KR930002077B1 - 중합체와 2:1로 층을 이룬 규산염의 내수성 구조물질 및 그의 제조방법 - Google Patents

중합체와 2:1로 층을 이룬 규산염의 내수성 구조물질 및 그의 제조방법 Download PDF

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Description

중합체와 2 : 1로 층을 이룬 규산염의 내수성 구조물질 및 그의 제조방법
본 발명은 종이, 시이트 재료, 복합재료(composite), 필름, 종이제품, 인쇄배선판, 섬유 및 기타 유형의 구조제품을 제조하기 위해 중합체와 함께 2:1로 층을 이룬 규산염을 사용하는 규산염-중합체 생성물에 관한 것이다. 규산염은 그의 내화성 및 내열성 때문에 이러한 품목에 대해 인기있는 재료이다.
많은 참고문헌은, 규산염을 단독으로 그리고 석면, 유리섬유, 수지등과 같은 기타 성분과 함께 사용하는 방법을 기술하고 있다. 미합중국 특허 제3,654,073호에는 불연성(non-burning)종이의 제조법이 기술되어있다. 이 문헌에서는 종이을 제조하기 위한 응집제의 사용을 나타내고 있다. 그러나, 이 문헌의 방법에 따르면, 이들 응집제를 수성 산성화 용액에 넣고 여기에다 석면섬유, 섬유상에서 즉시 응집되는 라렉스, 이어유리섬유그리고최종적으로베어미큘라이드(vermiculite)소판(platelet)을 첨가한다. 이 문헌에 따라, 마지막에 첨가된 베어미큘라이트 소판은 "석면 및 유리 섬유상의 합체(coalesce) 및 침전물"을 유발시킨다.
또 다른 문헌인 미합중국 특허 제4,239,510호에는 여러가지 종이 생성물 제조를 위한 운모의 사용이 기술되어 있다. 이 문헌에는, 종이재료 제조를 위해 응집될 수 있는 겔(gel)을 얻기 위해 운모의 수성 분산을 시작으로 하여 운모 합성 미네랄을 사용하여 종이을 제조하는 방법이 상세히 기술되어 있다. 종이-제조공정도 여기에 기술되어 있다.
그러나, 탈월한 내화성 및 내열성을 기타 성질 예컨대 신장율, 내구성, 내수성(water-resistance)인성(toughness), 굽힘성 (flexibility), 강도(strength) 및 유전성질과 성공적으로 통합시 키는 방법과 물질에는 제한이 있다. 이러한 탁월한 성질을 제공하는 이러한 물질의 신규하거나 개선된 제조방법을 제공하는 것이 한층 더 유리하다. 따라서, 본 발명의 목적은 탈월한 내열성 및 내화성, 탁월한 강도, 내구성 및 신장율을 갖는 규산염 물질을 기술하는 것이다. 여기에는 또, 종이, 종이제품, 복합재료, 필름 및 구조제품에 필요한 특성을 갖는 물질이 기술되어 있다. 본 발명의 또 다른 목적은, 탁월한 강도. 및 기타 바람직한 특성을 갖는 바람직한 규산염 물질의 제조방법을 기술하는 것이다.
바람직한 성질 및/또는 특성은 중합체를 함유하는, 응집된 2:1로 층을 이룬 규산염으로부터 얻을 수 있다는 것이 밝혀졌다.
본 발명의 조성물은 균질한 혼합물내에 중합체를 함유하는 응집된 2:1로 층을 이룬 규산염 물질을 제공하는 방법에 의해 제조될 수 있다. 상기한 조성물은 현저하게 탁월한 성질을 갖는다. 제조된 물질은 필름, 종이, 종이제품, 복합재료, 잔(boards), 성형품, 섬유 및 기타 물질을 제조하는데 사용될 수 있다. 굽힙성, 강도, 내수성, 인성 및 신장율이 특히 개선된다.
이러한 내수성 구조물질인, 중합체를 함유한 응집된 2 : 1로 층을 이루는 규산염을 제조하는 방법은 하기(1)-(2)단계로 구성된다:
(1) (a) 구조 단위당 약-0.4 내지 약-1.0이 평균 전하를 갖는 2:1로 층을 이룬 규산염물질,(b) 중합체, 및 (c) 극성액체로 균질한 분산액을 제조하는 단계
(2) 상기 분산액을 양이온성 응집제와 접촉시켜 이 분산액을 불안정화시키고, 중합체를 함유하는 규산염응집괴(응집괴 생성물:The Floc Product).를 형성시키는 단계
본 발명의 물질에는 또한 특정 성질을 개선시키고, 변형시키거나 부여하도록 선택된 기타 성분이 포함될수 있다. 이들 기타 성분을 생성물 또는 가공도중의 어떤 때에도 첨가할 수 있다. 그러나, 바람직하게는 이들 기타성분은 (1)단계도중에 첨가되어야 한다. 분산액 대신 응집괴에다 이러한 물질을 첨가하면 강도에 해롭다는 것이 밝혀졌다. 이러한 물질에는 섬유, 펄프(pulp), 중합체-섬유-펄프, 중합체 개질제, 증점제, 가소제, 유화제 및 안료가 있다. 그러나, 생성물의 최종용도가 허용되는 경우, 이들 성분을 응집된 생성물과 블렌딩시킬 수도 있다. 또 하나 이상의 중합체를 규산염과 분산시키고, 생성물 특성을 개질시키기 위해 필요한 중합체의 조합물을 선택할 수 있다.
상기-기술된 방법에서 생성된 물질은, 어떤 종이-제조공정, 및/또는 종이 또는 종이제품을 제조하는데 유용한 기구에도 쓰일 수 있다. 종이제조용 조성물을 사용하는 경우, 약 0.5-약 5중량%의 %고형물 농도를 지니는 (1) 단계의 공-분산액(codispersion)을 사용하는 것이 바람직하다. 높은 중량%의 (5중량% 및 그 이상)고형물 농도를 갖는 공-분산액은 복합재료, 판, 상자, 벽돌, 섬유, 필름 등과 같은 제품을 제조하는데 유용하다.
상기 기술된 방법에 사용되는 분산성인 2:1로 층을 이룬 규산염 물질은, 구입가능하거나, 베어미큘라이트 또는 운모 분산액의 제조를 위한 본 분야에 기술되어 있고 공지된 절차에 따라 제조될 수 있다. 응집괴가 형성되는 동일한 극성 액체내에서 선택된 2:1로 층을 이룬 규산염을 분산시키기 위해, 한가지 이상의 이온교환반응을 사용할 수도 있다.
또한 본 발명의 실시양태는 (a) 균질하게 혼합된, 중합체 및 응집된 규산염을 갖는 조성물, (b) 공-응집 규산염-중합체 물질, 및 (c) (a) 또는 (b)로써 형성될 수 있는 제품을 포함한다. 더구나, 중합체 및 양이온성 응집제를 적절히 선택함으로써, 바람직한 특성 및/또는 성질을 갖은 물질을 제조할 수 있다. 원하는 특성을 얻거나 최적화하는데에 섬유 및 섬유성 펄프를 사용할 수도 있다.
바람직한 조성물은 (1) 구조단위당 약-0.4 내지 약 -1.0의 평균전하를 갖는 응집된 2:1로 층을 이룬 규산염, (2) 폴리벤즈이미다졸 섬유, 및 (3) 원한다면, 응집될 수도 있는 중합체 라텍스로 구성된다. 이러한 물질의 조합물은 내구성, 내열성, 내화성, 내수성, 유전성질 및 강도와 같은 설명 가능한 특성을 갖는다는 것이 밝혀졌다.
본 방법의 (1)단계에서 사용되고, 본 발명 조성물을 제조하는데 사용될 수 있는 2:1로 층을 이룬 규산염에는 운모 및 베어미큘라이트가 있다. 또 천연 및 합성 규산염도 사용될 수 있다. 본 발명의 방법에 적용시킬 수 있는 2:1로 층을 이루는 규사염은 다음의 문헌에 정의되고 기술되어 있다는 것이 밝혀졌다. 점토 물질의 결정구조와 그의 X-선 확인(Crystal Structures of Clay Materials and Their X-Ray Identification:G. W. 브라운, Mineralogical Society에 의해 간행됨, 1980년, 특히 2-10페이지).
여기에 사용된 "운모"는 전하밀도가 약-1인 층을 이룬 규산염인 반면: 베어미큘라이트는 전하밀도가 약-0.6 내지 약-0.9이다. 본 발명에 사용될 수 있는 특수 층을 이룬 규산염의 예로는 베어미큘라이트, 백운모, 히드로바이오타이트(hydrobiotites), 금운모(phlogopite), 혹운모(biotite), 플루오르플로고파이트(fluorphlogopite), 레피돌라이트(lepidolite) 및 레피도멜레인(1epidomelane)이 있다. 합성 규산염 예컨대 합성 운모 및 합성 베어미큘라이트가 여기 기술된 물질 및 방법으로써 사용될 수도 있다. 예컨대, 합성 운모 및 합성 베어이큘라이트가 여기 기술된 물질 및 방법으로써 사용될수도 있다. 예컨대, 합성 운모는 헥토라이트(hectorite), 태니올라이트(taeniolite) 및 사규소함유운모(tetrasiliciomica)에서 선택될 수 있다. 적절한 운모는 플루오르헥토라이트, 히드록실 헥토라이트, 보론(boron) 플루오르플로고파이트, 히드록실보론 플로고파이트 및 이들로만 이루어진 고형액(silod solutions) 및 이들과 활석, 플루오르탈크(fIuortalc), 폴리리티오나이트, 플루오르폴리리티오나이트, 금운모, 및 플루오르플로고파이트로 이루어진 군에서 선택된 기타 종과의 고형액으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 천연 운모와 합성 운모 및 베어미큘라이트는 본 발명의 방법 내에서 그리고 본 발명의 조성물을 위해 사용될 수 있다.
