KR840001155B1 - 직접염료의 습윤 견뢰도 개선처리법 - Google Patents

직접염료의 습윤 견뢰도 개선처리법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

직접염료의 습윤 견뢰도 개선처리법
본 발명은 함셀룰로오즈 직물상에서 직접 염료의 습윤견뢰도를 개선하기 위한 직물 처리법에 관한 것이다.
직접 염료로 침염 및 날염할시에는 흔히 세탁견뢰도가 만족스럽지 못하다. 셀룰로오즈섬유 표면에 결합되어 있는 염료의 대부분이 세탁을 반복함에 따라 섬유로부터 이탈되며 세액으로 염료가 빠져나오면 염색되지 않았던 셀룰로오즈에 부분적으로 재흡착 할 수 있다.
이러한 단점들을 극복하기 위해서, 예를들면 섬유상에 금속염으로 착염화하거나, 섬유상에서 염료를 디아조화하거나 포름 알데하이드로 염료 및/또는 섬유를 처리하거나, 인공수지에 함침시키거나, 양이온 보조제로 후처리하는 등의 많은 시도가 이루어져 왔다. 양이온 후처리 보조제의 사용이 특히 효과적인 것으로 밝혀졌다.
상기한 모든 방법들은 견뢰도를 개선시키는 하지만, 그 결과가 일시적인 것이 단점이다. 양이온 후처리의 경우에도 반복세탁, 특히 알카리 상태하 50내지 100℃의 고온에서 반복세탁함으로써 보조제가 섬유로부터 이탈된다. 양이온 보조제의 소실은 개선된 습윤 견뢰도가 다시 소멸됨을 의미한다.
본 명세서중 사용된 “직접 염료”라는 용어에는 염료 성분이 셀룰로오즈에 대해 직접성(直接性, substantivity)을 갖는(즉 염료 분자에 반응성 그룹이 없는) 셀룰로오즈 반응성 염료가 포함된다. 반응성 염료 사용의 단점은 섬유에 화학적으로 결합되어 있는 염료는 수세견뢰도가 탁월하나, 염색후 잔류의 비고착 염료를 제거시키기 위해 직물을 완전히 세척하여야 하므로 수세견뢰도가 불량하게 된다.
본 발명에서는 침염 또는 날염된 직물에 다음의 반응생성물을 하기 타입(B)의 N-메틸올 화합물의 가교 결합에 필요한 촉매(C)의 존재하에 적용시키고 계속하여 열경화를 실시함으로써 셀룰로오즈 섬유로 이루어진 직물상에서 직접 염료의 습윤 견뢰도를 개선시키는 방법을 제공한다.
(A)단일 작용성 또는 다작용성의 1급 아민과 시안아미드, 디시아노디아미드, 구아니딘 또는 비구아니딘과의 반응 생성물 또는 암모니아와 시안아미드 혹은 디시아노-디아미드와의 반응 생성물; 생성물은 질소에 결합된 반응성 수소원자를 함유함.
(B) 우레아, 멜라민, 구안아민, 트리아지논, 우론, 카바메이트 또는 산아미드의 N-메틸올 유도체.
본 발명에서는 또한 신규 조성물로써 상기성분(A)와 (B)의 반응생성물을 제공한다.
중간생성물 (A)는 바람직하게는 일반식 (Ia)의 단일 작용성아민 또는 하나 이상의 반응성-NH-또는-NH2그룹을 함유하는 일반식(Ib)의 다작용성아민과 시안아미드, 디시아노디아미드(DCDA) 또는 구아니딘과의 반응 생성물이다.
Figure kpo00001
상기식에서, 각 R은 단독으로 수소 또는 비치환된 또는 하이드록시 C1-4알콕시 또는 시아노로 일 치환된 C1-10알킬 그룹이며, n은 0내지 100이고, Z 또는 n〉0일 경우 각 Z는 독립적으로 C1-4알킬렌 또는 하이드록시 알킬렌이며, X또는 n〉1일 경우 각 X는 독립적으로 -O-, -S-또는-NR(R은 상기 정의한 바와 같음)이다.
