JPS59229413A - 超細粒フェライト鋼の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は超細粒フェライトを主体とする微細組織を有す
る鋼の製造法とそれに用いられる装置に関するものであ
る。更に詳細に言えば本発明は鋼の実用的な特性を向上
するため、圧延直後の状態で加工組織の中から微細なフ
ェライト粒を生成させ、それを最も有効に利用する製造
法とそれに適した装置に関するものである。

鋼の実用的外特性のうち１例えば鋼の高張力化について
見ると、その方法には種々あるが、自動車等の構造物に
用いられる低炭素構造用鋼におい２− ては次の３つの方法が実用的な方法である。

（イ）　フェライトの細粒化。

（ロ）　ベイナイト、マルテンサイト組織による強化。

（ハ）析出強化。

このうち（イ）は延性靭性の点からも最も望ましい方法
であるが、通常細粒化には限界があり、−１だその強化
効果はそれほど大きくない。即ちフェライトの結晶粒度
は＋　Ｎｂ鋼で５μ程度、　普通鋼で１０μ程度が限界
であって、これにより得られる強度は引張強さで４０〜
５０　Ｋ９７　ｍＡ程度に過ぎ々い。

一方（ロ）のベイナイトやマルテンサイトによる強化効
果は大きく、焼入性が十分であれば、８０］（ｙ　／　
ｍＡから１００に９／−以上の強度が容易に得られるが
、延性や加工性の点から構造物等に用いて安全な鋼材で
はない。このためフェライトの延性とマルテンサイトの
強度とを組み合せた二相組織の高張力鋼が開発されたが
、このような鋼を従来の圧延冷却処理で得るのには多量
の合金元素が必３− 要で、高価な鋼となるのは避けられ々い。

また（ハ）のＮｂ−Ｖ等による析出強化の利用は広く行
われているが、その成分自身が高価であるばかりではな
く、その溶体化に高温の加熱が必要であるなどにより生
産コストが高くなり、捷だ強度を高めると靭性、延性が
劣化するのでその強化には限界がある。

本発明は、このような目的に対しては低コストの成分系
で、加工としては熱間圧延（とくにホットストリップ圧
延）を行うのみで得られ、自動車等の構造物に用いるに
適した強度と延性の両方をもつ画期的な高張力鋼板を製
造する方法及び装置を提供することを目的とする。

即ち本発明は。

（１）　　ｃｏ、４％以下１合金元素の含有量合計５％
以下の鋼に連続熱間圧延の終段において、圧下率４０係
以上で平均歪速度６０毎秒以下の圧下を加え、更に、２
秒以内に連続して圧下率４０係以上の圧下を加えること
を特徴とする超細粒フェライト鋼の製造方法。

４− （２）６５０〜９５０℃の温度範囲で連続熱間圧延を行
う特許請求の範囲第１項記載の方法。

（３）熱間圧延後２秒以内に平均２０℃／秒以上の冷却
を開始し、６２０℃以下に到らしめる第１項記載の方法
。

（４）連続鋳造された鋳片を連続熱間圧延する第１項記
載の方法。

（５）複数のロールセットを圧延方向に近接して設け、
前記の入側ロールセットのワークロールを出側ロールセ
ットのワークロールより大径としたことを特徴とする超
細粒鋼の圧延装置。

（６）　　複数のロールセットを共通のノ・ウジングに
組入れた第５項の装置。

（７）既存の圧延スタンドのノ・ウジングの出側に出側
ロールセットを組入れたミルブロックを接合した第５項
の装置。

（８）　　複数のロールセットの中心間距離を３ｍ以下
にした第５項の装置。

である。

以下、詳細に本発明を説明する。

５一 本発明者は変態域で１パスまたは累積の大圧下を行えば
、普通の炭素鋼で粒径３〜５μ以下の極細粒フェライト
粒が大部分を占める組織を有する延性のすぐれた高強度
鋼材を製造しうろことを知見し、特願昭５６−１９９８
５４号等で出願した。

このような超細粒フェライトが生成する際に最も有利な
条件を種々研究した結果次のようなことが分った。第１
図は０．ＩＣ−ｌＭｎ鋼（Ａｒ、７８０℃）の８００℃
での１パスで大圧下圧延を行った場合と圧延を分割して
適当な間隔を置いて２パスで加えた場合のフェライト量
とその粒径を示したものであるが、２パスで圧下を加え
た方がフェライト生成量が多く有利であることがわかる
。２パスの場合は累積であり、また圧延後急冷した例で
ある。

