KR20200119509A - 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법 및 이를 이용하여 생산된 김 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법 및 이를 이용하여 생산된 김에 관한 것이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법은 담수와 세절된 김이 혼합된 물김이 포함된 탱크에서 배출밸브를 통하여 상기 물김을 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분하는 소분단계; 마른 김 생산설비가 위치하는 내부의 내기 온도 및 습도, 상기 생산설비 외부의 외기 온도 및 습도를 측정하는 센싱단계; 및 상기 소분단계에서 소분된 김을 건조용 발에 미리 정해놓은 크기로 펼쳐 건조기로 이동시키는 이송단계; 상기 센싱단계로부터 측정된 정보를 기반으로 건조 조건을 설정하여 상기 이송단계에서 이송된 김을 건조시키는 건조단계를 포함하는 것일 수 있다.

Description

김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법 및 이를 이용하여 생산된 김{METHOD OF CONTROLLING THE TEMPERATURE AND HUMIDITY OF THE PRODUCTION PROCESS AND LAVER PRODUCED BY USING IT}
본 발명은 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법 및 이를 이용하여 생산된 김에 관한 것이다. 보다 상세하게는 김의 생산 단계에서 김의 품질을 좌우하는데 상당한 영향을 미치는 온도 및 습도를 생산공정의 내기와 내기를 종합하여 제어하는 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 제공하기 위한 것이다. 이를 통하여 김의 품질을 균일하게 유지하는 한편, 에너지 절감 효과를 내도록 할 수 있다.
해의(海衣), 해태(海苔)라 불리는 김은 소화흡수율이 높고 요리가 쉽고 맛이 뛰어나 남녀노소를 불문한 많은 사람들의 식탁에서 사랑받고, 부담없이 즐겨 먹는 김은 식이섬유 함량 및 단백질함유량이 높은 건강식이자 영양소를 고르게 갖춘 우수한 해조식품이라할 수 있다. 또한 김은 단순한 반찬용 조미김 뿐만 아니라 김스낵 등으로도 가공되면서 그 저변에 보다 확대되고 있는 추세에 있다.
또한 국내를 넘어 해외로 수출되는 상품으로 각광을 받으면서 김 제품에 대한 수요는 보다 높아지고 있는 실정이다. 이에 따라 김을 생산하는 공정 역시 더 대형화 되고 있는 추세이지만 김을 생산하는 공정은 특히 조미김 전단계인 마른 김을 생산하는 단계는 공정 또는 동장의 크기만 증가하였을 뿐 종래의 생산 방법이 거의 그대로 유지되고 있다. 이에 따라 종래의 에너지 효율이 낮은 공정 및 생산 사이클이 길고 필수적으로 불량품이 동반되는 생산방법 그대로 공정이 스케일업 되어, 공정의 대형화에 따라 에너지 효율이 더 낮아지고, 대량의 불량품이 필수적으로 동반되는 문제가 발생하고 있다.
이와 같은 김의 생산과정을 설명하기 위하면, 김은 김의 원초를 세척하고, 물과 김의 원초가 혼합된 물김을 만들고, 상기 물김을 일정한 중량으로 소분하여 일정한 크기로 펼친 뒤에 이를 건조하여 마른 김을 제조하게 된다. 이후, 그 용도에 따라 조미김이나 스시김 등 다양한 형태로 2차 가공을 진행하게 되는데 상기 마른 김을 제조하는 공정을 보다 효율적으로 개선할 필요가 있다.
한편 일반적으로 마른김은 양식장에서 채취한 해태 엽체를 잘게 세절한 후 물에 혼합하여 만든 물김을 발장에 얇게 펼쳐 건조한 후 마른 김을 발장으로부터 분리하여 생산하게 된다. 최근에는 노동력을 절감하고 생산량을 증대시키기 위하여 해태건조기가 개발되어 사용되고 있는데, 이러한 해태건조기는 세절된 물김을 발장 위에 얇게 펼치는 김 성형부와 성형된 김을 가압 탈수하는 탈수부와 탈수된 김을 건조시키는 건조부와 건조된 김을 발장으로 부터 분리하는 탈거(脫去)부로 구성되는 것이 보통이며, 다수의 발장이 설치된 체인을 상기 공정을 따라 순환시키면서 마른 김을 생산하도록 하고 있다.
상기와 같은 마른 김을 생산하는 과정을 살펴보면, 건조 김의 일반적 생산방법은 성형단계와 건조단계 및 김분리단계를 갖는다.
구체적으로 설명하면, 성형단계는 바다에서 채취된 원초를 소정의 크기로 세절하여 물에 혼합한 후 소정의 형태(사각 형태 등)로 발장에 얇게 펼쳐놓는 단계이다. 건조단계는 성형단계를 통해 발장에 펼쳐진 김을 건조하는 단계이다.
김 분리단계는 건조단계를 통해 발장 위에서 건조된 김을 발장에서 분리하는 단계이다. 마른 김의 생산에 사용되는 상기 발장은 여러 개의 얇은 막대(주로 합성수지 재질이며, 목재로 구현되는 경우도 있다.)를 발의 형태로 엮은 것인데 전체적으로는 사각의 형태를 갖는 것이 일반적이다.
재래식 건조 김 생산방법은 생산비용이 높고 대량 생산에 어려움이 있어 한국 등록실용신안 제20-0277920호, 한국 등록실용신안 제20-0295361호, 한국 등록실용신안 제20-0255590호, 한국 등록실용신안 제20-292229호 등과 같이 건조 김의 대량생산을 위한 장치가 안출되었으며, 그 중 일부는 실제로 사용되고 있는 실정이다.
건조 김의 대량 생산을 위한 종래의 건조 김 생산장치는, 무한궤도 형태를 갖는 체인에 발장설치몸체(1)가 안치되어 설정된 경로를 따라 발장설치몸체(1) 및 발장설치몸체(1)에 설치된 발장이 이동되도록 하는 발장이동수단을 갖는다.
세척공정을 통해 이물질이 제거되고 작은 크기로 세절된 후 물에 혼합된 원초를 전술한 발장(2) 위에 펼쳐놓는 성형수단을 갖는다. 그리고 성형공정을 거쳐 발장 위에 펼쳐 놓여진 원초를 스펀지 등으로 가압해서 발장 위에 위치된 다량의 물을 제거하는 탈수수단을 갖는다. 또한 성형되고 탈수된 발장 위의 원초가 발장과 함께 이동되는 과정에서 열풍에 의해 건조되도록 하는 건조수단을 갖는다.
상술한 발장이동수단은 원초성형단계와 탈수수단을 경유할 때까지는 발장이 수평으로 이동되도록 하고, 건조수단을 경유할 때는 세워진 상태로 이동되도록 하는 것이 일반적이다.
이는 건조수단을 경유할 때 앞쪽에 위치된 발장설치몸체(1)에 고정된 발장과 뒤쪽에 위치된 발장설치몸체(1)에 고정된 발장이 근접되어(통상 1cm 정도의 간격을 유지함) 이동함으로써 열풍에 오래도록 노출되도록 하기 위함 이다.
즉, 탈수수단을 경유한 원초가 1cm 정도의 간격을 두고 세워진 상태로 이동하고, 송풍되는 열풍이 원초와 원초 사이로 이동되면서 건조가 이루어지도록 하는 것인데 이러한 열풍을 통해 충분한 건조(건조 김 상태의 건조)가 되도록 하기 위해서는 상당한 시간이 소요되기 때문에 원초가 열풍에 오래도록 노출되도록 할 필요성이 있으며, 건조수단의 크기를 축소할 필요성도 있기 때문에 원초가 세워진 상태로 이동되도록 하는 것이다.
상기와 같이 원초와 원초가 1cm 정도의 간격을 두고 세워진 상태로 이동되면서 서서히 건조수단을 경유하고, 그 과정에서 건조가 되도록 하기 위해 한 개의 건조 김 생산장치에는 수천 내지 수 만개 정도의 발장이 설치되어(건조 김 생산장치의 구성요소인 발장설치몸체(1)에 설치되어) 순환되는 형태를 갖는다.
