 형상에 제약이 많고 적용범위가 좁다. 또한, 회전 교대 배치법 및 뒤집기 교대 배치법에서는, 각각 되돌려 인발하거나 뒤집기 인발이 필요하여 능률적이 못하며, 반환이나 쳐짐 방향이 반대로 되어 부품의 품질이 저하되는 등의 문제가 있다.

그래서, 본 발명의 목적은 재료 이용율을 크게해서 인발 짜투리를 아주 적게하여 재료비의 절약을 도모하고, 더욱이 되돌려 인발하거나 뒤집기 인발을 하지 않아 가압 인발 작업의 효율화 및 부품 품질의 향상을 달성하기 위한 것이다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 다단식 순차 이송 프레스 장치에 의해서 띠모양 재료로 부터 복수의자형 부품을 때려서 인발하는자형 부품의 가압 인발 방법을 제공하며, 다음의 각 공정 ㄱ)내지 ㅁ)의 조합으로서 이루어진다. ㄱ)고정에서는, 부품 형상에 대응하는 블랭크의 한쌍을 한쪽의 블랭크의 부에 다른쪽의 블랭크의 일부가 끼워 맞춰지고 한쪽의 블랭크의 외형선이 다른쪽의 블랭크의 외형선과 겹치도록, 부품형상에 대응한 블랭크의 한쌍을 서로 대향 배치한다. ㄴ)공정에서는, 띠모양 재료에 파일럿 구멍을 형성한다. ㄷ)공정에서는, 한쪽의 블랭크의 외형선이 다른쪽의 블랭크의 외형선과 겹친 선상에, 소정 길이의 가는 슬릿을 형성한다. ㄹ)공정에서는, 띠모양 재료에 부품형상을 얻는데 필요한 부분적 형상 인발을 행한다. ㅁ)공정에서는, 한쌍의 블랭크의 한쪽을 인발한 후에 다른쪽의 블랭크를 인발한다.

상기의 파일럿 구멍의 형성위치를, 부분적 형성 인발의 패턴내에 설정하면,자형 부품에 불필요한 구멍이 남지 않게 된다.

한쌍의 블랭크의 한쪽을 인발한 후에 다른쪽의 블랭크를 다른쪽의 블랭크의 인발 스테이션으로 보낼때, 다른쪽의 블랭크의 하면을 지지수단에 의해 지지하면, 이송이 안정된다.

한쌍의 블랭크의 한쪽을 인발하기 전에, 양쪽의 블랭크에 대응하는 모든 부분적 형상 인발을 완료시켜 한쌍의 블랭크의 한쪽을 인발하는 것에 의해, 다른쪽의 블랭크도 동시에 인발할 수 있어 공정수의 감소가 달성된다.

[실시예]

본 발명의 일 실시예를 도면을 참고로 설명한다.

인발되는 부품형상에 대응한 블랭크의 한 예로서, 소형 모터의자형 고정자(1,11)가 도시되고, 기부(1a,11a)의 양단부로 부터 각편(脚片)(1b,11c)이 평행하게 뻗어있고, 양각편의 간극은 각편의 폭과 같은부(1c.11c)로 하고 있다. 양 각편의 선단부에 모터의 회전자를 위치시키기 위한 절결부(1d,11d)가 설치되어 자극부를 구성한다. 이와 같은자 형상의 한쌍의 고정자(1,11)를, 한쪽의 공정자(1)의 각편(1b)의 간극인부(1c)내에, 다른쪽의 고정자(11)의 한쪽의 각편(11b)을 끼워 맞추어 양 고정자의 외형선이 겹치도록 서로 대향 배치하고, 기부(1a)를 좌변에, 기부(11a)를 우변에 위치시킨다. 이와 같이 블랭크를 배치함으로써 각편의 길이에 기부의 폭의 2배를 가한 폭의 띠모양 재료(P)로서는 규소강판, 퍼어말로이 등의 자성 재료가 사용된다.

프레스 장치로서는, 도시하지 않은 다단식 순차 이송 프레스 장치가 사용되며, 띠모양 재료(P)를 제1도의 하부 방향으로 반송하는 수단을 구비함과 동시에, 각 스테이션(A 내지 H)에 인발 형상에 대응하는 고정형과 가동형을 갖춘 프레스 장치가 배열되어 있다.

제1도에 나타낸 바와 같이, 띠모양 재로(P)는 먼저 제 1 스테이션(A)에서, 사선으로 나타낸 파일럿 구멍(2a,2b)이 인발된다. 파일럿 구멍은 띠모양 재료(P)를 하부 방향으로 반송하기 위해 사용되는 가이드 구멍이며,자형 부품의 형상의 외부이며, 후술하는 부분적 형상 인발의 패턴(7,8)내에 설정되어 있다. 그리고 띠모양 재로(P)의 우변에 파일럿 구멍(2a)이 소정 간격으로 위치되고, 좌변에 파일럿 구멍(2b)이 소정간격으로 위치한다. 또한 제1도에 있어서, 때려서 인발된 부분은 실선으로 표시되고, 다음 공정에서 때려서 인발되는 패턴은 2점 쇄선으로 표시되어 있다.

