JPH07108417B2 - コ字状部品のプレス抜き方法 - Google Patents
コ字状部品のプレス抜き方法Info
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- JPH07108417B2 JPH07108417B2 JP4175206A JP17520692A JPH07108417B2 JP H07108417 B2 JPH07108417 B2 JP H07108417B2 JP 4175206 A JP4175206 A JP 4175206A JP 17520692 A JP17520692 A JP 17520692A JP H07108417 B2 JPH07108417 B2 JP H07108417B2
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- blanks
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- punching
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- H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
- H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
- H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
- H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
- H02K15/022—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with salient poles or claw-shaped poles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
- B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
- B21D28/06—Making more than one part out of the same blank; Scrapless working
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
- B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
- B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
- B21D43/05—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work specially adapted for multi-stage presses
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば水晶時計用機械
体などに使用する２極ステッピングモータに用いられる
ステータ等のコ字状の部品をプレス抜きするためのプレ
ス抜き方法に関するものである。
体などに使用する２極ステッピングモータに用いられる
ステータ等のコ字状の部品をプレス抜きするためのプレ
ス抜き方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、プレス抜きするためのブラン
クの配列法には種々あり、特に材料利用率を大にして材
料費ができるだけ少なくてすむようにするものとして、
例えばブランクを隣接させて片端から切り落としてゆく
くずなし法，ブランクを千鳥並びに多列に配列して打ち
抜く千鳥式多列法，ブランクを傾斜して配列して幅分を
節約する傾斜法，ブランクを１８０°回転させて並べ、
返し抜きする回転交互配置法，ブランクを裏返した形を
交互に配置し、裏返し抜きする裏返し交互配置法などが
ある。
クの配列法には種々あり、特に材料利用率を大にして材
料費ができるだけ少なくてすむようにするものとして、
例えばブランクを隣接させて片端から切り落としてゆく
くずなし法，ブランクを千鳥並びに多列に配列して打ち
抜く千鳥式多列法，ブランクを傾斜して配列して幅分を
節約する傾斜法，ブランクを１８０°回転させて並べ、
