KR900007515B1 - 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법
제1도는 본 발명체 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제1실시예를 도시한 측면도.
제2도는제1도의 평면도.
제3도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제2실시예를 도시한 측면도.
제4도는 제3도의 평면도.
제5도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제3실시예를 도시한 측면도.
제6도는 제5도의 평면도.
제7도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제4실시예를 도시한 측면도.
제8도는 제7도의 평면도.
제9도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제5실시예를 도시한 측면도.
제10도는 제9도의 평면도.
제11도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제6실시예를 도시한 측면도.
제12도는 제11도의 평면도.
제13도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제7실시예를 도시한 측면도.
제14도는 제13도의 평면도.
제15도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제8실시예를 도시한 측면도.
제16도는 제15도의 평면도.
제17도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제9실시예를 도시한 측면도.
제18도는 제17도의 평면도.
제19도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제10실시예를 도시한 측면도.
제20도는 제19도의 평면도.
제21도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제11실시예를 도시한 측면도.
제22도는 제21도의 평면도.
제23도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제12실시예를 도시한 측면도.
제24도는 제23도의 평면도.
제25도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제13실시예를 도시한 측면도.
제26도는 제25도의 평면도.
제27도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제14실시예를 도시한 측면도.
제28도는 제27도의 평면도.
제29도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제15실시예를 도시한 측면도.
제30도는 제29도의 평면도.
제31도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제16실시예를 도시한 측면도.
제32도는 제31도의 평면도.
제33도는 본 발명에 따라 얇은 강판을 제조하기 위한 장치의 제17실시예를 도시한 측면도.
제34도는 제33도의 평면도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1, 3 : 만드렐형 권취기 2 : 가역형 고속 압연기
4 : 윤활유 분사 장치 5 : 고속 압연기
101 : 연속 열간압연기 103 : 냉각 장치
107 : 텐덤형 열간 압연기 112 : 근접 권취기
114 : 분위기 조절 덮개 115 : 코일상자
124 : 연속 주조 장치 143 : 대 압하률 압연기
168 : 절연 상자
본 발명은 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
건축 재료, 차량의 차체, 캔(can)재료, 여러가지 표면처리 혹판 등에 사용되는 두께 6mm 이하의 얇은 강판은 크게 열간 압연 강판과 냉간 압연 강판으로 분류된다.
지금까지 이들 얇은 강판은 일반적으로 다음과 같은 제조 단계로 생산되었다.
우선, 연속 주조 공정 또는 주괴 제조-분괴 공정으로 두께 약 200mm의 강 슬라브를 제조하고, 이어서 두께 2∼6mm로 열간 압연한다. 즉, 상기 슬라브를 조열간 압연(rough hot rolling)하여 두께 약 30mm의 시트 바아(sheet bar)를 만들고, 이어서 마무리 열간 압연(finish hot rolling)하여 두께 2∼6mm의 열간 압연 강판을 만든다.
또한, 상기 열간 압연 강판을 산 세척하고 소정 두께로 냉간 압연하며, 상자 소둔 또는 연속 소둔으로 재결정 처리하여 냉간 압연 강판을 제조한다.
얇은 강판을 제조하기 위한 상기 종래의 과정에 있어서는, 제조 설비가 막대하다는 크나큰 단점이 있다. 특히, 열간 압연 강판 및 냉간 압연 강판의 제조에 요구되는 열간 압연 단계에서는, 조압연 단계에서 통상 4∼5 조압연기가 사용되고, 통상 6∼7 스탠드로 구성된 탠던형(tandem type) 압연기가 마무리 열간 압연단계에서 사용됨으로 설비가 불가피하게 거대해진다.
한편, 냉간 압연 강판의 제조에서는 제조 단계가 연장되는 심각한 결점이 있다. 즉, 제품을 얻는데에 요구되는 에너지, 노력 및 시간이 막대하고, 또한 제품의 성질, 특히 긴 단계에서 그 표면 특성에 여러가지 문제점이 야기되어 바람직하지 못하다.
지금까지 얇은 강판의 제조에 대한 몇가지 기술이 제의되었다. 예를 들어, 일본국 특허 공개 제47-30,809호에는 냉각 장치, 압연 롤 및 권취기가 통상의 마무리 열간 압연 스탠드 뒷쪽에 배치된 열간 압연 장치가 게재되어 있다. 이 장치에 따르면, 열간 압연 강판이 권취 후 연속적으로 저온 열간 압연됨으로 냉간 압연 단계가 생략되어도 냉간 압연 강판과 동일한 드로잉성(drawability)이 얻어진다. 그러나, 통상의 마무리 열간 압연 스탠드의 사용으로 인하여 장치의 소형화 및 높은 생산성이 만족되지 않는다.
일본국 특허 공개 제59-101,205호에는 전단기(shear), 권취기, 가열로, 디코일링(decoiling) 장치, 권취로, 압연기 및 권취장치가 연속 주조기 뒤에 배치된 연속 주강재료로부터의 열간 압연 강판관을 제조하는 장치가 게재되어 있다. 그러나, 이 장치에 의하면, 열간 압연 강만이 제조되기 때문에 냉간 압연 단계 및 소둔 단계의 생략에 의거한 특성이 회복되지 않는다.
일본국 특허 공개 제59-229,413호에는 공통의 하우징내에 설치되고 직경 600mm의 가공롤을 구비한 입구측롤 세트와 가공롤 사이의 2000mm의 거리에 직경 200mm의 가공롤을 구비한 출구측롤 세트로 구성되는 압연기가 같은 단면적의 연속 주조기 뒤에 배치되어 있으며, 염욕과 권취기가 그 뒤에 배치된 초미립 페라이트(ferrite)강의 제조 장치가 게재되어 있다. 그러나, 이 장치로써는 단지 열간 압연 강판만이 얻어짐으로 냉간 압연 단계 및 냉간 압연-소둔 단계를 생략하기가 뷸가능하다. 또한, 강판에 균일한 조직을 성취하기 곤란하다.