위와 같이 마른 김의 대량 생산을 위해서는 발장을 이용하면서 자연건조 또는 열풍건조의 방법으로 김을 생산하는 것이 일반적이다. 특히 열풍건조가 보편화 되어 있는데, 이러한 열풍건조에 의하는 경우 상당한 에너지 소모가 발생할 뿐만 아니라, 한 회의 공정을 순환시키기 위하여 예열 등으로 에너지 및 시간이 상당히 소요된다는 문제가 있다.
따라서 건조 김을 생산하는 단계에서 김의 건조단계에 영향을 미치는 온도와 습도를 보다 효과적으로 제어할 수 있도록 하여 김의 맛과 풍미는 살리면서도 에너지 효율이 높아지고 공정순환의 속도가 더 빨리질 수 있도록 하는 마른 김 생산공정의 온도 및 습도의 제어방법을 발명하게 되었다.
상술한 선행기술들은 단순히 김의 열풍건조 방식을 개선하기 위하여 제안된 것으로서 본 발명이 인식하여 해결하고자 하는 과제와 차이가 있다. 이에 따라 상기 선행기술에서 제시되는 과제 해결 수단으로는 본 발명에서 인식한 문제를 해결할 수가 없다.
KR 20-0277920 Y1 KR 20-0295361 Y1
본 발명의 목적은 마른 김을 생산하기 위한 물김의 건조 단계에서 공정설비가 위치하는 내부의 내기와 습도, 외부의 외기 및 습도 값을 측정하고, 보다 효율적으로 마른 김을 건조할 수 있는 조건을 제공함으로서 마른 김의 건조단계에서 에너지 절감 효과를 높이는 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 목적은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 통하여 생산된 마른 김의 맛을 보다 균일하게 유지하고, 김의 건조단계에서 마른 김이 가진 고유한 향미와 식감이 저하되기 않고 최대한 유지되도록 함으로서 기존의 단순 열풍 건조에 의하는 방식에 비하여 우수한 향미와 식감을 가지는 마른 김을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 목적은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 통하여 건조공정의 에너지 효율을 높이는 한편, 이를 통하여 생산된 김의 향미와 식감을 높이고, 제품의 균일성이 높아진 김을 제공하기 위한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법은 담수와 세절된 김이 혼합된 물김이 포함된 탱크에서 배출밸브를 통하여 상기 물김을 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분하는 소분단계; 마른 김 생산설비가 위치하는 내부의 내기 온도 및 습도, 상기 생산설비 외부의 외기 온도 및 습도를 측정하는 센싱단계; 및 상기 소분단계에서 소분된 김을 건조용 발에 미리 정해놓은 크기로 펼쳐 건조기로 이동시키는 이송단계; 상기 센싱단계로부터 측정된 정보를 기반으로 건조 조건을 설정하여 상기 이송단계에서 이송된 김을 건조시키는 건조단계를 포함하는 것이다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보를 기반으로 건조시 완성된 마른 김의 수분함량 및 상태정보를 포함하는 정보를 예측하고 미리 정해놓은 범위에 따라 상기 건조 조건을 조정하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 소분단계 이전에, 김의 원초를 세절하고 담수와 혼합하면서 염수를 제거하고 세척하는 세척단계; 상기 세척단계를 통하여 세절된 김의 원초와 담수가 혼합된 물김을 제조하는 물김 제조단계; 탱크 내 물김의 중량을 측정하는 물김 중량 측정단계; 상기 측정단계에서 탱크 내 물김에 포함된 김의 밀도를 추정하는 추정단계를 더 포함하고, 상기 소분단계는 상기 추정단계에서 예측된 값에 따라 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분되는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보 및 상기 추정단계에서 추정된 김의 밀도 값을 고려하여 상기 건조조건을 설정하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 자연건조 또는 열풍건조에 의하는 1차 건조단계 및 상기 1차 건조단계 이후에 이송되는 건조용 발에 펼쳐진 김을 추적하면서 건조되는 2차 건조단계를 포함하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 2차 건조단계는 적외선 건조인 것일 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 마른 김은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 이용하여 제조된 것이다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 조미 김은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 이용하여 제조되고 조미 가공이 된 것이다.
이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법은 담수와 세절된 김이 혼합된 물김이 포함된 탱크에서 배출밸브를 통하여 상기 물김을 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분하는 소분단계; 마른 김 생산설비가 위치하는 내부의 내기 온도 및 습도, 상기 생산설비 외부의 외기 온도 및 습도를 측정하는 센싱단계; 및 상기 소분단계에서 소분된 김을 건조용 발에 미리 정해놓은 크기로 펼쳐 건조기로 이동시키는 이송단계; 상기 센싱단계로부터 측정된 정보를 기반으로 건조 조건을 설정하여 상기 이송단계에서 이송된 김을 건조시키는 건조단계를 포함하는 것이다.
상기 소분단계는 상기 추정단계에서 추정된 물김의 밀도 값을 기초로 상기 물김이 포함된 탱크의 배출밸브가 열리고 닫히는 시간을 조정하여 소분 양을 조절하는 것일 수 있다.
상기 센싱단계에서 공정설비란, 김을 생산하는 설비가 위치하는 공간을 말하며, 그 내부란 상기 설비가 위치하는 실내 공간을 의미한다. 반면, 외부란, 상기 설비가 위치하는 실내 밖의 공간 즉, 실외공간을 의미한다.
상기 센싱단계에서 내기의 온도와 습도는 생산되는 김의 품질에 직접적인 영향을 미치게 할 뿐만 아니라, 건조단계에서 건조기의 열효율에 상당한 영향을 미치게 된다. 따라서 상기 내기의 온도 및 습도를 측정하는 경우 측정된 값을 기초로 건조단계의 조건을 조정할 수 있어 생산되는 마른 김의 품질을 높이면서 일정하게 유지하게 할 뿐만 아니라, 건조단계의 열효율을 크게 높일 수 있게 된다.
한편, 상기 센싱단계에서 상기 외기의 온도와 습도는 김의 품질에는 직접적인 영향을 미치는 조건은 아니지만, 열풍건조에 의하는 경우 상기 실내의 온도가 상당히 높아지고, 습도가 상당히 낮아지기 때문에 외기와의 온도 및 습도 차이로 상당한 열손실이 발생하게 된다. 따라서 상기 외기의 온도 및 습도 조건을 고려하여 건조조건을 설정하는 경우 건조단계의 에너지 효율을 크게 높일 수 있게 된다.
상기 건조단계는 상기 외기 및 내기의 온도 및 습도조건을 고려하여 설정되는 것으로, 이를 통하여 김의 향미와 풍미가 최대한 높고 균일하게 유지될 수 있게 한다. 또한 높은 에너지 효율을 나타내게 할 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보를 기반으로 건조시 완성된 마른 김의 수분함량 및 상태정보를 포함하는 정보를 예측하고 미리 정해놓은 범위에 따라 상기 건조 조건을 조정하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 소분단계 이전에, 김의 원초를 세절하고 담수와 혼합하면서 염수를 제거하고 세척하는 세척단계; 상기 세척단계를 통하여 세절된 김의 원초와 담수가 혼합된 물김을 제조하는 물김 제조단계; 탱크 내 물김의 중량을 측정하는 물김 중량 측정단계; 상기 측정단계에서 탱크 내 물김에 포함된 김의 밀도를 추정하는 추정단계를 더 포함하고, 상기 소분단계는 상기 추정단계에서 예측된 값에 따라 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분되는 것일 수 있다.
상기 세척단계는 김의 원초와 염수가 혼합된 상태에서 담수를 사용하여 상기 김의 원초를 세척 또는 세척과 살균을 진행하는 한편, 상기 담수의 사용으로 염수와 담수가 혼합되는 단계를 말한다.
본 발명에서 말하는 물 김은 세절된 김의 원초와 담수가 혼합되어 있는 상태를 말한다. 따라서 상기 물 김 제조단계는 상기 세척단계가 완료되어 김의 원초와 담수가 혼합된 상태를 만드는 것을 말한다.