더욱 바람직하게는, 중간 생성물(A)는 일반식(Ib)의 다작용성 아민과 시안아미드, DCDA 또는 구아니딘과의 반응생성물이다. 일반식(Ib)의 아민중, R은 바람직하게는 수소 또는 C1-4알킬 또는 하이드록시 알킬이며, 더욱 바람직하게는 각 R이 수소이다. n은 바람직하게는 0내지 30의 수이며 평균치를 나타낼 경우 정수가 아닌 수일 수도 있다. 더욱 바람직하게는, n은 1내지 6의 정수이다. Z는 바람직하게는 1,2-에틸렌, 1,3-프로필렌 또는1,3-(2-하이드록시프로필렌)그룹이고, X는 바람직하게는-NR-, 더욱 바람직하게는 -NH이다.
특히 바람직한 아민은 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌 테트라민 및 N원자를 8개이하, 바람직하게는 6개 이하, 함유하는 고폴리에틸렌폴리아민, 폴리프로필렌, 폴리아민 또는 폴리(하이드록시프로필렌)폴리아민이다. 시안아미드, DCDA, 구아니딘 또는 비구아니딘과의 반응에서, 아민은 유리염기 또는 염형태 예를들면 탄산염 형태로써 존재할 수 있으며 아민의 혼합물을 사용할 수도 있다. 암모니아가 반응물일 경우에는 염의 형태로 사용하는 것이 바람직하다. 바람직한 시약은 구아니딘과 DCDA, 특히는 DCDA이며 특히 바람직한 중간 생성물(A)는 디에틸렌 트리아민 또는 트리에틸렌테트라민과 DCDA와의 반응 생성물이다.
중간 생성물(A)는 공지되어 있으며 그의 제법은 예를들면 영국 특허 제657,753호 및 미합중국 특허 제2,649,354호에 기술되어 있다. 반응물은 물의 부재하 승온에서 경우에 따라 비수용성용매 존재하에 함께 반응시키는 것이 적합하다. 바람직하게는 반응은 용매 부재하의 140내지 160℃에서 실시하며 시약이 아민일 경우에는 암모니아도 포함된다. 시약은 반응성-NH 또는-NH2그룹 몰당 시안아미드, DCDA, 구아니딘 또는 비구아니딘 0.1내지 1몰의 몰비로 반응시키는 것이 바람직하며, DCDA를 폴리알킬렌 폴리아민과 반응시킬 경우에, 반응물의 몰비는 2:1내지 1:2, 특히 약 1:1인 것이 더욱 바람직하다.
생성물 A)는 염기성이며, 유리염기 또는 염 형태에서 수용성이고, 질소에 결합된 반응성 수소원자를 함유하는 무색에 가까운 점성 액체 또는 고체이다.
중간 생성물 B)는 통상 셀루로즈 섬유의 가교 결합제로써 공지되어 있는 N-메틸올 화합물이며 셀루로즈 직물의 방추가공에 사용된다. 이 화합물은 유리 N-메틸올 그룹인〉N-CH2OH를 함유하거나 에테르화 될 수 있다. 바람직한 에테르 유도체는 알킬그룹의 탄소수 1내지 4의 저급 알킬에테르이다.
적합한 N-메틸올 화합물의 예를 아래에 나열한다 :
우레아 유도체
Figure kpo00002
Figure kpo00003
Figure kpo00004
Figure kpo00005
Figure kpo00006
Figure kpo00007
Figure kpo00008
Figure kpo00009
Figure kpo00010
멜라민 유도체
Figure kpo00011
Figure kpo00012
Figure kpo00013
Figure kpo00014
카바메이트 유도체
Figure kpo00015
Figure kpo00016
Figure kpo00017
아미드 유도체
Figure kpo00018
Figure kpo00019
바람직한 화합물은 N,N'-디메틸올, 4,5-디하이드록시, 또는 4,5-디메톡시-에틸렌우레아와 N,N'-디메틸올 카바메이트와 같은, 경우에 따라서는 에테르화 형태인 내가수분해성 반응성 수지 전구체이다. 바람직한 에테르형은 메틸 및 에틸에테르 유도체이다. 화합물(B)의 혼합물이 사용될 수도 있다.