일본국 특허 공개 제60-108,101호에는 온도 조절 장치, 코일 상자, 열간 압연 장치 및 권취기가 연속 주조기뒤에 배치된 얇은 금속판의 제조 장치가 게재되어 있다. 그러나, 이 장치에 의해서도 열간 압연 강판만이 얻어짐으로 냉간 압연 단계 및 냉간 압연-소둔 단계를 생략하기가 불가능하다.
상술한 모든 종래 기술은 얇은 강판의 제조 장치로서는 우수하지만, 냉간 압연 단계 및 냉간 압연-소둔 단계의 생략, 고생산성 및 장치의 소형화와 같은 모든 조건을 만족하지 못한다.
본 발명의 목적은 열간 압연 단계를 소형화할 수 있고 냉간 압연 단계 및 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있는 높은 생산성으로 가공성이 우수한 얇은 강판을 제조할 수 있는 방법을 제공하기 위함이다.
본 발명에 따라 제공되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조 방법은, 연속 주조 단계, 조압연 단계 및 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 고압연 속도로 윤활 압연하는 단계의 조합으로부터 선택된 단계들의 조합 ; 연속 주조 단계, 조압연 단계, 마무리 열간 압연 단계 및 Ar3변태점으로부터 300℃ 까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 고압연 속도로 윤활 압연하는 단계의 조합 ; 스트립 주조공정으로써 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 그리고 연속적으 제조하는 단계 및 Ar3변태점 그리고 1500m/분 이상의 높은 압연 속도로 윤활 압연하는 단계의 조합 ; 스트립 주조 공정으로써 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 그리고 연속적으로 제조하는 단계, 마무리 열간 압연 단계 및 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 높은 속도로 윤활 압연하는 단계의 조합 ; 연속 주조 단계, 조압연 단계, 마무리 압연 단계 Ar3변태점에서 300℃ 까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 높은 속도로 윤활 압연하는 단계 및 소둔 단계의 조합 및 스트립 주조 공정으로써 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 그리고 연속 제조하는 단계, 마무리 열간 압연 단계, Ar3변태검에서 300℃까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 높은 속도로 윤활 압연하는 단계 및 소둔 단계의 조합을 구성한다.
본 발명의 바람직한 구현예에서는, 압연 하중의 감소률을 30% 이상으로 하든지, 또는 조압연 단계 또는 스트립 주조 공정을 통하여 연속적으로 스트립을 제조하는 단계 뒤에 코일 상자를 배치하든지, 또는 마무리 열간 압연 단계와 윤활 압연 단계 사이 또는 윤활 압연 단계와 소둔 단계 사이에 냉각 장치를 배치하든지, 또는 윤활 압연 단계의바로 다음에 권취기를 배치하든지, 또는 강판의 온도 강하를 줄이기 위해 윤활 압연단계에서 압연된 강판을 권취하는 근접 권취기 및 750∼600℃의 온도 범위에서 소정 시간에 동안 상기 권취 강판을 유지하는 절연 상자를 윤활 압연 단계뒤에 설치하든지, 또는 시트 바아 연결기로써 코일 상자에서 풀려나오는 판재를 접합시키든지 등과 같은 강력한 윤활 상태하에서 1100∼700℃의 온도에서 열간 압연을 실시한다.
지금까지, 열간 압연의 대부분은 비윤활 상태에서 수행되었다. 윤활 압연이 드물게 실시되기는 하였으나, 윤활 효과가 적고, 윤활 압연에 의한 압연 하중의 감소률도 기껏해야 약 10∼15%이었다. 여러가지 연구 결과, 본발명에서는 30% 이상의 압연 하중의 감소률로써 강력한 윤활 압연을 실시하여 마찰 계수가 0. 3 이하인 상태로 압연이 가능하게 됨을 밝혔다. 또한, 강력한 윤활에 의해 압연 하중이 30% 이상까지 감소될 때, 스탠드(stand)당 압하률이 상숭되고, 마무리 열간 압연기에서 스탠드의 갯수도 통상의 6∼7 스탠드에서 1∼4 스탠드로 줄일 수 있으며, 이 경우 얻어지는 판의 형상과 성질이 우수하게 된다. 또한, 상기 강력한 윤활 압연은 상기 대 압하률 압연을 가능하게 할 뿐만 아니라, 압연 변형(rolling strain)을 강판의 중심부로 균일하게 가하여 주조 조직을 파괴함으로써 가공성이 우수한 강판의 제조에 요구되는 강판을 다음 단계로 공급할 수 있음도 확인되었다.
따라서, 본 발명에 의하면 윤활 수단이 구비된 대 압하률 압연기를 선택함으로써 열간 압연 단계를 소형화할 수 있다.
종래의 열간 압연에서, 압연 속도는 최대 약 1500m/분이고, 이는 약 2500m/분인 냉간 압연에서의 압연속도보다 상당히 낮은 것임에 반해, 본 발명에 따르면 1500m/분 이상의 고속으로 안정하게 압연할 수 있는 압연기가 사용된다. 즉, 본 발명에 따라, 일본국 특허 공개 제61-204,320호 및 제61-204,336호 등에 제의된 바와 같이 Ar3변태점에서 300℃까지의 온간(warm temp.)범위에서 고속 윤활 압연을 수행함으로써 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계가 생략된 상태에서 내융기성(ridging resistance) 및 가공성이 우수한 얇은 강판을 제조할 수 있다. 고속 온간 압연의 윤활 효과는 압연 변형을 강판의 중심부에 효과적이고 균일하게 가하여 가공성의 향상에 유익한 미세 조직을 생성시키는 데에 있다. 이는 단시간 동안의 고속 온간 윤활 압연에 의하여 큰 압연 변형이 강판에 균일하게 개입된 후, 즉시 재결정이 야기되어 변형-소둔 단계가 동시에 진행되는 효과를 부여하기 때문이나 종래의 저속 압연에서는 변형의 이완이 변형의 개입보다 빠르기 때문에 우수한 가공성이 성취되지 않는다. 그리고, Ar3변태점 이상에서 종래의 고온 압연에서는, 고속 윤활 압연을 수행할 경우에도 본 발명에서와 같이 변형 저장(strain storage)으로부터 자기 소둔(self-annealing)으로 이어지는 효과를 완벽하체 기대할 수 없다.