返し抜きする回転交互配置法，ブランクを裏返した形を
交互に配置し、裏返し抜きする裏返し交互配置法などが
ある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来の配列法は
それぞれに問題点があり、例えば、くずなし法では製品
精度が悪く、千鳥式多列法では短い端尺材には不向き
で、金型が複雑になり、傾斜法ではブランクの形状に制
約が多く適用範囲が狭い。また回転交互配置法及び裏返
し交互配置法では、それぞれ返し抜きや裏返し抜きが必
要で能率的でなく、かえりやだれの向きが反対になり部
品の品質が低下するなどの問題がある。
それぞれに問題点があり、例えば、くずなし法では製品
精度が悪く、千鳥式多列法では短い端尺材には不向き
で、金型が複雑になり、傾斜法ではブランクの形状に制
約が多く適用範囲が狭い。また回転交互配置法及び裏返
し交互配置法では、それぞれ返し抜きや裏返し抜きが必
要で能率的でなく、かえりやだれの向きが反対になり部
品の品質が低下するなどの問題がある。
【０００４】そこで本発明の目的は、材料利用率を大に
して抜きくずを極力少なくし、材料費の節約を図り、し
かも返し抜きや裏返し抜きを不要にしてプレス抜きの作
業の効率化及び部品の品質の向上を達成する。
して抜きくずを極力少なくし、材料費の節約を図り、し
かも返し抜きや裏返し抜きを不要にしてプレス抜きの作
業の効率化及び部品の品質の向上を達成する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、多段式順送りプレス装置によって帯状材
から複数のコ字状部品を打ち抜くコ字状部品のプレス抜
き方法であって、つぎの各工程ａ〜ｅの組合せからな
る。ａ工程では、部品形状に対応したブランクの１対
を、一方のブランクの凹部に他方のブランクの一部が嵌
め合わされかつ一方のブランクの外形線が他方のブラン
クの外形線と重なるように、互いに向かい合わせに配置
する。ｂ工程では、帯状材にパイロット穴を形成する。
ｃ工程では、一方のブランクの外形線が他方のブランク
の外形線と重なった線上に、所定長さの細いスリットを
形成する。ｄ工程では、帯状材に部品形状を得るに必要
な部分的形状抜きを行う。ｅ工程では、１対のブランク
の一方を抜き落とし、その後で他方のブランクを抜き落
とす。
に、本発明は、多段式順送りプレス装置によって帯状材
から複数のコ字状部品を打ち抜くコ字状部品のプレス抜
き方法であって、つぎの各工程ａ〜ｅの組合せからな
る。ａ工程では、部品形状に対応したブランクの１対
を、一方のブランクの凹部に他方のブランクの一部が嵌
め合わされかつ一方のブランクの外形線が他方のブラン
クの外形線と重なるように、互いに向かい合わせに配置
する。ｂ工程では、帯状材にパイロット穴を形成する。
ｃ工程では、一方のブランクの外形線が他方のブランク
の外形線と重なった線上に、所定長さの細いスリットを
形成する。ｄ工程では、帯状材に部品形状を得るに必要
な部分的形状抜きを行う。ｅ工程では、１対のブランク
の一方を抜き落とし、その後で他方のブランクを抜き落
とす。
【０００６】上記のパイロット穴の形成位置を、部分的
形状抜きのパターン内に設定すると、コ字状部品に不要
な穴が残らない。
形状抜きのパターン内に設定すると、コ字状部品に不要
な穴が残らない。
【０００７】１対のブランクの一方を抜き落とした後で
他方のブランクを当該他方のブランクの抜きステーショ
ンに送るときに、当該他方のブランクの下面を支え手段
によって支えると、安定した送りに有効である。
他方のブランクを当該他方のブランクの抜きステーショ
ンに送るときに、当該他方のブランクの下面を支え手段
によって支えると、安定した送りに有効である。
【０００８】１対のブランクの一方を抜き落とす前に、
両方のブランクに対応する全ての部分的形状抜きを完了
させ、１対のブランクの一方を抜き落とすことにより、
他方のブランクも同時に抜き落とすことができ、工程数
の減少に有効である。
両方のブランクに対応する全ての部分的形状抜きを完了
させ、１対のブランクの一方を抜き落とすことにより、
他方のブランクも同時に抜き落とすことができ、工程数
の減少に有効である。
【０００９】
【実施例】本発明の一実施例について図面に基づいて説
明する。打ち抜かれる部品形状に対応したブランクの一
例として、小型モータのコ字状のステータ１，１１を示
しており、基部１ａ，１１ａの両端部から脚片１ｂと１