중간 생성물(A)와 (B)반응은 수용성 용매중에서 예를들면(A)를 그대로 가하거나, 수성농축물중에서 60내지 70℃로 가온시킨 수지전구체(B)의 수용액에(바람직하게는, 그러한 수용액은(B)가 50%이고, 물이 50%의 범위)서서히 가하여 실시한다. 바람직하게는, (B)와 반응시키기전에 수용액(A)에 무기 또는 유기산, 바람직하게는 염산 또는 황산을 가하여, (A)를 pH 7내지 8로 중화시킨다 : 산으로 중화시킨 후(B)에 가하기 전에 중화된(A) 용액을 농축시키는 것이 바람직하다.
A)와 B)를 실온 또는 80℃이하, 바람직하게는 60내지 75℃에서 일정하게 교반시키면서 반응시키는 것이 바람직하다. 축합반응은 반응생성물이 수불용성이 되거나 겔을 형성하기전에 중지시켜야 한다 : 적합한 반응 시간은 30분 내지 3시간이다. 최종 생성물의 점도는 바람직하게는 실온에서 50내지 200센티포아즈, 더욱 바람직하게는 실온에서 60내지 150c.p.이다. 점도는 물을 30내지 50%(중량비) 함유하는 반응생성물에 적용한다.
촉매(C)는 (A)와 (B)의 반응에 관여하지는 않으나 반응중에 함유시킬 수 있다. 그렇지 않으면(A)와 (B)가 반응한 후 가할 수 있다. 반응중에 함유시킬때에는, 물에 용해시켜(A)를 가하기전에 성분(B)와 혼합하는 것이 적합하다.
성분(A),(B) 및 (C)의 상대량은 함유된 작용 성분에 대해서 계산할때(A)는 5내지 40중량부, (B)는 25내지 110중량부, (C)는 1내지 30중량부의 범위내이다. 중량비로 나타내면 A:B:C는 1:0.625내지 22:0.025내지 6이다. 바람직한 범위는 (A)는 10내지 20중량부 (B)는 35내지 75중량부, (C)는 5내지 15중량부이거나, 1:75내지 7.5:0.25내지 1.5이다.
(A)와 (B) [또한 촉매(C)를 함유할 수 있음]의 반응 생성물은 실온에서 수일간 안정하다. 약간 승온에서 또는 장기간 보관 후(수주 또는 수개월)에 겔화가 일어나 활성도의 감소가 수반되므로 생성물을 계량하기에 어려움이 따르고 직물에 사용하기가 곤란하게 된다.
이러한 문제는 DCDA, 시안아미드, 구아니딘 또는 비구아니딘, 바람직하게는 DCDA를 1내지 10%[(A)+(B)의 총계에 대한 중량%]가하면 극복할 수 있다. 이 시약은 (A)와 (B)의반응전, 중 또는 후에 가할 수 있으며, 바람직하게는 촉매(C)와 함께 반응전 또는 반응중에 가하며, 반응 생성물은 장기 보관시에도 겔을 형성하지 않고 수주 혹은 수개월 후에도 전활성도를 유지한다.
(A)와 (B)의 반응 생성물은 셀룰로오즈에 (B)화합물을 가고 결합시키는 것으로 공지된 촉매(C)를 사용하여 셀룰로오즈의 -OH 그룹과 반응시킨다.
촉매로는 알루미늄, 마그네슘 및 아연의 질산염, 황산염, 염산염, 테트라플루오로보레이트 및 디하이드로젠 오르토포스페이트는 물론 알루미늄 하이드록시클로라이드, 지르코닐 옥시클로라이드 및 이들의 혼합물이 적합하다. 이들 촉매는 또한 수용성 무기염, 특히 알칼리금속 황산염 또는 알칼리토금속염, 바람직하게는 염산염과의 혼합물형태로써 사용할 수 있다. 특히 황산나트륨 또는 황산칼륨 및 염화칼슘이 바람직하다. 이들은 또한 시트르산과 같은 유기산과의 혼합물 형태로도 사용될 수 있다. 기타의 적합한 촉매로는 다음과 같은 것들이 있다 :
a) 알카리 금속 중아황산염,
b) 아민 하이드로클로라이드, 예를들면 2-아미노-2-메틸-프로판올 하이드로클로라이드,
c) 유기산, 예를들면 시트르산, 옥살산, 말레산, 글리콜산 및 트리클로르아세트산,
d) 인산 및 염산과 같은 무기산 단독으로 또는 염화 암모늄 또는 염화칼슘과 같은 염과 함께,
e) 무기산과의 염 예를들면 암모늄 나이트레이트, 클로라이드, 설페이트 및 옥살레이트와모노-및 디-암모늄 오르토포스페이트 이들 촉매의 혼합물을 사용할 수도 있다.