다음 몇가지 실시예를 참조하여 본 발명을 상세히 기술하면 다음과 같다.
본 발명에서는 압연하중의 감소률이 30% 이상인 높은 윤활 상태하에서 1100∼700℃의 온도로 연속 주조 슬라브를 압연하기 위해 윤활 수단이 구비된 대 압하률 압연기를 이용하게 된다. 즉, 소형 장치에서 두께가 큰 주조 스트립 또는 강판을 압연하기 위해 윤활 수단이 구비된 대 압하률 압연기가 필요하지만, 본 발명에서 그 구조는 크게 중요하지 않고 윤활유 분사 장치를 구비하면 충분하며, 따라서 90% 이상의 대 압하률 압연이 성취된다. 스탠드(stand)당 압연롤은 2단, 4단 또는 6단일 수 있고, 스탠드의 갯수는 1∼4이다. 그리고, 가공률의 직경, 2 이상의 가공률인 경우에 가공롤간의 거리 및 가공롤의 재질은 임의 선택할 수 있다. 윤활유는 가공롤 또는 지지롤(back-up roll)상에 분사한다. 이 경우, 윤활유 및 물은 개별적으로 혹은 혼합 상태로 가할 수 있다. 윤활유의 분사량 및 분사 장치도 임의 선택적이다. 윤활 수단이 구비된 대압하률 압연기에서, 사용 온도는 1100∼70O℃ 범위 이내이고, 이는 통상의 열간 압연기와 실질적으로 같다.
본 발명의 실시에서, Ar 변태점에서 300℃의 온도와 1500m/분 이상의 고속으로 상기 강력하게 윤활 압연된 강판을 윤활 압연하기 위해 윤활 수단이 구비된 고속 압연기가 이용된다. 즉, 냉간 압연 단계와 냉간압연-소둔 단계를 생략하고 높은 생산성을 보장하기 위해 윤활 수단이 구비된 고속 압연기의 이용이 요구되지만, 본 발명에서 그 구조는 크게 중요하지 않다. 따라서, 윤활유 분사 수단이 구비되고 1500∼5000m/분의 압연 속도를 만족하는 압연기이면 사용할 수 있다. 또한, 스탠드 당 압연롤은 2단, 4단 또는 6단일 수 있으며, 스탠드의 갯수는 1∼4이다. 그리고, 가공롤의 직경, 2 이상의 가공롤인 경우에 가공롤 간의 거리 및 가공롤의 재질은 임의 선택적이다. 윤활 수단을 구비한 고속 압연기의 사용 온도는 Ar3변태점에서 300℃의 범위 이내이고, 이는 냉간 압연에서 300℃ 이하인 온도와 필수적으로 상이하다. 윤활유의 분사는 전술한 바와 같다.
또한, 본 발명에서는 윤활 수단이 구비된 대 압하률 압연기에서 압연되는 강판의 온도를 조절하기 위해 냉각 수단의 사용이 필수적이다. 즉, 상기 대 압하률 압연기에서 압연되는 강판은 1000∼700℃의 온도이고, 반면에 차후의 윤활 수단이 구비된 고속 압연기에서의 압연 온도는 Ar3변태점에서 300℃ 까지임으로 강판의 성질을 확실하게 하기 위해 대 압하률 압연기와 고속 압연기 사이에서 강판의 냉각이 요망된다. 냉각 수단의 구조는 통상의 열간 압연 실비에서 송출 테이블(nm-out table)에 배치된 것과 실질적으로 동일하다. 냉각은 물로 수행되며, 물 분사 방법은 임의 선택적이고, 분사량은 강판의 온도 강하량에 따라 임의로 제어할 수 있다.
고속 압연기에서 압연된 얇은 강판을 이 강판의 자기 소둔을 실시하기에 충분한 온도로 권취하기 위해 근접 권취기가 요구된다. 그러나 본 발명에서 그 구조는 그리 중요하지 않기 때문에 통상의 권취기와 동일하다. 고속 압연기와 근접 권취기 사이의 거리는 20m 이내가 바람직하다.
근접 귄취기에 권취된 얇은 강판은 권취 후의 온도 강하를 줄이거나 혹은 이 강판을 약간 가열하기 위해 750∼600℃의 범위 이내로 유지된 절연 상자에 소정 시간 동안 내장된다. 절연 상자로서는 권취된 강판이 750∼600℃의 온도에서 소정 시간 동안 유지될 수 있으며 어떤 구조라도 무방하다. 또한, 절연 상자에 내의 분위기를 조절할 수 있고, 권취 후의 스케일 생성의 제어 또는 밀집 스케일의 생성을 위한 수단이 이용될 수도 있다.
본 발명에 따르면, 대 압하률 압연기에 공급되는 강판 혹은 주조 스트립은 어떠한 공지의 방법으로도 제조할 수 있다. 예를 들어, 통상의 연속 주조기에 의해 제조된 두께 약 260mm의 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 할 수 있고, 또는 물로써 그 뒷 표면이 냉각되는 한 쌍의 강제 벨트를 갖춘 연속 주조 설비를 이용하는 스트립 주조 공정(시트 바아 주조 공정)으로써 용강으로부터 두께 5∼50mm의 시트 바아를 직접 제조할 수 있다.
그리고, 열간 압연될 판 재료의 온도가 코일 상자에서 균일하게 유지될 수 있음으로 코일 상자에 계속된 대 압하률 압연기에서 판 재료에 인가된 열 에너지를 절약하는 상태로 균일하게 압연 변형을 가하는 대 압하률 압연이 가능하게 된다. 또한, 상류측에 비교적 낮은 주조 속도가 코일 상자에 의하여 비교적 높은 압연 속도로부터 완벽하게 분리될 수 있으며, 2 이상 스탠드의 주조 설비에 의해 제조된 강판 또는 주조 스트립이 하나의 설비 열(row)로써 압연될 수 있다.