상기 중량의 측정을 통하여 물 김에 포함된 김의 중량을 측정할 수 있다.
상기 물김 중량 측정단계는 탱크 안 일정한 부피로 채워진 물김의 중량을 측정하는 것을 말하며, 상기 탱크에 채워진 물김의 전체의 부피와 전체의 무게를 측정하여 물김에 포함된 김의 중량과 밀도를 측정할 수 있다. 상기 측정된 값을 기반으로 미리 정해 놓은 물김의 소분된 크기 또는 건도 발에 펼쳐진 넓이에 따라 제조되는 건조 김의 중량을 예측할 수 있다.
현재 김의 생산공정은 탱크에 포함된 물김을 경험칙에 따라 소분하고 있는데, 건조용 발 위에 소분된 물김이 건조과정을 거쳐 최종적으로 제품으로 판매될 수 있는 정도의 밀도를 가지는 건조 김으로 완성되었는지를 확인하기 위해서는 소분단계에서 건조단계까지가 완료되어야 알 수 있다. 이 경우 건조단계까지 진행하기 위하여 상당한 시간과 에너지를 소모하게 되는 문제가 있다. 따라서 초기에 물김의 소분량을 잘못 정한 경우 제품으로 판매할 수 없는 김의 양이 수천장에서 수만장에 이르게 된다.
따라서 상기 물김 중량 측정단계 및 상기 추정단계에 따라 물김에 포함된 김의 밀도를 추정하여 최종적으로 완성된 마른 김의 밀도를 예측하는 경우 위와 같은 문제를 해소할 수 있게 된다.
바람직하게, 상기 물김에 포함된 김의 질량은 하기의 [식 1]에 의하여 계산되어 추정되는 것일 수 있다.
[식 1]
Figure pat00001
(상기 식 1에서 WA는 탱크 내 물김 중 김의 중량[마른 김 기준], x는 마른 김의 표준 비중, y는 수온에 따른 담수의 비중, U는 탱크 내 물김의 전체 부피, T는 탱크 내 물김의 전체 질량이다.)
또한, 상기 [식 1]의 물김이 포함된 탱크 내 마른 김의 질량 추정 값을 기준으로 건조되어 제조된 마른 김 1장의 질량 값을 하기의 [식 2]를 통하여 추정할 수 있다.
[식 2]
Figure pat00002
(상기 식 2에서, S는 건조단계가 완료된 마른 김 1장의 추정 질량, N은 0.87 내지 1.24에서 정해지는 보정 변수, M은 마른 김의 표준 넓이, R은 마른 김의 표준 두께이다.)
상기 [식 1] 및 [식 2]에 의하는 경우 탱크 내의 물 김 전체 부피와 질량을 측정하여 최종적으로 생산되는 건조 김 1장의 중량을 측정하게 할 수 있다.
또한 상기 변수는 실제로 완성된 건조 김 1장의 질량과 추정 값을 100번 이상 대비하여 얻어진 값으로 상기 [식 2]에 의하는 경우 오차 범위는 상기 변수 N을 넘지 않는다. 또한, 후술하는 보정 단계를 통하여 상기 N의 변수 값을 조정하여 실제 생산되는 마른 김의 중량 값에 대한 오차를 해소할 수 있다.
상기 소분 단계는 상기 추정단계에 추정되는 김의 밀도를 기초로 미리 정해 놓은 범위에 따라 물 김이 포함된 탱크에서 1장의 마른 김이 되는 양을 소분하는 것일 수 있다. 또한 이에 한정하지 아니하며 마른 김을 생산하기 위하여 소분하는 기준 및 방법으로 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 사용할 수 있는 방법을 모두 포함하는 것으로 정의한다.
예를 들어 물 김이 포함된 탱크의 배출밸브를 열고 닫는 시간 간격을 조정하여 소분되게 하는 것일 수 있다. 다만, 이에 한정하는 것은 아니다. 또한 배출 밸브를 조절하는 시간 간격은 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 사용할 수 있는 범위를 모두 포함하는 것으로 한다.
본 발명에서 말하는 건조용 발은 물 김은 펼쳐 건조하기 위해 사용하는 것을 말하며, 판지형태 또는 성형틀 형태를 불문하고 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 사용할 수 있는 형태가 모두 포함되는 것으로 정의한다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보 및 상기 추정단계에서 추정된 김의 밀도 값을 고려하여 상기 건조조건을 설정하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 건조단계는 자연건조 또는 열풍건조에 의하는 1차 건조단계 및 상기 1차 건조단계 이후에 이송되는 건조용 발에 펼쳐진 김을 추적하면서 건조되는 2차 건조단계를 포함하는 것일 수 있다.
상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 있어서, 상기 2차 건조단계는 적외선 건조인 것일 수 있다.
적외선 건조에 의하는 경우 이송되는 김을 따라가면서 건조를 할 수 있고, 김의 맛과 풍미를 높게 유지할 수 있게 된다. 또한 상기 1차 건조 후 2차 건조단계에서 적외선 건조방법에 의하는 경우 에너지 효율을 크게 높일 수 있게 된다.
바람직하게 상기 1차 건조는 열풍건조에 의하는 것이고, 상기 2차 건조는 열풍건조에 의하는 것이고 상기 2차 건조시간은 하기의 [식 4]의 범위에 따라 9분 이내로 설정되는 것일 수 있다.
[식 4]
Figure pat00003
(상기 식 4에서, 상기 DR은 김 1장당 적외선 건조시간이고 유효범위는 0.5 내지 9(min)이다, 상기 S는 상기 [식 2]로 계산된 건조단계가 완료된 마른 김 1장의 추정 질량, I1은 0.88 내지 1.2의 온도계수, I2는 0.64 내지 1.32의 습도계수, TA는 실내온도 측정값, TB는 실외온도 측정값, fA는 실내습도 측정값, fB는 실외습도 측정값, D는 1 내지 1.8의 계절변수에 관한 것이다.)
상기 [식 4]에 따른 시간이 9분을 초과하는 경우에는 상기 식에 따라 유효한 건조시간이 맞춰지지 않게 된다.
상기 I1 및 I2는 반복적인 적외선 2차 건조방법을 통하여 실제 얻어진 마른 김의 형태를 통하여 얻어진 값으로, 실제 공정에서는 공정의 최초 사이클을 설정하는 단계에서 적외선 건조방법으로 2차 건조가 진행되어 생산된 마른 김의 습도 및 건조형태를 보고 상기 범위에서 특정한 값을 결정할 수 있다.
상기 D는 계절변수에 대한 것으로 계절별로 반복적인 적외선 2차 건조방법을 진행하면서 실제 얻어진 마른 김의 형태를 통하여 얻어진 값으로, 실제 공정에서는 공정의 최초 사이클을 설정하는 단계에서 해당 공정설비가 위치하는 지역의 계절별 특정에 따라 적외선 건조방법으로 2차 건조가 진행되어 생산된 마른 김의 습도 및 건조형태를 보고 상기 범위에서 특정한 값을 결정할 수 있다.
바람직하게 상기 소분단계 이후에 건조용 발에 펼쳐진 김의 중량을 측정하여 건조하는 경우 생산되는 마른 김의 중량을 예측하는 추정 보정단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 추정 보정단계는 상기 [식 2]의 변수 N의 수치를 조절하는 방법으로 보정 값이 적용되는 것일 수 있다.
상기 김 중량의 측정방법에 있어서, 상기 추정 보정단계에 예측된 마른 김의 중량 값을 기초로 상기 소분단계에서 상기 탱크의 배출밸브가 열리고 닫히는 시간을 다시 조정하는 소분 조정단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 소분 조정단계는 상기 [식 2]의 변수 N에 반영하여 소분 양을 조절하는 방법으로 보정되게 하는 것일 수 있다.
