KR20210057045A - 점착 시트, 적층체 및 적층체의 제조 방법 - Google Patents

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세이지 세구치
지로 시미즈
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오지 홀딩스 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 단차 추종성과 가공성을 겸비한 점착 시트를 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은 점착제 조성물을 반경화 상태로 한 점착제층을 갖는 점착 시트로서, 점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 포함하며, 점착제 조성물에 있어서의 열 경화형 가교제의 함유량이 0.1질량％ 이하이고, 점착제 조성물에 있어서의 다관능 모노머의 함유량이 0.1질량％ 이하이며, 점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 점착제층을 완전 경화시킨 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우, Q／P의 값이 3.0 미만인 점착 시트에 관한 것이다.

Description

점착 시트, 적층체 및 적층체의 제조 방법
본 발명은 점착 시트, 적층체 및 적층체의 제조 방법에 관한 것이다.
근래, 다양한 분야에서 액정 디스플레이(LCD) 등의 표시 장치나, 터치 패널 등의 표시 장치와 조합하여 이용되는 입력 장치가 널리 이용되도록 되고 있다. 이들의 표시 장치나 입력 장치의 제조 등에 있어서는, 광학 부재를 첩합하는 용도로 투명한 양면 점착 시트가 사용되고 있으며, 표시 장치와 입력 장치와의 첩합에도 투명한 양면 점착 시트가 사용되고 있다.
점착 시트를 형성하는 점착제 조성물의 중합 방법으로는, 하기와 같은 몇 가지의 중합 방법이 있는 것이 알려져 있다. 구체적으로는, (1) 열에 의한 중합, (2) 활성 에너지선에 의한 중합, (3) 열(또는 활성 에너지선)에 의한 중합을 한 후, 활성 에너지선(또는 열)에 의한 중합을 행하는 2단 중합, (4) 활성 에너지선에 의한 중합을 한 후, 활성 에너지선에 의한 중합을 행하는 2단 중합이라는 방법이 있다.
점착제 조성물을 2단 중합에 의해 경화하는 경우, 이러한 점착제 조성물은 예를 들면, 열경화성 및 활성 에너지선 경화성의 양쪽, 또는 2단계의 활성 에너지선 경화성을 구비한다(이하, 이러한 점착제 조성물을 「듀얼 경화형 점착제 조성물」이라고 하는 경우가 있다). 점착제 조성물이 열경화성 및 활성 에너지선 경화성의 양쪽을 구비하는 점착제 조성물인 경우, 피착체와의 첩합 전에, 예를 들면 열경화만을 행함으로써 가접착시킬 수 있고, 그 후, 추가로 활성 에너지선에 의해 경화시킴(후경화 또는 애프터 큐어라고 한다)으로써, 피착체에 강고하게 접착할 수 있다.
예를 들면, 특허문헌 1에는 점착제층을 갖는 점착 시트로서, 점착제층이 (메타)아크릴산에스테르 및 수산기 함유 (메타)아크릴산에스테르를 포함하는 모노머 조성물을 괴상 중합법에 의해 부분 중합하여 얻어지는 시럽상 아크릴수지 조성물과, 다관능성 (메타)아크릴레이트 화합물과, 광중합 개시제를 포함하는 무용제형 경화성 수지 조성물을 활성 에너지선의 조사에 의해 경화하여 형성한 층인 점착 시트가 개시되어 있다. 여기에서는, 광중합 개시제로는, 개열형 광중합 개시제만이 사용되고 있다. 또한, 특허문헌 1에서는 점착제층에는 미반응 모노머를 부분적으로 잔존시킴으로써, 단차 추종성 등을 개선하는 것이 검토되고 있다.
특허문헌 2에는 (메타)아크릴계 공중합체와, 가교제와, 광중합 개시제를 함유하는 점착제 수지 조성물로 이루어지는 양면 점착 시트가 개시되어 있다. 여기에서는, 광가교 전의 인장 탄성률(X1)과 광가교 후의 인장 탄성률(X2)과의 비(X1／X2)를 3 이상으로 하고 있고, 이에 의해, 광가교 전의 점착성을 높이면서, 광가교 후에는 충분한 경도를 얻는 것으로 하고 있다.
국제공개 제2016-117045호 일본 공개특허공보 2016-222916호
일반적으로, 애프터 큐어형의 점착 시트에 있어서는, 단차 추종성과 가공성은 트레이드 오프의 관계에 있으며, 그 양립은 곤란한 것으로 여겨지고 있다. 즉, 종래의 애프터 큐어형의 점착 시트에 있어서, 단차 추종성을 높이려고 한 경우, 첩합시에 점착제가 의도치 않게 퍼지는 경우가 있으며, 첩합시의 가공성이 열악하다는 문제가 있었다.
이에, 본 발명자들은 이러한 종래 기술의 과제를 해결하기 위해, 단차 추종성과 가공성을 겸비한 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 검토를 진행했다.
상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토를 행한 결과, 본 발명자들은 점착제 조성물을 반경화 상태로 한 점착제층을 갖는 애프터 큐어형의 점착 시트에 있어서, 점착제 조성물을 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 함유하나, 열경화형 가교제와 다관능 모노머를 함유하지 않는 구성으로 하고, 추가로 애프터 큐어 전후의 점착제층의 인장 탄성률의 비를 소정의 값 미만으로 함으로써, 단차 추종성과 가공성을 겸비한 점착 시트가 얻어지는 것을 알아냈다.
구체적으로, 본 발명은 이하의 구성을 갖는다.
[1] 점착제 조성물을 반경화 상태로 한 점착제층을 갖는 점착 시트로서,
점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 포함하고,
점착제 조성물에 있어서의 열경화형 가교제의 함유량이 0.1질량％ 이하이며,
점착제 조성물에 있어서의 다관능 모노머의 함유량이 0.1질량％ 이하이고,
점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 점착제층을 완전 경화시킨 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우,
Q／P의 값이 3.0 미만인 점착 시트.
[2] 점착제층의 인장 탄성률이 100kPa 이상 200kPa 이하인 [1]에 기재된 점착 시트.
[3] 수소 인발형 광중합 개시제가 벤조페논계의 광중합 개시제인 [1] 또는 [2]에 기재된 점착 시트.
[4] 점착제층의 반경화 상태의 겔 분율이 50％ 이하인 [1]∼[3] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[5] 점착제 조성물은 개열형 광중합 개시제를 추가로 포함하는 [1]∼[4] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[6] 점착제 조성물에 있어서의 용제의 함유량이 0.1질량％ 이하인 [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[7] (메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)가 -55℃ 이상 -40℃ 이하인 [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[8] (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량이 40만 이상 100만 이하인 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[9] 점착제층의 파단 신도가 1000％ 이상이며, 인장 신장률이 2000％일 때의 인장 응력 또는 파단 응력이 0.1N/㎟ 이상 0.6N/㎟ 이하인 [1]∼[8] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[10] 광학 부재 첩합용인 [1]∼[9] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트.
[11] [1]∼[10] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트의 점착제층에 활성 에너지선을 조사하여 후경화시킨 후경화 후의 점착제층과, 후경화 후의 점착제층의 적어도 한쪽의 면측에 광학 부재를 구비하는 적층체.
[12] [1]∼[10] 중 어느 하나에 기재된 점착 시트의 점착제층을 광학 부재에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 점착제층을 후경화시키는 공정을 포함하는 적층체의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 단차 추종성과 가공성을 겸비한 점착 시트를 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트의 구성의 일 예를 나타내는 단면도이다.
도 2는 적층체의 구성의 일 예를 나타내는 단면도이다.
이하에 있어서, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다. 이하에 기재하는 구성 요건의 설명은, 대표적인 실시형태나 구체예에 기초하여 이루어지는 경우가 있으나, 본 발명은 이러한 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 한편, 본 명세서에 있어서 「∼」를 이용하여 나타내는 수치 범위는 「∼」의 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 범위를 의미한다. 또한, 「(메타)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴의 양쪽을 포함하는 것을 의미한다.