また第１図中に示したように２パスで細粒化が極めて有
効であるのは各パスが４０係以上であるときであってこ
れ以下では効果が少々い。

次に第２図に歪速度（変形の速さ）の効果を示したが、
１パス目が遅い方が有利で、歪速度６０秒分の１以上で
は効果が弱いことがわかった。第２パスに　６− ついては歪速度の明確な効果が見られ女い。該図は０．
　Ｉ　Ｃ−ＩＭｎ＠の８００℃での５０係２パス圧延に
おける歪速度と微細フェライト生成状況を示したもので
ある。（圧延直後急冷） 第３図は１・２パス間のパス間時間の効果を示したもの
でありパス間時間とともにフェライトは粗大化するので
５μ以下の微細粒を得るためにはパス間時間を２秒以下
とする必要がある。（該図は０．１．０−　Ｉ　Ｍｎ鋼
８００℃５０係２パス圧延でのパス間間隔と微細フェラ
イト生成状況を示したもの）（圧延直後急冷） 本発明は以上のような発見に基づいて完成したものであ
る。

本発明の適用は基本的にはｃｏ、４％以下の低炭素鋼に
ついて最も有効である。これはＣ量が共析成分に近づく
とフェライトの生成量が少くなり細粒フェライト鋼とは
ならないからである。脣だ合金元素は一般には変態や再
結晶を遅らす傾向があるので５合計５チ以上の合金元素
を含む鋼では以上の効果は発揮されにくい場合が多い。

次に本発明の適用される鋼成分について更に詳細に述べ
る。

本発明は一般に変態抵抗が大きい々ど特殊な合金鋼を除
きどのような鋼でも十分工業的に適用できるのであるが
、前述のように微細なフェライト組織を得るために適用
すると大きな効果が得られる。

この場合の望ましい化学成分範囲を以下に述べる。

本発明のプロセスで主として極細粒のフェライト組織に
なるためにＣ量には上限があり、Ｃを０．４ｗｔ、％以
下とした。これは高ＣになるとＣ含有量の小さいフェラ
イトは熱力学的に生成しにくくなるためで、０．４％以
上ではその量は極めて僅かになるためである。

合金元素は一般に上記極細粒フェライトの生成を助ける
ものであり、むしろ阻害するものが多い。

しかし合金元素が少ないとフェライトの生長が速すぎて
フェライトが粗大化する場合があり、また強化を図るた
めには極細粒のフェライトのみではなく第２相の強度を
利用することが有利外ことがあり、このときはＭｎ−０
ｒ−Ｎｉ・８１　等の合金元素を加えることは有用であ
り、−１だこれらの元素はＡｒ３変態点を調節してプロ
セス条件を安全化する場合がある。しかし合金元素の添
加量が多くなると変態点が低下しすぎて本発明の微細粒
フェライトが得られなくなるので合金元素の添加量を合
計量で５ｗｔチ以下とした。

合金元素のうち１通常高張力鋼に添加されるＮｂ、　Ｖ
、　Ｔｉ、　Ｍｏ、あるいはこれと同様の効果を有する
Ｔａ　、　Ｗ、　Ｚｒなどの炭化物形成元素は、本発明
において本質的に必要ではない。そしてこのような元素
は、仮に少量添加しても本発明鋼の特性をさほど損わず
、添加量を多くすると本発明鋼の特徴が次第に失われる
恐れがあり、多量添加は望ましくない。

鋼の脱酸あるいはスラブ加熱時の結晶粒度調節の目的で
添加されるＪＶ、Ｔｊ、　　あるいは介在物の形態を制
御して靭性加工性を向上させる目的で添加するＣｕやＬ
αその他の稀土類元素などは、通常の鋼の場合と同様の
効果を本発明においても有する。

９− 以上のＣ以外の成分の添加量を具体的に示せば。

次のとおりである。尚チはすべてｗｔ％である。

Ｓｉ：１．５％以下、Ｏｒ：２．０％以下、　Ｎｊ、　
：　２．０係以下、ＭＯ：０．１係以下、Ｗ：０．１係
以下、■：０．１％以下、Ｔｉ：０．０３チ未満、Ｎｂ
：０．０１％以下＋　Ｔａ　：０．０１％以下、ｃｏ：
２．０％以下。