상기 소분단계 이후에, 건조용 발에 미리 정해 놓은 넓이로 펼쳐진 김을 사진 촬영하고, 촬영된 이미지를 분석하여 마른 김의 중량 예측 값을 예측하는 이미지 분석단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
상기 이미지 분석단계는 건조용 발에 펼쳐진 김을 촬영하여 촬영된 이미지를 일정한 픽셀의 구획으로 나누고, 각 픽셀 값의 조도를 지수로 나타낸 뒤 각 픽셀 값을 더하여 전체 픽셀 수로 평균한 뒤에 해당 수치 값과 실제 건조단계를 거처 생산된 마른 김의 중량을 비교하여 상기 변수 N에 반영하는 것이다. 상기 이미지 분석단계에 따라 추정 값이 실제 생산되는 마른 김의 중량 값과 거의 일치되도록 변수 N을 조정할 수 있다.
바람직하게 상기 이미지 분석단계는 건조용 발에 미리 정해 놓은 넓이로 펼쳐진 김에 청색광을 조사하여 제1 이미지를 촬영하고, 황색광을 조사하여 제2 이미지를 촬영하고, 적색광을 조사하여 제3이미지를 촬영하고, 적외선 촬영으로 제4 이미지를 생성한 뒤, 상기 제1 이미지의 픽셀 조도 평균 값, 상기 제2 이미지의 픽셀 조도 평균 값, 상기 제3 이미지의 픽셀 조도 평균 값 및 상기 제4 이미지의 픽셀 조도 평균 값을 적용하여 상기 [식 2]의 변수 N을 결정하는 것일 수 있다.
일반적으로 김 양식장에는 단일한 종의 김 원초가 자라는 것이 아니기 때문에 수확된 김 원초에는 그 비율에 차이가 있을 뿐 다양한 종의 김 원초가 혼합되어 있다. 상기 김 원초는 그 색상에 차이가 있고, 실제 두께에 차이를 가지기 때문에 마른 김의 중량에 대한 예측 값에 대한 오차의 큰 원인이 된다.
따라서 상기 범위의 이미지 분석단계에 의하는 경우 변수 N을 조정하여 실제 마른 김의 중량에 거의 가까운 김의 중량 예측이 가능하게 될 수 있다.
더 바람직하게 바람직하게 상기 이미지 분석단계는 건조용 발에 미리 정해 놓은 넓이로 펼쳐진 김에 청색광을 조사하여 제1 이미지를 촬영하고, 황색광을 조사하여 제2 이미지를 촬영하고, 적색광을 조사하여 제3이미지를 촬영하고, 적외선 촬영으로 제4 이미지를 생성한 뒤, 상기 제1 이미지의 픽셀 조도 평균 값인 제1 조도 값, 상기 제2 이미지의 픽셀 조도 평균 값인 제2 조도 값, 상기 제3 이미지의 픽셀 조도 평균 값인 제3 조도 값 및 상기 제4 이미지의 픽셀 조도 평균 값인 제4 조도 값을 산정하고 하기의 [식 3]에 따라 상기 [식 2]의 변수 N을 결정하게 하는 것일 수 있다.
[식 3]
Figure pat00004
(상기 식 3에서, a는 0.4 내지 0.5의 가중치, b는 0.1 내지 0.2의 가중치, c는 0.2 내지 0.3, d는 0.05 내지 0.15 가중치이고, H는 제1 조도값, B는 제2 조도값, Q는 제3 조도값, K는 제4조도값, F는 김이 없는 건조용 발의 촬영이미지로 측정한 조도값, E는 보정상수 0.131, P는 촬영 이미지의 픽셀 값을 기준으로 환산되어 정해지는 0.8 내지 1.2)
상기 식 3에서, 제1 내지 제4 조도 값별 가중치는 이미지 분석단계에서 실제 건조된 마른 김과 비교하여 오차 범위를 역으로 추정하여 도출한 값으로, 상기 범위에 의하는 경우 변수 N을 조절하여 오차를 상당히 줄이게 되므로 실제 생산된 마른 김의 중량 값과 거의 일치하는 값을 추정할 수 있게 된다.
상기 식 3에서 F는 김 없이 건조용 발만을 촬영하여 얻은 이미지로부터 측정된 조도값으로, 백색광 또는 적색광에서 촬영되어 측정된 것일 수 있다.
상기 식 3에서 보정상수 E는 실제 건조단계를 거쳐 만들어진 마른 김의 중량을 추정치와 반복적으로 대비하여 얻어진 값으로, 상기 김의 조도값에 F를 적용하고 상기 보정상수 E가 포함되는 경우 마른 김에 대한 추정 중량 오차를 크게 줄일 수 있다.
상기 식 3에서 P는 촬영이미지의 픽셀 값을 기준으로 0.8 내지 1.2의 범위에서 결정되는 것일 수 있다. 일반적으로 픽셀 값이 높을수록 상기 P 값의 범위가 낮아지게 된다. 이는 공정설비의 초기 셋팅 단계에서 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 픽셀 값과 공정설비의 초기 값을 기준으로 상기 범위에서 선정하여 정할 수 있다.
상기 김 중량의 측정방법은 상기 이미지 분석단계 이후에, 건조단계를 거쳐 생산된 마른 김이 미리 정해놓은 중량범위에 미달하는 경우 김 및 청각이 포함된 김 조성물을 추가로 도포하고 보정단계를 더 포함하는 것일 수 있다.
한편, 마른 김은 중량이 아닌 두께를 가지고 제품의 질을 판단하고 있는데, 기계 또는 사람이 직접 정형 틀에 절단 및 세척된 김을 넣고, 일정한 두께로 펴는 과정에서 물기가 많은 김을 이용하기 때문에 일정한 두께로 생산이 어려운 문제가 있다.
종래에는 얇게 펴진 김 또는 두껍게 펴진 김은 상품성이 떨어져 모두 폐기하고 있는 문제가 있다.
즉, 다수의 마른 김을 생산한 직후, 두께에 따라 얇게 펴지거나 두껍게 펴진 마른 김은 이미 건조된 상태이기 때문에 더 이상 상품성을 개선할 여지가 없어, 전량 폐기되었다.
본 발명에서는 이러한 문제를 방지하기 위해 김 조성물을 제공하여, 얇게 펴진 상태에서 본 발명에 따른 김 조성물을 뿌려 일정한 두께로 마른 김을 제조할 수 있게 한다.
즉, 절단 및 세척된 김 원초를 정형 틀에 넣고 균일한 두께로 편 상태에서 본 발명의 일 실시예에 따른 김 조성물을 뿌려 일정한 두께를 갖는 마른 김으로 제조하고자 한다.
이때, 단순 세척 및 절단한 김 조성물을 단순히 뿌리면 건조 과정에서 정형 틀에 미리 펴 놓은 김 원초와 쉽게 결합하지 않고, 뿌린 김 조성물의 부분이 드러나보여, 마른 김으로 생산 시 상품성이 떨어지는 문제가 발생할 수 있다.
이에 본 발명에서는 미리 정형 틀에 펴 놓은 김 원초와 쉽게 결합하여 건조 후에도 김 원초를 뿌려 두께를 보완한 것이 확인되지 않고, 상품성이 우수한 마른 김으로의 제공을 가능하게 한다.
또한, 김을 섭취할 때, 김에서 제공되는 유효 성분 이외에 추가적인 천연 추출물의 유효 성분을 제공할 수 있게 함으로써, 기능성 김으로의 제공을 가능하게 하고자 한다.
즉, 마른 김의 상품성을 향상시켜, 마른 김을 생산하는 양식 산업에 활용할 수 있도록 하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 김 조성물을 이용하게 되면, 마른 김의 제조 단계에서 정형 틀에 김 원초를 얇게 피는 과정에서 정량의 무게를 초과하지 않는다면, 일정한 상품성을 갖는 마른 김의 제조를 가능하게 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 두께가 균일한 마른 김을 제조하기 위한 김 조성물은 절단된 김 원초를 포함하며, 정형 틀에 미리 얇게 펴진 김 원초와의 접착성을 향상시키기 위해, 청각 추출물 및 파래 추출물을 포함하는 것을 특징으로 한다.