ｂ，１１ｂと１１ｂが平行に延伸し、両脚片の間隙は脚
片の幅に等しい凹部１ｃ，１１ｃにしてある。両脚片の
先端部にモータのロータを位置させるための切欠部１ｄ
と１ｄ，１１ｄと１１ｄが設けられて磁極部を構成す
る。この様なコ字状の形状の１対のステータ１，１１
を、一方のステータ１の脚片１ｂ，１ｂの間隙である凹
部１ｃ内に、他方のステータ１１の一方の脚片１１ｂを
嵌め合わせ、両ステータの外形線が重なるように互いに
向かい合わせに配置し、基部１ａを左辺に、基部１１ａ
を右辺に位置させる。このようにブランクを配置するこ
とにより、脚片の長さに基部の幅の２倍を加えた幅の帯
状材Ｐから、材料の無駄が最も少ないプレス抜きが可能
になる。帯状材Ｐとしては、珪素鋼板，パーマロイ等の
磁性材料が用いられる。
明する。打ち抜かれる部品形状に対応したブランクの一
例として、小型モータのコ字状のステータ１，１１を示
しており、基部１ａ，１１ａの両端部から脚片１ｂと１
ｂ，１１ｂと１１ｂが平行に延伸し、両脚片の間隙は脚
片の幅に等しい凹部１ｃ，１１ｃにしてある。両脚片の
先端部にモータのロータを位置させるための切欠部１ｄ
と１ｄ，１１ｄと１１ｄが設けられて磁極部を構成す
る。この様なコ字状の形状の１対のステータ１，１１
を、一方のステータ１の脚片１ｂ，１ｂの間隙である凹
部１ｃ内に、他方のステータ１１の一方の脚片１１ｂを
嵌め合わせ、両ステータの外形線が重なるように互いに
向かい合わせに配置し、基部１ａを左辺に、基部１１ａ
を右辺に位置させる。このようにブランクを配置するこ
とにより、脚片の長さに基部の幅の２倍を加えた幅の帯
状材Ｐから、材料の無駄が最も少ないプレス抜きが可能
になる。帯状材Ｐとしては、珪素鋼板，パーマロイ等の
磁性材料が用いられる。
【００１０】プレス装置としては、図示しない多段式順
送りプレス装置が用いられ、帯状材Ｐを図１の下方へ搬
送する手段を具備すると共に、各ステーションＡ〜Ｈに
抜き形状に対応する固定型と可動型とを備えたプレス装
置が配列されている。
送りプレス装置が用いられ、帯状材Ｐを図１の下方へ搬
送する手段を具備すると共に、各ステーションＡ〜Ｈに
抜き形状に対応する固定型と可動型とを備えたプレス装
置が配列されている。
【００１１】図１に示すように、帯状材Ｐは先ず第１ス
テーションＡで、斜線で示したパイロット穴２ａ，２ｂ
が抜かれる。パイロット穴は帯状材Ｐを下方へ搬送する
のに用いられるガイド穴で、コ字状部品の形状の外部で
あって、後述する部分的形状抜きのパターン７，８内に
設定してある。そして帯状材Ｐの右辺にパイロット穴２
ａが所定間隔で位置し、左辺にパイロット穴２ｂが所定
間隔で位置する。なお図１において、打ち抜かれた部分
は実線で示しており、後の工程で打ち抜かれるパターン
は２点鎖線で示している。
テーションＡで、斜線で示したパイロット穴２ａ，２ｂ
が抜かれる。パイロット穴は帯状材Ｐを下方へ搬送する
のに用いられるガイド穴で、コ字状部品の形状の外部で
あって、後述する部分的形状抜きのパターン７，８内に
設定してある。そして帯状材Ｐの右辺にパイロット穴２
ａが所定間隔で位置し、左辺にパイロット穴２ｂが所定
間隔で位置する。なお図１において、打ち抜かれた部分
は実線で示しており、後の工程で打ち抜かれるパターン
は２点鎖線で示している。
【００１２】第２ステーションＢでは、パイロット穴２
ａ，２ｂが抜かれた帯状材Ｐに丸穴３…が抜かれる。丸
穴３…は脚片１ｂ，１１ｂの各先端部に形成されるもの
であり、ステータを支持する支持穴である。
ａ，２ｂが抜かれた帯状材Ｐに丸穴３…が抜かれる。丸
穴３…は脚片１ｂ，１１ｂの各先端部に形成されるもの
であり、ステータを支持する支持穴である。
【００１３】第３ステーションＣでは、一方のステータ
１と他方のステータ１１の外形線が重なった線上に、所
定の長さの細いスリット４を形成するための斜線で示し
たパターン４ａが抜かれる。これは最後にステータを抜
き落とす際のせん断応力をできるだけ小さくしようとす
るものである。せん断応力が大きいと材料の変形を生
じ、部品の精度が落ちるので、特に精度が要求される部
品では、抜き抵抗が小さくなるようにする。またスリッ
ト４が形成される位置は、後述するロータ用の切欠部１
ｄ，１１ｄを抜く時に、抜きの位置精度に悪影響を与え
ない位置が選ばれる。
１と他方のステータ１１の外形線が重なった線上に、所
定の長さの細いスリット４を形成するための斜線で示し