코일 상자에서 디코일링(decoiling)되는 얇은 강판은 시트 바아 연결기에 의해 연결된다. 이러한 시트 바아 연결에 의하여 차후의 압연 단계의 계속이 가능하게 된다. 시트 바아의 연결 방법은 레이저 용접, 저항용접 등 임의로 선택할 수 있다.
더우기, 고속 압연기 이전에 1∼4 스탠드의 소형 압연기 또는 센지미어(sendzimir)식 또는 롤 주조식 유성 밀(planetary mill)로써 두께 2∼6mm의 강판으로 강판 또는 주조 스트립을 성형할 수 있다.
제1도와 제2도는 본 발명에 따른 얇은 강판 제조를 위한 장치의 제1실시예를 도시한 것으로서, 도면부호 1과 3은 만드렐(mandrel)형 권취기이다. 도면 부호 2는 윤활 수단을 구비한 가역형 고속 압연기로서, 이는 최대 5000m/분까지의 압연 속도를 성취할 수 있는 성능을 가지며, 저속 압연을 수행할 수도 있다. 도면 부호 4는 윤활유 분사 장치이다.
제1실시예의 조작은 다음과 같다. 고속 압연기(2)에 강판 또는 주조 스트립을 연속 공급한다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기로부터 주조된 슬라브를 조압연기를 사용하여 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻는다.
고속 압연기(2)로 공급된 강판 또는 주조 스트립은 여러번 압연하여 소정 두께의 얇은 강판을 얻는다.
권취기(1,3)는 강판이 반복 압연될 때에 권취 및 디코일링에 이용된다. 또한, 이를 권취기를 사용하여 인장 압연을 수행할 수 있다. 윤활유와 물의 혼합 용액이 윤활유 분사 장치(4)로부터 가공롤에 분사되고, 분사 노즐이 배치되어 윤활유를 가공롤의 표면에 균일하게 가해진다.
제3도와 제4도는 본 발명에 따른 얇은 강판 제조를 위한 장치의 제2실시예를 도시한 것이다. 도면 부호 5는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 텐덤형 4단 3스탠드(three four-high stands)이다. 고속 압연기(5)에서, 3 스탠드에서의 압연 속도가 최대 5000m/분까지 가능하고, 저속 압연도 가능하다. 또한 스탠드 사이에서 인장 압연도 실시할 수 있다. 그리고, 도면 부호 6은 만드렐형 권취기이고, 도면 부호 7은 윤활유분사 장치이다.
제2구현예의 작동은 다음과 같다. 고속 압연기(5)에 강판 또는 주조 스트립이 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기를 사용하여 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하거나, 혹은 시트 바아 주조기를 사용하여 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
고속 압연기(5)에 공급된 강판 혹은 주조 스트립은 3개의 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 얇은 강판이 얻어진다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(6)에 권취된다.
장치(8)에서는, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우에 분사 노즐은 상기 혼합 용액이 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명에 따른 제1 및 제2실시예에 기술된 바와 같이, 윤활 수단을 구비한 고속 압연기를 사용함으로써, 저 탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에서 냉각 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 또한, 고속으로 압연하기 때문에 얇은 강판에 대한 높은 섕산성이 성취될 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감속됨으로 에너지 절약 및 장치의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제5도와 제6도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제3실시예를 도시한 것으로서, 도면부호 101은 통상 4단 6 스탠드로 구성된 연속 열간 압연기이고, 도면 부호 102는 윤활 수단을 구비한 고속압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 수행할 수 있으며, 도면 부호 103은 물 분사를 통한 냉각 장치이고, 도면 부호 105는 권취기, 106은 윤활유 분사 장치이다.
제3실시예의 작동은 다음과 같다. 열간 압연기(101)에 강판 또는 주조 스트립이 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기를 통해 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
열간 압연기에서 두께 2∼6mm로 압연된 강판은 냉각 장치(103)에서 소정 온도로 냉각되고, 이어서 고속압연기(102)에 연속 공급된다.
고속 압연기(102)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(105)에 권취된다.
장치(106)에서 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 노즐로부터 이 혼합 용액이 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제7도와 제8도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제4실시예를 도시한 것으로서, 도면부호 107은 텐덤형 4단 6 스탠드의 열간 압연기이다. 도면 부호 108은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 500㎜/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고, 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 109는 물 분사를 통한 냉각 장치, 111은 권취기, 112는 근접 권취기, 113은 윤활유 분사 장치, 114는 분위기 조절 덮개이다.
제4실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 열간 압연기(107)에 강판 또는 주조 스트립이 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기를 통하여 두께 10∼50mm의 시트바아로 성형하여 얻거나, 또는 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
열간 압연기(107)에서 압연된 두께 2∼6mm의 강판은 냉각 장치(109)에서 소정 온도로 냉각되고, 이어서 고속 압연기(108)에 연속 공급된다.
고속 압연기(108)에서, 강판은 4단 1 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다.
상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(112)에 권취되고, 가공성 얇은 강판으로 이용될 때에 냉각 압연-소둔 단계가 생략된 상태에서 자기 소둔을 수행한다. 이와는 달리, 상기 얇은 강판은 권취기(111)에 권취되기도 한다.
근접 권취기(112)에 권취된 얇은 강판은 자기 소둔을 수행하기 때문에 강판의 온도가 높고, 스케일의 생성량도 많다. 그러나, 분위기 조절 덮개(114)의 내부는 N2가스 분위기이기 때문에 스케일 생성을 제어할수 있다,
윤활유와 물의 혼합 용액이 윤활유 분사 장치(113)의 노즐로부터 가공롤에 분사된다. 이 경우, 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제9도와 제10도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제5실시예를 도시한 것이다. 도면부호 115는 코일 상자이며, 여기에서 두께 5∼50mm의 시트 바아가 코일상에 권취되어 권취된 시트 바아의 온도 균일화가 수행된다. 도면 부호 116은 4단 6 스탠드의 열간 압연기이며, 도면 부호 117은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 118,119는 물 분사를 통한 냉각 장치, 도면 부호 121은 권취기이다.