여기에 사용된 "베어미클라이트"에는 전적으로 또는 대부분 베어미큘라이트로 구성된 미네랄, 또는 중요구성성분으로서 베어미클라이트 층, 예컨대 히드로바이오타이드 및 클로라이트-베어미큘라이트를 함유하는 혼합-층형태의 미네랄이 포함되나, 몬트모릴로나이트 군의 미네랄은 포함되지 않는다.
"팽윤된 층의 규산염" 또는 "팽윤된 2:1로 층을 이룬 규산염"이란 극성 액체와 혼합됨으로써(바람직하게는 진탕 되면서)규산염 분산액이 직접 제조되게 하는 격자간(interstitial)양이온을 지니는 2:1로 층을 이루는 규산염 물질을 말한다. 전형적으로 사용되는 극성 액체는 물이고, 따라서 이 물질은 종종 물-분산성 또는 물-팽윤성 2:1로 층을 이룬 규산염이라고도 한다.
양이온성 응집제로 처리된 물질은 "분산액"으로서 여기에 기술되어 있다. 여기 사용된 "분산액"이란 하기(1) 또는 (2)로부터 생긴 팽윤된 비응집(unflocculated)의 2:1로 층을 이룬 규산염을 말한다.
(1) 팽윤된 층을 이룬 규산염과 극성 액체와의 조합 또는 (2) 팽윤을 야기시키는 필수적인 교환이온을 함유한 극성 액체로 현장에서 2:1로 층을 이룬 규산염 물질의 팽윤 및 분산.2:1로 층을 이루는 규산염과 혼합된 극성 액체의 양에 따라, 분산약은 점성이 보다 낮은 현탁액으로 분포되고 이는 고형물 함양이 낮은(분산액내의 고형물 함량이 5중량% 미만임)분산액이 된다. "분산액"에는, 또한 고형물 함량이 높은 분산액 또는 반-고체 겔을 제조하기 위해 특히 필요한 양의 극성 용매를 팽윤성 2:1로 층을 이룬 규산염 물질에다 첨가하거나 고형물 함량이 낮은 분산액에서 액체를 제거시킴으로써 제조될 수 있는 반-고체 겔이 포함되기도 한다. 분산액은 대부분이 고형물(액체가 50% 미만)이거나 대부분이 액체(액체가 50%보다 많음)일수도 있다. 반-고체 겔은 취급 및 공정성을 용이하게 하는데 필요하다. 이러한 경우는, 특히 응집되기전에 이 물질을 성형, 조형, 필름으로 인락(drawing down)시키고/시키거나 직조, 편성 또는 부직 섬유 및 직물재료와 혼합하거나 거기에 적용시키는 경우일 때이다.
"응집물(flocculate)"이란 고형물 함량이 높거나 낮은 분산액내에 존재하는 미세한 입자들이 응고(aggregation)되거나 엉긴것(coagulation)을 말한다. 따라서 응집은 입자들이 단지 하강하는 것(침전)과는 구분되며 응집된 규산염온 규산염 분산액과도 구분된다. 규산염 분산액은 양이온성 응집제로 처리되어 규산염 응집괴를 형성할 수 있다. 규산염 응집괴는 또한 팽윤되고/거나 부분적으로 또는 전적으로 층간박리되고 이어 용액내에 분산된 규산염 소판의 응고물 또는 엉김물로서 기술될 수 있다.
양이온성 옹집제는 규산염내에서 격자간 이온과 교환되고, 분산된 규산염 소관을 "불안정하게"만들어 응집괴를 형성시키는 이온이다. 따라서 이 응집제는, 양이온성 응집제가, 분리되고 분산된 규산염 소판이 함께 결함되어 한덩어리로 엉기도록 하게 한다는 점에서 단지 교환 양이온으로서만 작용하는 것과는 구분이 되고 특징이 된다. 따라서, 분산액내 분리된 소판은, 양 이온성 응집제가 분리된 규산염 소판과 접촉할때는 더 이상 안정하지 않다. 교환은, 규산염 소판의 미리 분산되고 분리된 상태의 이러한 불안정화와 동시에 일어나고, 소판은 응집괴내에서 서로 밀착되게 맞붙게된다. 불안정화는 특히 극성 액체를 유출시키거나 여과시켜서 수거 될 수 있는 응집괴 덩어리들을 형성시키는 고형물 함량이 낮은 분산액내에서 올 수 있다.
여기에 사용된 중합체는 최소한 50,000 또는 그보다 큰 분자량을 지니고. 전형적으로 분자당 다수의 반복단령체단위를 지니는 물질이다. 반복 단위는 랜덤(random)하거나 균일할 수 있다. 공중합체도 또한 포함된다. 이것은 저분자량 올리고머를 포함하지 않는다. 올리고머는 전형적으로 3-15반복 단위를 갖고 분자량이 아주 작다. 이러한 물질의 전형적인 분자량은 약 2000-10,000이다. 예컨대, 이러한 물질에는 반복 단위수와 분자량이 증가되도록 경화되거나 또는 더 중합이 되거나 가교결합이 될 수 있는 에폭시가 포함된다. 이러한 물질들은 분산된 중합체를 응집시키는, 양이온성 응집제의 농도가 높다하더라도 응집되지 않는다고 밝혀졌다. 더구나, 중합체로써 얻어진 특정성질, 예컨대 높은 유리 전이 온도는, 올리고머로써 얻어지지 않거나, 또는 경화제를 사용하거나 중합반응을 더 시킴으로써만 얻어질 수 있다.
사용된 중합체는 액체 또는 분말상태이고, 계면활성제, 습윤제, 및/또는 분산액 제조를 돕는 분산조제(dispersing aids)를 포함할 수 있다.
중합체 및 2:1로 층을 이룬 규산염의 공 분산액을 유효량의 양이온성 응집제와 접촉시키면 응집제 및 규산염 사이의 이온교환이 일어나고 그럼으로써 규산염의 응집에 의해 분산액이 불안정하게 되어 응집괴 생성물이 형성된다. 어떤 양이온성 응집제도 2:1로 층을 이루는 규산염 및 중합체의 균질한 공-분산액을 불안정하게 하는데 사용될 수 있고 그럼으로써 응집괴를 형성시킨다. 응집된 생성물은, 또한 중합체 그 자체가 웅집되지 않는다 해도 규산염과 공분산되는 중합체를 함유할 것이라는 것이 밝혀졌다. 이것은 분산액용 액체중에서 중합체가 분산성이든 비분산성이든 간에 사실이다.
여기에 기술된 실시양태에는 응집된 규산염-중합체 생성물과 하기(1)-(3)인 경우 이것을 제조하는 방법이 포함되어 있다:
(1) 중합체가 분산액용 액체내에서 자체로서는 분산성이 없으나, 습윤제 및 계면활성제와 같은 분산조제가 있거나 없을 때는 분산되 규산염내에서 분산될 수 있는 경우. 이러한 방법에서는, 보통 규산염의 우선적으로 제조된다. 이론적인 기초를 원하는 바는 아니지만, 이러한 경우에는, 규산염이 응집될때, 증함체가, 웅집하는 규산염과 머물러 있어야 하고, 중합체 자체가 양이온성 응집제와 상호 작용하지 않더라도, 밀접하게 결함된 보다 강한 중합체 함유 생성물이 제공된다는 사실을 알 수 있다.
(2) 중합체가 분산액용으로 사용된 액체내에서 분산성인 경우. 이 경우에 규산염의 응집은 중합체가 응집되지 않은 상태로 남게되더라도 규산염 응집괴 내에 중합체를 여전히 지니거나 유지(대개 트랩(trap))시킬 것이다. 이 경우, 고형물 함량이 낮은 분산액(5%미만의 고형물)은 중합체고형물인 전체 고형물의 최소한 약 3중량%을 지녀야 한다.
(3) "공-분산액"을 형성하기 위해 분산된 중합체는, 원한다면, 규산염과 함께 응집될 수 있다. 중합체 및 규산염 모두의 동시 응집은 "공응집"으로서 알려져 있으며, 형성된 생성물은 공-응집괴로서 알려질 수 있다. 양이온성 응집제는 공-분산 중합체를 응집시키는데 필요한 농도보다 낮은 농도에서, 분산된 2:1로 층을 이루는 규산염을 응집시킨다고 밝혀졌다. 그러므로 생성물내에서 비-응집된 중합체를 얻기 위해 규산염만을 의도적으로 응집시킬 수 있다; 반대로, 원한다면, 공-응집을 얻는데 유효한 고농도의 특수 양이온성 응집제를 사용할 수도 있다. 양이온성 응집제가 유효량으로 사용된다. 공-응집이 되는 시점(point)은공지된 농도의 양이온성 응집제를 지닌 용액으로 선택된 중합체를 시험함으로써 결정된다. 중합체 응집을 시각 관찰함으로써 공-응집에 유호한 농도에서 양이온성 응집제를 사용할 수 있다.
특수 양이온성 응집제를 비교하는 시험을 했다. 예컨대, 구아니딘 부분을 갖는 화합물에서 유도된 양이온은 몇몇 경우에 있어서, 이암모늄(diammonium)양이온, 특히 이후에 기술된 R2가 수소인 바람직한 이 암모늄 화합물로 이루어진 응집성 양이온보다는 더 약한 응집제이다. 공-응집을 위해서는, 0.1몰의 최저농도가 일반적으로 양이온성 응집제에 대해 추천된다 : 디아민 응집제의 최초 농도는 0.05일 수 있다.