즉, 청각 추출물 및 파래 추출물은 절단된 김 원초와 혼합되어, 김 조성물로 이용되며, 청각 추출물 및 파래 추출물에 포함된 유효 성분을 마른 김에 제공할 수 있을 뿐 아니라, 김 원초와의 접착성을 향상시켜, 마른 김의 제조 시에 얇게 펴진 부분을 보완하게 위해 뿌린 김 조성물이 건조 후에 육안으로 상품성이 결여되는 문제를 방지할 수 있다.
즉, 청각 추출물 및 파래 추출물에 포함된 유효 성분에 의해, 김 원초 간의 결합력을 향상시켜 최종적으로 제조된 마른 김의 상품성을 유지할 수 있다.
상기 김 조성물에 포함되는 김 원초는 채취된 김을 깨끗하게 세척하고, 탈수시킨 후 절단하여 이용한다.
김 원초를 이용하여 마른 김을 제조할 때는 세척한 김 원초를 적당한 크기로 절단하고 탈수한 후, 건조시켜 제조한다.
다만, 본 발명의 김 조성물에 사용되는 김 원초는 정형 틀에 넣어 건조시키기 위한 김이 아니고, 정형 틀에 뿌리기 위한 것으로, 마른 김을 제조할 때 사용하는 김 원초에 비해 매우 작은 크기로 절단되어야 한다.
이에, 본 발명에서 김 조성물에 사용하는 김 원초는 길이 방향으로 5 내지 10mm로 절단된 것을 특징으로 한다.
5mm 미만으로 절단할 경우, 김 원초의 길이가 너무 짧아, 정형 틀에 부어진 김 원초와의 결합력이 떨어져 건조 후 약한 힘에도 김이 부서지는 문제가 발생할 수 있고, 10mm를 초과하는 경우에는 길이가 길어 최종적으로 제조된 마른 김의 상태가 육안으로 상품성이 결여되는 문제가 발생할 수 있다.
상기의 절단된 김 원초에 청각 추출물 및 파래 추출물을 포함하는 것을 특징으로 한다.
해조류의 일종인 청각(Codium fragile)은 청각목 청각과의 녹지식물(녹조류)로 청각제라고도 하다. 식용으로 사용할 때에는 민물에 씻어 탈색한 뒤 말려서 보관하고, 먹을 때 식초를 첨가하여 무쳐먹거나 김치로 만들어 먹는다. 주요 서식지역으로는 우리나라를 포함한 일본, 말레이반도, 오스트레일리아, 북아메리카 태평양연안, 인도양, 대서양 등에 고르게 분포되어있다.
파래란 해조류의 일종으로 파래 속(Enteromorpha sp) 식물을 의미한다. 파래 속 식물이란 녹 조식물 갈파래과에 속하는 식물로, 잎파래(E. linza), 창자파래(E. intestinalis), 납작파래(E. compressa), 가시파래(E. prolifera) 또는 격자파래(E. clathrata) 등이 포함될 수 있으며, 바람직하게는 잎파래일 수 있다. 상기 파래 속 식물은 대부분 원통 모양을 한 엽상체가 분지하거나 단조이고, 종류에 따라서는 상부가 엽상으로 퍼질 수 있으며, 분류학적으로는 중공인 원통 모양을 한 종류를 이 속에 포함시키고 있다.
이들은 주로 바닷가의 조간대 상부, 특히 민물이 흘러들어오는 곳에서 잘 자라며, 조용한 조수웅덩이 따위에서 큰 군락을 이루는 경우가 많다. 주로 늦가을부터 초여름까지 번식하며, 한국과 일본 등지에서는 식용으로 사용된다.
상기 잎파래(Enteromorpha linza)는 녹조식물 갈파래과의 바닷말에 속하는 녹조류로 엽체는 길쭉하고 편평한 엽상체이고, 단조이며, 하부는 더러 조금의 가지를 부출하는 경우가 있다. 전 세계에 널리 분포하고, 한국의 경우, 전 연안에 분포하고 있으며, 조간대 상부의 바위 또는 만내의 목공사물에 주로 서식한다. 또한, 잎파래는 식용으로 주로 이용되며 김치 또는 국거리로 이용되기도 한다.
청각 추출물은 구체적으로, 청각를 분쇄하는 단계; 유기 용매를 사용하여 상기 분쇄물을 침출시키는 단계; 시료를 침출 후 건조시키는 단계; 건조된 시료를 유기 용매를 사용하여 재 침출시키는 단계; 시료를 침출 후 건조시키는 단계; 물을 이용하여 침출시키는 단계; 및 침출하는 단계를 포함하여, 청각 추출물을 획득할 수 있다.
상기 유기 용매를 사용하여 추출한 청각 추출물을 유기 용매를 사용하여 분획을 실시하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 추출물을 제조하는 방법은 초음파 추출법, 침출법 및 환류 추출법 등 당업계의 통상적인 추출 방법일 수 있다.
구체적으로 세척 및 건조로 이물질이 제거된 천연물을 물, 탄소수 1 내지 6의 알코올 또는 이들의 혼합 용매로 추출한 추출물일 수 있으며, 상기 용매들을 순차적으로 시료에 적용하여 추출한 추출물일 수도 있다.
상기 환류 추출법은 탄소수 1 내지 6의 알코올 100mL기준으로, 천연물의 분쇄물 10 내지 30g, 환류 시간 1 내지 3시간 및 50 내지 100%의 탄소수 1 내지 6의 알코올에 의한다. 보다 구체적으로, 탄소수 1 내지 6의 알코올 100mL기준으로, 천연물의 분쇄물 10 내지 20g, 환류 시간 1 내지 2시간 및 70 내지 90%의 탄소수 1 내지 4의 알코올에 의한 것이다.
상기 침출법은 15 내지 30℃, 24 내지 72시간 동안 및 50 내지 100%의 탄소수 1 내지 6의 알코올에 의한 것이다. 보다 구체적으로는 20 내지 25℃, 30 내지 54시간 동안 및 70 내지 80%의 탄소수 1 내지 6의 알코올에 의한 것이다.
상기 초음파 추출법은 30 내지 50℃, 0.5 내지 2.5시간 동안 및 50 내지 100%의 탄소수 1 내지 6의 알코올에 의한 것이다. 구체적으로는 40 내지 50℃, 1 내지 2.5시간 동안 및 70 내지 80%의 탄소수 1 내지 6의 알코올에 의한 것이다.
상기 추출 용매는 시료의 중량 기준으로 2 내지 50배를 사용할 수 있으며, 보다 구체적으로는 2 내지 20배이다. 추출을 위해 시료는 추출 용매에서 침출을 위해 1 내지 72 시간 동안 방치될 수 있으며, 보다 구체적으로 24 내지 48시간 동안 방치될 수 있다.
추출 후, 추출물은 새로운 분획 용매를 순차적으로 적용하여 분획할 수 있다. 분획시 사용하는 분획 용매는 상기 용매는 물, 헥산, 부탄올, 에틸아세트산, 에틸 아세테이트, 메틸렌클로라이드 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이며, 바람직하게는 에틸아세테이트 또는 메틸렌클로라이드이다.
추출물 또는 분획물을 얻은 후에는 농축 또는 동결건조 등의 방법을 추가적으로 사용할 수 있다.
잎파래 추출물 역시, 상기의 청각 추출물의 제조 방법과 동일한 방법으로 제조한다.
상기 김 조성물은 절단된 잎파래 원초를 추가로 포함할 수 있다.
일반적으로 파래김은 김 원초에 잎파래 원초를 혼합하고, 이를 정형 틀에 넣고 건조시켜 제조하는 것을 의미한다.
파래김을 제조할 때, 김 원초에 잎파래 원초를 혼합하여 제조하는 경우, 파래 원초가 김 원초에 균일하게 혼합되지 않고, 불균일하게 혼합되어 파래김으로 제조되는 경우가 빈번하다.