바람직한 촉매는 알루미늄, 마그네슘 또는 아연의, 더욱 바람직하게는 마그네슘의 질산염, 황산염, 염산염 및 디하이드로젠 오르토포스페이트이고, 특히는 염화마그네슘, 경우에따라 알카리 금속 황산염 특히 황산나트륨과 함께의 염화마그네슘이다. 최적 촉매계의 선택은 우선적으로 성분(B) 및 직물의성질에 좌우되며, 당업자는 어떠한 촉매계가 특정의 수지 전구체 및 직물에 바람직한가를 여러문헌으로부터 인지하고 있을 것이다.
본 발명의 방법에 따라 셀룰로오즈섬유로 구성되고 직접 염료로 침염 또는 날염된 직물을 촉매 존재하에서 본 발명에 따른 생성물로 처리한다. 직물은 직접 염료 또는 반응성 염료에서 통상 사용되는 방법으로 침염 또는 날염할 수 있다. 예를들면 염욕에서 흡착염법을 수행하거나 패딩한 후, 열고착 또는 냉정치 고착시키거나, 반응성 염료의 경우에는 알칼리 고착시킴으로써 염색을 실시할 수 있다.
본 발명에 따르는 방법은 고착 단계를 포함하여 침염 또는 날염이 완결된 직물상에서 수행한다. 직물은 더 이상의 픽업을 할 수 없을 정도로 습하지 않도록 건조하거나, 습한 상태로 방치한다. 촉매(C)와 함께 (A)와 (B)의 반응 생성물을 수용액중에서 침지, 분무, 포말적용, 패딩 또는 기타 통상의 적용 기술로 직물에 적용시킨다. 바람직한 적용법은 실온에서 패딩시키는 것이다.
본 발명에 따르는 생성물을 직물에 적용시키는 양은 거의 고착된 피염물의 색도에 좌우된다. 면에 1/1표준 색도로 직접 염료로 염색할 경우, 사용되는 량은 직물의 건조 중량에 대한 픽업률이 70내지 100%가 되도록 적용시킬 시에 패딩액에 대해서 30내지 200g/ℓ이다. 바람직한 량은 면에 대해서는 70내지 130g/ℓ이고 재생셀룰로오즈에 대해서는 100내지 200g/ℓ이다. 셀룰로오즈 섬유와 합성섬유의 혼방직물에 적용할 경우에 적용량은 직물의 셀룰로오즈 함량에 대해서 계산한다.
반응성 염료로 염색한 직물의 경우, 사용할 생성물의 량은 직물에 남아 있는 미고착 염료의 양에 좌우된다. 본 발명의 방법으로 염색물을 처리하면 미고착 염료를 제거시키기 위해 세탁이 필요하지 않을 정도로 잔류 미고착 반응성 염료의 수세 견뢰도를 개선시킬 수 있다.
패딩액에는 경화제, 연화제, 마찰강도 및 절단강도 개선제, 방오 생성물, 소수제 등의 보조제 등을 함유시킬 수 있으나, 이들은 본 발명에따르는 생성물과 혼합시에 안정한 수용액을 이룰 수 있어야 한다.
패딩액에 적용시킨후, 직물을 타입(B)의 화합물에서의 통상적 수지 처리시와 같이 열경화시킨다. 예를들면 직물을 70내지 120℃로 건조시킨후 130내지 180℃온도에서 30초 내지 8분간 가교결합시키거나, 건조와 동시에 120내지 200℃ 바람직하게는 140내지 180℃에서 온도에 따라 5초 내지 8분간 열처리하여 가교 결합시킨다. 바람직한 방법은 패딩시킨 직물을 170내지 180℃에서 30초 내지 1분간 열처리하는 것이다.