본 방법의 첫번째 단계에서, 규산염과 원하는 중합체를 섞거나 혼합하여 분산액을 형성한다. 그러므로, 사용된 규산염은 분산액 형성을 위해 규산염 소판의 팽윤을 촉진시키는 격자간 양이온을 가져야 한다. 원한다면, 규산염 층의 비-팽윤성 격자간 양이온 대신 규산염내에 몰-팽윤성 양이온을 도입시키는 이온 교환반응을 수행함으로써 이러한 양이온을 도입시킬 수 있다. 이 물질은 건조될 수 있고 이후 원하는 시간에 극성 액체와 접촉시킴으로써 분산액을 제조할 수 있다. 천연규산염이 사용될 경우, 한가지 이상의 교환이 때때로 필요한데, 그 이유는 규산염을 물-팽윤성으로 만들어 교환을 어렵게 하는 칼륨이 종종 존재하기 때문이다. 칼륨은 나트륨과 교환될 수 있고, 이어 리튬과 교환 될 수 있다. 가끔, 리튬은 원하는 한도까지 팽윤을 촉진시키지 못하고, 또 교환될 수도 있다. 이 양이온은 이어 규산염 분산액 제조에 필요한 정도까지 규산염의 팽윤을 촉진시킬 양이온과 교환된다. 규산염 분산액은 필요한 극성 용액내에서 규산염을 팽윤시킴으로써 제조된다.
바람직하게는, 전단응력(shear stress)을 규산염 층 분리에 사용한다. 대안적으로, 규산염 분산액을 얻고 이어 원하는 중합체를 첨가하기 위해 미리 기술된 이온 교환방법을 사용할 수 있다.
규산염 및 중합체는 어떤 편리한 순서로도 혼합될 수 있다. 균질의 공-분산 중합체 및 규산염 조합물을 얻은 후, 분산액을 양이온성 응집제와 접촉시켜, 분산액을 불안정화시키고 중합체-규산염 생성물을 형성한다. 이것은 바람직하게는 어떤 편리한 순서 또는 방법에 의해서 응집제의 극성 용액과 분산액을 혼합함으로써 수행된다. 그러나, 더 바람직하게는, 분산액을 응집제를 함유하는 극성 용액에 첨가한다.
선택된 중합체는 특정 특성을 생성물내에 부여한다. 중합체는 액체 또는 분말이어야 한다. 광범위한 중합체가 사용을 위해 입수 가능하다. 수지 및 라텍스 중합체를 사용할 수 있다.
라텍스는 자유로이 분산액이 되거나 에멀션이 될 수 있다. 바람직한 라텍스 중합체를 하기로 이루어진 군에서 선택할 수 있다 : 카르복실화 NBR(아크릴로니트릴 부타디엔), 폴리염화비닐리덴, 폴리스티렌, 스티렌부타디엔 라텍스, 폴리염화비닐, 카르복실화 부타디엔스티렌 라텍스, 플루오르화 에틸렌 프로필렌 라텍스, 아크릴 라텍스, 및 폴리테프라플루오로에틸렌 라텍스, 사용된 수지는 열가소성 또는 열경화성 일 수 있다. 허용 가능한 열가소성 수지를 하기에서 선택할 수 있다 : 플루오르화 중합체, 폴리아미드, 폴리아이드-이미드, 실 리콘, 폴리에테르-이미드, 폴리아릴술폰, 폴리에테르술폰, 폴리에테르이미드, 폴리페닐린옥시 드, 폴리카르보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리페닐렌설파이드, 폴리에테르케톤, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 및 폴리프로필렌. 허용 가능한 열경화성 수지는 하기로 이루어진 군에서 선택될 수 있다 : 폴리이미드, 폴리에스테르, 멜라민 포름알데히드, 페놀수지(pnenolic) 및 폴리아크릴레이트.
플루오르카본 중합체는 그들의 명백한 특성 때문에 그중 가장 바람직하다. 이들 중합체는 수성 분산액 형태로 그리고 수지로서 입수 가능하다. 이들의 바람직한 몇가지 중합체는 하기 (1)-(3)을 포함하는 상업적으로 입수 가능한 제제에서 선택될 수 있다.
(1) 음이온성 습윤제로 안정화된 플루오르카본 수지 입자를 함유하는 음전화로 하전된 소수성(hydrophobic)콜로이드, (2) 비-이온성 습윤제로 안정화된 플루오르카본 수지 입자를 함유하는 음저하로 하전된 소수성 콜로이드, 및 (3) 휘발성 및 비-이온성 음이온 습윤제의 혼합물로 안정화된 헥사플루오르프로필렌(테트라플루오로에 틸렌 공중합체)의 물-기재(water-based)분산액.
바람직한 중합체는 선택될 수 있으며, 가열에 의해 융합가능하다. 바람직한 실시양태에서, 가열 융합성중합체는 분산액내에서 2:1로 층을 이루는 규산염과 혼합될 수 있다. 필름을 분산액내에서 끌어내거나, 물품을 응집전에 형성시킬 수 있다. 양이온성 응집제를 이어 이온교환 및 응집을 위해 필름이나 물품과 접촉시켜서 분산액을 불안정화시키며 그럼으로써 중합체를 트랩핑(trapping)시키거나 그것을 규산염과 함께 공-응집시킬 수 있다. 그 다음, 물질을 바람직하게 세정하고 건조시키며, 이어 가열융합성 중합체를 물품을 가별시킴으로써 융합시킬 수 있다.
사용된 중합체 및 규산염의 상대적 농도는, 비록 응집된 생성물을 가공하는데 특수형태의 장치가 사용된다고 해도, 대부분, 최종 생성물 용도와 선택된 중합체와 같은 기타인자에 좌우될 것이다. 종이를 제조할때는, 전형적으로 고형물 함량이 낮은 분산액을 본 발명의 1단계에서 사용한다. 종이제조를 위한 고형물 함량은 보통 고형물의 5중량% 미만이다. 이러한 고형물 함량이 낮은 분산액의 경우, 중합체가 울 분산성이 고응집되지 않은 상태로 남아있다면, 중합체 및 규산염 고형물의 총량이, 최소한 중합체의 3중량％가 되도록 분산액을 제조하는게 바람직하지만, 공-응집을 원할때는, 고형물을 중합체의 1중량% 만큼 낮게할 수 있다.
고형물 함량이 높은 분산액(고형물 함량이 최소한 5중량%)의 경우, 고형물 함량은 허용가능한 생성물을 위해 중합체의 1중량％만큼 낮을 수 있다.
생성물을 종이 제조하는데 사용할 경우, 본 발명을 위한 허용가능한 중합체=규산염의 중량비는 약 0.2:0.98(2%중합체)-약 0.4:0.6이다. 바람직한 중합체 양은 충 고형물의 3-50중량%이다. 바람직하게는 규산염이 총고형물의 약 97-40중량%이다. 바람직하게는 섬유도 사용된다.
그러나, 필름, 복함재료, 또는 물품이 제조되는 경우에는, 농도가 훨씬 더 광범위하다는 것을 알아냈다. 이러한 물질을 위해, 그리고 공-응집 반응을 위해, 중합체의 범위는 1-90%이고 규산염의 범위는 99-1%일 수 있다. 중합체는 5-80％가 바람직하고, 규산염은 20-95%가 바람직하다. 약간 개질된 규산염을 얻기 위해 중합체를 1중량% 만큼 낮게 지니는 응집 생성물을 의도적으로 제조하는 것이 필요할 수 있다. 중합체규산염-응집괴에 대한 특성들, 예컨대 유연성(pliability), 내구성, 및 연성(softness)을 도입할 수 있다.
또 다른 실시양태에서, 섬유성 및/또는 중합체 섬유펄프가 포함될 수 있다. 바람직한 섬유는 폴리벤즈이미다졸이며, 탁월한 특성을 부여한다. 기타 허용가능한 섬유는 셀룰로오즈성, 금속성, 및 합성섬유이다. 섬유는 천연, 금속성, 또는 합성섬유일 수 있다. 기타 적합한 섬유는, 레이온(rayon), 폴리아이드, 나이론, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리에스테르, 아크릴수지, 페놀수지, 아라미드, 아세테이트, 폴리이미드, 폴리아미드-이미드, 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌이다. 사용된 수 있는 기타 섬유는, 실리콘, 붕소, 탄소, 세라믹 및 유리질이다. 특히 원하는 특성을 갖는 섬유를 선택함으로써, 결과의 생성물 특성을 조절할 수 있다. 선택된 섬유질은 최종 온도에 따라 좌우될 것이다.
음집괴가 종이 제조에 사용될 매는, 섬유성 중합체나 중합체 섬유 펄프 물질을 첨가하 게 바람직하다. 본 방법 및 조성물에 있어서, 이러한 물질은 응집전에(1)단계에서 혼합되어야 한다. 섬유성 물질(펌프 포함)의 농도는 총 고형물의 1.5-75%이고 바람직하게는 2-40%일 수 있다(고체물질, 즉 중합체, 규산염 및 섬유성 물질을 합친 중량). 임의로, 이러한 중합체 섬유성 물질은 가열을 사용함으로써 응집된 생성물 또는 마무리된 물품내에서 응합될 수 있다.
비록 양이온성 응집제가 고체 또는 액체 형태일 수 있다해도, 용액내에서 응집제를 사용하는게 바람직하다. 이어 응집은 액체를 혼합함으로써 이루어질 수 있다. 사용된 양이온성 응집제는 한가지 이상의 양이온의 형태일 수 있다. 다양한 양이온성 응집제, 예컨대 K+, Ba++, Mg++, Al+++, Pb++, Fe++, Fe+++, 및 Ca++가 입수 가능하다. 이중 가장 높은 전하밀도를 갖는 Al+++가 바람직하다. 이들 양이온성 응집제는 적절한 염을 사용함으로써 제공될 수 있다. 허용 가능한 규산염 또는 규산염 및 중합체 대 양이온성 응집제의 건조 중량비는 1:0.1-1:5일 수 있다.