(점착 시트)
본 발명은 점착제 조성물을 반경화 상태로 한 점착제층을 갖는 점착 시트에 관한 것이다. 점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 포함한다. 여기서, 점착제 조성물에 있어서의 열경화형 가교제의 함유량은 0.1질량％ 이하이고, 점착제 조성물에 있어서의 다관능 모노머의 함유량은 0.1질량％ 이하이다. 또한, 점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 점착제층을 완전 경화시킨 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우, Q／P의 값은 3.0 미만이다.
본 발명의 점착 시트는 상기 구성을 갖는 것이기 때문에, 단차 추종성과 가공성을 겸비하고 있다. 본 발명의 점착 시트는 후경화성(광가교성)을 갖는 점착 시트이며, 후경화 전은 피착체의 단차에 간극 없이 추종할 수 있다. 특히, 본 발명의 점착 시트는 다관능 모노머를 포함하지 않기 때문에, 점착제층의 단차 추종성을 보다 효과적으로 높일 수 있다. 또한, 후경화 후는 내후성 시험 후에도 그 단차 추종성을 유지할 수 있다. 예를 들면, 본 발명의 점착 시트는 첩착 부분에 점착제층의 두께의 30％의 높이를 갖는 단차에 대해서도, 그 단차에 간극 없이 추종할 수 있다. 또한, 본 발명의 점착 시트는 고온 환경 하나 자외선 노출 환경 하에 장시간 정치한 후에도 우수한 단차 추종성을 발할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착 시트는 수소 인발형 광중합 개시제를 함유하는 것이며, 한편, 열경화형 가교제를 실질적으로 함유하지 않는 것이기 때문에, 반경화 상태에 있어서의 가공성도 우수하다. 본 명세서에 있어서, 점착 시트의 가공성은 첩합시의 점착제의 밀려나옴(우즈값)으로 평가할 수 있다. 구체적으로는, 프레스 부의 온도를 25℃로 설정하고, 0.2MPa의 압력으로 5분간 가압했을 때의 점착 시트의 퍼짐(우즈값)이 작은 경우, 가공성이 양호하다고 평가할 수 있다. 박리 시트의 각 변에 있어서의 점착제층이 가장 퍼져 있는 점과의 거리(최대 거리)를 측정하여, 네 변의 평균값을 우즈값으로 한 경우, 우즈값은 1.2㎜ 미만인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 점착 시트는 열 가교제를 실질적으로 함유하고 있지 않기 때문에, 점착 시트를 형성할 때 에이징 공정을 생략할 수 있다. 이로써, 점착 시트의 제조에 걸리는 시간을 단축할 수 있다.
반경화 상태의 점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 점착제층을 완전 경화(광가교)한 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우, Q／P의 값은 3.0 미만이면 되며, 2.8 미만인 것이 바람직하고, 2.6 미만인 것이 보다 바람직하며, 2.4 미만인 것이 더욱 바람직하다. 한편, Q／P의 값의 하한값은 특별히 한정되는 것은 아니나, 1.0 이상인 것이 바람직하다. 점착제층의 광가교 전후의 인장 탄성률의 비를 상기 범위 내로 함으로써, 단차 추종성과 가공성이 우수한 점착 시트가 얻기 쉬워진다. 또한, 점착제층의 광가교 전후의 인장 탄성률의 비를 상기 범위 내로 함으로써, 완전 경화할 때에 광가교에 의한 수축 변형을 억제할 수 있으며, 이에 의해 내구성을 향상시킬 수 있다.
반경화 상태의 점착제층의 인장 탄성률은 100kPa 이상 200kPa 이하인 것이 바람직하고, 120kPa 이상 180kPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 여기서, 반경화 상태의 점착제층의 인장 탄성률은 후술하는 인장 응력의 측정에 있어서 얻어지는 응력-변형 곡선(SS커브)으로부터 산출되는 값이다. 구체적으로는, 0％와 5％의 인장 신장률과 응력값으로부터 기울기를 산출하여, 인장 탄성률로 한다.
후경화 후(완전 경화 후)의 점착제층의 인장 탄성률은 150kPa 이상 250kPa 이하인 것이 바람직하고, 170kPa 이상 230kPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 후경화 후(완전 경화 후)의 점착제층의 인장 탄성률은 반경화 상태의 점착제층에 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사한 후의 점착제층의 인장 탄성률이다.
여기서, 반경화 상태의 점착제층의 인장 응력은 이하와 같이 하여 측정된다. 우선, 점착제층을 세로 50㎜, 가로(폭 방향) A㎜가 되도록 잘라낸다. 이 때, 가로(폭 방향)의 A의 값은 점착 시트의 두께(㎜)×A㎜＝6㎟가 되도록 결정한다. 이어서, 점착 시트를 폭 방향으로 둥글게 하고, 원의 직경이 2.8㎜, 높이 50㎜의 원주상 샘플로 하여, 이 원주상 샘플의 상단 및 하단의 각각 10㎜까지의 영역을 두께 188㎛, 세로 25㎜, 가로 50㎜의 PET 필름 2장(합계 4장)으로 끼워 넣는다. 그리고, 이 영역을 인장 시험기의 척 부분으로 하여, 척간 거리가 30㎜가 되도록 고정하고, 측정 온도 23℃, 상대 습도 50％의 환경하에서 인장 속도 300㎜/분의 조건으로 인장 신장률이 2000％가 될 때까지 인장하여, 인장 신장률이 2000％에 달하기 전에 파단한 경우, 당해 인장 신장률을 파단 신도로 하고, 그 때의 응력값을 파단 응력으로 한다. 한편, 인장 신장률이 2000％에 달해도 파단하지 않은 경우에는, 인장 신장률 2000％의 응력값을 인장 응력, 파단 신도를 2000％ 이상으로 한다.
한편, 후경화 후의 점착제층의 인장 신장률이 2000％일 때의 인장 응력 또는 파단 응력은, 점착제층에 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사한 후, 원주상 샘플을 얻고, 동일한 방법으로 측정한다.
한편, 본 명세서에 있어서의 인장 신장률이란, 이하의 식에서 산출되는 비율이다.
인장 신장률(％)＝(인장 후의 척간 거리－인장 전의 척간 거리(30㎜))／인장 전의 척간 거리(30㎜)×100
상술한 바와 같이 점착 시트의 광가교 전의 인장 신장률 2000％에 있어서의 인장 응력을 측정할 때에는, 점착 시트의 광가교 전의 파단 신도가 2000％ 이상일 필요가 있다. 한편, 점착 시트의 광가교 전의 파단 신도가 2000％를 하회하는 경우에는, 상술한 인장 응력을 측정할 때, 인장 신장률 2000％가 되기 전에 점착 시트가 파단한다. 이 경우, 상기 측정에서 얻어지는 응력값은 파단 응력이 된다.
반경화 상태의 점착제층의 파단 신도는 1000％ 이상인 것이 바람직하고, 1200％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 1500％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 2000％ 이상인 것이 특히 바람직하다.
반경화 상태의 점착제층의 인장 신장률 2000％에 있어서의 인장 응력은 0.1N/㎟ 이상인 것이 바람직하고, 0.2N/㎟ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 반경화 상태의 점착제층의 인장 신장률 2000％에 있어서의 인장 응력은 0.6N/㎟ 이하인 것이 바람직하고, 0.5N/㎟ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 인장 신장률 2000％가 되기 전에 점착 시트가 파단하는 경우에는, 파단 응력은 0.1N/㎟ 이상인 것이 바람직하고, 0.2N/㎟ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 반경화 상태의 점착제층의 파단 응력은 0.6N/㎟ 이하인 것이 바람직하고, 0.5N/㎟ 이하인 것이 보다 바람직하다.
후경화 후(완전 경화 후)의 점착제층의 파단 응력은 0.1N/㎟ 이상인 것이 바람직하고, 0.2N/㎟ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 후경화 후(완전 경화 후)의 점착제층의 파단 응력은 0.6N/㎟ 이하인 것이 바람직하고, 0.5N/㎟ 이하인 것이 보다 바람직하다.