본 발명의 방법은 직접 염료(금속착염 염료, 특히 동착염 염료가 바람직함)로 염색한 직물상에 실시하는 것이 바람직하다.
본 발명의 방법에 적합한 염료인지를 확인하는 방법에는 사용된 염료의 Rf치 측정이 포함된다. 예를들면, DCDA/디에틸렌트리아민과 디메틸올디하이드록시 에틸렌우레아와의 반응생성물(실시예 1에 기술된 바와같은) 및 실온에서 하기에 기술된 바와같이 측정하여 0.35이하의 Rf치를 갖는 직접 염료에서 특히 우수한 결과가 수득된다. 이때 사용되는 Rf치는 0.25㎜실리카겔판상에서 메틸에틸 케톤 디에틸아민 및 농암모니아 용액을 사용하여 갓 제조한 혼합물(중량비 3:1:1)로 전개시키고 형광 지시약으로는 폴리그램 SILg/UV 254를 사용하여 박층 크로마토그라피하여 측정한다. 염료는 통상의 시판되는 형태로 시험할 수 있다.
분자당 3또는 4- SO3H그룹을 갖는 동(銅)착염 염료에서는 상기의 일반적 규칙에 두가지 예외를 나타냈다. 분자당 2개의 Cu원자를 함유하는 착염 염료는 Rf치가 0.35내지 0.8일때에서 특히 우수한 결과를 나타낸다. 반면에 분자당 1개의 Cu원자를 유하고 분자량 900이하인 착염염료에서는 Rf치가 0.35이하인 경우에도 그렇게 우수한 결과를 나타내지 못한다.
또한 본 발명에 따르는 처리제중 어느 그룹이 사용된 직접 염료에 가장 적합한가를 확인하기 위해(또는 역으로) 일반적으로 사용할 수 있는 시험 방법에서는 염료와 중간 생성물(A)를 함께 혼합시킨다. 염료와 (A)가 침전을 형성하고 세척후 pH12의 알카리에서 재용해되지 않을 경우에는, 염료와 중간생성물(A)로 부터 유도된 처리제로 제조된 염색물을 후처리하여 특히 우수한 결과를 기대할 수 있다.
상기의 두가지 시험은 신속하고 간편하게 실시할 수 있으며, 염색전문가가 어느 염료 또는 염료와 처리시약을 어떻게 배합하면 가장 우수한 결과를 얻을 수 있을는지를 측정하는데 이용된다.
구조식 II 내지 XIII는 본 발명의 방법을 사용하기에 특히 적합한 염료의 예이다 :
Figure kpo00020
Figure kpo00021
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본 발명에 따라 염색된 셀룰로오즈 직물을 처리하면 습윤 견뢰도 특히 알카리 상태하의 40내지 80℃, 특히는 60℃이상에서 세탁하는 경우를 포함한 수세견뢰도가 개선된다. 예를들면 직물에 대한 액비가 1:50에서 비누 5g/ℓ와 소다 2g/ℓ를 함유하는 세액으로 60℃에서 30분간 세탁을 반복하여도 잘 견딘다. 또한, 염색물은 일광 견뢰도가 우수하다.
반응성 염염료로 염색한 염색물의 경우, 미고착염료의 수세견뢰도는 고착염료의 세탁견뢰도가 거의 같은 정도로 높아지므로 미고착 염료를 제거시킬 필요가 없다.
동시에 수지가공을 할 경우 셀루로즈 섬유는 수용액 또는 알카리 매질중에서 팽윤감소를 나타내므로 신속하게 건조되며, 개선된 형태 안정성 및 고방추성을 갖게 된다.
다음 실시예는 본 발명을 설명하며, 실시예 중 모든%및 부는 중량비이며, 모든 온도는 섭씨이다.
[실시예 1]
디에틸렌트리아민 103부와 DCDA 84부를 110°에서 가열한다. 이온도에 도달하면 발열 반응이 일어나고 암모니아가 축출된다. 온도가 160°로 서서히 상승되면 더 이상의 암모니아가 유리되지 않을때까지 약 6시간동안 보존한다. 암모니아량은 약 34부이다. 액체 반응생성물을 평평한 금속접시에 쏟아 냉각시킨 후 분말로 분쇄한다.