사용된 특수 양이온성 응집제는 규산염 응집괴의 특성 및, 그로부터 제조된 물품에 중요한 효과를 가질것이다. 바람직한 양이온성 응집제는 아미노메틸렌이민 부분 또는 이암모늄 양이온(디아민)을 함유하는 양이온이다. 이들 응집제는 탁월한 인장강도, 연신율, 내수성, 파괴(puncture 破壞)강도, 및 전기특성을 갖는 응집 및 공-응집 생성물을 제공할 수 있다. 이들 응집제를 미리-언급된 금속 양이온성 응집제와 비교했을때, 디아민 및 아미노메틸렌이민 양이온은 전형적으로 탁월한 특성을 갖는 응집괴를 제조한다는 것을 알 수 있다.
그러므로 바람직한 양이온 응집제를 아미노메틸렌이민 부분 함유 화합물에서 유도할 수 있다. 이 범주에 있는 바람직한 화합물은 하기 일반식을 갖는다:
[R4(C) R5R6+]
여기서, R4, R5및 R6는, 최소한 R4, R5및 R6중 두개가 NH2라면 NH2및 CH3에서 독립적으로 선택되고, 임의의 하나이상의 R4,R5및 R6상 하나이상의 수소 원자가 치환체, 예컨대 C1-C5알킬, C2-C5알케닐 또는 C2-C5알키닐로 대치될 수 있고, 이러한 치환체중 두개는 하나이상의 그룹으로 연결되어서 포화, 불포화 또는 방향족이 될 수 있는 하나이상의 고리를 형성한다. 양이온중에서는, 양이온이 유도되는 화합물의 본질에 따라, 공명구조를 제공하는, 하나의 기에 국소적이거나(Iocalized) 비국소적(delocalized)일 수 있는 양전하가 고려될 것이다.
여기에, 아미노에틸렌이민 부분을 갖는 양이온은, 하기와 같은 화합물의 구조를 지니는 아미노메틸렌이민기를 함유하는 화합물이다:비국소적 이중결합이 있는 곳에서 유도된 기 및 공명 구조, +N-C(-)=N-, 및 특히; N-C(-)=N- 또는 =N-C(-N)=N-.
바람직한 양이온성 아미노에틸렌이민 응집제는 하기로 이루어진 군에서 선택된 화합물에서 유도된다, 구아니딘, 아미노구아니딘, 디아미노구아니딘, 에틸구아니딘, 테트라에 틸구아니딘, 멜라민, 2-아미노피리딘 및 2,6-디아미노피리딘, 이들은 수용성 영으로서 편리하게 사용된다. 양이온성 아미노메틸렌이민 응집제를 중합체와 혼합된 2 : 1로 층을 이루는 규산염을 응집시키기 위해, 또는 중합체 및 규산염을 함께 공-응집시키기 위해 쉽게 사용할 수 있다.
양이온성 아미노에틸이민 응집제로써 공-응집시키는 경우, 최소한 0.1몰농도를 사용하도록 추천된다. 바람직한 이 암모늄 화합물의 바람직한 세트(set)는 하기 일반식을 갖는다:
[(R1)3N-(CX2)n-N(R1)3]+2
상기식에서,(1) 각 R1은 수소, C1-C8(1-8개의 탄소원자)직쇄 또는 측쇄 알킬기, C3-C6환식 알킬기, 또는 아릴기에서 독립적으로 선택되고(단, 각 질소위에 하나 이하의 아릴기가 있음)
(2) 각 X는 수소, 알킬기 또는 아릴기에서 독립적으로 선택되고,(3)은 n은 2-15인 정수이고, 선택적으로 n이 3 또는 그 이상인 경우에는, CX2기가 방향족이 될 수 있는 고리부분을 형성할 수 있다.
디아민이 기타 바람직한 세트는 하기 일반식에 해당한다:
Figure kpo00001
상기식에서,(1) 각 R2는 수소, C1-C8포화 또는 불포화 직쇄 또는 측새알킬기로부터 독립적으로 선택되고, 바람직하게는 R2가 독립적으로 수소 또는 C1-C4직쇄 또는 측쇄, 포화 또는 불포화 탄화수소부분이고,(2) R3는 포화 또는 불포화, 직쇄(linear) 또는 측쇄 탄화수소부분이다. 적합한 R3는 1-18개의 탄소원자를 지닐 수 있다. 바람직한 R3는 알킬기이다. 몇몇 이들 응집제(예컨대, 하나이상의 R2가 1-18개의 탄소원자를 갖고/거나 R3가 10-18개의 탄소원자를 가짐)의 경우, 극성 탄화수소 용매를 응집제용 극성 액체내에 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 매우 바람직한 기타 실시양태에서는, 각 R2가 수소인 앞에 지시된 일반식에 해당하는 디아민을 사용하여 제조된 조성물이 포함된다. 이러한 특수기의 화합물은 본 발명의 조성물 및 본 방법에서 사용될 수 있는 상이한 기로 나누어질 수 있지만, 각 기는 최종생성물의 상이한 특성을 최적화할 수 있다는 것에 주목해야 한다. 예컨대, 우수한 굽힘성을 갖는 최종 생성물을 얻기 위해서, 사용된 디아민을 R2가 수소이고 R3가 1-6개의 탄소원자를 갖는 상기 지시된 일반식을 지는 디아민류에 해당해야 한다. 부가된 굽형성을 얻는데 사용될 수 있는 특수한 디아민 화합물은 하기로 이루어진 군에서 선택될수 있다:에틸렌 및 이암모늄에탄.
뛰어난 강도 및 내수성 특히 습윤 및 건조 파괴에 대한 저항성 및 인장강도를 부여할 수 있는 일련의 두번째 디아민은 R2가 수소이고 R3가 6-18개의 탄소원자를 갖는 상기 지시된 일반식에 해당한다. 한층 더 바람직한 R3는 알킬기이다. 디아민류의 범주내에서, 한층 더 바람직한 화합물은 하기로 이루어진 군에서 선택될 수 및 1,12-도데칸이암모늄.
복합재료, 필름, 라미네이트 및 우수한 유전특성을 지녀야하는 기타 물품의 제조에 보다 중요한 다른 범주의 디아민은 R2가 수소이고 R3가 8-18개의 탄소원자를 지니는 상기 일반식에 해당하는 화합물이다. 여기서 가장 바람직한 R3는 알킬기이다. 이 범주에서 가장 바람직한 화합물은 하기로 이루어진 군에서 선택될 수 있다:1,8-옥탄이암모늄,1,9-노난이암모늄,1,10-도데칸이암모늄,1,11-운데칸이암모늄 및 1,12-도데칸이 암모늄.
바람직한 한 실시양태에서는 규산염/멜라민포름알데히드 수지 혼합물과 양이온성 응집제를 함유하는 아미노에틸렌이민 부분을 사용한다. 본 발명의 또 다른 실시양태에는, 규산염 응집제로서 아미노에틸렌이인 양이온을 사용하여 제조된 규산염/멜라민/포름알데히드 수지 조성물인 필름, 복합재료 및 기타 물품이 포함된다. 이들 양이온은 또한 멜라민-포름알데히드 수지에 대해 경화효과를 갖는다.
다양한 본 발명에는 (1)단계후와 (2)단계전에 분산액에서 제조함으로써 필름 및 기타 물품을 제조하는 방법이 포함되어 있다. 편리하게는, 물품을 성형 또는 조형시킴으로써, 또는 필름을 인락시킨 후 응집시킨다.
고형물 함량이 높은 분산액은 이러한 필름(5-30% 고형물) 및 기타 물품에 사용된다. 바람직하게는, 고형물의 %는 극성액체내에서 8-75%이다. 이 분산액을 성형시키거나 필름을 인락시키고 이어 응집시킨다. 필름이나 물품을 양이은성 응집제와 접촉시킴으로써 응집을 행하고 그럼으로써 분산액을 불안정화시키고 응집된 생성물을 형성한다. 분산된 규산염에서 필름을 인락시키는 기술은 공지되어 있고 여기에 적절한 어떤장치도 응집제에 노출시켜 필름을 제조하는데 사용될 수 있다.
본 발명에 사용되는 극성 액체는 극성 용매로 이루어져 있고, 2:1로 충을 이룬 규산염을 응집시키기 전에 팽윤시키는데 사용되는 교환이온을 포함한다. 물팽윤성 2:1로 층을 이룬 규산염은 이러한 극성 용매와 편리하게 혼합시킬 수 있고 그로부터 분산액을 형성시킬 수 있다. 이러한 용도에 가장 바람직하고 전형적으로 사용되는 극성용매는 물이다. 그러나 허용가능한 기타용매는, C1-C8케톤, C1-C8알콜, 및 C1-C8알데히드이다. 사용된 극성 액체는 만일 용매 또는 용매의 혼합물을 지닐 수 있다. 또 층 극성 액체양을 기준으로 10중량% 미만인 비극성 유기 액체를 포함할 수 있다, 또 분산액을 위한 팽윤된 규산염 물질을 제조하기 위해 양이온 교환을 사용하는 경우 필요한 염도 포함할 수 있다. 극성 액체에 사용될 수 있는 용매는 하기로 구성된 군에서 선택되는게 바람직하다:물, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올, 부탄올, 포름알데히드 및 글리콜, 바람직하게는, 극성 액체는 최소한 물의 40중량%이다. 가장 바람직한 극성 액체는 물의 75중량% 초과량이다:더욱더 바람직하게는, 극성 액체는 실질적으로 수성인 것(물의 96중량% 이상)이다.