이러한 문제를 방지하기 위해서, 본 발명의 김 조성물을 제조할 때, 잎파래 원초를 추가로 포함하고, 잎파래 원초가 포함된 김 조성물을 정형 틀에 펴진 김 원초 위로 고르게 뿌린 후 다시 얇게 펴주면 김 원초와 잎파래 원초가 균일하게 포함된 파래 김으로의 제조가 가능하게 된다.
이에 본 발명의 일 실시예에 따른 김 조성물은 잎파래 원초를 추가로 포함할 수 있다.
상기 본 발명의 일 실시예에 따른 김 조성물은 절단된 김 원초 100 중량부에 대하여, 청각 추출물 5 내지 10 중량부 및 파래 추출물 5 내지 10 중량부로 포함할 수 있다.
또한, 절단된 김 원초 100 중량부에 대하여, 청각 추출물 5 내지 10 중량부, 파래 추출물 5 내지 10 중량부 및 절단된 잎파래 원초 30 내지 50 중량부로 포함할 수 있다.
상기 범위 내에서 김 조성물로 혼합하여 사용할 때, 정형 틀에 뿌리는 김 조성물로 이용 시, 최종적으로 제조된 마른 김의 외형 상 상품성이 결여되는 문제를 방지할 수 있고, 청각 추출물 및 파래 추출물에 포함된 유효 성분을 마른 김으로 제공할 수 있게 된다.
뿐만 아니라, 파래 김의 제조 시에도 잎파래 원초를 뿌리는 김 조성물의 형태로 제공함에 따라, 김 원초와 잎파래 원초간의 함량 비율을 조절할 수 있을 뿐 아니라 균일하게 김 원초 및 잎파래 원초가 포함된 파래 김으로의 제조를 가능하게 한다.
상기 김 조성물은 절단된 김 원초, 청각 추출물, 파래 추출물 및 절단된 잎파래 원초를 포함하며, 바람직하게는 해조류 추출물을 추가로 포함할 수 있다.
상기 해조류 추출물은 함초 추출물이다. 상기 함초 추출물은 앞서 설명한 청각 추출물과 동일한 추출 방법에 의해 추출될 수 있다.
상기 함초(Salicornia europaea)는 개발 갯벌, 염전에 서식하는 명아주과의 식물로 줄기 마디가 퉁퉁하고 튀어나온 모양을 하여, 국내에서는 퉁퉁마디로 불린다.
한편, 함초의 학명은 Salicornia herbacea 또는 Salicornia europaea로 명명되었으며, 혼용하여 사용된다. 함초는 4 내지 6%의 염분을 함유하고 있어 특유의 짠맛을 나타내며, 이에 식물성 소금 제조 및 다양한 음식 부재료로 이용되고 있다. 특히, 함초는 염전에 서식하면서 Na+, K+, Ca2 +, Mg2 +, Mn+, Zn2 + 등 다양한 미네랄을 풍부하게 함유하고 있으며, 염 스트레스에 대응하는 베타인(betaine)과 같은 양쪽성 물질을 고농도로 함유하고 있다.
또한, 식이섬유 함량이 60.6% 이상이며, 전체 지방산의 50%가 리놀렌산, 전체 아미노산의 40% 이상이 필수 아미노산으로 알려져 우수한 영양성이 보고되어 있다.
한편, 한방 및 민간에서는 변비, 소화불량, 간염 및 신장병 치료제로 사용되어 왔다. 함초의 다양한 유용 생리활성이 보고되고 있으며, 항산화, 항피 로, 항염증, 혈전생성억제 및 혈전용해 활성, 면역능 증강 등이 보고되고 있다.
상기 본 발명의 일 실시예에 따른 김 조성물은 절단된 김 원초 100 중량부에 대하여, 청각 추출물 5 내지 10 중량부, 파래 추출물 5 내지 10 중량부 및 함초 추출물 5 내지 10 중량부로 포함할 수 있다.
또한, 절단된 김 원초 100 중량부에 대하여, 청각 추출물 5 내지 10 중량부, 파래 추출물 5 내지 10 중량부, 절단된 잎파래 원초 30 내지 50 중량부 및 함초 추출물 5 내지 10 중량부로 포함할 수 있다.
상기 범위 내에서 김 조성물로 혼합하여 사용할 때, 정형 틀에 뿌리는 김 조성물로 이용 시, 최종적으로 제조된 마른 김의 외형 상 상품성이 결여되는 문제를 방지할 수 있고, 해조류 추출물의 유효 성분을 마른 김을 통해 전달할 수 있다.
또한, 마른 김의 경우 유통 과정에서 색상이 붉게 변해 맛이 변질되거나 기호도를 떨어지게 하는 문제가 발생할 수 있으나, 본 발명의 김 조성물을 뿌리고 균일하게 펴 마른 김을 제조하는 경우, 건조 과정에서 수분이 5% 이하로 완전히 제거되지 않더라도, 색상이 붉게 변하는 문제가 발생하지 않아, 맛과 향이 오래 유지될 수 있다.
다만, 앞서 설명한 바와 같이 청각 추출물, 파래 추출물 및 함초 추출물을 그대로 이용하는 경우, 해조류 특유의 이취로 인해 마른 김의 제공 시 기호도가 떨어지는 문제가 발생할 수 있다.
즉, 해조류 특유의 이취를 선호하거나 맛에 예민하지 않은 사람의 경우에는 상기 해조류 특유의 이취로 인해 기호도가 떨어지는 문제가 발생하지 않는다.
다만, 어린 아이이거나, 맛에 예민한 사람의 경우에는 마른 김에서 미세하게 느껴지는 해조류 특유의 이취로 인해 기호도가 떨어질 수 있다.
이러한 문제를 방지하기 위해, 바람직하게 상기 청각 추출물, 파래 추출물 및 함초 추출물은 발효된 청각 추출물, 발효된 파래 추출물 및 발효된 함초 추출물로 포함될 수 있다.
상기와 같이 발효된 청각 추출물, 발효된 파래 추출물 및 발효된 함초 추출물로 포함하게 되는 경우, 해조류 특유의 이취는 제거되고, 유효 성분은 그대로 존재하여, 기호도를 상승시킬 수 있다.
상기 발효에 사용하는 미생물로는 락토바실러스 살리바리우스(Lactobacillus salivarius), 락토바실러스 아시도필루스(Lactobacillus acidophilus), 락토바실러스 브레비스(Lactobacillus brevis), 락토바실러스 람노수스(Lactobacillus rhamnosus), 락토바실러스 플랜타룸(Lactobacillus plantarum), 락토바실러스 헬베티쿠스(Lactobacillus helveticus), 락토바실러스 퍼멘툼(Lactobacillus fermentum), 락토바실러스 파라카세이(Lactobacillus paracasei), 락토바실러스 카세이(Lactobacillus casei), 락토바실러스 델브루에키(Lactobacillus delbrueckii), 락토바실러스 레우테리(Lactobacillus reuteri), 락토바실러스 부츠네리(Lactobacillus buchneri), 락토바실러스 가세리(Lactobacillus gasseri), 락토바실러스 존스니(Lactobacillus johonsonii), 락토바실러스 케피르(Lactobacillus kefir) 등과 같은 유산 바실리, 락토코코스 락티스(Lactococcus lactis), 락토코코스 플랜타룸(Lactococcus plantarum), 락토코코스 라피노락티스(Lactococcus raffinolactis), 엔테로코코스파에칼리스(Enterococcus faecalis), 엔테로코코스 파에시늄(Enterococcus faecium), 스트렙토코코스 터모필리우스(Streptococcus thermophilus), 류코노스톡락티스(Leuconostoc lactis), 류코노스톡 메센테로이드(Leuconostoc mesenteroides) 등과 같은 유산 콕사이 및 비피도박테리움 애닐멀스(Bifidobacterium animals), 비피도 박테리움 비피듐(Bifidobacterium bifidum),비피도박테리움 브레브(Bifidobacterium breve), 비피도박테리움 인판티스(Bifidobacterium infantis), 비피도바테리움 롱굼(Bifidobacterium longum), 비피도박테리움 수도롱굼(Bifidobacterium pseudolongum), 비피도박테리움 터모필룸(Bifidobacterium themophilum), 비피도박테리움 아돌센티스(Bifidobacterium adolescentis) 등과 같은 비피도박테리아를 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 락토바실러스 카제이(Lactobacillus casei), 락토바실러스 람노수스(Lactobacillus rhamnosus), 비피도 박테리윰 비피듐(Bifidobacterium bifidum) 비피더스균, 비피도 박테리움 브레브(Bifidobacterium breve) 비피더스균, 및 락토바실러스 아시도 필루스(Lactobacillus acidophilus)로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상인 것일 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 두께가 균일한 마른 김을 제조하기 위한 김 조성물의 제조 방법은 1) 채취한　김　원초를 세척하는 단계; 2) 상기 세척된　김　원초를 탈수한 후 절단하는 단계; 및 3) 상기 절단된 김 원초에 청각 추출물 및 파래 추출물을 혼합하는 단계를 포함한다.