반경화 상태의 점착제층에 있어서의 잔류 모노머양은 12질량％ 이하인 것이 바람직하고, 10질량％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 8질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 5질량％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 한편, 본 발명에 있어서는 반경화 상태의 점착제층에 있어서의 잔류 모노머양은 0질량％여도 된다. 반경화 상태의 점착제층에 있어서의 잔류 모노머양을 상기 범위 내로 함으로써, 가공성을 높일 수 있다. 또한, 반경화 상태의 점착제층에 있어서의 잔류 모노머양을 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트를 제조하는 공정에 있어서 모노머 성분이 휘발하는 것이 억제되어, 악취의 발생 등을 억제할 수 있다.
점착제층에 있어서의 잔류 모노머양은 가열 감량 측정법에 의해 산출할 수 있다. 구체적으로는, 가로세로 10㎝로 점착제층을 잘라내고, 가로세로 12㎝, 두께 12㎛의 알루미늄박에 첩부한다. 그 후, 135℃의 오븐에 투입하여 가열하고, 10분 후에 꺼낸다. 가열 전후의 점착 시트의 중량의 감소율을 계산함으로써, 잔류 모노머양의 지표로 한다.
반경화 상태의 점착제층은 광가교성(광조사에 의한 경화능)을 갖고 있다. 즉, 반경화 상태의 점착제층은 광조사 전(광가교 전)의 부드러운 상태의 시트이다. 구체적으로는, 본 명세서에서는 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 활성 에너지선을 조사함으로써, 점착제층의 겔 분율이 10질량％ 이상 높아진 경우, 조사 전의 점착제층은 반경화 상태라고 할 수 있다. 활성 에너지선을 조사할 때에는, 점착제층의 양표면에 광학용 투명 PET 세퍼레이터를 첩합하고, 한쪽의 광학용 투명 PET 세퍼레이터측으로부터 활성 에너지선(고압 수은등 또는 메탈할라이드 램프)을 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 조사한다.
반경화 상태의 점착제층의 겔 분율은 55％ 이하인 것이 바람직하고, 50％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 40％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 30％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 또한, 점착제층의 반경화 상태에서의 겔 분율은 1％ 이상인 것이 바람직하다. 반경화 상태의 점착제층의 겔 분율을 상기 범위 내로 함으로써, 단차 추종성이 우수한 점착 시트를 얻을 수 있다.
점착제층의 겔 분율은 이하의 방법으로 측정한 값이다.
우선, 점착 시트(점착제층) 약 0.1g을 샘플 병에 채취하고, 초산에틸 30㎖ 를 첨가하여 24시간 진탕한다. 그 후, 이 샘플 병의 내용물을 150메시의 스테인레스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 중량(W)(g)을 측정한다. 얻어진 건조 중량으로부터 하기 식 1에 의해 겔 분율을 구한다.
겔 분율(질량％)＝(건조 중량(W)／점착제층의 채취 중량)×100 … 식 1
후경화 후(완전 경화 후)의 점착제층의 겔 분율은 50％ 이상인 것이 바람직하고, 55％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 후경화 후(완전 경화 후)의 점착 시트의 겔 분율은 반경화 상태의 점착제층에 적산광량이 2000mJ/㎠ 이상이 되도록 자외선을 조사한 후의 점착 시트의 겔 분율이다.
점착제층의 대 유리 점착력은 후경화 후(완전 경화 후)에 20.0N/25㎜ 이상이 되는 것이 바람직하고, 24.0N/25㎜ 이상이 되는 것이 보다 바람직하며, 25.0N/25㎜ 이상이 되는 것이 더욱 바람직하고, 27.0N/25㎜ 이상이 되는 것이 특히 바람직하다. 여기서, 점착제층의 대 유리 점착력은 JIS Z 0237에 준거하여 인장 속도 300㎜/분으로 점착제층을 유리로부터 180도 박리했을 때의 박리 강도이다.
본 발명의 점착 시트의 두께는 5∼2000㎛인 것이 바람직하고, 30∼1000㎛인 것이 보다 바람직하며, 50∼500㎛인 것이 더욱 바람직하고, 70∼200㎛인 것이 특히 바람직하다. 점착 시트의 두께를 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트를 롤 형상으로 권취하는 것이 용이해져, 점착 시트의 생산성을 향상시킬 수 있다. 한편, 점착제층의 두께도 상기 범위 내인 것이 바람직하다. 점착제층의 두께를 상기 범위 내로 함으로써, 단차 추종성과 내구성을 충분히 높일 수 있다. 또한, 점착제의 밀려나옴이나 끈적임을 억제할 수 있고, 가공성을 높일 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 양면 점착 시트인 것이 바람직하다. 양면 점착 시트는 단층의 양면 점착 시트여도 되고, 점착제층을 복수 적층한 다층의 양면 점착 시트여도 된다. 또한, 양면 점착 시트는 기재(바람직하게는, 투명 기재)의 양면에 점착제층을 구비한 양면 점착 시트여도 된다. 이 경우, 기재로는 예를 들면, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴 공중합체, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리에테르에테르케톤, 트리아세틸셀룰로오스 등의 플라스틱 필름; 반사 방지 필름, 전자파 차폐 필름 등의 광학 필름 등을 들 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 광학 부재 첩합용의 점착 시트인 것이 바람직하다. 광학 부재로는, 터치 패널이나 화상 표시 장치 등의 광학 제품에 있어서의 각 구성 부재나 최표층의 커버 렌즈에 첩합되는 비산 방지 필름 등을 들 수 있다. 터치 패널의 구성 부재로는 예를 들면, 투명 수지 필름에 ITO막이 형성된 ITO 필름, 유리판의 표면에 ITO막이 형성된 ITO 유리, 투명 수지 필름에 도전성 폴리머를 코팅한 투명 도전성 필름, 하드 코트 필름, 내지문성 필름 등을 들 수 있다. 화상 표시 장치의 구성 부재로는 예를 들면, 액정 표시 장치에 사용되는 반사 방지 필름, 배향 필름, 편광 필름, 위상차 필름, 휘도 향상 필름 등을 들 수 있다.
이들 부재에 사용되는 재료로는 유리, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 시클로올레핀폴리머, 트리아세틸셀룰로오스, 폴리이미드, 셀룰로오스아실레이트 등을 들 수 있다.
(점착제 조성물)
점착제 조성물은 상술한 반경화 상태의 점착제층을 형성하는 것이다. 점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 포함한다. 한편, 점착제 조성물은 열경화형 가교제를 실질적으로 포함하지 않고, 그 함유량은 0.1질량％ 이하이며, 0.0질량％인 것이 바람직하다. 또한, 점착제 조성물은 다관능 모노머를 실질적으로 포함하지 않으며, 그 함유량은 0.1질량％ 이하이고, 0.0질량％인 것이 바람직하다. 한편, 점착제층의 전체 질량에 대한 열경화형 가교제 및 다관능 모노머의 함유량도 각각 0.1질량％ 이하이다. 본 발명에 있어서는 열경화형 가교제와 다관능 모노머의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 점착제층의 단차 추종성을 보다 효과적으로 높일 수 있다. 또한, 열경화형 가교제의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트를 형성할 때 에이징 공정을 생략할 수 있고, 점착 시트의 제조에 걸리는 시간을 단축할 수 있다.
또한, 점착제 조성물은 용제를 실질적으로 포함하지 않으며, 그 함유량은 0.1질량％ 이하이고, 0.0질량％인 것이 바람직하다. 한편, 점착제층의 전체 질량에 대한 용제의 함유량도 0.1질량％ 이하이다. 이와 같이, 본 발명의 점착제 조성물은 무용제형이며, 이러한 점착제 조성물로부터 형성되는 점착제층은 무용제형 점착제층이라고 할 수 있다. 점착제층을 무용제형 점착제층으로함으로써, 환경에 대한 부하를 저감할 수 있다.