또 다른 실시양태는 특수 중합체 및/또는, 섬유 또는 펄프를 임의로 포함하는 특수응집제(단계(1)중에 첨가되는게 바람직항)와의 2:1로 층을 이룬 규산염 조합물인 물질의 조성물을 포함한다.
또 바람직한 아미노에틸렌이민 또는 이 암모늄 응집제를 특이하게 선택함으로써, 본 발명에서 제조된 기타 생성물 및 필름의 특성에서 원하는 변화를 얻을 수 있다는 것을 알아냈다. 이는 특히 본 발명의 규산염-중합체 조성물을 사용하여, 성형품, 라미네이트 및 복합재료를 제조할 때 유용하다.
대안적으로, 이러한 물품은 본 발명의 응집된 조성물을 사용하는 어떤 편리한 방법에 의해서도 제조될 수 있다. 더구나, 원한다면, 섬유, 충전제, 경화제 또는 안료와 같은 물질은, 최종 용도가 허용할때, 이들을 응집괴와 첨가하거나 혼합함으로써 포함될 수 있다. 한 실시양태에서, 경화제는 응집후에 국소 적용된다.
복합재료의 제조를 위한 한 방법에서, 두번째 필름을 미리 제조된 습하고 응집된 필름의 상부에 놓을 수 있다. 두번째 필름을 이어 응집을 위해 양이은성 응집제와 접촉시켜야 한다. 규산염 물질내에 중합체를 포함시키면 필름사이의 접착성(adhesion)이 개질된다는 것을 알아냈다. 그러므로, 최종 용도에 따라, 필름층 사이의 접착제(adhesive)를 포함하는게 필수적이지 않을 수 있다. 복합재료를 제조할때, 바람직한 낮은 열팽창 계수는 접착제 없이 얻어질 수 있다. 그러나, 원한다면 미리 응집된 필름의 상부에서 이후의 필름을 놓기 전에 이러한 접착 물질을 필름층 사이에 놓을 수 있다.
응집후에, 규산염-중합체 조성물은, 두번째 층을 첨가하기 전에, 또는 제조된 물질을 더 가공시키기 전에 조성물의 세정을 가능케 하는 습윤한 상태이더라도 충분히 강하다는 것을 알아냈다. 라미네이트 및 성형물을 제조할때는 층을 조합한 후에, 필름을 고온 압축시키고, 물품을 가열로써 성형시킬 수 있다.
고온-압축 필름, 라미네이트, 및 기타 물품에 사용된 가열 및 압력은, 응집괴내의 특수한 성분, 및 최종생성물내에 필요한 특성과 같은 인자에 좌우될 것이다. 건조필름을 가열가공 시킴으로써 인장강도와 같은 특성을 개선시킬 수 있다. 가열압축 시킬때, 허용되는 사용 압력은 약 100-약 2000psi이고 사용 온도는 약110-약 400˚C일 수 있다.
열경화성 수지를 사용할때, 경화제를 분산액내에 사용할 수 있고, 응집괴에 첨가될 수 있거나, 심지어는 마무리 물품에 국소 적용시킬 수도 있다.
본 발명의 특수한 잇점은 투명하거나 반투명한 생성물질을 얻는 능력이 있다는 것이다. 투명 또는 반투명생성물을 원할때, 분산액의 고형물 함량은 최소한 중합체(바람직하게는 라텍스)의 10중량%인 것이 바람직하다, 바람직한 범위는 10-75중량%이다. 투명도 또는 반투명도를 증가시키기 위해, 고온 압축이 사용된다.
또다른 바람직한 조합물은 이미 기술한 이아민 또는 아미노 에틸렌이민 양이온성 응집제를 분산액 내에서 폴리벤즈이미다졸 섬유 및 중합체와 함께 사용한다. 바람직하게는 분산액을 공-응집시킨다. 바람직한 중합체는 폴리염화비닐리덴이다. 운모는 바람직한 규산염이다. 조합물은 특히 내열성 및 내염성 뿐아니라 그것에서 제조될 수 있는 강하고 내구성이 있으며 내수성인 물품에 유일무이한 것이다.
본 발명의 방법 및 조성물로써 사용된 어떤 섬유의 길이 및 형태도 최종 생성물 용도에 따라 좌우될 것이다. 몇 가지 경우에 있어서, 규산염 중합체 분산액을 직조 또는 부직 섬유성 기질(직조 및 편직 물질도 포함)과 혼합하는게 바람직하다. 바람직한 실시양태에서, 분산액을 기질에 적용시켜 이어 응집시키고, 원한다면, 건조 및 고온 압축시킨다. 고온 압축시킬때, 섬유를 의도적으로 용융시키도록 온도를 선택하여 생성물내에 그것을 융합시킨다.
종이를 제조할때, 사용된 섬유의 길이는 0.16-2.54cm(1.16"-1인치)일 수 있다. 바람직한·길이는 약 0.32-약 1.91cm(약 1/8-3/4")이다.
중합체 펄프가 본 발명의 바람직한 실시양태에서 사용되기 위해 제조될 수도 있다. 펄프형 물질은 용해된 중합체 용액을 침전제 매체에 도입시킴과 동시에 전단력을 적용하므로써 중합체 물질을 사용하여 제조될 수 있다. 이 펄프-형 물질을 이어 2:1 규산염 분산액에다 첨가할 수 있다. 바람직한 실시양태에서, 고형물 함량이 높은 분산액을 건조펄프-형 물질에 적용시켜 응집시킨다.
하기에 제공된 실시예들은 본 발명을 설명하기 위한 것이고, 따라서 제한을 하기 위해 취해진 것이 아니다. 모든 부 및 백분율(%)는 따로 지시되지 않는 한은 중량을 기준한 것이다.
[실시예 1]
파트A
42%의 고형물 함량을 갖는 카르복실화된 NBR 라텍스(레이콜드) 7g을 10%의 고형물 함량을 갖는 리튬플루오르헥트라이트 분산액 150g에 첨가했다. 혼합물을 약 2시간 동안 휘저어 섞어주면, 합성 운모와 라텍스를 함유하는 안정한 분산액을 형성했다. 그리고나서 4.0밀 버드 어플리케이터(Bird applicator)를 써서 이 분산액으로 필름을 만들고, 유리판 위에 분산액의 필름을 인락시켰다. 필름이 부착된 유리판을 60˚C인 2M(몰) 구아니딘 히드로클로라이드 용액내에 침지시켰다. 필름 바로 위에 스킨이 형성되기 시작한다. 필름을15분 더 욕(bath)내에 두었다. 필름이 부착된 유리판을 염용액으로부터 제거하고 탈 이온수로 씻어주고 공기 건조시켰다. 염 욕으로부터 필름을 제거하면, 맑았던 염 욕이 곧 다소 유백색이 되는데 이것은 규산염분산액 내에 초기에 혼합된 약간의 라텍스는 필름을 염욕에 담글때 씻어 진다는 것을 지시함을 주목해야 한다. 앞서 제조된 필름의 파괴강도(puncture strengths)와 라텍스를 함유하지 않는 10% 리튬 플루오르헥토라이트 분산액으로부터 제조된 구아니디늄 플루오르헥토라이트 필름과의 비교를 아래에 보였다.(구아니디늄 플루오르헥토라이트 NBR 라텍스 필름에서 상기한 바와 같이, 동일한 장치와 방법을 사용하여 응집된 구아니디늄 플루오르헥토라이트 필름을 제조했다.)
파괴 저항성 시험
제조된 필름 표본을 필름을 단단히 붙잡고 있는 유지장치에서 안정하게 했다. 그리고나서 실을 수 있는 바늘(stylus)을 필름 표면에 수직방향으로 필름상에 꽂고 바늘이 필름을 침투할때까지 중량을 증가시키면서 실었다. 이 시험의 결과를 밀리미터당 그램(gr/mm)으로 기록한다.
[표1]
Figure kpo00002
보여준 바와 같이, 파괴 저항성에 있어서 NBR 라렉스를 함유하는 필름은 라렉스를 함유하지 않는 필름보다 약간 높다.
파트B
파트 A에서 사용한 42% 고형물(레이콜드) 함량을 갖는 동일한 카르복실화된 NBR 라렉스 7g을 10% 고형물 함량을 갖는 리튬 플루오르헥도라이트 분산액 l50g에 첨가했다. 파트 A에세 기술한 동일한 절차와 장치를 사용하여 이 분산액의 필름을 제조했다. 그리고나서 필름이 부착된 유리판을, 역시 60˚C의 0.25M 1,6-헥산이아민 디히드로콜로라이드 용액내에 침지시켰다. 동일한 라텍스의 동일 양을 또한 함유하는 파트A의 다른 필름이라는 것을 제외하고는 실시예 A에서 기술한 바와 같이 응집과 가공처리를 계속하여, 필름을 제거한 후에는 염욕이 완전히 맑은데, 이것은 대부분의 라텍스가 필름내에 그대로 있는 것을 암시한다. 앞서 기술한 바와 동일한 절차를 사용하여, 두번째 1,6-헥산이암모늄 플루오르헥토라이트 필름을 라렉스를 첨가하지 않고 제조했다. 이 필름을 유사하게 건조시켜 파괴 저항성에 대해서도 시험했다. 이들 필름에 대한 파괴 저항시험의 결과를 아래에 나타내었다.