제2스테이션(B)에서는, 파일럿 구멍(2a,2b)이 인발된 띠모양 재료(P)에 구멍(3)이 인발된다. 둥근 구멍(3)은 각편(1b,11b)의 각 선단부에 형성되어 고정자를 지지하는 지지구멍이다.

제3스테이션(C)에서는, 한쪽의 고정자(1)와 다른쪽의 고정자(11)의 외형선이 겹친 선상에, 소정 길이의 가는 슬릿(4)을 형성하기 위한 사선으로 나타낸 패턴(4a)이 인발된다. 이는 최후에 고정자를 인발할 때에 전단 응력을 가능한 작게 하려고 하는 것이다. 전단 응력이 크면 재료의 변형이 생겨 부품의 정밀도가 떨어지기 때문에, 정밀도가 특별히 요구되는 부품에서는 인발 저항이 작아야 한다. 또한, 슬릿(4)이 형성되는 위치는 후술하는 회전자용의 절결부(1d,11d)를 인발할 때, 인발 위치 정밀도에 나쁜 영향을 주지 않는 위치가 선정되어야 한다.

제4스테이션(D)은 3 대분을 1 스테이션으로 하고, 1대분 떨어진 위치에 있는 절결부(1d,11d)를 형성하기 위한 부분적 형상 인발의 사선으로 나타낸 패턴(5)이 인발된다. 패턴(5)은 고정자의 심장부인 자극부를 형성하기 때문에 고정밀도가 요구되나, 패턴(5)을 때려 인발한 상태는 프레스에 있어서 기둥 전체를 때려 인발하기 때문에, 프레스형에 있어서 부딪히는 힘이 고르지 못하게 되고, 고위치 정밀도화가 가능하게 된다. 또한, 이것도 최후에 고정자를 인발하는 때의 전단응력을 작게하기 위한 것이다.

제5스테이션(E)은 2 대분을 1 스테이션으로 하고, 각 쌍의 반대측에 위치하는 각 편(1b,11b)의 선단부의 부분적 형상 인발의 사선으로 나타낸 패턴(6)이 인발된다.

제6스테이션(F)에서는, 띠모양 재료(P)의 한쪽의 변, 예컨데, 우변에 있는 이웃한 고정자(11)의 기부(11a)사이의 부분적 형상 인발의 패턴(8)이 인발된다. 우변의 패턴(8)내에 제1스테이션에서 인발된 파일럿 구멍(2b)이 위치해 있고, 여기서 인발되는데 좌변의 파일럿 구멍(2a)의 패턴(7)은 아직 인발되지 않았기 때문에, 좌변의 파일럿 구멍(2a)에 의해 때모양체(P)는 다음 스테이션으로 반송된다.

제7스테이션(G)에서는, 우변이 기부(11a)가 위치하는 고정자(11)의 나머지 외형선이 인발되고, 고정자(11)는 도시하지 않은 슈트를 지나서 부품받이에 수용된다.

고정자(11)의 회형선 인발에 의해, 좌변에 기부(1a)가 위치하는 고정자(1)의 외형선도 좌변의 파일럿 구멍(2a)이 인발된 부분적 형성 인발의 패턴(7) 이외의 외형선이 인발되게 되나, 이 패턴(7)에 의해서 고정자(1)는 연속해 있기 때문에, 좌변의 파일럿 구멍(2a)에 의해 다음 스테이션으로 반송된다. 이 경우 고정자(1)는 마치 한쪽만 외팔보 형상으로 각편(1b)의 선단이 자유단으로 되어 있기 때문에, 지지상태의 안정을 도모하기 위해, 제2도에 나타낸 바와 같이, 지지수단(9)을 설치하고 있다. 즉, 고정자(1)의 하면에 접해서 각편(1b)의 대략 중앙부를 가로지르도록, 반송 방향으로 긴 받침(9a)이 설치되어 있다. 받침(9a)은 프레스 장치의 다이(10)를 관통하는 축(9b)은 그 하단을 스프링(9c)에 의해 받도록 되어 있다. 이때문에 받침(9a)은 항상 상방으로 스프링 힘이 부세되어 있어, 가압 인발 동작에 수반해서 상하로 진퇴 가능하게 된다.

제8스테이션(H)에서는, 좌변에 위치하는 서로 이웃하는 기부(1a) 사이의 부분적 형상 인발의 패턴(7)이 인발된다. 이에 의해 고정자(1)가 인발되어, 고정자(1)는 도시하지 않은 슈트를 지나서 부품 받이에 수용된다.