Ｃｕ：２．０％以下、Ａｇ、：ｏ、１％以下、Ｚｒ：０
．０３係未満、Ｃα：０．１％以下、稀土類元素０．１
％以下であり、これ等の元素を必要に応じ、１種又は２
種以上を添加してもよい。上記のＯｒ　、　Ｎｉ　。

ｃｏ、Ｃｕ等はＭｎ　＋　８１と同様に本発明鋼の変態
点を変化させ焼入性を向上させる効果を有する。

Ｎｂ、　Ｔａ、　Ｍｏ、　Ｔｉ、　Ｚｒ、　Ｖ、　Ｗ　
などは上記のように本発明の目的達成のためには必要で
ないが。

析出強化等の目的で添加される場合もあるので上限を定
めた。

なお１本発明では、鋼によっては多少現象が異っても上
述と同様の効果が得られる場合もあるので、必ずしも上
述のように成分を限定しなくてもよい。

１０− 次に１本発明の製造方法について説明する。

本発明鋼は通常の溶解−ダ１造工程を通り、必要により
予備的な熱延を行って後本発明の熱延工程に入るが、一
般に組織（材質）を決定するプロセスは本発明では本発
明の工程のみが必須であるので。

前工程には何の制限もない。例えば鋳造ま＼の鋳片で粗
圧延を行わずに必要により鋳造後のブレークダウンをは
さみ直接圧延しても材質は保証されるのである。このよ
うなことから必然的に薄鋳片から出発して連続的に本発
明の圧延工程に入るような極めて経済的なプロセスによ
って良好な品質の鋼板が得られる製造手段を提供すると
いう極めて大きい工業的価値につながる。このことは薄
肉の連続鋳造片を造る際の鋳造速度がかなり早く。

本発明の第１回の圧下が比較的低速であることから技術
的に可能となるものである。

本発明の本質的な部分は２パスの大圧下にある。

す々わち第１回の圧延でオーステナイトの加工誘起変態
を起させ、パス間でのフェライトの成長を待ってそれが
粗大化しないうちに第２回の大圧下を加える。このとき
にフェライトが動的に再結晶して４μ以上程度の極めて
細粒の等軸のフェライトが７０係以上であるよう々組織
が得られるのである。

このとき第１図に示すように４０係以上の圧延により超
細粒フェライトが生成するが、この程度の圧下ではその
量は少なく、７０％以上のフェライト量を得るためには
８５係以上という大圧下が必要になり工業的にはかなり
困難である。しかしこのように１パスで極めて大きい圧
下を加えないでも短時間以内に第２回の大圧下を加える
と第３図に示すように著しくフェライトの量が増大する
のである。このとき第１図中に示すように圧下率が４０
％より小さいと再結晶粒は十分細粒化せず。

また第３図に示すように第２図の圧下までの時間が２秒
程度より長いとフェライト粒が成長しすぎて同じく超細
粒は得られにくくなる。

次に第２図に１パスと２パスの歪速度の影響を示すが、
第１パスの歪速度があまり大きいとフェライトの生成量
が少なく７０％以上が超細粒フェライトからなるような
鋼は得られない。本発明は以上のような基礎的な研究開
発の結果発見されたものであって第１・第２パスの圧下
はいずれも４０チ以上、パス間の時間は２秒以下、第１
パスの歪速度は６０毎秒以下とすべきことは上記結果よ
り明らかであろう。

以上のような本発明方法は従来の連続ミルでも上記条件
を満足させることが可能であれば実施できるが一般には
工業的に困難な場合がある。例えばホットストリップミ
ルの場合、スタンド間隔が６ｍ程度と広いためとなり合
う任意の２スタンド間Ａ−Ｂ間のパス間時間を２秒以内
とするためには３ｍ／秒以上の速度でこの間を走行させ
る必要がある。このときＡスタンドでの最低の歪速度を
概略計算すると約６０１／秒　程度となり現行ミルでは
ぎりぎり実施可能な程度であり、また実施してもミル能
力に比べて極めて低速の圧延となりコスト状不利である
。従って、これを実施するには専用の圧延設備を持つこ
とが有利である。