[표2]
Figure kpo00003
이들 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, NBR 라텍스를 함유하는 필름의 파괴 강도는 라텍스를 함유하지 않는 것보다 더 높다. 필름상에 미치는 라텍스의 이 효과는, 구아니디늄이온 보다 1,6-헥산이암모늄 이온이 필름-형성 과정에 사용될때, 더 현저한 것으로 보인다. 이것은, 구아니딘 히드로클로라이드 염욕의 우유빛색에 의해 명백해진 바와 같이 약간의 라텍스가 씻어져 나가기 때문일 것이다. 따라서, 구아니디늄은 운모만을 완전히 응집시킨다. NBR의 완전 응집은 없다. 그러나 이 암모늄은 규산염과 NBR 모두를 효과적으로 응집시킨다.
필름내에 NBR 라텍스가 존재하면, 필름은, 라텍스가 존재하지 않을 때 얻어지는 순백색 보다는 반투명하게 되는 것을 또한 주목해야 한다.
NBR 라텍스 함량의 증가는, 더욱더 투명한 필름을 만들 것이다. 따라서, 더 투명한 필름을 원한다면, 고형물 총량의 20-60중량96의 양으로 라렉스를 사용하는 것이 바람직하다.
[실시예 2]
중용 균질화를 써서, 분산액을, 헥사플루오로프로필렌-테트라 플루오로에틸렌 공중합체 입자(0.1-0.25미크론의 직경)의 물 기재 분산액인 테플론
Figure kpo00004
120FEP와 58.2g과 물 팽창가능한 베어미큘라이트의 12% 고형물 함량을 갖는 분산액 400g을 합함으로써 제조하고, 6%의 휘발성 비-이온성 및 음이온성 습윤제의 혼합물로 안정화시켰다. FEP의 고형물 함량은 60중량%이다. FEP의 열 융합성(heat fusability)은 300-330˚C이다. 필름을 인락시키고 1,6-헥산디아민 디히드로 쿨로라이드(0.5노르말 용액)와 함께 응집시켰다. 필름을 주위 온도에서 공기 건조시키고 이어서, 고온 예비-베이크(pre-bake)에 노출시켜, 휘발성 습윤제를 제거했다. 필름은 1.7밀의 두께와 1.405g/cm3(87.81bs/ft3.)의 밀도를 갖는다. 4층의 이 필름을 305˚C에서 1시간 동안 고온 압축시켜 4.6밀의 두께와 2.016g/cm3(126lbs./ft3.)의 밀도를 갖는 매끈하고 금속성인 듯한 라미네이트를 생성했다. 이 라미네이트는 인쇄 배선판과 같은 전자 용도에 특히 적당한, 1MHz 주파수에서 3-3.5의 매우 낮은 유전 상수를 나타낸다.
[실시예 3]
7.5g의폴리스티렌기재라텍스(1YTRON
Figure kpo00005
607)를 100%의 12% 고형물 함량 을 갖는 베어미큘라이트분산액에 첨가한다. 이 혼합물을 약 1시간동안 균질화시켜 베어미큘라이트와 폴리스티렌 라텍스를 함유하는 안정한 분산액을 얻었다. 그리고나서, 10밀 버드어플리케이터를 사용하여 이 분산액으로 필름을 만들고 유리판 위에 분산액의 필름을 인락시켰다. 그리고나서 필름이 부착된 유리판을 60˚C인 0.5몰(M) 1,6-헥산이아민 디히드로클로라이드 용액에 침지시켰다. 곧이어 스킨이 필름 위에 형성되었다. 필름을 30분간 더 욕에 머물게 했다. 그리고나서 필름 부착된 유리판을 응집 용액으로부터 빼내어 탈이온수로 씻고 공기 건조시켰다. 그리고나서 제조된 필름의 유전 성질을 시험하여 그 걸과를 아래에 나타내었다. 여기에는 결코 응집되지 않는 베어미큘라이트/폴리스티렌 분산액으로부터 주조된 필름의 유전 성질도 포함된다.
아래표에 있는 세번째 필름은 폴리스티렌 라렉스를 함유하지 않은 12% 고형물 함량을 갖는 베어미큘라이트 분산액으로부터 제조된 필름이다. 이 필름은 1,6-헥산이암모늄 디히드로클로라이드 내에서 응집되었다. 그리고나서 이와 같은 방법으로 제조된 필름 전부를 150˚C 열 처리해 한시간 동안 노출시킨후, 유전 성질을 시험하기 전에 실온과 약 50% 상대 습도에서 이들이 세팅되도록 둔다. 유전 성질은 모두 실온과 50% 상대습도, 100Hz 및 1MHz에서 측정했다.
[표3]
유전체 유전율 소멸 인자
Figure kpo00006
앞에서 알 수 있는 바와 같이, 폴리스티렌과 1,6-헥산이암모늄 응집제의 존재는 100Hz에서 1MHz 까지 진행시에 유전체 유전율과 소멸 인자에 있어서 급격한 변화를 보이지 않는 필름을 형성하기 위한 베어미큘라이트 기재 필름에 요구된다. 시험된 필름은 그러한 시험에 있어서 100Hz에서 1MHz로 진행시 유전체 유전율에 있어서 최소의 변화를 보여주는 것이 가장 바람직하며, 마찬가지로 100Hz에서 1MHz까지에서 소멸인자가 가능한한 작은 것이 가장 바람직하다.
유전체 유전율과 소별인자는, 다음을 제외하고는 3말단 보호된 전극 절차하에서 ASTM D-150내의 일반적 가이드라인을 사용하여 얻어진다.
1. 표본은 추천된 것보다 더 얇은 것이 필요하다,
2. 10Hz와 10MHz 사이의 전도도와 전기용량을 측정하기 위해 사용되는 휴레트-팩커트(Hewlett-Packard) 4192A 저 주파수 네트워크 분석기의 요구에 맞추기 위해서 3말단 배열을 5말단으로 전환시켰다. 사용되는 전극은 진공 부착된 금 또는 페인팅된 은(엘렉트로대그
Figure kpo00007
504)이다. 낮은 전극은 3.18cm(125'')직경이고 표본의 두께는 약 1밀이다. 표준화는 동일한 형태의 전극을 갖는 비슷한 두께의 테플론
Figure kpo00008
시이트의 유전체 유전율을 측정함으로써 수행했다. 얻어진 테플론 값은 2%로 문헌치와 일치한다.
[실시예 4]
다음 조성물의 베어미큘라이트 종이들 포드러니어 파일럿 플랜트 머신(Fourdrinier pilot plant nuchine)상에서 제조한다.
Figure kpo00009
절차
다음의 섬유 슬러리를 표준 종이-제조 비이터(Standard paper-making beater)내에서 제조했다.
Figure kpo00010
섬유를 10분동안 비이팅했다. 다음 혼합물을 표준 히드라풀퍼(Hydrapulper)내에서 제조했다.
Figure kpo00011
겔과 섬유를 우선 히드라풀퍼 내에서 10분동안 함께 섞고나서: 라텍스를 혼합하고 결과 생성된 혼합물을 일분간 더 휘저어 섞어주었다.
다음 단계는, 상기 혼합물을 침전탱크 내로 펌핑시킴으로써 응집을 수행하는데, 이것은 다음을 함유한다:
Figure kpo00012
결과형성된 스톡의 총 부피를 0.8% 점조도의 750갤런까지 조정했다. 혼합을 더 한후에, 스톡을 종이 형성 장치의 헤드 박스까지 펌핑시켰다. 10밀 두께의 종이가 제조되었다. 종이는 이 제조라인의 건조 드럼상을 진행한 후에 두루마리로 모아졌다.
결과 종이를 시험하여 아래 기록된 성질을 가짐을 알아내었다. 수행된 시험은 당 분야에서 사용되는 표준 시험이다(종이와 펄프 산업의 기술 연합을 나타내는 TAPPI, 이 시형과 지정된 식별 번호를 결과에 따라 기록했다).
Figure kpo00013
Figure kpo00014
[실시예 5]
다음 물질들을 물(500ml)와 조합하고 휘저어 섞어 분산액을 형성했다:
베어미큘라이트 13.65g
PBI 0.32cm 0.1
PBI 0.64cm 0.4g
PBI 1.27cm 0.3g
폴리염화비닐리덴 0.5g
14.95
이 분산액을 다음 용액에 첨가한다.
구아니딘 HCl 80g/H2O 4리터(1)내
5cc 10% 알룸
8cc 10% Na2CO3
용액의 조합시, 폴리비닐리덴 클로라이드와 베어미큘라이트를 응집시켰다. 결과 생성물 혼합물을 1분동안 휘저어 섞어 주고나서 유출시켰다. 그리고나서 응집된 생성물을 600게이지의 습윤 압축 압력에서 약 10밀 두께의 종이 시이트로 압축시켰다.
인장 강도를 1593psi에서 측정 했다(TAPPI.T-494)
인별 강도를 엘멘도르프 인열(TAPPI T-414)시험을 사용하여 측정하고 64g에서 측정했다.
MIT 폴드 시험(TAPPI) T-423을 수행하여 1588 이중 폴드임을 알았다.
연신 인장 강도를 또한 3.9%에서 TAPPI법 T-494으로 측정했다.
뮬런 파열 시험(TAPPI) T-403을 수행하고 31psi에서 측정했다.
[실시예 6]
그룹 I에 기록된 물질과 500ml의 물을 사용하여 분산액을 제조했다. 그리고나서 이 분산액을 그룹 2에 기술된 응집제에 첨가했다. 응집 생성물을 얻고, 유출시키고, 17초 유출 시간동안 아스피레이터 압력진공시키고, 600lbs의 게이지 압력 습윤 압축조건에서 종이 시이트로 습윤압축시켰다. 시이트를 건조시키고 시험했다. 시험과 결과를 아래에 나타내었다.