제5실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 코일 상자(115)에 강판 또는 주조 스트립이 연속 공급된다. 연속주조기로부터의 슬라브를 조압연기를 통해 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하거나, 혹은 2 스탠드의 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 상기 강판 또는 주조 스트립을 얻는다.
코일상자(115)에서, 권취된 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고, 균일한 온도 분포를 갖는다. 상기 권취된 시트 바아는 다음의 열간 압연기(116)에 공급된다.
열간 압연기(116)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 냉각 장치(118)에서 소정 온도로 냉각되고,이어서 고속 압연기(117)에 연속 공급된다.
고속 압연기(117)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 두 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 냉각 장치(119)에서 소정 온도로 냉각된 다음, 권취기(121)에 권취된다.
장치(122)에서, 윤활유와 물이 분사 노즐에 개별적으로 공급되어 노즐로부터 윤활유와 물이 가공롤에 함께 분사된다. 이 경우, 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제11도와 제12도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제6실시예를 도시한 것이다. 도면부호 124는 각기의 표면이 물로 냉각되는 한 쌍의 강제 무한 벨트를 구성한 연속 주조 장치이다. 상기 벨트는 주조된 강판 또는 주조 스트립의 두께에 대응하는 간격을 두고 수직 또는 경사져서 나란히 배치되어 있고, 구동 장치(도시 안했음)에 의해 화살표 방향으로 동기적으로 움직인다. 그리고, 도면 부호 125는 4단 6스탠드의 열간 압연기이고, 126은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 도면 부호 127은 물 분사를 통한 냉각 장치, 129는 권취기, 130은 근접 권취기, 131은 윤활유 분사 장치이다.
제6실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 연속 주조 장치(124)로부터 주조된 두께 5∼50mm의 강판 또는 주조 스트립이 열간 압연기(125)에 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 필요에 따라 절단기를 이용하여 적절한 길이로 절단할 수 있다.
열간 압연기(125)에서 압연된 두께 2∼6mm의 강판은 냉각 장치(127)에서 소정 온도로 냉각된 다음 고속압연기(126)에 연속 공급된다.
고속 압연기(126)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다.
상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(130)에 권취되어 가공성 얇은 강판으로 사용될 대 냉각 압연-소둔 단계가 섕략된 상태에서 자기 소둔을 시행한다. 이와는 달리 상기 얇은 강판은 권취기(129)에 권취될 수도 있다.
윤활유와 물의 혼합 용액이 장치(131)의 노즐로부터 가공롤에 분사된다. 이 경우 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제13도와 제14도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제7실시예로 도시한 것이다. 도면부호 132은 각기의 표면이 물로 냉각되는 한 쌍의 강제 무한 벨트를 구성한 연속 주조 장치이다. 상기 벨트들은 주조될 강판 또는 주조 스트립의 두께에 대응하는 간격을 두고 수직으로 또는 경사져서 나란히 배열되어 있고, 구동 장치(도시 안했음)에 의해 화살표 방향으로 동기적으로 움직인다. 그리고 도면 133은 코일상자이며 여기에서 두께 5∼50mm의 시트 바아가 코일 상에 권취되어 권취된 시트 바아에 온도의 균일화가 수행된다. 도면 부호 134는 4단 6 스탠드의 열간 압연기이고, 도면 부호 135는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 도면 부호 136과 137은 물 분사를 통한 냉각 장치, 139는 권취기, 140은 근접 권취기, 141은 윤활유 분사 장치이다.
제7실시예의 동작은 다음과 같다. 즉, 연속 주조 장치(132)로부터 주조된 두께 5∼50mm의 강판 또는 주조 스트립이 코일 상자(133)에 연속 공급된다. 이 경♀, 2개의 코일 상자(133)(한개만 도시)가 사용된다. 왜냐하면, 연속 주조 장치(132)가 2개의 스탠드를 구성하기 때문이다. 코일 상자(133)에서, 권취된 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고, 균일한 온도 분포를 갖는다. 이어서 상기 권취된 시트 바아는 차후의 열간 압연기(134)에 공급된다.
열간 압연기(134)에서 압연된 두께 2∼6mm의 강판은 냉각 장치(136)에서 소정 온도로 냉각된 다음, 고속 압연기(135)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다.
상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(140)에 권취되어 가공성 얇은 강판으로 사용될 때에 냉각 압연-소둔 단계가 생략된 상태에서 자기 소둔을 수행한다. 이와는 달리, 상기 얇은 강판은 냉각 장치(137)에서 소정 온도로 냉각되어 권취기(139)에 권취될 수 있다.
장치(141)에서, 윤활유와 물이 분사 노즐에 개별적으로 공급되어 노즐로부터 함께 가공롤에 분사된다. 이경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제15도와 제16도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제8실시예를 도시한 것이다. 도면부호 143은 윤활 수단을 구비한 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있으며, 도면 부호 144는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 145는 물 분사를 통한 냉각 장치, 147는 권취기, 148과 149는 윤활유 분사 장치이다.
제8실시예의 동작은 다음과 같다. 즉, 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(143)에 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트바아로 성형하여 얻거나, 또는 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
대 압하률 압연기(143)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 냉각 장치(145)에서 소정 온도까지 냉각된 다음, 고속 압연기(144)에 연속 공급된다.
고속 압연기(144)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(147)에 권취된다.