上記条件を満す圧延設備のミル条件を示せば次１３− のとおりである。

第４図は連続熱間圧延設備の最終段階におけるミルのロ
ール配置を示すもので１図中。

ｈ３：仕上厚（ｒｎｍ） ■、：第１０−ル周速（−／ｓ） Ｌ　：スタンド間距離（ｍｍ） を夫々示している。

今、第１パス、第２バスの圧下率を夫々ｒＩ　＋　ｒ２
とすると ｈ＋＝−ｈ３／（（１−ｒ、）（ｌ−ｒ２））　　　−
（１）スタンド間通過時間ｔは材料の先進率を無視すれ
ば ｔ＝Ｌ／Ｖｌ　　　　　　　　　　　　　　　−（２）
第１パスにおけるひずみ速度は（３）式となる。

１４− λ。は制限ひずみ速度、Ｒ４はロール半径である。

（１）　、　（２）　、　（３）式より（４）式により
ｒ、　＝　ｒ２＝　０．４．　（圧下率４０％）、Ｒ，
＝＝２５０ｍｍの場合のパス間時間ｔとひずみ速度−〇
の関係をスタンド間圧＃Ｌをパラメーターにして求める
と第５図（Ａ）〜（Ｃ）が得られる。これより種々の板
厚の超細粒鋼板を得るにはスタンド間距離りが小さいほ
ど有利であることがわかる。

即ち、第５図の曲線とｔ、＝２．Ｍｏ＝６０の線によっ
て囲まれる部分の面積をＳとすればこのＳが大きい程プ
ロセスは有利である。

この場合、第１パスはひずみ速度を小さくした方が有利
であるから、（３）式かられかるようにロール半径を大
きくした方がよいが、あまり大きくすると圧延荷重が大
きくなり設備費の増大をまねく。

第６図は上記面積（許容範囲）Ｓと第１パスのロール半
径Ｒ７の関係をスタンド間圧＃Ｌをパラメータにして示
したものである。同図は０．８　ｍｙｎの製品をつくる
場合のものであるが、Ｒ１を大きくするよりもＬを小さ
く［７た方が効果的であることがわかる。そこで、現在
のホットストリップミルの仕上ワークロールとの互換性
や、ロール研削設備の共用などを考えて第１パス用のロ
ールは現在の仕上ワークロール径とほぼ同じ５００〜８
００　ｍｊｎ（半径Ｒ，＝２５０〜４００）とした方が
よい。

第７図はＲ，＝＝３００Ｔｎｊｎとして種々の板厚の製
品を製造する場合のＳとＬの関係である。同図よりＬは
３ｍ以下が望ましい。

第２パス用のワークロールは該第２パスのひずみ速度に
制約がないので、小径化することにより圧延荷重の低下
を図り、第１パス用ワークロールとの共用ハウジングの
巨大化を防止する。該ワークロール径はロール間距離り
が３ｍ以下になるように設定される。

本発明の圧延の行われるべき温度は原則として第１パス
の圧下がＡｒ、附近から、これより２００℃高い９５０
℃程度が適当である。

このような最適温度域は鋼成分によっても変化する。

すだ＋　Ａｒ３以下で加工前に初析フェライトが存在し
ても、適当な条件を選べばフェライトの動的再結晶を起
すことができる。しかし動的再結晶を起させるためには
６５０℃以上が一般には望寸しい。

以上を綜合すると一般に本発明の望ましい温度域は６５
０〜９５０℃程度であるが、鋼種によってはこの温度域
は多少上下しうる。本発明の上記条件の圧延は、必ずし
もその他の圧延ノζスを排除するものではないことは上
記説明で明らかであって。

例えばホットストリップのような多ノくス連続圧延の後
段の材質を決定する部分にこのような圧下が入っていれ
ばよい。本発明の圧下に至るまでのノくスも、初期組織
の微細化を通じて組織の微細化に多少の寄与をしうるし
、捷だ本発明の圧下以降に比較的低圧下率の圧下を加え
ることも条件によってはそれほど本発明の趣旨を損うほ
ど組織を劣化させるものではない。

また上記説明は圧延直後に超細粒フェライトが７０係以
上になる場合を述べたが、場合によって１７− は冷却後にこのような組織が得られる場合がある。

これはＡｒ’３以下で上記の２パス大圧下圧延を行った
場合に起るものであって、動的再結晶核が生成している
が低温のためまだ十分全面に進行し々い場合である。

このような場合は適当な時間暖冷または適切な温度域で
保持することによりフェライトの単動的再結晶を進行さ
せ、て目的とする等軸フェライトが主体の組織を得るこ
とができる。