((메타)아크릴계 공중합체)
점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체를 포함한다. (메타)아크릴계 공중합체는 점착제 조성물에 포함되는 주 폴리머이고, 이러한 폴리머를 베이스 폴리머라고 칭하기도 한다. 한편, (메타)아크릴계 공중합체는 점착제층 중에도 포함된다.
(메타)아크릴계 공중합체는 아크릴 단량체 단위를 갖는 것이면 특별히 제한은 없으나, 예를 들면, 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)와, 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)를 함유하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴계 공중합체는 표시 장치의 시인성을 저하시키지 않는 정도의 투명성을 갖는 것이 바람직하다. 한편, 본 명세서 및 청구 범위에 있어서, 「단위」는 중합체를 구성하는 반복 단위(단량체 단위)이다.
비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)는, (메타)아크릴산알킬에스테르에서 유래하는 반복 단위이다. (메타)아크릴산알킬에스테르로는 (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산이소프로필, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산이소부틸, (메타)아크릴산t-부틸, (메타)아크릴산n-펜틸, (메타)아크릴산n-헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산n-옥틸, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산n-노닐, (메타)아크릴산이소노닐, (메타)아크릴산n-데실, (메타)아크릴산이소데실, (메타)아크릴산n-운데실, (메타)아크릴산n-도데실, (메타)아크릴산스테아릴, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸, (메타)아크릴산시클로헥실, (메타)아크릴산벤질 등을 들 수 있다. 이들은 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 병용해도 된다. 상기 (메타)아크릴산알킬에스테르 중에서도, 점착성이 높아지는 점에서, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산n-부틸, 및 (메타)아크릴산2-에틸헥실로부터 선택되는 적어도 1종류는 바람직하게 사용된다. 또한, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, 및 (메타)아크릴산n-부틸로부터 선택되는 적어도 1종과, (메타)아크릴산2-에틸헥실을 조합하여 사용하는 것도 바람직하고, (메타)아크릴산에틸과 (메타)아크릴산2-에틸헥실을 조합하여 사용하는 것이 보다 바람직하다.
가교성 관능기를 갖는 (메타)아크릴 단량체 단위(a2)로는, 히드록시기 함유 단량체 단위, 아미노기 함유 단량체 단위, 글리시딜기 함유 단량체 단위, 카르복시기 함유 단량체 단위 등을 들 수 있다. 이들 단량체 단위는 1종이어도 되고, 2종 이상이어도 된다.
히드록시기 함유 단량체 단위는 히드록시기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위이다. 히드록시기 함유 단량체로는 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬, (메타)아크릴산모노(디에틸렌글리콜) 등의 (메타)아크릴산[(모노, 디, 또는 폴리)알킬렌글리콜], (메타)아크릴산모노카프로락톤 등의 (메타)아크릴산락톤을 들 수 있다.
아미노기 함유 단량체 단위는 예를 들면, (메타)아크릴아미드, 알릴아민 등의 아미노기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위를 들 수 있다.
글리시딜기 함유 단량체 단위는 (메타)아크릴산글리시딜 등의 글리시딜기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위를 들 수 있다.
카르복시기 함유 단량체 단위는 아크릴산, 메타크릴산을 들 수 있다.
(메타)아크릴계 공중합체에 있어서의 가교성 관능기를 갖는 (메타)아크릴 단량체 단위(a2)의 함유량은 (메타)아크릴계 공중합체의 전체 질량에 대해, 0.01질량％ 이상인 것이 바람직하고, 0.5질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 가교성 관능기를 갖는 (메타)아크릴 단량체 단위(a2)의 함유량은 40질량％ 이하인 것이 바람직하고, 35질량％ 이하가 보다 바람직하다.
(메타)아크릴계 공중합체는 필요에 따라, 다른 단량체 단위를 가져도 된다. 다른 단량체는 상술한 아크릴 단량체와 공중합 가능한 것이면 되며, 예를 들면, 이소보르닐(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴(메타)아크릴레이트, 메톡시폴리에틸렌글리콜아크릴레이트, N-아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈이미드, 아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, 아크릴로일모르폴린, 비닐피롤리돈, (메타)아크릴로니트릴, 초산비닐, 스티렌, 염화비닐, 비닐피리딘 등을 들 수 있다.
(메타)아크릴계 공중합체에 있어서의 다른 단량체 단위의 함유량은 40질량％ 이하인 것이 바람직하고, 30질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 다른 단량체 단위의 함유량이 상기 하한값 이상이면, 응집력을 충분히 높일 수 있고, 상기 상한값 이하이면, 충분한 점착력을 확보하기 쉬워진다.
(메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)는 -55℃ 이상인 것이 바람직하고, -53℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, (메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)는 -10℃ 이하인 것이 바람직하고, -20℃ 이하인 것이 보다 바람직하며, -30℃ 이하인 것이 더욱 바람직하고, -40℃ 이하인 것이 특히 바람직하다. 여기서, 이론 유리 전이 온도(Tg)란, 하기 FOX의 식으로부터 구해지는 이론값이다.
1／Tg＝W1／Tg1＋W2／Tg2＋…＋Wn／Tgn … FOX의 식
(식 중의 Tg는 아크릴계 공중합체의 유리 전이 온도(K: 켈빈)이고, W1, W2…Wn은 아크릴계 공중합체를 구성하는 각 모노머의 질량 분율이며, Tg1, Tg2…Tgn은 각 모노머의 호모 폴리머의 유리 전이 온도를 나타낸다)
(메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)를 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트의 가공성을 보다 높일 수 있다. 또한, (메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)를 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트의 응집력을 보다 높일 수 있고, 내구성과 점착성이 우수한 점착 시트를 얻을 수 있다.
(메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은 25만 이상인 것이 바람직하고, 30만 이상인 것이 보다 바람직하며, 35만 이상인 것이 더욱 바람직하고, 40만 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은 100만 이하인 것이 바람직하고, 95만 이하인 것이 보다 바람직하며, 90만 이하인 것이 더욱 바람직하다. (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량(Mw)을 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트의 가공성을 보다 높일 수 있다. 또한, (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량(Mw)을 상기 범위 내로 함으로써, 단차 추종성을 높이면서, 내구성을 높일 수도 있다.
한편, (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량은 겔 침투 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정하고, 표준 폴리스티렌 환산으로 구한 값이다. 겔 침투 크로마토그래피(GPC)의 측정 조건은 이하와 같다.
용매: 테트라히드로푸란
칼럼: Shodex KF801, KF803L, KF800L, KF800D(쇼와 전공(주) 제조를 4개 접속하여 사용했음)
칼럼 온도: 40℃
시료 농도: 0.5질량％
검출기: RI-2031plus(JASCO 제조)
펌프: RI-2080plus(JASCO 제조)
유량(유속): 0.8㎖/min
주입량: 10㎕
교정 곡선: 표준 폴리스티렌 Shodex standard 폴리스티렌(쇼와 전공(주) 제조) Mw＝1320∼2500000까지의 10 샘플에 의한 교정 곡선을 사용했다.
(메타)아크릴계 공중합체는 시판의 것을 사용해도 되고, 아크릴 모노머를 중합시킴으로써 제조해도 된다. (메타)아크릴계 공중합체를 중합에 의해 제조하는 경우에는, 중합 방법은 통상 이용되는 중합 방법으로부터 적절히 선택할 수 있다. 중합 방법으로는 용액 중합법, 유화 중합법, 현탁 중합법 등을 들 수 있다.
(수소 인발형 광중합 개시제)
점착제 조성물은 수소 인발형 광중합 개시제를 포함한다. 한편, 수소 인발형 광중합 개시제는 점착제층에도 포함된다. 수소 인발형 광중합 개시제는 활성 에너지선의 조사에 의해 상술한 (메타)아크릴계 공중합체나, (메타)아크릴계 공중합체를 구성하는 모노머의 중합 반응을 개시시키는 것이다. 수소 인발형 광중합 개시제는 광여기한 개시제와 계 중의 수소 공여체가 여기 착체를 형성하고, 수소 공여체의 수소를 전이시킴으로써 중합을 촉진하는 광중합 개시제이다.