장치(148,149)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함게 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제8실시예에 따라, 고속 압연기 이전에 대 압하률 압연기가 배치되고, 그 사이에 냉각 장치가 설치되어 있음으로 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에 있어서 냉각 압연 단계 또는 냉각 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연에 의하여 얇은 강판에 대한 고생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 대 압하률 윤활 압연에 의하여 압연 하중이 감소되기 때문에 에너지 절약 및 장치의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제17도와 제18도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제9실시예를 도시한 것이다. 도면부호 150은 윤활 수단을 구비한 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있으며, 도면 부호 151은 윤활 수단을 구비한 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 153은 권취기, 154는 근접 권취기, 155와 156은 윤활유 분사 장치이다.
제9실시예의 작동은 다음과 같다. 즉, 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(150)에 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기로부터 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 혹은 시트 바아 주조기를 이용하여 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
대 압하률 압연기(150)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(151)에 연속 공급된다.
고속 압연기(151)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다.
상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(154)에 권취되어 가공성 얇은 강판으로 사용될 때에 냉간 압연-소둔 단계가 생략된 상태에서 자기 소둔을 수행한다. 이와는 달리, 얇은 강판은 권취기(153)에 권취기도 한다.
장치(155,156)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되어 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
제19도와 제20도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제10실시예를 도시한 것이다. 도면부호 157은 윤활 수단이 구비된 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있고, 도면 부호 158은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고 도면 부호 160은 권취기, 161은 근접 권취기, 162와 163은 윤활유 분사장치, 164는 그 내부에 불활성 가스가 있는 분위기 조절 덮개이다.
제10실시예의 작동은 다음과 같다. 즉, 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(157)에 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기로부터 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 또는 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
대 압하률 압연기(157)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(158)에 연속 공급된다.
고속 압연기(158)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 실시될 수 있다.
상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(161)에 권취되어 가공성 얇은 강판으로 사용될 때 냉간 압연-소둔 단계가 생략된 상태에서 자기 소둔을 수행한다. 이와는 달리, 상기 얇은 강판은 권취기(160)에 권취되기도 한다.
근접 권취기(161)에 권취된 얇은 강판은 자기 소둔을 하기 때문에 강판의 온도가 높고 스케일의 생성량도 많다. 그러나, 분위기 조절 덮개(164)의 내부는 N2가스 분위기이므로 스케일 생성을 제어할 수 있다.
장치(162,163)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치된다.
본 발명의 제9 및 제10실시예에 따르면, 고속 압연기 이전에 대 압하률 압연기가 배치되어 있고, 고속 압연기 바로 다음에 근접 권취기가 배치되어 있거나, 혹은 고속 압연기 및 근접 권취기가 분위기 조절 덮개로 덮혀 있으므로 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에 있어서 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연으로 인하여 얇은 강판에 대한 높은 생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 대 압하률 윤활 압연에 의하여 압연 하중이 감속됨으로 에너지 절약 및 설비의 소형화가 성취되며, 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제21도와 제22도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제11실시예를 도시한 것이다. 도면부호 165는 윤활 수단이 구비된 4단 4 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있고, 도면 부호 166은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 167은 근접 권취기, 168은 절연 상자, 169 및 170은 윤활유 분사 장치이다.
제11실시예의 작동은 다음과 같다. 즉 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(165)에 연속 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기로부터 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트바아로 성형하여 얻거나, 또는 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
대 압하률 압연기(165)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(166)에 연속 공급된다.
고속 압연기(166)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에 인장 압연이 수행된다. 상기 압연된 얇은 강판은 근접 권취기(167)에 권취된다.
상기 권취된 얇은 강판은 절연 상자(168)로 이동하여 그 내부에서 소정 시간 유지된 후, 방출된다. 더우기, 절연 상자(168)는 600∼750℃로 가열될 수 있다. 또한 절연 상자에 콘베이어를 설치하여 소정 시간 후, 코일을 상자로부터 계속하여 이동시킬 수 있다.
장치(169,170)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제11실시예에 따르면, 고속 압연기(166) 이전에 대 압하률 압연기(165)가 배치되어 있음으로 저탄소강, 스텐레스 강 동으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에 있어서 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연으로 인하여 얇은 강판에 대한 높은 생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되기 때문에 에너지 절약 및 장치의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제23도 및 제24도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제12실시예를 도시한 것이다. 도면부호 171은 시트 바아 주조 공정을 위해 각기의 표면이 물로 냉각되는 한 쌍의 강제 무한 벨트를 구성한 연속 주조기이다. 이들 벨트는 주조될 강판 또는 주조 스트립의 두께에 대응하는 간격을 두고 수직으로 또는 경사져서 나란히 배치되어 있고, 구동 장치(도시 안했음)에 의해 화살표 방향으로 동기적으로 움직인다. 그리고, 도면 부호 172는 코일 상자이고, 여기에서 연속 주조 스트립이 코일 상에 권취되어 스트립에 온도 균일화가 수행된다. 또한, 도면 부호 173은 윤활 수단이 구비된 4단 4 스탠드의 대 압하를 압연기로서 90%이상의 압하률로 압연할 수 있고, 도면 부호 174는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 175는 권취기, 176은 절연 상자, 178과 179는 윤활유 분사 장치이다.
제12실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 연속 주조 장치(171)에서 주조된 두께 5∼50mm의 강판 또는 주조 스트립이 코일 상자(172)의 코일 상에 연속 권취된다. 코일 상자(172)에서, 권취된 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고, 균일한 온도 분포를 갖는다. 이어서 상기 시트 바아는 다음의 대 압하를 압연기(173)에 공급된다. 대 압하률 압연기(173)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(174)에 연속 공급된다.
고속 압연기(174)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 얇은 강판은 권취기(175)에 권취된다.
상기 권취된 얇은 강판은 절연 상자(176)로 이동하여 600∼750℃의 온도에서 소정 시간 동안 유지된 후, 최종 제품으로서 방출된다.