이 분말 69.3 부를 물 81부에 35°에서 일정하게 교반하면서 가한다음 44.6%의 황산 53.4부를 온도가 48내지 50°이상으로 상승되지 않도록 얼음 45.0부와 동시에 가한다. 다시 분말 69.3부를 가한 후 44.6% 황산 78.8부로 다시 중화시키며 이때 온도가 50°이하로 머물도록 얼음 45.0부를 가한다. pH 7.5의 황색용액을 분무건조시키면 백색 분말이 수득된다.
DCDA 23부와 디메틸롤디하이드록시 에틸렌 우레아 50%용액 457부를 교반시키면서 70°로 가열하고 분무 건조된 생성물 68.5부를 서서히 가하고 용액을 3시간동안 가열한다. 점도가 80c.p.인 투명한 안정한 황색 용액이 수득되고 이는 직접 염료용 고착제로서 또는 셀룰로오즈에 반응성 염료로 염색물의 품질을 개선시키기 위해 사용할 수 있다.
[실시예 2]
트리에틸렌 테트라민 146부와 DCDA 84부를 교반하면서 100내지 110°로 서서히 가열한다. 암모니아가 방출되고 온도는 140°로 상승된다. 암모니아 방출이 종료된 후, 생성물을 이 온도에서 14내지 16시간동안 반응시킨다. 생성된 물질을 냉각시킨 후 분말로 분쇄하고 황산으로 중화하여 실시예 1에서 기술된 바와 같이 건조시킨다.
디메틸을 디하이드록시에틸렌우레아 50%수용액 100부를 70내지 80°로 가온시킨 후 마그네슘 클로라이드 사하이헥트 20부를 계속 교반하면서 가한다. 생성된 투명한 용액에 70°에서 상기 반응생성물 30부를 모두 용해될때까지 교반하면서 일부씩 가한다. 반응 혼합물을 2내지 3시간동안 더욱 교반하여 투명한 황색용액을 수득하면 물로 희석할 수 있으며 직접 또는 더욱 희석시킨 후 셀루로즈상에 직접 염료로 염색한 염색물을 고착시키거나 셀루로즈상에 반응성 염료로 염색한 염색물의 품질을 개선하는데 사용한다.
[실시예 3]
50%디메틸을 디하이드록시에틸렌우레아용액에 염화마그네슘과 함께 또는 염화마그네슘을 가한 후에 DCDA 5부를 가하는 것외에는 실시예 2를 반복하고, DCDA와 트리에틸렌 테트라민의 반응생성물을 가하기전에 70°에서 2내지 3시간동안 반응시킨다. 생성물은 보관시 개선된 안정성을 갖는다.
[실시예 4]
3-(2-아미노에틸)-아미노프로필아민 175.5부와 DCDA 84부의 혼합물을 120°에서 6시간동안 반응시키면 암모니아 약 33부가 방출된다. 축합 생성물을 냉각시킨 후 물 227부로 희석한다.
생성된 현탁액 50부를 96%황산 11.5부로 중화시켜 최종적으로 50% 디메틸롤디하이드록시에틸렌우레아 수용액 100부와 MgCl2ㆍ6H2O 15부의 혼합물로 65°에서 2시간동안 처리한다. 투명한 용액이 수득되며, 이는 직접 또는 희석시킨 후 사용할 수 있다.
[실시예 5]
에틸렌디아민 120부와 DCDA 84부의 혼합물을 115°에서 6시간동안 축합시키면 암모니아 34부가 방출된다. 생성된 축합 생성물을 물 170부로 처리한다.
생성된 현탁액 50부를 90% 황산 14.8부로 중화시킨다. MgCl2ㆍ6H2O 15부와 디메틸롤디하이드록시 에틸렌우레아 50% 수용액 100부를 가한 후 혼합물을 70°에서 1시간 동안 반응시킨다. 탁한 수혼화성 액체가 수득되며 이는 그대로 사용할 수 있다.