수소 인발형 광중합 개시제로는 예를 들면, 벤조페논, 벤조일벤조산, 벤조일벤조산메틸, 4-페닐벤조페논, 히드록시벤조페논, 3,3'-디메틸-4-메톡시벤조페논, 2,4,6-트리메틸벤조페논, 4-메틸벤조페논, 티옥산톤, 2-클로로티옥산톤, 2-메틸티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤, 이소프로필티옥산톤, 캄퍼퀴논, 디벤조수베론, 2-에틸안트라퀴논, 3,3',4,4'-테트라(t-부틸퍼옥시카르보닐)벤조페논, 벤질, 9,10-페난트렌퀴논 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 수소 인발형 광중합 개시제는 벤조페논 계의 광중합 개시제인 것이 바람직하고, 벤조페논계의 광중합 개시제로는 예를 들면, 벤조페논, 4-메틸벤조페논, 및 2,4,6-트리메틸벤조페논 등을 들 수 있다.
점착제 조성물 중의 수소 인발형 광중합 개시제의 함유량은 (메타)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해, 0.1질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.5질량부 이상인 것이 보다 바람직하며, 1질량부 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 수소 인발형 광중합 개시제의 함유량은 (메타)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.
수소 인발형 광중합 개시제는 시판품을 사용할 수 있다. 시판품의 예로는, 란브손사 제조의 SPEEDCURE MBP나 ESACURE TZT 등을 들 수 있다.
(개열형 광중합 개시제)
점착제 조성물은 개열형 광중합 개시제를 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 개열형 광중합 개시제는 개시제 자체의 단결합을 개열 분해하여 라디칼을 발생시킴으로써 중합을 촉진하는 광중합 개시제이다.
개열형 광중합 개시제로는 예를 들면, 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온, 1-(4-(2-히드록시에톡시)페닐)-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히드록시1-[4-{4-(2-히드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질}페닐]-2-메틸-프로판-1-온, 올리고(2-히드록시-2-메틸-1-(4-(1-메틸비닐)페닐)프로파논), 페닐글리옥시릭산메틸, 2-벤질-2-디메틸 아미노-1-(4-모르폴리노페닐)부탄-1-온, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노프로판-1-온, 2-(디메틸아미노)-2-[(4-메틸페닐)메틸]-1-[4-(4-모르폴리닐)페닐]-1-부탄온, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, (2,4,6-트리메틸벤조일)에톡시페닐포스핀옥사이드, 비스(2,6-디메톡시벤조일)2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥사이드나, 이들의 유도체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, (2,4,6-트리메틸벤조일) 에톡시페닐 포스핀옥사이드, 비스(2,6-디메톡시벤조일)2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥사이드 등의 아실포스파인옥사이드계 광개시제가 바람직하다.
점착제 조성물 중의 개열형 광중합 개시제의 함유량은 (메타)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 개열형 광중합 개시제의 함유량은 (메타)아크릴계 공중합체 100질량부에 대해, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하며, 3질량부 이하인 것이 더욱 바람직하다.
개열형 광중합 개시제는 시판품을 사용할 수 있다. 시판품의 예로는 IGM 레진사 제조의 Irgacure184나 Irgacure819 등을 들 수 있다.
(임의 성분)
본 발명의 점착 시트는 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 상기 이외의 다른 성분을 함유해도 된다. 다른 성분으로는, 점착제용의 첨가제로서 공지의 성분을 들 수 있다. 예를 들면, 가소제, 산화 방지제, 금속 부식 억제제, 점착 부여제, 실란 커플링제, 자외선 흡수제, 힌더드 아민계 화합물 등의 광안정제 등 중에서 필요에 따라 선택할 수 있다.
가소제로는, 무관능성 아크릴 중합체를 사용할 수 있다. 무관능성 아크릴 중합체란, 아크릴레이트기 이외의 관능기를 갖지 않는 아크릴 단량체 단위만으로 이루어지는 중합체, 또는 아크릴레이트기 이외의 관능기를 갖지 않는 아크릴 단량체 단위와 관능기를 갖지 않는 비아크릴 단량체 단위로 이루어지는 중합체를 의미한다.
아크릴레이트기 이외의 관능기를 갖지 않는 아크릴 단량체 단위로는 예를 들면, 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위와 동일한 것을 들 수 있다.
관능기를 갖지 않는 비아크릴 단량체 단위로는 예를 들면, 초산비닐, 프로피온산비닐, 부티르산비닐, 카프론산비닐, 카프릴산비닐, 카프르산비닐, 라우린산비닐, 미리스트산비닐, 팔미트산비닐, 스테아르산비닐, 시클로헥산카르복실산비닐, 벤조산비닐과 같은 카르복실산비닐에스테르류나 스티렌 등을 들 수 있다.
산화 방지제로는, 페놀계 산화 방지제, 아민계 산화 방지제, 락톤계 산화 방지제, 인계 산화 방지제, 황계 산화 방지제 등을 들 수 있다. 이들 산화 방지제는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
금속 부식 억제제로는, 벤조리아졸계 수지를 들 수 있다.
점착 부여제로서 예를 들면, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 테르펜페놀계 수지, 쿠마론인덴계 수지, 스티렌계 수지, 자일렌계 수지, 페놀계 수지, 석유 수지 등을 들 수 있다.
실란 커플링제로는, 예를 들면, 메르캅토계 실란 커플링제, (메타)아크릴계 실란 커플링제, 이소시아네이트계 실란 커플링제, 에폭시계 실란 커플링제, 아미노계 실란 커플링제등을 들 수 있다.
자외선 흡수제로는, 예를 들면, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조페논계 화합물등을 들 수 있다.
(점착 시트의 제조 방법)
본 발명의 점착 시트의 제조 방법은 박리 시트 상에 상술한 점착제 조성물을 도공하여 도막을 형성하는 공정과, 이 도막에 활성 에너지선을 조사하여 반경화 상태의 경화물로 하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 도막에 활성 에너지선을 조사함으로써, (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제의 반응이 진행되고, 반경화 상태의 경화물(점착제층)이 형성된다.
점착제 조성물의 도공은 공지의 도공 장치를 이용하여 실시할 수 있다. 도공 장치로는 예를 들면, 블레이드 코터, 에어 나이프 코터, 롤 코터, 바 코터, 그라비아 코터, 마이크로 그라비아 코터, 로드 블레이드 코터, 립 코터, 다이 코터, 커텐 코터 등을 들 수 있다.
도막에 활성 에너지선을 조사할 때에는, 적산광량이 500mJ/㎠ 이상이 되도록 활성 에너지선을 조사하는 것이 바람직하고, 750mJ/㎠ 이상이 되도록 활성 에너지선을 조사하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 적산광량이 2000mJ/㎠ 이하가 되도록 활성 에너지선을 조사하는 것이 바람직하고, 1500mJ/㎠ 이하가 되도록 활성 에너지선을 조사하는 것이 보다 바람직하다. 한편, 도막에 활성 에너지선을 조사할 때에는, 활성 에너지선을 2단계 조사하는 것도 바람직하다. 이러한 경우, 예를 들면, 1단째에서는 블랙 라이트를 사용한 조사를 행하고, 2단째에서는 고압 수은 램프를 사용한 조사를 행하는 것이 바람직하다. 1단째에 블랙 라이트를 사용한 조사를 행하는 경우, 적산광량이 100mJ/㎠ 이상 1000mJ/㎠ 이하가 되도록 블랙 라이트를 조사하는 것이 바람직하고, 200mJ/㎠ 이상 500mJ/㎠ 이하가 되도록 블랙 라이트를 조사하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 2단째에 고압 수은 램프를 사용한 조사를 행하는 경우, 적산광량이 300mJ/㎠ 이상 1500mJ/㎠ 이하가 되도록 고압 수은 램프를 조사하는 것이 바람직하고, 500mJ/㎠ 이상 1200mJ/㎠ 이하가 되도록 고압 수은 램프를 조사하는 것이 보다 바람직하다. 이러한 조건으로 활성 에너지선을 조사함으로써, 점착제층의 단차 추종성을 보다 효과적으로 높일 수 있다.