以上のような本発明の製造法で得られる熱延鋼板の特性
としては１頭初に述べたように、高張力化延性、靭性、
加工性、破骨特性の向上などが挙げられる。

高張力化については既に述べたが、細粒化のみでは限界
があり、これにフェライト粒以外の高強度の第２相（パ
ーライト、ベイナイト、マル″テンサイドのうち一種以
上）を存在せしめることによりさらに高強度が得られる
ことを附言しておく。これを達成するためには１通常加
工後２秒以内に２０℃／秒以上の冷速で冷却するのがと
くに好ましい。

１８− このような強化は１本発明以外の圧延法で急冷しただけ
でも得られるが微細フェライト粒が生成している本発明
法で製造した場合は延性、靭性、疲労特性などの点です
ぐれることは実施例で示す通りである。

また、高強度を目的とし々い加工用熱延板を製造する場
合、前述のように圧延時に動的再結晶核が存在すれば、
適切な冷却の制御で冷却後良好な集合組織を有する再結
晶組織を得ることができ。

熱延１＼で加工性の比較的すぐれた鋼板を得ることがで
きる。また熱延でこのような鋼板が得られた場合さらに
冷延−熱処理を行えばすぐれた加工性を有する冷延鋼板
を製造することも可能である。

次に、本発明の前記ミル条件を備えた圧延設備を第８図
で具体的に説明する。

図の圧延設備は共通のハウジングｌ内に２つのロールセ
ット２，５を組込んだ例を示している。入１１１１０−
ルセット２は大径のワークロール３．３を上下に配置し
、該ワークロールをバックアップロール４，４で支脅し
ている。との入側ロールセット２に近接して出側ロール
セット５が配設されている。該ロールセット５は入側ロ
ールセット２のワークロール３より小径のワークロール
６．６とバックアップロール７．７で構成されている。

８は冷却装置である。

か＼る装置で、加熱鋼片Ａは粗圧延もしくは薄手鋼片の
寸＼で２パス圧下され、所望の板厚に圧延されたのち急
冷すされ、近接コイラー１０で巻取られる。

第９図は第８図の他の実施例で既存のホットストリップ
仕上ミルの最終スタンドのハウジング１７の出側に小径
のワークロール６．６を持つロールセット５を設置した
ミルブロック１８を接合（ボルト又は溶接）したもので
ある。か＼る構造により２つのロールセットをできるだ
け近接して設けることができる。

第１０図は上記した本発明に関する圧延設備を連続的々
鋼板製造ラインに組込んだ例の概念図を示す。図におい
て、小断面連続鋳造設備１１の後方にブレークダウンミ
ル１２を配置し、圧延された鋳片Ｂの温度を本発明の圧
延装置に適合する圧延温度に調整する湿度制御装置を介
して高圧下圧延装置１，２．５を配設する。該圧延装置
の出側に冷却装置として塩浴槽１４．洗浄槽１５を設け
。

近接コイラー１０を連設する。

この例では鋳造から製品に至るまで鋼は完全に連続とな
っており、大圧下圧延や圧延後熱処理が極めて容易とな
っている。圧延装置の前工程と冶金的意味がないことか
ら薄スラブを鋳造し必要によりインラインでブレークダ
ウンして直接仕上圧延を行うようになっておりきわめて
簡潔な工程となっている。近年発達している小断面ＣＣ
の鋳造速度はかなり速いため本発明装置の比較的低い圧
延速度と整合させることができる。また比較的低速でし
かも連続であるため塩浴による冷却が採用でき１種々の
複雑な加工熱処理が可能であるとともに、熱回収による
経済的メリットが得られる。

寸だ仕上圧延が比較的低速なためこの装置にはさらに冷
延ラインおよびこれとさらに焼鈍ラインを連続して附設
することも可能で、全連続の冷延２１− 薄板製造ラインとすることができる。

次に１本発明の実施例を記述する。

第８図に示す圧延設備を用い、第１表に示す成分組成の
鋼の熱間圧延を行った。圧延装置の内、入側ミルセット
２のワークロール３の径を６００朋φ、出側ミルセット
５のワークロール６の径を２００Ｍφ、夫々のワークロ
ール間を２０００ｍｍとし、供試鋼は２００ｒｒｕｎ厚
のスラブに連続鋳造され、１２００℃に加熱後、粗圧延
機で１２＋ＩＬｍｊで熱延された鋼片を使用した。該供
試鋼を本圧延装置で３　ｍｍ厚まで圧延するが、そのと
きの圧延条件を第２表に示す。