장치(178,198)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되어 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면애 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제12실시예에 따르면, 시트 바아 주조 공정을 통하여 연속 주조 장치(171)뒤에 대 압하률 압연기(173) 및 고속 압연기(174)가 배치되어 있고, 그 뒤에 근접 권취기(175)와 절연 상자(176)가 배치되어 있으므로 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에서 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연으로 인하여 얇은 강판에 대한 높은 생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되어 에너지 절약 및 설비의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제25도와 제26도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제13실시예를 도시한 것으로서, 도면부호 181은 시트 바아 주조 공정을 위해 각기의 표면이 물로 냉각되는 한 쌍의 강제 무한 벨트를 구성한 연속 주조 장치이다. 이들 벨트는 주조될 강판 또는 주조 스트립의 두께에 대응하는 간격을 두고 수직으로 또는 경사져서 나란히 배치되어 있고 구동 장치(도시 안했음)에 의해 화살표 방향으로 동기적으로 움직인다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 코일 상자(182)에 연속 공급된다. 코일 상자(182)에서, 권취된 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고 균일한 온도 분포를 갖는다. 이어서, 상기 권취된 시트 바아는 다음의 시트 바아 연결기(183)에 공급된다. 시트 바아 연결기(183)로서, 예를 들어 두께 50mm 이하의 강판을 라인 상에서 저항 용접으로써 서로 용접할 수 있는 장치가 사용된다. 용접된 강판은 윤활 수단이 구비된 대 압하률 압연기(184)에 연속 공급된다.
대 압하률 압연기(184)는 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있는 4단 스탠드를 구성한다. 도면 부호 185는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 186 및 187은 권취기, 188과 189는 윤활유 분사 장치이다.
제13실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 주조 스트립이 코일 상자(182)에 연속적으로 권취된다. 권취된 스트립은 즉시 디코일링 되거나, 혹은 소정 시간 유지된 후, 디코일링 되어 시트 바아 연결기(183)에서 연결되어 계속하여 압연된다. 대 압하률 압연기(184)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(185)에 계속 공급된다.
고속 압연기(185)에서, 강판이 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 실질적인 온도 강하 없이 근접 권취기(186)에 권취된다.
장치(188,189)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제13실시예에 따르면, 고속 압연기(184) 이전에 대 압하률 압연기(184)가 설치되어 있으므로 저탄소강 스텐레스강 등으로 된 얇은 강판의 제조에서 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속으로 압연하기 때문에 얇은 강판에 대한 높은 생산성을 성취할 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되므로 에너지 절약 및 설비의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제27도와 제28도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제14실시예를 도시한 것이다. 도면부호 191은 코일 상자이며, 여기에서 두께 5∼50mm의 시트 바아가 코일 상에 권취되어 시트 바아에 온도 균일화가 수행된다. 도면 부호 192는 윤활 수단이 구비된 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있으며, 도면 부호 193은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 195는 권취기, 196과 197는 윤활유 분사 장치이다.
제14실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 강판 또는 주조 스트립이 코일 상자(191)에 계속 공급된다. 상기강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 혹은 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
코일 상자(191)에서, 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고, 균일한 온도 분포를 갖는다. 이어서 다음 단계의 대 압하를 압연기(192)에 공급된다.
대 압하률 압연기(192)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(193)에 연속 공급된다.
고속 압연기(193)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(195)에 권취된다.
장치(196,197)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 분사되도록 배치되어 있다.
제29도와 제30도는 본 발명에 따라, 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제15실시예를 도시한 것이다. 도면부호 198은 코일 상자이며, 여기에서 두께 5∼50mm의 시트 바아가 코일 상에 권취되어 시트 바아에 온도 균일화가 수행된다. 도면 부호 199는 윤활 수단이 구비된 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있고, 도면 부호 200은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있으며 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 202는 권취기, 203과 204는 윤활유 분사 장치이다.
제15실시예의 조작은 다음과 같다. 즉, 강판 또는 주조 스트립이 코일 상자(198)에 연속 공급된다. 상기강판 또는 주조 스트립은 2 스탠드의 연속 주조기에서 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 혹은 2 스탠드의 시트 바아 주조기로써 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
코일 상자(198)에서, 시트 바아는 온도 강하가 거의 없고 균일한 온도 분포를 가지며, 이어서 다음의 대압하률 압연기(199)에 공급된다.
대 압하률 압연기(199)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(200)에 연속적으로 공급된다.
고속 압연기(200)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(202)에 권취된다.
장치(203,204)에서는 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명에 따른 제14 및 제15실시예에서 기술된 바와 같이, 코일 상자, 대 압하률 압연기 및 고속 압연기의 사용으로써 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조시에 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연으로 인하여 얇은 강판에 대한 생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되므로 에너지 절감 및 설비의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제31도와 제32도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 제16실시예를 도시한 것이다. 도면 부호 206은 윤활 수단이 구비된 4단 2 스탠드의 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할 수 있고, 도면부호 207은 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m/분까지의 압연 속도로 압연할 수 있고(종래의 압연기로부터 디서레이터(decerator)를 제거) 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 209는 권취기, 도면 부호 210과 211은 윤활유 분사 장치이다.
제16실시예의 동작은 다음과 같다. 즉 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(206)에 연속적으로 공급된다. 상기 강판 또는 주조 스트립은 연속 주조기로부터 주조된 슬라브를 조압연기로써 두께 10∼50mm의 시트 바아로 성형하여 얻거나, 시트 바아 주조기로써 두께 5∼50mm의 시트 바아를 제조하여 얻는다.
대 압하률 압연기(206)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(207)에 연속 공급된다.
고속 압연기(207)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행될 수 있다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(209)에 권취된다.