(박리 시트가 형성된 점착 시트)
본 발명은 상술한 점착 시트의 양면에 박리 시트를 구비하는 박리 시트가 형성된 점착 시트에 관한 것이어도 된다.
도 1은 본 발명의 박리 시트가 형성된 점착 시트의 일 예의 단면을 나타내는 개략도이다. 박리 시트가 형성된 점착 시트(1)는 점착 시트(11)와, 그 양면에 박리 시트(12a) 및 박리 시트(12b)를 구비한다. 점착 시트(11)는 도 1에 나타낸 바와 같은 단층의 양면 점착 시트여도 되고, 점착제층을 복수 적층한 다층의 양면 점착 시트여도 된다. 또한, 점착 시트(11)는 기재(바람직하게는, 투명 기재)의 양면에 점착제층을 구비한 양면 점착 시트여도 된다.
도 1에 나타내는 바와 같이, 점착 시트(11)의 표면은 박리 시트(12a) 및 박리 시트(12b)에 의해 덮여 있는 것이 바람직하다. 박리 시트로는 박리 시트용 기재와 이 박리 시트용 기재의 한쪽 면에 형성된 박리제층을 갖는 박리성 적층 시트, 혹은 저극성 기재로서 폴리에틸렌 필름이나 폴리프로필렌 필름 등의 폴리올레핀 필름을 들 수 있다.
박리성 적층 시트에 있어서의 박리 시트용 기재로는, 종이류, 고분자 필름이 사용된다. 박리제층을 구성하는 박리제로는 예를 들면, 범용의 부가형 또는 축합형의 실리콘계 박리제나 장쇄 알킬기 함유 화합물이 사용된다. 특히, 반응성이 높은 부가형 실리콘계 박리제가 바람직하게 사용된다.
실리콘계 박리제로는, 구체적으로는, 도레이 다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-4527, SD-7220 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3600, KS-774, X62-2600 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘계 박리제 중에 SiO2 단위와 (CH3)3SiO1/2 단위 혹은 CH2＝CH(CH3)SiO1/2 단위를 갖는 유기 규소 화합물인 실리콘 레진을 함유하는 것이 바람직하다. 실리콘 레진의 구체예로는, 도레이 다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-843, SD-7292, SHR-1404 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3800, X92-183 등을 들 수 있다.
박리성 적층 시트로서 시판품을 사용해도 된다. 예를 들면, 데이진 듀폰 필름(주) 제조의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 중세퍼레이터 필름이나, 데이진 듀폰 필름(주) 제조의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 경세퍼레이터 필름을 들 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 박리력이 서로 상이한 1쌍의 박리 시트를 갖는 것이 바람직하다. 즉, 박리 시트는 박리하기 쉽게 하기 위해, 박리 시트(12a)와 박리 시트(12b)와의 박리성을 상이한 것으로 하는 것이 바람직하다. 한쪽으로부터의 박리성과 다른 쪽으로부터의 박리성이 상이하면, 박리성이 높은 쪽의 박리 시트만을 먼저 박리하는 것이 용이해진다. 그 경우, 첩합 방법이나 첩합 순서에 따라 박리 시트(12a)와 박리 시트(12b)의 박리성을 조정하면 된다.
(적층체의 제조 방법)
적층체의 제조 방법은 상술한 점착 시트의 점착제층을 피착체에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 점착제층을 후경화시키는 공정을 포함한다. 활성 에너지선을 조사하기 전은 점착 시트의 점착제층은 반경화 상태인 점에서, 기재에 대한 초기 밀착성이 양호해진다. 이와 같이, 점착 시트를 피착체에 첩합한 후, 점착제층을 활성 에너지선으로 후경화시킴으로써, 점착제층의 응집력이 높아지고, 피착체에 대한 점착성이 향상한다. 또한, 본 발명에 있어서는, 점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 점착제층을 완전 경화시킨 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우, Q／P의 값이 3.0 미만이기 때문에, 후경화한 점착제층이 변형되거나 왜곡되는 것을 방지할 수 있다.
활성 에너지선으로는 자외선, 전자선, 가시광선, X선, 이온선 등을 들 수 있고, 점착제층에 포함되는 광중합 개시제에 따라 적절히 선택할 수 있다. 그 중에서도, 범용성의 점에서, 자외선 또는 전자선이 바람직하고, 자외선이 특히 바람직하다.
자외선의 광원으로는 예를 들면, 고압 수은등, 저압 수은등, 초고압 수은등, 메탈할라이드 램프, 카본 아크, 크세논 아크, 무전극 자외선 램프 등을 사용할 수 있다.
전자선으로는 예를 들면, 콕크로프트 월튼형, 반데그라프형, 공진 변압형, 절연 코어 변압기형, 직선형, 다이나미트론형, 고주파형 등의 각 종류의 전자선 가속기로부터 방출되는 전자선을 사용할 수 있다.
자외선의 조사 출력은 적산광량이 100∼3000mJ/㎠가 되도록 하는 것이 바람직하고, 500∼2000mJ/㎠가 되도록 하는 것이 보다 바람직하다.
(적층체)
본 발명은 상술한 점착 시트와 피착체를 갖는 적층체에 관한 것이기도 하다. 적층체는 상술한 점착 시트의 점착제층에 활성 에너지선을 조사하여 후경화시킨 후경화 후의 점착제층과, 후경화 후의 점착제층의 적어도 한쪽의 면측에 피착체를 구비한다. 점착 시트가 양면 점착 시트인 경우, 2개의 피착체를 반경화 상태의 점착 시트로 첩합한 상태에서 활성 에너지선을 조사하고, 점착제층을 후경화함으로써, 적층체를 형성하는 것이 바람직하다.
도 2는 본 발명의 점착 시트(11)를 단차부(32)를 갖는 피착체(31)에 첩합한 적층체(30)의 구성의 일 예를 나타내는 단면도이다. 도 2에 나타내고 있는 바와 같이, 피착체(31)는 단차부(32)를 갖는다. 단차부(32)의 두께는 5∼60㎛로 할 수 있다. 이와 같이, 본 발명의 점착 시트(11)는 단차부를 갖는 피착체의 첩합용으로 사용할 수 있다. 특히 본 발명의 점착 시트(11)는 단차부(32)의 두께가 35㎛ 이상인 피착체의 첩합용으로도 사용할 수 있다.
피착체(31)는 광학 부재인 것이 바람직하다. 광학 부재로는, 터치 패널이나 화상 표시 장치 등의 광학 제품에 있어서의 각 구성 부재를 들 수 있다.
터치 패널의 구성 부재로는 예를 들면, 투명 수지 필름에 ITO막이 형성된 ITO 필름, 유리판의 표면에 ITO막이 형성된 ITO 유리, 투명 수지 필름에 도전성 폴리머를 코팅한 투명 도전성 필름, 하드 코트 필름, 내지문성 필름 등을 들 수 있다. 본 발명의 양면 점착 시트는 터치 패널의 센서 적층용인 것이 바람직하고, 터치 펜을 사용하는 터치 패널의 센서 적층용인 것이 보다 바람직하다. 이러한 관점에서, 본 발명의 양면 점착 시트의 피착체로는, 투명 수지 필름에 ITO막이 형성된 ITO 필름, 유리판의 표면에 ITO막이 형성된 ITO 유리, 투명 수지 필름에 도전성 폴리머를 코팅한 투명 도전성 필름이 바람직하다.
화상 표시 장치의 구성 부재로는 예를 들면, 액정 표시 장치에 사용되는 반사 방지 필름, 배향 필름, 편광 필름, 위상차 필름, 휘도 향상 필름 등을 들 수 있다.