이상으로 고정자(1,11)의 가압 인발이 완료된다. 또한, 파일럿 구멍, 둥근 구멍, 슬릿, 부분적 형상, 외형선 등의 인발 순서는 상술한 각 스테이션에서 인발 순서에 한정되는 것이 아니고, 적당한 순서의 조합이 가능하며, 각 스테이션이 고정자의 몇대분의 폭을 잡는가에 대해서도 본 실시예에 한정되는 것은 아니다.

또한, 상기 예에서는, 좌변에 위치하는 패턴(7)의 인발을 최후로 함으로써, 한쌍의 고정자중 한족의 고정자(11)를 인발한 후에, 다른쪽의 고정자(1)을 인발한다. 그러나 이에 한정되는 것이 아니고, 좌변에 위치하는 패턴(7)의 인발을 한족의 고정자(11)의 인발 전에 함으로서, 한쪽의 고정자(11)의 인발과 동시에 다른쪽의 고정자(1)를 인발하도록 해도 좋다.

파일럿 구멍의 위치는 반드시 부분적 형상 인발의 패턴내에 설정되어 있는 것에 한하지 않고 적당한 장소에 설정가능하다.

[발명의 효과]

전술한 바와 같이, 본 발명의자형 부품의 가압인발 방법에 의하면, 한쪽의 블랭크의부에 다른족의 블랭크의 일부를 끼워 맞추어서 양 블랭크의 외형선이 겹치도록 했기 때문에 재료의 낭비없이 이용할 수 있고 재료 이용률을 높일 수 있고, 재료비가 저감되고 부품 단가의 감소를 달성할 수 있다. 파일럿 구멍 인발, 가는 슬릿 인발, 부분적 형상 인발, 블랭크 인발 등을 다단식 순차 이송 프레스 장치에 의해서, 띠모양 재료를 되돌려 인발하거나 뒤집어 인발하는 것을 필요로 하지 않고 가압 인발할 수 있기 때문에, 가공을 능률적으로 할 수 있고 인발의 방향도 동일 방향이기 때문에 품질이 균일화 된다. 또한 슬릿 인발, 부분적 형상 인발에 의해서, 최후에 블랭크의 외형선이 인발될 때의 전단 응력을 작게할 수 있어 부품의 정밀도를 향상시킬 수 있다.

파일럿 구멍의 형성위치를 부분적 형상 인발의 패턴내에 설정함으로서, 부품내에 쓸데없는 구멍을 남기는 일이 없고, 부품외의 다른 위치에 설치한 경우의 재료의 낭비를 배제할 수 있다.

지지수단에 의해서 지지함으로서, 한족의 블랭크를 인발한 후에도 다른쪽의 블랭크를 안정하게 반송할 수 있다. 한쌍의 블랭크를 동시에 인발함으로서, 공정수를 줄이고 가공시간의 단축을 가능하게 한다.

Claims

다단식 순차 이송 프레스 장치에 의해서 띠모양 재료(P)로부터 복수의자형 부품을 때려서 인발하는자형 부품의 인발 방법에 있어서, 한쪽 블랭크(1)의부(1c)에 다른쪽의 블랭크(11)의 일부가 끼어 맞춰지고 한쪽의 블랭크(1)의 외형선이 다른쪽의 블랭크(11)의 외형선과 겹치도록, 상기 부품 형상에 대응한 한쌍의 블랭크(1,11)를 서로 대향 배치하는 단계와, 파일럿 구멍(2a,2b)을 상기 띠모양 재료(P)에 형성하는 단계와, 한쪽의 블랭크(1)의 외형선이 다른쪽의 블랭크(11)의 외형선과 겹친 선상에, 소정 길이의 가는 슬릿(4)을 형성하는 단계와, 상기 때모양 재료(P)에 부품 형상을 얻는데 필요한 부분적 형상 인발을 행하는 단계 및, 상기 한쌍의 블랭크(1,11)의 한쪽을 인발하고, 그후에 다른쪽의 블랭크를 인발하는 단계를, 조합하여 구성되는 것을 특징으로 하는자형부품의 가압 인발 방법.
제1항에 있어서, 상기 파일럿 구멍(2a,2b)의 형성 위치가 부분적 형상 인발의 패턴(7,8)내에 설정되어 있는 것을 특징으로 하는자형부품의 가압 인발 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 한쌍의 블랭크(1,11)의 한쪽을 인발한 후 다른쪽의 블랭크를 다른쪽의 블랭크의 인발 스테이션(H)으로 보낼 때, 다른쪽의 블랭크의 하면을 지지수단(9)에 의해 지지하도록 한것을 특징으로 하는자형부품의 가압 인발 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 한쌍의 블랭크(1,11)의 한족을 인발하기 전에 양쪽의 블랭크에 대응하는 모든 부분적 형상 인발을 완료시켜, 한쌍의 블랭크(1,11)의 한쪽을 인발하는 것에 의해, 다른쪽의 블랭크도 동시에 인발하는 것을 특징으로 하는자형부품의 가압 인발 방법.