[실시예 6]
평균 분자량 1200인 폴리에틸렌아민 120부와 DCDA 84부를 2시간동안 130°에서 반응시킨다. 암모니아가 방출되고 점성 청색오일이 수득된다.
디메틸올 디하이드록시에틸렌우레아 50%수용액 100부를 실온에서 MgCl2ㆍ6H2O 15부로 처리한 후 상기 축합생성물 25부로 처리한다. 반응은 발열성이며 온도는 실온에서 약 40°로 상승된다. 발열반응이 끝나면 온도를 1시간동안 40°로 유지한다. 투명한 황색 용액이 수득되고 이는 그대로 또는 더희석시킨 후 사용할 수 있다.
[실시예 7]
테트라에틸렌펜타민 189부와 DCDA 84부의 혼합물을 160°에서 5시간동안 반응시킨다. 5시간이 경과된 후에는 암모니아가 더 이상 방출되지 않고 연황색 고체 축합생성물이 수득되면 실온으로 냉각시켜 분말로 분쇄한다.
이 축합 생성물 25부를 트리메틸올 멜라민 50%수용액 100부와 60°에서 1시간동안 반응시킨다. 따를 수 있는 점성의 수용성 분산액이 수득되고 이는 적절한 촉매를 가한 후 그대로 또는 희석시킨후 사용할 수 있다.
[실시예 8]
실시예 7에 따라 제조된 DCDA/테트라에틸렌펜타민 축합생성물 25부를 물 200부에 용해시키고 35%염산 수용액으로 중화시킨다. 용액을 50° 및 25토르에서 중화된 농축물 110부가 남을때까지 농축시킨다. 다음에 헥사메틸올멜라민 80%수용액 100부와 함께 50°에서 2시간동안 반응시킨다. 탁한 수용성 용액이 수득되고 이는 적절한 촉매를 가한 후 희석하지 않고 사용할 수 있다.
[실시예 9]
실시예 1에 따라 제조된 디에틸렌 트리아민/DCDA의 축합 생성물의 중화용액 65부를 물 55부로 희석시키고 최종적으로 50% 트리메틸올 멜라민 수용액 100부로 30°에서 2시간동안 처리한다. 탁한 수용성용액이 수득되고 이는 적절한 촉매를 가한 후 희석시키지 않고 사용할 수 있다.
[실시예 10]
디에틸렌트리아민 카보네이트(디에틸렌트리아민 알콜성 용액에 이산화탄소를 도입시켜 결정으로 수득한)를 용해시키고 교반기가 부착된 밀폐용기중에서 33.6부와 혼합한다. 혼합물을 140내지 160°로 6시간동안 가열하면 결국에는 교반할 수 없을 정도로까지 계속진해진다. 냉각시키면 고체화된 포말함유 생성물이 분말로 생성된다.
이 고체 생성물 30부를 디메틸올우론 25부와 디메틸올디하이드록시에틸렌우레아 25부를 함유하는 50%수용액 100부 및 MgCl2ㆍ6H2O 20부와 실시예 2의 조건에 따라 반응시킨다. 실시예 2와 유사한 반응 생성물이 제조된다.
[실시예 11]
디에틸렌트리아민 51.5부와 탄산구아니딘 45부의 혼합물을 교반하여 130°로 가열한다. 암모니아가 방출되고 온도가 140내지 150°로 상승되면 그 온도로 5시간동안 유지시킨다. 냉각시키면 생성물이 고체화되고 이를 분말로 분쇄한다.
이 생성물 30부를 실시예 2의 트리에틸렌테트라민/DCDA생성물 대신에 사용하여 실시예 2와 유사한 반응 생성물을 제조한다.
[실시예 12]
디에틸렌 트리아민 103부와 시안아미드 42부를 110내지 140°에서 6시간동안 함께 가열하고 고체생성물을 황산으로 중화하여 건조시킨다.
실시예 2의 트리에틸렌테트라민/DCDA생성물대신에 이 생성물 30부를 사용하여 실시예 2와 유사한 반응 생성물을 제조한다.