이들 부재에 사용되는 재료로는 유리, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 시클로올레핀폴리머, 트리아세틸셀룰로오스, 폴리이미드, 셀룰로오스아실레이트 등을 들 수 있다.
실시예
이하에 실시예와 비교예를 들어 본 발명의 특징을 추가로 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예에 나타내는 재료, 사용량, 비율, 처리 내용, 처리 순서 등은 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의해 한정적으로 해석되어야 하는 것은 아니다.
[실시예 1]
(아크릴계 공중합체의 합성)
교반기, 냉각관, 온도계, 및 질소 도입관을 구비한 반응 용기에, 아크릴산2-에틸헥실 75질량부, 아크릴산 5질량부, 에틸메타크릴레이트 20질량부, 광중합 개시제로서 1-히드록시시클로헥실페닐케톤 0.05질량부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 조도 3mW/㎠의 자외선을 조사하고, 부분 중합함으로써, 전화율 21.3％의 아크릴계 공중합체를 포함하는 주제(A)를 얻었다. 얻어진 아크릴계 공중합체의 GPC에 의한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량(Mw)은 70.1만이고, 이론 Tg는 -47℃였다. 한편, 유리 전이 온도(Tg)는 하기 FOX의 식으로부터 구해지는 이론값이다.
1／Tg＝W1／Tg1＋W2／Tg2＋…＋Wn／Tgn … FOX의 식
(식 중의 Tg는 아크릴계 공중합체의 유리 전이 온도(K: 켈빈)이고, W1, W2…Wn은 아크릴계 공중합체를 구성하는 각 모노머의 질량 분율이며, Tg1, Tg2…Tgn은 각 모노머의 호모 폴리머의 유리 전이 온도를 나타낸다)
(점착제 조성물의 제작)
얻어진 (메타)아크릴계 공중합체 100질량부에, 수소 인발형 광중합 개시제(란브손사 제조: 4-메틸벤조페논(4MBP)) 2.5질량부와, 개열형 광중합 개시제(IGM 레진사 제조: 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드(TPO)) 0.5질량부를 첨가하고, 균일해질 때까지 교반하여, 점착제 조성물(A)을 얻었다.
(점착 시트의 제작)
상기와 같이 제작한 점착제 조성물(A)을 실리콘계 박리제로 처리된 박리제 층을 구비한 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(제1 박리 시트)(오지에프텍스사 제조: 38RL-07(2))의 표면에 건조 후의 도공막 두께가 100㎛가 되도록 어플리케이터로 균일하게 도공했다. 그 후, 블랙 라이트를 적산광량이 240mJ/㎠가 되도록 조사하고, 이어서, 고압 수은 램프를 적산광량이 750mJ/㎠가 되도록 조사함으로써, 제1 박리 시트의 표면에 점착제층을 형성했다. 이어서, 이 점착제층의 표면에 두께 38㎛의 제2 박리 시트(오지에프텍스사 제조: 38RL-07(L))을 첩합하고, 점착제층이 박리력차가 있는 1쌍의 박리 시트에 끼워진 제1 박리 시트/점착제층/제2 박리 시트의 구성을 구비하는 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 2∼5]
실시예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서의 모노머 성분의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, 추가로, (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 6]
실시예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서의 모노머 성분의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경하며, 추가로, (점착 시트의 제작)에 있어서의 도공막 두께를 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 7]
실시예 1의 (점착 시트의 제작)에 있어서의 도공막 두께를 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 8]
실시예 2의 (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, 추가로, (점착 시트의 제작)에 있어서의 도공막 두께를 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 9]
실시예 1의 (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, 추가로, (점착 시트의 제작)에 있어서의 광조사 조건을 표 1의 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 10]
실시예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서의 모노머 성분의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[실시예 11]
실시예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서 조도 4mW/㎠의 자외선을 조사하고, 부분 중합함으로써, 전화율 25.5％의 아크릴계 공중합체를 포함하는 주제(A-2)를 얻었다. 얻어진 아크릴계 공중합체의 GPC에 의한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량(Mw)은 34.8만이며, 이론 Tg는 -47℃이었다. 실시예 1의 (점착제 조성물의 제작)에 있어서 주제(A-2)를 사용하고, 광중합 개시제의 배합 비율을 표 1에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[비교예 1]
실시예 1의 (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, 추가로 다관능 모노머(신나카무라 화학 공업사 제조, A-HD-N)를 첨가한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[비교예 2]
비교예 1의 (점착 시트의 제작)에 있어서 고압 수은 램프를 조사하지 않은 것 이외에는, 비교예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[비교예 3]
실시예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서의 모노머 성분의 배합 비율을 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[비교예 4]
실시예 2의 (점착제 조성물의 제작)에 있어서의 광중합 개시제의 배합 비율을 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 변경한 것 이외에는, 실시예 2와 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
[비교예 5]
비교예 1의 (아크릴계 공중합체의 합성)에 있어서의 모노머 성분의 배합 비율을 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 변경하고, (점착제 조성물의 제작)에 있어서, 다관능 모노머를 첨가하지 않고 열 가교제(토소사 제조, 코로네이트 HX)를 표 2에 기재된 바와 같이 되도록 배합하고, 추가로 점착 시트를 제작한 후 실온에서 1주간 양생을 행한 것 이외에는, 비교예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 얻었다.
(측정)
＜인장 응력(파단 응력)·파단 신도＞
후경화 전의 점착 시트의 인장 응력 또는 파단 응력은 이하와 같이 하여 측정했다. 우선, 실시예 및 비교예에서 얻은 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 세로 50㎜, 가로(폭 방향) A㎜가 되도록 잘라냈다. 이 때, 가로(폭 방향)의 A의 값은 점착 시트의 두께(㎜)×A㎜＝6㎟가 되도록 결정했다. 이어서, 제1 박리 시트를 박리하고, 점착 시트만을 폭 방향으로 둥글게 하여, 원의 직경 2.8㎜, 높이 50㎜의 원주상 샘플로 했다. 원주상 샘플의 상단 및 하단의 각각 10㎜까지의 영역을 두께 188㎛, 세로 25㎜, 가로 50㎜의 PET 필름 2장(합계 4장)으로 끼워 넣고, 이 영역을 인장 시험기의 척 부분으로 하여, 척간 거리가 30㎜가 되도록 고정했다. 그 후, 측정 온도 23℃, 상대 습도 50％의 환경하에서 인장 속도 300㎜/분의 조건으로 인장 신장률 2000％가 될 때까지 인장하고, 인장 신장률이 2000％에 이르기 전에 파단한 경우, 당해 인장 신장률을 파단 신도로 하고, 그 때의 응력값을 파단 응력으로 했다. 한편, 인장 신장률이 2000％에 이르러도 파단하지 않은 경우에는, 인장 신장률 2000％의 응력값을 인장 응력, 파단 신도를 2000％ 이상으로 했다.
후경화 후의 점착 시트의 인장 신장률이 2000％일 때의 인장 응력 또는 파단 응력은, 잘라낸 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트의 제1 박리 시트측으로부터 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사한 후, 원주상 샘플을 얻어, 동일 방법으로 측정했다.
＜인장 탄성률＞
점착 시트의 인장 탄성률은 ＜인장 응력(파단 응력)·파단 신도＞의 측정에 있어서 얻어지는 응력-변형 곡선(SS커브)으로부터 산출했다. 구체적으로는, 0％와 5％의 인장 신장률과 응력값으로부터 기울기를 산출하여, 인장 탄성률로 했다.
＜겔 분율＞
후경화 전후에 있어서의 점착 시트 약 0.1g을 각각 샘플 병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕했다. 그 후, 이 샘플 병의 내용물을 150메시의 스테인레스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 중량(W)(g)을 측정했다. 얻어진 건조 중량으로부터 하기 식 1에 의해 겔 분율을 구했다.