상기 3) 단계는 청각 추출물 및 파래 추출물 외에 함초 추출물을 추가로 포함시켜 혼합할 수 있다.
바람직하게는 상기 3) 단계는 발효 청각 추출물, 발효 파래 추출물 및 발효 함초 추출물을 포함하여 절단된 김 원초와 혼합하여 김 조성물로 제공할 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 마른 김은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 이용하여 제조된 것이다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 조미 김은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 이용하여 제조되고 조미 가공이 된 것이다.
본 발명은 마른 김을 생산하기 위한 물김의 건조 단계에서 공정설비가 위치하는 내부의 내기와 습도, 외부의 외기 및 습도 값을 측정하고, 보다 효율적으로 마른 김을 건조할 수 있는 조건을 제공함으로서 마른 김의 건조단계에서 에너지 절감 효과를 높이는 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 제공한다.
본 발명은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 통하여 생산된 마른 김의 맛을 보다 균일하게 유지하고, 김의 건조단계에서 마른 김이 가진 고유한 향미와 식감이 저하되기 않고 최대한 유지되도록 함으로서 기존의 단순 열풍 건조에 의하는 방식에 비하여 우수한 향미와 식감을 가지는 마른 김을 제공한다.
본 발명은 상기 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 통하여 건조공정의 에너지 효율을 높이는 한편, 이를 통하여 생산된 김의 향미와 식감을 높이고, 제품의 균일성이 높아진 김을 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 관한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 관한 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법에 관한 순서도이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
[제조예 A-1]
김의 원초를 수득하여 세절한뒤 담수를 혼합하면서 염수를 제거하는 세척단계를 진행하고, 물김의 제조단계를 통하여 염수가 제거되도록 하였다. 이에 따라 김과 담수가 혼합된 물김을 제조하여 물김 탱크에 500L 까지 채우고, 이를 일정한 속도로 교반하면서, 작업자의 경험칙에 따라 물김을 소분하는 과정을 진행하였다.
이후, 소분단계 이후에 건조용 발에 상기 소분 뒤 물김을 일정하게 정해진 넓이와 두께로 펼치고 건조하여, 생산된 마른 김의 중량이 기준 범위 내로 들어오는지 평가하였다. 기준범위 내로 들어오는 경우 P, 기준범위에 미달하거나 초과되는 경우 F로 표기하였고, 크게 벗어나는 경우에는 FF로 표기하였다. 또한. 보정단계를 통하여 정품 범위로 만들수 있는 것은 R로 표기하여 평가하였다. 실험은 10번씩 반복적으로 이루어졌다.
그 결과를 하기의 [표 1]에 나타내었다.
회차 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
결과 FF FF FF F FF R R F P P
상기 [표 1]을 참조하면, 완성된 마른 김이 정해진 기준 범위로 들어오는 것이 20%에 불과하다는 것을 알 수 있다. 특히 위 실험은 작업자의 경험칙에 의한 것으로 이 회차의 시험단계의 측정 값을 보면서 진행하여도 소분 량을 맞추는데 상당히 어려움이 있다는 것을 알 수 있다.실제 대량 생산에 의하는 경우 위 각 회차 별로 수천 내지 수만장의 김이 생산되는 것이므로 마른 김을 생산하기 위한 공정의 한 사이클이 진행되는 동안에 마른 김의 적정한 중량범위를 맞추기 위한 소분 량이 결정되는데 상당한 불량품이 생산된다는 점을 알 수 있다.
[제조예 A-2]
김의 원초를 수득하여 세절한뒤 담수를 혼합하면서 염수를 제거하는 세척단계를 진행하고, 물김의 제조단계를 통하여 염수가 제거되도록 하였다. 이에 따라 김과 담수가 혼합된 물김을 제조하여 물김 탱크에 500L 까지 채우고, 이를 일정한 속도로 교반하면서 추정단계에 따라 건조단계 이후의 1장의 마른 김의 중량을 예측하고, 이에 따라 물김을 소분하는 과정을 진행하였다.
상기 계산과정은 [식 1] 및 [식 2]에 따라 진행하였으며, N은 이전 사이클의 마른 김의 중량 값을 기준으로 조정하여 결정하였다.
이후, 소분단계 이후에 건조용 발에 상기 소분 뒤 물김을 일정하게 정해진 넓이와 두께로 펼치고 건조하여, 생산된 마른 김의 중량이 기준 범위 내로 들어오는지 평가하였다. 기준범위 내로 들어오는 경우 P, 기준범위에 미달하거나 초과되는 경우 F로 표기하였고, 크게 벗어나는 경우에는 FF로 표기하였다. 또한. 보정단계를 통하여 정품 범위로 만들수 있는 것은 R로 표기하여 평가하였다. 실험은 10번씩 반복적으로 이루어졌다.
그 결과를 하기의 [표 2]에 나타내었다.
회차 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
결과 F R P F P P P F P P
상기 [표 2]를 참조하면, 60% 정도가 마른 김의 중량범위에 속하는 것으로 평가되었으며, 10%는 보정단계를 거쳐 판매할 수 있는 수준에 이르게 되는 것을 확인할 수 있었다.
또한 마른 김의 예측 중량 값과 실제 중량 값의 오차범위범위는 ± 14.3 %로 평가되었다.
따라서 상기 [식 2] 및 [식 3]에 따라 예측된 범위에서 소분을 진행하는 경우 실제 공정단계에서 적정한 마른 김의 중량을 맞추기 위하여 물김의 소분 량을 결정하는 과정에서 발생하는 불량 품을 상당히 많이 줄일 수 있게 된다.
[제조예 A-3]
상기 제조예 A-2와 동일한 방법으로 추정단계에 따라 소분한 물김을 건조용 틀에 규격 넓이고 펼치고, 백색광 조명 안에서 촬영을 하였다. 촬영된 이미지의 픽셀 값을 기준으로 예측되는 중량값을 평가하여 상기 [식 2]에서 변수 N을 결정하여 소분량을 산정하였다.
이후, 소분단계 이후에 건조용 발에 상기 소분 뒤 물김을 일정하게 정해진 넓이와 두께로 펼치고 건조하여, 생산된 마른 김의 중량이 기준 범위 내로 들어오는지 평가하였다. 기준범위 내로 들어오는 경우 P, 기준범위에 미달하거나 초과되는 경우 F로 표기하였고, 크게 벗어나는 경우에는 FF로 표기하였다. 또한. 보정단계를 통하여 정품 범위로 만들 수 있는 것은 R로 표기하여 평가하였다. 실험은 10번씩 반복적으로 이루어졌다.
그 결과를 하기의 [표 3]에 나타내었다.
회차 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
결과 F P F P F P R P R R
상기 [표 3]을 참조하면, P 값이 감소하였으나, F도 감소하였다는 점을 알 수 있다. 특히 보정단계로 정품 범위가 될 수 있는 R이 증가하였다는 점을 확인할 수 있었다.
또한 마른 김의 예측 중량 값과 실제 중량 값의 오차범위범위는 ± 13.7 %로 평가되었다. 제조예 2에 비하여 큰차이를 보이지 않았으나, 기준중량을 소폭으로 초과하는 불량품 보다 보정가능한 기준중량 범위에 소폭으로 미달되는 마른 김이 생산되게 하여 전체적으로 김의 불량률을 개선하는데 도움이 될 수 있다는 점을 확인할 수 있었다.