たパターン４ａが抜かれる。これは最後にステータを抜
き落とす際のせん断応力をできるだけ小さくしようとす
るものである。せん断応力が大きいと材料の変形を生
じ、部品の精度が落ちるので、特に精度が要求される部
品では、抜き抵抗が小さくなるようにする。またスリッ
ト４が形成される位置は、後述するロータ用の切欠部１
ｄ，１１ｄを抜く時に、抜きの位置精度に悪影響を与え
ない位置が選ばれる。
【００１４】第４ステーションＤは、３対分を１ステー
ションとし、１対分離れた位置にある切欠部１ｄ，１１
ｄを形成するための部分的形状抜きの斜線で示したパタ
ーン５が抜かれる。パターン５…は、ステータの心臓部
である磁極部の形成であるため高精度が要求されるが、
パターン５…を打ち抜く状態は、プレスにおける全周打
ち抜きに相当するため、プレス型において突きあてる力
が不同になったりせず、高位置精度化が可能となる。さ
らに、これも最後にステータを抜き落とす際のせん断応
力を小さくするためである。
ションとし、１対分離れた位置にある切欠部１ｄ，１１
ｄを形成するための部分的形状抜きの斜線で示したパタ
ーン５が抜かれる。パターン５…は、ステータの心臓部
である磁極部の形成であるため高精度が要求されるが、
パターン５…を打ち抜く状態は、プレスにおける全周打
ち抜きに相当するため、プレス型において突きあてる力
が不同になったりせず、高位置精度化が可能となる。さ
らに、これも最後にステータを抜き落とす際のせん断応
力を小さくするためである。
【００１５】第５ステーションＥは、２対分を１ステー
ションとし、各対の反対側に位置する脚片１ｂ，１１ｂ
の先端部の部分的形状抜きの斜線で示したパターン６…
が抜かれる。
ションとし、各対の反対側に位置する脚片１ｂ，１１ｂ
の先端部の部分的形状抜きの斜線で示したパターン６…
が抜かれる。
【００１６】第６ステーションＦでは、帯状材Ｐの一方
の辺、例えば、右辺にある隣り合うステータ１１の基部
１１ａと１１ａとの間の部分的形状抜きのパターン８が
抜き落とされる。この右辺のパターン８内に第１ステー
ションで抜かれたパイロット穴２ｂが位置しており、こ
こで抜き落とされるが、左辺のパイロット穴２ａのパタ
ーン７はまだ抜き落とされていないので、左辺のパイロ
ット穴２ａにより帯状体Ｐはつぎのステーションに搬送
される。
の辺、例えば、右辺にある隣り合うステータ１１の基部
１１ａと１１ａとの間の部分的形状抜きのパターン８が
抜き落とされる。この右辺のパターン８内に第１ステー
ションで抜かれたパイロット穴２ｂが位置しており、こ
こで抜き落とされるが、左辺のパイロット穴２ａのパタ
ーン７はまだ抜き落とされていないので、左辺のパイロ
ット穴２ａにより帯状体Ｐはつぎのステーションに搬送
される。
【００１７】第７ステーションＧでは、右辺に基部１１
ａが位置するステータ１１の残りの外形線が抜かれ、ス
テータ１１は図示しないシュートを通って部品受けに受
けられる。
ａが位置するステータ１１の残りの外形線が抜かれ、ス
テータ１１は図示しないシュートを通って部品受けに受
けられる。
【００１８】このステータ１１の外形線抜きにより、左
辺に基部１ａが位置するステータ１の外形線も、左辺の
パイロット穴２ａが明けられている部分的形状抜きのパ
ターン７以外の外形線が抜き落とされることになるが、
このパターン７によってステータ１…は連続しているの
で、左辺のパイロット穴２ａによりつぎのステーション
に搬送される。この場合ステータ１は、丁度片持梁り状
に脚片１ｂの先端が自由端になっているので、支持状態
の安定を図るために、図２に示すように、支え手段９を
設けている。即ちステータ１の下面に接して脚片１ｂの
ほぼ中央部を横切るように、搬送方向に長い支え９ａが
配設してある。支え９ａはプレス装置のダイ１０を貫通
する軸９ｂの上端に固着してあり、軸９ｂはその下端を
ばね９ｃにより受けられている。このために支え９ａは
常時上方にばね力が付勢されており、プレス抜きの動作
に伴って上下に進退自在である。
辺に基部１ａが位置するステータ１の外形線も、左辺の
パイロット穴２ａが明けられている部分的形状抜きのパ
ターン７以外の外形線が抜き落とされることになるが、
このパターン７によってステータ１…は連続しているの
で、左辺のパイロット穴２ａによりつぎのステーション
に搬送される。この場合ステータ１は、丁度片持梁り状
に脚片１ｂの先端が自由端になっているので、支持状態
の安定を図るために、図２に示すように、支え手段９を