겔 분율(질량％)＝(건조 중량(W)／점착 시트의 채취 중량)×100 … 식 1
(평가)
＜적층체의 제작 방법＞
유리판(세로 90㎜×가로 50㎜×두께 0.5㎜)의 표면에, 자외선 경화형 잉크를 도포 두께가 5㎛가 되도록 액자형(세로 90㎜×가로 50㎜, 폭 5㎜)으로 스크린 인쇄했다. 이어서, 자외선을 조사하여 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시켰다. 이 공정을 소정의 횟수 반복하여, 점착제층의 두께의 30％ 또는 25％가 되는 각 두께의 단차부를 갖는 인쇄 단차 유리를 각각 얻었다.
실시예 및 비교예에서 얻어진 박리 시트가 형성된 양면 점착 시트를 세로 90㎜×가로 50㎜의 형상으로 재단하여, 제1 박리 시트를 박리하고, 라미네이터(주식회사 유본 제조, IKO-650EMT)를 이용하여, 점착 시트(점착제층)가 인쇄 단차 유리의 액자형의 인쇄 전면을 덮도록 첩합했다. 그 후, 제2 박리 시트를 박리하고, 표출한 점착 시트(점착제층)에 진공 첩합기(조요 공학사 제조: 진공 중첩 장치(JE2020B-MVH))를 이용하여 유리판(세로 90㎜×가로 50㎜×두께 0.5㎜)을 첩합했다. 이 때의 첩합 조건은 40℃, 약가압력 0.6kN, 강가압력 1.2kN, 진공압 100Pa, 가압 유지 시간 10초로 했다. 이어서, 탈포 처리(오토크레이브 처리: 40℃, 0.5MPa, 30분간)를 실시하고, 그 후, 인쇄 단차 유리 측으로부터 자외선 조사기(아이그라픽스(주) 제조, ECS-301G1)에서 적산광량이 2000mJ/㎠가 되도록 자외선을 조사하여, 적층체를 얻었다.
＜단차 추종성 평가·초기 추종성＞
상술한 방법으로 얻은 적층체의 인쇄 단차부를 현미경(배율: 25배)으로 관찰 하고, 이하의 기준으로 평가했다. 실용상, △ 이상이면 단차 추종성이 우수하다고 판단할 수 있다.
○: 점착층 두께의 30％의 단차까지 추종하고, 단차 첩합면에 기포가 발견되지 않으며, 완전히 메워져 있는 상태이다.
△: 점착층 두께의 25％의 단차까지 추종하고, 단차 첩합면에 기포가 발견되지 않으며, 완전히 메워져 있는 상태이다.
×: 점착층 두께의 25％의 단차로, 단차 첩합면에 기포가 발견되고, 단차가 메워지지 않은 상태이다.
＜단차 추종성 평가·내후성 시험 후＞
상술한 방법으로 얻은 25％의 두께의 단차부를 갖는 인쇄 단차 유리를 갖는 적층체를 QUV 시험기(Q-Lab사 제조)에 투입하고, 자외선(A)의 형광등을 사용하여, 0.8W/㎡, 80℃, 4시간과, 0.53W/㎡, 50℃, 4시간의 조건으로 사이클 시험을 12회 행했다. 한편, 자외선 조사는 인쇄 단차측으로부터 행했다. 그 후, 인쇄 단차부를 육안으로 확인하고, 이하의 기준으로 평가했다.
○: 단차부에 발포 없음
×: 단차부에 발포 있음
＜가공성＞
30㎜×30㎜의 사이즈가 되도록 점착 시트편을 잘라냈다. 점착 시트편의 제1 박리 시트를 박리하고, 노출된 점착제층을 미리 가로세로 50㎜로 잘라둔 평가용 박리 PET A71＃100(데이진 듀폰 필름사 제조)의 실리콘 처리면에 첩부했다. 그 후, 남아 있는 제2 박리 시트 상에 별도 가로세로 50㎜로 잘라둔 평가용 박리 PET A38ST＃50(데이진 듀폰 필름사 제조)의 실리콘 처리면을 덮었다. 그 후, 프레스 시험기(도요 정기사 제조: MP-WNL)를 이용하여, 프레스부의 온도를 25℃로 설정하고, 2MPa의 압력으로 5분간 가압했다. 그 후, 점착제층이 점착 시트의 제2 박리 시트의 각 변으로부터 외측으로 퍼진 최대 거리를 측정하고, 네 변의 평균값을 우즈값으로 했다. 실용상, △ 이상이면 가공성이 우수한다고 판단할 수 있다.
○: 1.0㎜ 미만
△: 1.0㎜ 이상 1.2㎜ 미만
×: 1.2㎜ 이상
＜잔류 모노머양의 측정＞
점착제층에 있어서의 잔류 모노머양은 가열 감량 측정법에 의해 산출했다. 구체적으로는, 가로세로 10㎝로 점착제층을 잘라내고, 가로세로 12㎝, 두께 12㎛의 알루미늄박에 첩부했다. 그 후, 135℃의 오븐에 투입하고, 가열하여, 10분후에 꺼냈다. 가열 전후의 점착 시트의 중량의 감소율을 계산함으로써, 잔류 모노머양의 지표로 했다.
Figure pct00001
Figure pct00002
2EHA: 2-에틸헥실아크릴레이트
EMA: 에틸메타크릴레이트
CHMA: 시클로헥실메타크릴레이트
DMAA: 디메틸아크릴아미드
IBXA: 이소보르닐아크릴레이트
4HBA: 4-히드록시부틸아크릴레이트
AAc: 아크릴산
TPO: 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드
4MBP: 4-메틸벤조페논
A-HD-N: 1,6-헥산디올디아크릴레이트
실시예에서 얻어진 점착 시트는 단차 추종성과 가공성이 우수한 것을 알았다. 한편, 비교예에서 얻어진 점착 시트에 있어서는 단차 추종성과 가공성이 양립되어 있지 않았다. 또한, 실시예에서 얻어진 점착 시트는 내구성도 우수했다.
1 박리 시트가 형성된 점착 시트
11 점착 시트
12a 박리 시트
12b 박리 시트
30 적층체
31 피착체
32 단차부

Claims (12)

  1. 점착제 조성물을 반경화 상태로 한 점착제층을 갖는 점착 시트로서,
    상기 점착제 조성물은 (메타)아크릴계 공중합체 및 수소 인발형 광중합 개시제를 포함하고,
    상기 점착제 조성물에 있어서의 열경화형 가교제의 함유량이 0.1질량％ 이하이며,
    상기 점착제 조성물에 있어서의 다관능 모노머의 함유량이 0.1질량％ 이하이고,
    상기 점착제층의 인장 탄성률을 P로 하고, 상기 점착제층을 완전 경화시킨 후의 인장 탄성률을 Q로 한 경우,
    Q／P의 값이 3.0 미만인 점착 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 점착제층의 인장 탄성률이 100kPa 이상 200kPa 이하인 점착 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 수소 인발형 광중합 개시제가 벤조페논계의 광중합 개시제인 점착 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층의 반경화 상태의 겔 분율이 50％ 이하인 점착 시트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제 조성물은 개열형 광중합 개시제를 추가로 포함하는 점착 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제 조성물에 있어서의 용제의 함유량이 0.1질량％ 이하인 점착 시트.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴계 공중합체의 이론 유리 전이 온도(Tg)가 -55℃ 이상 -40℃ 이하인 점착 시트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴계 공중합체의 중량 평균 분자량이 40만 이상 100만 이하인 점착 시트.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층의 파단 신도가 1000％ 이상이며, 인장 신장률이 2000％일 때의 인장 응력 또는 파단 응력이 0.1N/㎟ 이상 0.6N/㎟ 이하인 점착 시트.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    광학 부재 첩합용인 점착 시트.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항의 점착 시트의 점착제층에 활성 에너지선을 조사하여 후경화시킨 후경화 후의 점착제층과, 상기 후경화후의 점착제층의 적어도 한쪽의 면측에 광학 부재를 구비하는 적층체.
  12. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항의 점착 시트의 점착제층을 광학 부재에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 상기 점착제층을 후경화시키는 공정을 포함하는 적층체의 제조 방법.
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