[실시예 13]
일반식(VII)의 염료로 1/1표준색도로 염색한 면직물을 실시예 1의 생성물 100g/ℓ를 함유하는 수용액으로 패딩시키고 압착하여 약 80%의 픽업율을 갖도록 한다. 다음에 섬유를 175내지 180°에서 장력 프레임상에서 충격건조시키고 이러한 방법에서 건조직물의 가교결합 시간은 이 온도에서 30내지 45초이다.
고착된 염색물은 탁월한 수세 견뢰도를 나타내고 60°에서의 반복 세탁 및 비등세탁에도 잘 견딘다. 동시에 방추성이 현저히 개선되었고 셀룰로오즈섬유의 팽윤치는 감소되었다.
[실시예 14]
일반식(VIII)의 염료 3%로 면에 염색시킨 염색물을 실시예 13에 기술된 바와같이 실시예 2의 생성물 용액 80g/ℓ로 처리한다. 탁월한 수세견뢰도와 함께 개선된 방추성이 수득된다.
[실시예 15]
일반식(V)의 염료 2.4%로 면에 염색시킨 염색물을 실시예 10에 기술된 처리제를 사용하여 실시예 13에 기술된 바와같이 처리한다. 일반적으로 개선된 습윤견뢰도가 수득되며 고온에서도 반복세탁이 가능하다.
[실시예 16-22]
하기표의 컬럼(I)의 염료를 사용하여 1/1표준 색도로 흡착염법으로 염색된 면직물을 세척하여 건조시킨 후 본 발명에 따른 생성물 xg/ℓ와 마그네슘 클로라이드 헥사하이드 레이트 yg/ℓ를 함유하는 용액으로 픽업율 80%로 패딩 시킨다. 이때 x및 y는 각기 컬럼 II 및 III에 표시된 바와 같다. 생성물의 종류는 컬럼 IV에 표시한다. 패딩된 직물을 실시예 13에 기술된 바와 같이 경화시키면 95°에서도 탁월한 수세견뢰도를 갖는다.
[표]
Figure kpo00032
실시예 13내지 22에서 모든 염료는 시판되는 형태로 사용되었다.
[실시예 23]
면직물을 C.I.반응성 바이오렛 23으로 통상의 반응성 염료 염법을 사용하여 최종의 세탁단계없이 2/2의 표준색도로 염색한다.
염색된 직물을 건조시킨 후 실시예11의 생성물 130g/ℓ의 용액으로 건조중량 약 80%의 픽업율로 패딩시킨다. 패딩액에는 통상의 음이온 염화제 10g/ℓ, 폴리에틸렌분산액 20g/ℓ및 통상의 비이온성 계면활성제 1g/ℓ를 함유시킨다.
처리된 섬유를 잔류 수분함량이 2내지 4%가 될때까지 건조시킨 후 180°에서 30내지 45초간 경과시킨다. 그 결과 염색물에서는 반응성 염료로 염색후 세탁단계를 거치지 않았음에도 높은 수세 견뢰도를 나타낸다. 동시에 방추성도 현저히 개선된다.
[실시예 24]
면직물을 C.I.반응성 래드 118로 통상의 반응성염료 염색법을 사용하여 염색한다. 염색 및 고착후, 직물을 비등 세탁하지 않고 간단히 헹구어 중화시킨다.
염색물을 실시예 13에 기술된 바와같이 실시예 1의 생성물 130g/ℓ를 함유하는 용액으로 처리한다. 탁월한 수세견뢰도가 수득된다.

Claims (1)

  1. (A) 단일 작용성 또는 다 작용성의 1급 또는 2급 아민과 시안아미드, 디시아노디아미드, 구아니딘 또는 비구아니딘과의 반응생성물(질소에 결합된 반응성 수소원자를 함유하는)을, (B) 우레아, 멜라민, 구안아민, 트리아지는, 우론, 카바메이트 또는 산아미드의 N-메틸올 유도체와 용액중에서 함께 반응시켜 수득한 수용성 생성물과(B)의 N-메틸올화합물의 가교결합용 촉매로 함께 처리한 후 열경화시킴을 특징으로하여 직접염료로 침염 또는 날염된 함셀룰로오즈직물의 습윤 견뢰도를 개선시키는 처리방법.
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