그룹 I
Figure kpo00015
그룹 II
Figure kpo00016
시험 및 결과
Figure kpo00017
[실시예 7]
22μ의 평균 입자 크기를 갖는 36g의 리튬테니올라이트를 264g의 탈이온수 안에서 균질화시켜, 12% 고형물 함량을 갖는 분산액을 생성했다. 그런다음, 9g의 비스말레이미드-형태의 폴리이미드 수지(론 로울런크회사로부터 구입 가능한 케리미드
Figure kpo00018
-601분말)를 첨가하고 분산액을 15분동안 고속도로 균질화시켰다. 실시예 1에 기재된 방식으로 담황색 현탁액으로부터 10mil 습윤 필름을 주조했다.
그런다음 55-60˚C의 온도에서 0.2N 멜라민 히드로클로라이르 용액(3.5pH)안에 필름을 침지시킴으로써 응집시켰다.
주번 온도에서 공기 건조시켜 2.4mils 두께의 담황색 필름을 생성했다.
8층의 상기 필름을 175˚C에서 1시간 동안 50Psi에서 고온 압축시켰다. 이렇게 생성된 황갈색의 라이네이팅시킨 생성물은 21mils의 두께 및 1.2g/cm3(751bs/ft3)의 밀도를 갖는다. 라미네이트 복합 물질의 Tg는 DSC(차동 주사 열량법)에 의해 측정된 바와 같이 270˚C로 나타났다.
라미네이트는 분열에 대해 꽤 저항적이며, 보다 중요하게는, 분별시 탈라이네이팅되지 않는다. 비교시, 폴리이미드 결합제를 함유하지 않는 유사한 라미네이트를, 분열시에 내부적인 탈라이네이템을 나타내는 케러미드 폴리이미드
Figure kpo00019
(N-메틸 피롤리돈 용액으로 부터 적용될)로 피복시켰다.
[실시예 8]
이 실시예는 실리케이트 및 중합체 혼합물을 또한 제조하는 대안적 방법과 본 방법을 비교하려는 것이다. 공응집되는 본 방법은 파트 B에 나와 있으며, 대안적 방법은 파트 A에 나와 있다.
파트A
파트 A용 베어미큘라이트를 분산시키고 응집하여 종이에 필요로 되는 물질 10g을 얻었다. 응집괴는 다음과 같이 제조했다:베어미큘라이트 877g과 물 1,000g을 혼합시키므로써 분산된 베어미큘라이트를 제조했다. 그런다음 결과 분산된 베어미큘라이트를 첨가하고 1N 황산마그네슘 용액을 첨가하여 베어이큘라이트응집괴를 형성했다.
종이를 만들기 위해서, 다음의 섬유들 즉, 5g의 유리섬유, 0.5g의 0.16cm(1/1 6") 유리섬유, 1.0g의 0.32cm(1/8") 유리, 및 1.0g의 0.64cm(1/4") 폴리페닐렌 설파이드 섬유를 물 4/에 첨가하고 앞서 제조된 베어미큘라이트 응집괴 10g을 첨가한 다음: 10% 알룸 5cc 및 10% Na2CO3(염기) 8cc를 첨가하고: 그런다음 폴리염화비닐리덴 라텍스 2g을 혼합시켰다. 혼합물을 섞고 슬러리를 시이트형안에 쏟아 붓고, 유출시켜, 이로부터 종이를 만들어냈다.
종이 생산품을 인장 강도, 왁스 피그시험, 엘벤도르프 시험, MIT 폴드(fold), 뮬렌 파열 및 흡수성에대해 시험했다. 엘멘도르프 인열 시험에 있어서, 이 실시예의 종이는 실시예 B와 같은 것이다. 그러나, 모든 다른 시험에 있어서, 파트 B에서 생산된 공응집된 종이가 더 우수하다. 파트 C 아래에 있는 표8에 나온 결과를 참조한다.
파트B
이 실험은 동일한 베어이큘라이트 섬유 조성물, 라텍스, 수성 농축물을 사용하며 그 양은 파트 A에서 사용된 양이다. 그러나, 이 부분은 본 발명의 공응집 방법을 설명한다. 다음 성분들로 균질한 분산액을 제조했다:물 4
Figure kpo00020
, 베어미큘라이트 10
Figure kpo00021
, 및 앞서 지시된 같은 섬유들 폴리염화비닐리덴 라텍스 2g을 섬유 및 베어미큘라이트 혼합물에 또한 첨가했다. 혼합물의 고형 성분은 52중량% 섬유, 40중량96 베어이큘라이트 및 8중량% 중합체이다. 고형성분의 총 중량은 25g이다.
이 혼합은 파트 A에서 사용된 중량 및 성분모두에 의한 혼합과 같다. 그러나, 본 실시예에서, 베어미큘라이트, 섬유 및 중합체 모두를 응집제를 함유하는 물 4
Figure kpo00022
에 첨가시키기 전에 함께 혼합시켰다. 응집제는 또한 10% 알룸 5cc 있다. 파트 A에서와 같이, 염기성 혼합물을 만들기 위해 충분한 양의 염기를 또한 포함시켰다. 짧은 기간동안 혼합시킨 후에, 슬러리를 시이트형안에 쏟아붓고, 유출시켜, 파트 A부분에서 제조된 종이를 제조하기 위해 사용된 동일한 장치 및 절차를 이용하여 이 스톡(stock)으로 부터 종이를 만들어 낸다. 그런다음 파트 C의 표에 기록된 시험 및 방법을 이용하여 시험했다. 파트 B의 물질로 부터 제조된 종이는 엘덴도르프 인열 시험(15g)에서 파트 A의 물질과 같은 값을 가지지만, 파트 C에서 기재된 모든 다른 시험에 있어서는, 파트 B의 종이가 더 우수하다.
파트C
[표8]
Figure kpo00023
[실시예 9]
다음 성분들을 500밀리리터(ml)의 물과 혼합시켰다:배합물 중량%:
Figure kpo00024
분산액이 형성되도록 휘저어 섞은후 이들 성분들을 다음 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가했다:
Figure kpo00025
자료
인장 강도(T-494) 1921psi.
인열 강도(T-414) 96g.
폴드 MIT(T-423)+5000 이중폴드.
응집이 일어나고 결과 슬러리는 중력 유출되고 재료는 600psig.(게이지) 압력을 가진 습윤 프레스 상에 종이 시이트로 만들어진다.
결과 생성된 종이는 0.018cm(0.007인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이들 시험해서 얻은 것이다.
물 흡수성:24시간 노출후 34.9중량%.
[실시예 10]
다음 성분을 500밀리리터(ml)의 물과 혼합했다.
배합물 중량%:
Figure kpo00026
분산액이 형성되도록 휘저어 섞은후, 이들 성분을 다음의 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가시켰다:구아니딘 HCl 80g/4 / H2O
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나고 결과 생성된 슬러리를 중력 유출시키고 재료를 600psig.(게이지) 압력을 갖는 습윤 프레스 상에서 종이 시이트로 만들었다.
결과의 종이는 0.015cm(0.006인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이들 시험하여 얻은 것이다:
자료
인장 강도(T-454) 2022psi.
인열 강도(T-414) 75g.
폴드 MIT(T-423) +5000 이중폴드.
물 흡수성:24시간 노출후 38.6중량％
[실시예 11]
다음 성분을 5O0밀리미터(ml)의 물과 혼합했다.
배합물 중량%:
Figure kpo00027
분산액이 형성되도록 휘저어 섞은 후 이들 성분을 다음 양이온성 수성 용액에 첨가했다:
구아니딘 HCl 80g/4ι H2O
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나 그 결과 슬러리는 중력 유출시키고, 재료들은 600psig.(게이지) 압력을 갖는 습윤 프레스상에서 종이 시이트로 만들었다.
결과 생성된 종이는 0.020cm(0.008인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이를 시험하여 얻는 것이다.
자료
인장 강도(T-494) 1607psi.
인열 강도(T-414) 91g.
폴드 MIT(T-423)+5000 이중폴드
물 흡수성 : 24시간 노출후 41.5중량%.
[실시예 12]
다음 성분을 500밀리리터(ml)의 물과 혼합시켰다:
배합물 중량%:
Figure kpo00028
분산액이 형성되도록 휘저어 섞은후, 이들 성분을 다음의 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가했다:구아니딘 HCl 80g/4 ι H2O
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나고 결과 생성된 슬러리는 중력배수되고 재료는 600psig.(게이지) 압력을 갖는 습윤 프레스에서 종이 시이트로 만들었다.
결과 생성된 종이는 0.018cm(0.007인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이를 시험하여 얻은 것이다.
자료
인장 강도(T-454) 2248psi.
인열 강도(T-414) 91g.
폴드 MIT(T-423)+5000 이중폴드.
물 흡수성:24시간 노출후 30.57중량%.
[실시예 13]
다음 성분을 물 500ml와 혼합했다:
배합물 중량%:
Figure kpo00029
분산액이 형성되도록 휘저어 석어준후, 이들 성분을 다음의 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가했다.
구아니딘 HCl 80g/4ι H2O
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나고 결과 생성된 슬러리는 중력 유출되고 재료는 600psig.(게이지) 압력을 갖는 습윤 프레스상에서 종이 시이트로 만들었다. 결과 생성된 종이는 0.020cm(0.008인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이들 시험하여 얻은 것이다.
자료
인장 강도(T-454) 1781psi.
인열 강도(T-414) 112g.
폴드 MIT(T-423)+5000 이중폴드.
물 흡수성:24시간 노출후 28.3중량%.
[실시예 14]
다음 성분을 물 500밀리리터(ml)와 혼합했다:
배합물 중량%:
Figure kpo00030
분산액이 형성되도록 휘저어 섞어주고, 이들 성분을 다음의 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가했다:구아니딘 HCl 80g/4/
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나고 결과 슬러리는 중력 유출되고 재료는 600psig.(게이지) 압력을 갖는 습윤 프레스 상에서 종이 시이트로 만들었다.