장치(210,211)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고, 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유를 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제16실시예에 따르면, 대 압하률 압연기(206)와 고속 압연기(207)를 이용함으로써 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조에서 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할수 있다. 그리고, 고속 압연하기 때문에 얇은 강판에 대한 높은 생산성을 성취할 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되므로 에너지 절감 및 설비의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
제33도와 제34도는 본 발명에 따라 얇은 강판의 제조를 위한 장치의 제17실시예를 도시한 것이다. 도면부호 212는 스트립 주조 공정을 위해 각기의 표면이 물로 냉각되는 한 쌍의 강제 무한 벨트를 구성한 연속주조 장치이다. 이들 벨트는 주조될 강판 또는 주조 스트립의 두께에 대응하는 간격을 두고 수직으로 또는 경사져서 나란히 배치되어 있고, 구동 장치(도시 안했음)에 의해 화살표 방향으로 동기적으로 움직인다. 도면 부호 213은 윤활 수단이 구비된 4단 2 스탠드에서 대 압하률 압연기로서 90% 이상의 압하률로 압연할수 있고, 도면 부호 214는 윤활 수단이 구비된 고속 압연기로서 최대 5000m분까지의 압연 속도로 압연할수 있고 저속 압연도 가능하다. 그리고, 도면 부호 216은 권취기, 217과 218은 윤활유 분사 장치이다.
제17실시예의 동작은 다음과 같다. 즉, 연속 주조 장치(212)로부터 제조된 두께 5∼50mm의 강판 또는 주조 스트립이 대 압하률 압연기(213)에 연속적으로 공급된다. 이 경우, 주조 스트립은 전단기로써 적절한 길이로 절단하거나, 또는 대 압하률 압연기(213)에 무한정 공급할 수 있다.
대 압하률 압연기(213)에서 압연된 두께 2∼6mm의 상기 강판은 고속 압연기(214)에 연속적으로 공급된다.
고속 압연기(214)에서, 강판은 4단 2 스탠드에서 압연되어 소정 두께의 고품위 열간 압연 또는 가공성 얇은 강판이 얻어진다. 이 경우, 2 스탠드 사이에서 인장 압연이 수행된다. 상기 압연된 얇은 강판은 권취기(216)에 권취된다.
장치(217,218)에서, 윤활유와 물이 개별적으로 분사 노즐에 공급되고 이로부터 윤활유와 물이 함께 가공롤에 분사된다. 이 경우, 분사 노즐은 윤활유가 가공롤의 표면에 균일하게 가해지도록 배치되어 있다.
본 발명의 제17실시예에 따르면, 스트립 주조 공정을 위한 연속 주조 장치(212) 다음에 대 압하률 압연기(213)와 고속 압연기(214)가 배치되어 있으므로 저탄소강, 스텐레스강 등으로 된 가공성 얇은 강판의 제조시에 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 고속 압연하기 때문에 얇은 강판에 대한 높은 생산성이 성취될 수 있다. 더우기, 윤활 압연으로 인하여 압연 하중이 감소되므로 에너지 절감 및 설비의 소형화가 성취되고 얇은 강판의 표면 특성이 개선된다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 연속 주조 재료로부터 가공성이 우수한 얇은 강판을 제조할 때, Ar3변태점에서 300℃까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 높은 압연 속도로 주조 재료를 윤활 압연함으로써 냉간 압연 단계 또는 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있다. 그리고, 압연 하중 감소률이 30% 이상인 상태에서 1100∼700℃의 온도로 주조 재료를 강력한 윤활 압연하고, 또 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도 그리고 1500m/분 이상의 높은 압연 속도로 윤활 압연하여 열간 압연 단계를 축소시키고, 냉간 압연 단계 및 냉간 압연-소둔 단계를 생략할 수 있는 동시에 가공성이 우수한 얇은 강판을 제조할 수 있다.

Claims (20)

  1. 연속주조단계, 조압연단계, 및 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 윤활압연단계 뒤에, 강판을 권취기에 권취하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 윤활압연단계 뒤에, 강판을 근접 권취기에 권취하여 강판의 온도강하를 줄이는 단계와, 권취된 강판을 절연상자에 넣어 750∼600℃의 온도범위 내에서 소정의 시간동안 유지하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 조압연단계 전에, 강판을 코일상자에 권취하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 코일상자에서 풀려나온 강판을 시트바아 연결기로 연결하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  6. 연속주조단계, 조압연단계, 마무리 열간압연 단계, 및 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 마무리 열간압연 단계가 1100∼700℃의 온도에서 압연하중의 감소율이 30% 이상이 되도록 강력한 윤활을 시행하면서 실시되는 얇은 강판의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 마무리 열간압연단계와 윤활압연단계 사이에, 강판을 냉각장치를 통과시키는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서, 상기 조압연단계 전에, 강판을 코일상자에 권취하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  10. 스트립 주조공정에 의해 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 연속적으로 제조하는 단계와, Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연 속도의 윤활압연단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 연속 스트립 제조단계 뒤에, 연속 주조된 스트립을 코일상자에 권취하는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  12. 스트립 주조공정에 의해 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 연속적으로 제조하는 단계, 마무리 열간압연단계, 및 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 마무리 열간압연단계가 1100∼700℃의 온도에서 압연하중의 감소율이 30% 이상이 되도록 강력한 윤활을 시행하면서 실시되는 얇은 강판의 제조방법.
  14. 연속주조단계, 조압연단계, Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계, 및 소둔단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 윤활압연단계와 소둔단계 사이에, 강판을 냉각장치를 통과시키는 단계를 더 포함하는 얇은 강판의 제조방법.
  16. 연속주조단계, 조압연단계, 마무리 열간압연단계, Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계, 및 소둔단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 마무리 열간압연단계가 1100∼700℃의 온도에서 압연하중의 감소율이 30% 이상이 되도록 강력한 윤활을 시행하면서 실시되는 얇은 강판의 제조방법.
  18. 스트립 주조공정에 의해 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 연속적으로 제조하는 단계, Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계, 및 소둔단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  19. 스트립 주조공정에 의해 용강으로부터 두께 50mm 이하의 스트립을 직접 연속적으로 제조하는 단계, 마무리 열간압연단계 Ar3변태점에서 300℃까지의 온도와 1,500m/분 이상의 압연속도의 윤활압연단계, 및 소둔단계의 조합으로 구성되는 가공성이 우수한 얇은 강판의 제조방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 마무리 열간압연단계가 1100∼700℃의 온도에서 압연하중의 감소율이 30% 이상이 되도록 강력한 윤활을 시행하면서 실시되는 얇은 강판의 제조방법.
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