設けている。即ちステータ１の下面に接して脚片１ｂの
ほぼ中央部を横切るように、搬送方向に長い支え９ａが
配設してある。支え９ａはプレス装置のダイ１０を貫通
する軸９ｂの上端に固着してあり、軸９ｂはその下端を
ばね９ｃにより受けられている。このために支え９ａは
常時上方にばね力が付勢されており、プレス抜きの動作
に伴って上下に進退自在である。
【００１９】第８ステーションＨでは、左辺に位置する
隣り合う基部１ａと１ａとの間の部分的形状抜きのパタ
ーン７が抜かれる。これによりステータ１が抜き落とさ
れ、ステータ１は図示しないシュートを通って部品受け
に受けられる。
隣り合う基部１ａと１ａとの間の部分的形状抜きのパタ
ーン７が抜かれる。これによりステータ１が抜き落とさ
れ、ステータ１は図示しないシュートを通って部品受け
に受けられる。
【００２０】以上でステータ１，１１のプレス抜きが完
了する。
了する。
【００２１】なお、パイロット穴，丸穴，スリット，部
分的形状，外形線等の抜き落としの順序は、上に説明し
た各ステーションでの抜き落とし順序に限定されるもの
でなく、適宜の順序の組み合わせが可能であり、各ステ
ーションがステータの何対分の幅をとるかについても本
実施例に限定されるものでない。
分的形状，外形線等の抜き落としの順序は、上に説明し
た各ステーションでの抜き落とし順序に限定されるもの
でなく、適宜の順序の組み合わせが可能であり、各ステ
ーションがステータの何対分の幅をとるかについても本
実施例に限定されるものでない。
【００２２】また上記の例では、左辺に位置するパター
ン７の抜き落としを最後にすることにより、１対のステ
ータの一方のステータ１１を抜き落とした後で、他方の
ステータ１を抜き落としている。しかしこれに限定され
るものでなく、左辺に位置するパターン７の抜き落とし
を、一方のステータ１１の抜き落としの前にすることに
より、一方のステータ１１の抜き落としと同時に他方の
ステータ１を抜き落とすようにしてもよい。
ン７の抜き落としを最後にすることにより、１対のステ
ータの一方のステータ１１を抜き落とした後で、他方の
ステータ１を抜き落としている。しかしこれに限定され
るものでなく、左辺に位置するパターン７の抜き落とし
を、一方のステータ１１の抜き落としの前にすることに
より、一方のステータ１１の抜き落としと同時に他方の
ステータ１を抜き落とすようにしてもよい。
【００２３】パイロット穴の位置は、必ずしも部分的形
状抜きのパターン内に設定してあるものに限らず、適宜
の場所に設定が可能である。
状抜きのパターン内に設定してあるものに限らず、適宜
の場所に設定が可能である。
【００２４】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明のコ字状
部品のプレス抜き方法によれば、一方のブランクの凹部
に他方のブランクの一部を嵌め合わせて両ブランクの外
形線が重なるようにしたので、材料を無駄なく利用でき
て材料利用率を高くでき、材料費が低減し、部品のコス
トダウンを達成できる。パイロット穴の抜き、細いスリ
ットの抜き、部分的形状抜き、ブランクの抜き落とし等
を、多段式順送りプレス装置によって、帯状材を返し抜
きや裏返し抜きを必要としないでプレス抜きできるの
で、加工が能率的にでき、抜きの方向も同一方向である
ので品質が均一化する。またスリット抜き，部分的形状
抜きによって、最後にブランクの外形線が抜かれるとき
のせん断応力を小さくすることができ、部品の精度を向
上させることができる。
部品のプレス抜き方法によれば、一方のブランクの凹部
に他方のブランクの一部を嵌め合わせて両ブランクの外
形線が重なるようにしたので、材料を無駄なく利用でき
て材料利用率を高くでき、材料費が低減し、部品のコス
トダウンを達成できる。パイロット穴の抜き、細いスリ
ットの抜き、部分的形状抜き、ブランクの抜き落とし等
を、多段式順送りプレス装置によって、帯状材を返し抜
きや裏返し抜きを必要としないでプレス抜きできるの
で、加工が能率的にでき、抜きの方向も同一方向である
ので品質が均一化する。またスリット抜き，部分的形状
抜きによって、最後にブランクの外形線が抜かれるとき
のせん断応力を小さくすることができ、部品の精度を向
上させることができる。
【００２５】パイロット穴の形成位置を部分的形状抜き
のパターン内に設定することにより、部品内に無駄な穴
を残すことがなく、部品外の他の位置に設けた場合の材
料の無駄が排除できる。