결과 생성된 종이는 0.020cm(0.008인치) 두께이다. 다음 자료는 이 종이들 시험하여 얻은 것이다.
자료
인장 강도(T-494) 1946psi.
폴드 MIT(T-423) +5000 이중폴드.
물 흡수성:24시간 노출후 26.5중량%.
[실시예 15]
다음 성분을 500밀리리터(ml)의 물과 혼함시켰다:
배합룰 중량% :
Figure kpo00031
Figure kpo00032
분산액이 형성되도록 휘저어 섞어주고, 이들 성분을 다음의 양이온성 응집제의 수성 용액에 첨가했다:구아니딘 HCl 80g/4 ι H2O
5cc.10% 알룸
8cc.10% Na2CO3(염기)
응집이 일어나고 결과 생성된 슬러리는 중력 유출되고 재료는 600psi9.(게이지) 압력을 갖는 습운 프레스에서 종이 시이트로 만들었다.
결과 생성된 종이는 0.020cm(0.008인치) 두게이다. 다음 자료는 이 종이들 시험하여 얻은 것이다.
인장 강도(T-494) 1592psi.
인별 강도(T-414) 91g.
폴드 MlT(T-423) +5000 이중폴드.
물 흡수성 : 24시간 노출후 49.2중량%.
[실시예 16]
다음 조성물의 합성 플루오르마이카(fluormica) 종이를 포 드리니어 파이럿 플랜트 머신(four drinier)ilot plant machine)상에 제조했다:
Figure kpo00033
절차
다른 섬유성 슬러러를 표준 종이 제조 비이터에서 제조했다:
Figure kpo00034
섬유와 물을 10분동안 비이팅한다. 혼합물을 토피리태니올라이트(Topy
Figure kpo00035
LiTTaeniolite)(38.2ιbs.)와 폴리염화비닐리덴 라텍스(제온
Figure kpo00036
660×13)와 혼합했다. 운모, 섬유 및 물을 히드로풀퍼내에서 10분동안 함께 혼합하고 나서 폴리염화비닐리덴 라텍스(50% 고형물)를 첨가했다. 일분간 더 혼합한 후에, 양이온성 응집제 용액을 함유하는 침전 탱크내로 이 혼합물을 펌핑시킴으로써 응집을 실시했다.
Figure kpo00037
더 혼합한 후에, 스톡을 종이-형성 장치의 헤드 박스내로 펌핑했다. 종이 제조 라인의 건조 드럼을 통과한 후에 폭이 63.5cm인 종이가 두루마리로 얻어졌다.
결과 생성된 종이를 시험했다. 그 시험과 자료는 아래에 기록했다.
Figure kpo00038
Figure kpo00039
[실시예 17]
염용액이 라텍스를 응집시키는데 얼마나 효과적인가 시험하기 위해서 다음 실험을 수행했다. 0.25g의 NBR 라텍스를 구아니디늄 히드로콜로라이드 또는 1,6헥산 이암모늄 디히드로콜로라이드 용액의 0.2M,0.25M.0.35M 및 0.5M 용액 100ml에 첨가했다. 또다른 실험 조에는 10% 고형물 함량을 갖는 4g의 리튬 플루오르헥로라이트를 구아니디늄 히드로클로라이드 또는 1,6이암모늄 디히드로클로라이드 용액의 0.2M,0.25M,0.35M 및 0.5M 용액 100ml에 첨가했다. 염 용액에 첨가된 염 용액과 물질(즉 라텍스와 실리케이트)의 외관을 모니터한다. 이 관찰을 표 17에 나타내었다. 보는 바와같이, 구아니디늄과 1,6헥산 이 암모늄용액은 플루오르헥토라이트를 응집시킬 수 있다. 한편으로, 라텍스의 응집은 사용된 염용액의 유형과 염용액의 농도에 크게 의존한다. 이들 실험과 실시예 1, 파트 A와 B에서의 결과로부터 공응집(coflocculation)을 원할때, 선택된 응집제와 라텍스의 유형이 중요하다는 것을 알 수 있다.
Figure kpo00040
[실시예 18]
인장강도에 있어서 폴리이미드 농도, 양이온 교환과 열 처리의 효과를 예증하는 실시예
상기한 바와같이, 다음과 같은 조성물의 일련의 베어미큘라이트-폴리이미드 분산액을 제조한다:
Figure kpo00041
상기한 절차에 따라서, 10밀 습윤 필름을 주조하고 다음 수성 양이온 교환 용액내에서 연이어 응집했다:
K-0.5M 염화 칼륨
BDA-0.25M 1,4부탄이암모늄 클로라이트
HMD-0.5M 1,6헥산이암모늄 클로라이트
필름을 주위온도에서 공기 건조시켰다. 인장 강도를 다양한 가열 사이클에 노출된 압축 및 비압축된 표본에서 측정했다.
다음과 같은 압축 사이클이 사용된다:
- 주위 온도와 250psi 압력에 둔다.
- 220˚C까지 온도를 올리고 1시간동안 유지.
- 500psi까기 압력을 올림.
- 주위 온도까지 냉각시키고 제거함.
표본 중 한 조는 20˚C에서 24시간동안 후 베이킹 처리하였다. 인장성질을 다음 페이지에 나와 있는 표에 요약했다.
인장성(psi)
Figure kpo00042
다음 사항은 주목하는 것이 중요하다.
1. 고온 압축은 필름의 인장 강도를 현저히 증가시킨다.
2. 열처리 전에 BDA(1,4부탄이암모늄) 양이온은 세 양이온의 가장 낮은 인장강도를 얻는다. 열처리 후와 특히 압축 후에는, BDA내에서 순서가 역전되어, 일반적으로 가장 높은 인장 값을 얻는다.

Claims (18)

  1. 하기(1)-(2)단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 중합체 및 2:1로 층을 이룬 규산염의 내수성 구조물질을 제조하는 방법:
    (1) (a) 구조단위당 약 -0.4 내지 약 -1.0의 평균 전하를 갖는 2:1로 층을 이룬 규산염 물질, (b) 중합체, 및 (c) 극성 액체로 공-분산액을 제조하는 단계:
    (2) 상기 공-분산액을 양이온성 응집제와 접촉시켜 이 공-분산액을 불안정화시키고, 중합체도 함유하는 규산염 응집괴를 형성시키는 단계.
  2. 제1항에 있어서, 중합체가 극성 액체내에서는 분산성이 아니나, 상기 중합체가 극성액체내에 분산된 규산염내에서는 분산될 수 있는 것을 특징으로 하는 방범.
  3. 제2항에 있어서, 극성 액체가 글리콜, 물, 아세톤, 에탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올, 및 부탄올로 된 군으로부터 선택되며, 바람직하게는 실질적으로 수성인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제3항에 있어서, 중합체가 폴리이미드인 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 2 항에 있어서, 이 암모늄 화합물이 하기 일반식을 갖는 것을 특징으로 하는 방법:
    Figure kpo00043
    상기식에서, (1) 각 R2는 수소, 및 C1-C8포화 또는 불포화, 직쇄 또는 측쇄 알킬기에서 독립적으로 선택되고: (2) R3는 수소, C1-C18포화 또는 불포화, 측쇄 또는 직쇄 알킬기, 또는 C1-C18아릴기에서 선택된다.
  6. 제1항에 있어서, 중합체가 극성 액체내에서 분산성임을 특징으로 하는 방법.
  7. 제2항 또는 제6항에 있어서, 양이온성 응집제가 하기 일반식을 갖는 화합물에서 유도되는 것을 특징으로 하는 방법:
    Figure kpo00044
    상기식에서,
    (1) 각 R1은 수소, C1-C18직쇄 또는 측쇄 알킬기, C3-C6환식 알킬기 또는 아릴기에서 독립적으로 선택되고 단, 각 질소상에 하나이하의 아릴기가 있으며,
    (2) 각 X는 수소, 알킬기 또는 아릴기에서 독립적으로 선택되며:
    (3) n은 2-15인 정수이며, 선택적으로 n이 3이상인 경우, CX2기는 방향족이 될 수 있는 고리 부분을 형성할 수 있다.
  8. 제1항에 있어서, (1)단계후에, 균질의 공-분산액으로써 필름을 제조하고 이어 필름을 (2)단계에서 양이온성 응집제와 접촉시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, (2)단계후에, 필름을 건조시키고 이어 고온 압축시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제2항, 제6항 또는 제8항에 있어서, 양이온성 응집제가 아미노메틸렌이민 양이온인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제2항 또는 제6항에 있어서, 중합체도 응집되는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제2항, 제6항 또는 제8항에 있어서, 양이온성 응집제가 이암모늄 화합물인 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항에 있어서, (1)단계의 공-분산액을 직조 섬유성 기질에 적용시키고, 이어 (2)단계에서 양이온성 응집제와 접촉시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항에 있어서,(1)단계에서의 공-분산액이 섬유도 함유하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1항에 있어서,(1)단계의 공-분산액을 성형하고 이어 (2)단계에서 양이온성 응집제와 접촉시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 구조단위당 -0.4 내지 약 -1의 평균 전하를 갖는 응집되고, 팽윤된 2:1로 층을 이룬 규산염과 중합체로 구성되며 이때, 상기 중합체와 규산염이 균질하게 혼합되어 있는 내수성 규산염 및 중합체 구조물질.
  17. 제16항에 있어서, 규산염이, 이아민 화합물에서 또는 아미노메틸렌이민에서 유도되는 적어도 일부의 격자간 양이온을 함유하는 것을 특징으로 하는 물질.
  18. 제16항에 있어서, 직조 또는 부직 섬유도 함유하는 것을 특징으로 하는 물질.
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