Ａ鋼は高張力鋼、Ｂ鋼は軟質加工用鋼である。

また、比較例として、既設の６段の連続熱延ミル（従来
ミル）での圧延も行った。このミルのスタンド間隔及び
ワークロール径はいずれも、それぞれ５．５ｍ、７８０
ｒｎｆｎであって、このときの圧延条件を同じく第２表
に示す。表中賦香４は上記の従来ミルにより本発明方法
で圧延した場合、賦香５゜６．７は通常行われる圧延の
例であり、賦香５゜＝２２− ６は圧下率が堝少、′７は大圧下を行ったが、歪速度が
過大の例である。

第１表　供試材の化学成分　（重量係）以上、詳述した
ように、本発明によれば極めてすぐれた特性の超細粒鋼
板が低コストで効率よく。

しかも高品質に製造できるのでその工業的価値は大きい
。

２３− ７３−

【図面の簡単な説明】

第１−図は圧下率と微細フェライト生成状況および２パ
ス圧延との比較を示した図。 第２図はｌパス目の歪速度と微細フェライト生成状況と
の関係を示した図。 第３図はバス間間隔と微細フェライト生成状況との関係
を示した図。 第４図は本発明装置のロール配置状況を示した図。 第５図（Ａ）　（Ｂ）　（Ｃ）は各板厚における歪速度
とパス間時間の関係をスタンド間距離をバロメーターに
して求めた図。 第６図は許容範囲Ｓと第１パスのロール半径Ｒ１とスタ
ンド間距離りの関係を示した図。 第７図は製品板厚ｈ１と許容範囲Ｓおよびスタンド間距
離りの関係を示した図。 第８図および第９図は本発明の圧延装置を示した図。 第１０図は本発明の圧延装置を組み込んだ薄鋼板の一貫
製品ラインを示した図である。 ］・・・ハウジング ２・・・入側ロールセット ３・・・大径のワークロール ４・・・バックアップロール ５・・・ロールセット ６・・・小径のワークロール ７・・・バックアップロール ８・・・冷却装置 ９・・・急冷 １０・・・近接コイラー １１・・・小断面連続鋳造設備 １２・・・ブレークダウンミル １４・・・塩浴槽 １５・・・洗浄槽 １７・・・ハウジング １８・・・ミルブロック 代理人　弁理士　　吉　　島　　　　寧第ｊ図 ２０　　４０ＩｔｌＡ０　　７０　　　　８０　　　　
　　　９０圧下年（２） 第ｚ　図 １パス目の歪速度　（７７秒） 第　３　図 パス間時間（秒） 第４＠ ＃ｆ 第５　図 （Ａ） ε、　　（ｋ） Ｅ−（Ｖｓ）　　　　　　　　回 顧 φ 盗 ０　　　　　　２１１＋ｌ　　　　　　＃　　　　　　
　６６第６　図 ０２θ０　　　　　４００　　　　　　ｂｏｏ　　　　
　　８００　　　　　　ｆθθθロール半径Ｒ４（ｍｍ
） 第７図 ０ｆ２３　　　　４　　　５６　　　　７Ｌ　　　　　
　　　（ｒｎ） 第ｑ　図

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　ｃｏ、４％以下１合金元素の含有量合計５％
   以下の鋼に連続熱間圧延の終段において、圧下率４０’
   ％以上で平均歪速度６０毎秒以下の圧下を加え、更に、
   ２秒以内に連続して圧下率４０％以上の圧下を加えるこ
   とを特徴とする超細粒フェライト鋼の製造方法。
2. （２）６５０〜９５０℃の温度範囲で連続熱間圧延を行
   う特許請求の範囲第１項記載の方法。
3. （３）熱間圧延後２秒以内に平均２０℃／秒以上の冷却
   を開始し、６２０℃以下に到らしめる第１項記載の方法
   。
4. （４）連続鋳造された鋳片を連続熱間圧延する第１項記
   載の方法。
5. （５）複数のロールセットを圧延方向に近接して設ケ、
   前記の入側ロールセットのワークロールヲ出側ロールセ
   ットのワークロールよす大１− 径としたことを特徴とする超細粒中の圧延装置０
6. （６）複数のロールセットを共通のハウジングに組入れ
   た第５項の装置。
7. （７）既存の圧延スタンドのハウジングの出側に出側ロ
   ールセットを組入れたミルブロックを接合した第５項の
   装置。
8. （８）複数のロールセットの中心間距離を３ｍ以下にし
   た第５項の装置。