のパターン内に設定することにより、部品内に無駄な穴
を残すことがなく、部品外の他の位置に設けた場合の材
料の無駄が排除できる。
【００２６】支え手段によって支えることにより、一方
のブランクを抜き落とした後でも他方のブランクを安定
して搬送することができる。
のブランクを抜き落とした後でも他方のブランクを安定
して搬送することができる。
【００２７】１対のブランクを同時に抜き落とすことに
より、工程数を減らし、加工時間の短縮を可能にでき
る。
より、工程数を減らし、加工時間の短縮を可能にでき
る。
【図１】本発明の一実施例を説明するもので、帯状材が
各工程で加工されてゆく状態を説明する平面図である。
各工程で加工されてゆく状態を説明する平面図である。
【図２】支え手段を説明する断面図である。
Ｐ 帯状材 １，１１ ブランク １ｃ，１１ｃ 凹部 ２ａ，２ｂ パイロット穴 ４ スリット ７，８ パターン ９ 支え手段
Claims (4)
- 【請求項１】 多段式順送りプレス装置によって帯状材
から複数のコ字状部品を打ち抜くコ字状部品のプレス抜
き方法であって、つぎの各工程ａ〜ｅの組合せからなる
ことを特徴とするコ字状部品のプレス抜き方法。 ａ．上記部品形状に対応したブランクの１対を、一方の
ブランクの凹部に他方のブランクの一部が嵌め合わされ
かつ一方のブランクの外形線が他方のブランクの外形線
と重なるように、互いに向かい合わせに配置する。 ｂ．上記帯状材にパイロット穴を形成する。 ｃ．一方のブランクの外形線が他方のブランクの外形線
と重なった線上に、所定長さの細いスリットを形成す
る。 ｄ．上記帯状材に上記部品形状を得るに必要な部分的形
状抜きを行う。 ｅ．上記１対のブランクの一方を抜き落とし、その後で
他方のブランクを抜き落とす。 - 【請求項２】 請求項１において、上記パイロット穴の
形成位置が、上記部分的形状抜きのパターン内に設定し
てあることを特徴とするコ字状部品のプレス抜き方法。 - 【請求項３】 請求項１または２において、上記１対の
ブランクの一方を抜き落とした後で他方のブランクを当
該他方のブランクの抜きステーションに送るときに、当
該他方のブランクの下面を支え手段によって支えるよう
にしたことを特徴とするコ字状部品のプレス抜き方法。 - 【請求項４】 請求項１または２において、上記１対の
ブランクの一方を抜き落とす前に、両方のブランクに対
応する全ての部分的形状抜きを完了させ、上記１対のブ
ランクの一方を抜き落とすことにより、他方のブランク
も同時に抜き落とすことを特徴とするコ字状部品のプレ
ス抜き方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4175206A JPH07108417B2 (ja) | 1992-07-02 | 1992-07-02 | コ字状部品のプレス抜き方法 |
| TW082102046A TW224951B (ja) | 1992-07-02 | 1993-03-19 | |
| CN93107695A CN1049850C (zh) | 1992-07-02 | 1993-06-25 | 冲制ｕ形零件的方法 |
| KR1019930012255A KR960006991B1 (ko) | 1992-07-02 | 1993-07-01 | 그자형 부품의 가압 인발 방법 |
| GB9313766A GB2268433B (en) | 1992-07-02 | 1993-07-02 | Method of punching parts |
| HK98103263A HK1004258A1 (en) | 1992-07-02 | 1998-04-18 | Method of punching parts |
| HK98107195A HK1007981A1 (en) | 1992-07-02 | 1998-06-27 | Method of punching parts |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4175206A JPH07108417B2 (ja) | 1992-07-02 | 1992-07-02 | コ字状部品のプレス抜き方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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