[제조예 A-4]
상기 제조예 A-2와 동일한 방법으로 추정단계에 따라 소분한 물김을 건조용 틀에 규격 넓이고 펼치고, 이를 청생광, 황생광, 적색광을 조사하면서 촬영된 이미지와 적외선 촬영이미지의 픽셀 값에 상기의 [식 3]과 같은 가중치를 부여하면서 N 값을 결정하였다. 이 때 P 값은 0.981로 결정하였다.
이후 상기 식에 따라 결정된 N 값을 기초로 [식 1] 및 [식 2]에 따라 소분량을 결정하여 소분단계를 진행하였다.
그리고, 소분단계 이후에 건조용 발에 상기 소분 뒤 물김을 일정하게 정해진 넓이와 두께로 펼치고 건조하여, 생산된 마른 김의 중량이 기준 범위 내로 들어오는지 평가하였다. 기준범위 내로 들어오는 경우 P, 기준범위에 미달하거나 초과되는 경우 F로 표기하였고, 크게 벗어나는 경우에는 FF로 표기하였다. 또한. 보정단계를 통하여 정품 범위로 만들 수 있는 것은 R로 표기하여 평가하였다. 실험은 10번씩 반복적으로 이루어졌다.
그 결과를 하기의 [표 4]에 나타내었다.
회차 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
결과 P R P P P R P P F P
상기 [표 4]를 참조하면, P가 70%로 상승하였을 뿐만 아니라 F가 현저하게 감소되었다는 점을 알 수 있다. 오차범위범위는 ± 6.8 %로 평가되어 예측 값의 오차가 크게 개선되었다는 점을 알 수 있었다.
따라서 본 발명에 의하는 경우 P의 확률이 매우 높아질 뿐만 아니라 P에 이르지 못한 경우에도 R 범위가 더 많기 때문에 실제 공정에서 보정단계를 통하여 불량품을 현저히 줄일 수 있기 된다는 점을 알 수 있다.
[제조예 B-1]
1. 건조 단계 진행
상기 소분단계에 따라 소분된 물김을 건조용 발에 정해놓은 범위로 펼치고, 규격으로 정해진 마른 김의 온도범위까지 열풍건조로 건조를 진행하여 마른 김 A1 내지 A5을 완성하였다. 또한 상기 건조용 발에 펼쳐진 물김을 적외선 건조로 진행하여 마른 김 B1 내지 B5로 진행하였다. 상기 건조용 발에 펼쳐진 물김을 1차로 열풍건조하고, 2차로 적외선 건조하는 방식으로 마른 김 C1 내지 C5를 제조하였다.
상기 A1 내지 A5 <A군>, B1 내지 B5 <B군>, C1 내지 C5 <C군>의 생산된 마른 김의 건조된 외형, 향미와 식감을 종합한 기호성, 에너지 소비(전기 사용량 기준)으로 평가하였다. 각 항목은 1 내지 10의 지수로 평가하여 평균값으로 하기의 [표 5]에 나타내었다. 각 지수는 그 숫자가 높을수록 그 효과가 우수한 것이다.
A군 B군 C군
건조 외관평가 7 4 7
기호성 종합 5 3 7
에너지 효율 2 9 5
(단위: 지수)
2. 평가
상기 [표 5]를 참조하면, 1차 열풍 건조 후에 적외선 건조에 의하는 경우 기호성이 높아질 뿐만 아니라, 에너지 효율도 높아진다는 점을 알 수 있었다. 한편, B군의 경우에는 일부분에 김 안쪽에 건조가 부족한 부분으로 건조 외관이 떨어졌으며, 이는 기호성에도 영향을 미쳐 A 군에 비하여 효과가 저하되는 것을 확인할 수 있었다. 다만 에너지 효율을 가장 우수하다는 점을 알 수 있었다.
[제조예 B-2]
1. 2차 적외선 건조의 최적화 실험
상기 제조예 B-1에서 열풍건조 후 적외선 건조를 진행하는 <C군>에서 최적의 적외선 건조의 온도범위를 설정하기 위하여 열풍건조 후 적외선 건조를 작업자의 감각에 따라 정하고 소분된 물김에 동일한 시간을 적용하여 건조를 완료한 것과 식 4를 적용한 경우를 비교하도록 하였다.
따라서 건조공정의 내외기의 온도 및 습도를 측정하고, 최초 공정사이클에 따라 완성된 마른 김의 습도 등을 분석하여 변수를 확정하고, 식 4에 따라 2차 건조시간을 정하여 소분되어 건조용 발에 일정한 크기로 펼쳐진 물김에 대한 적외선 2차 건조를 진행하여 D1 내지 D5 <D4>를 제조하였다.
이를 상기 B-1과 동일한 방법으로 평가하여 하기의 [표 6]에 나타내었다.
C군 D군
건조 외관평가 7 7
기호성 종합 7 7
에너지 효율 5 7
(단위: 지수)
2. 평가
상기 [표 6]을 참조하면, 식 4에 따른 조건범위로 내외기 온도 및 습도조건을 반영하여 건조를 진행하는 경우 C 군에 비하여 외관평가 및 기호성 평가는 그대로 유지하면서 에너지 효율이 높아지는 것을 알 수 있었다. 따라서 본 발명에 따른 적외선 2차 건조에 의하는 경우 공정설비의 내외기 조건을 반영하여 보다 에너지 효율이 높으면서도 기호성이 뛰어난 마른 김을 생산하게 할 수 있다. 특히 이는 자동 조건으로 설정되어 적용되는 경우 공정의 자동화 및 효율화에 상당한 기여를 할 수 있다.
[제조예 C-1]
1. 보정단계 및 보정단계를 위한 김조성물의 제조
마른 김이 중량범위에 소폭으로 미달하는 경우 보정단계를 통하여 마른 김의 중량을 규격 범위 내로 들어올 수 있게 할 수 있다. 다만 마른 김에 단순히 김가루 또는 물김을 추가하여 건조하는 경우 마른 김의 향미와 맛이 크게 저하되기 때문에 상기 보정단계를 위해 마른 김의 향미와 식감을 높이면서 마른 김의 규격범위를 보강할 수 있는 김 조성물이 필요하다.
이에 따라 김조성물을 평가하기 위하여 실험을 진행하였다.
(1) 해조류 추출물의 제조
청각을 깨끗하게 세척하고, 건조시킨 후 분쇄하여 청각 시료로 제조하였다. 상기 청각 시료에 추출 용매인 증류수을 1:10(w:v)의 비율로 가한 다음 완전히 침지 시킨 후, 80℃에서 환류시키면서 3시간씩 3회 반복 추출하였다. 추출액은 Whatman No. 2 여과지로 여과하였다. 여과액은 60℃에서 감압 농축하여 분말 시료를 제조하여 실험에 사용하였다.
잎파래 추출물(M2) 및 함초 추출물(M3)은 상기 청각 추출물(M1)의 제조 방법과 동일한 방법을 이용하여 제조하였다.
(2) 발효 해조류 추출물의 제조
청각를 세척하고, 건조한 이후, 절단기를 이용하여 절단하였다. 이후, 분쇄한 청각을 동결건조기를 이용하여 동결 건조한 후, 분쇄하여 입자의 크기가 1mm 이하가 되도록 하였다.
동결 건조 후 분쇄한 청각에 락토바실러스 아시도 필루스(Lactobacillus acidophilus)를 접종하고, 가로, 세로 및 높이가 각각 50, 40 및 30츠인 플라스틱 통에 담고, 0.01mm의 폴리에틸렌 필름으로 통의 입구를 덮은 다음, 30℃, 상대습도 90% 조건 하에서 48시간 동안 발효시켰다.
발효된 청각 시료에 추출 용매인 증류수를 1:10(w:v)의 비율로 가한 다음 충분히 침지 시킨 후, 80℃에서 3시간씩 3회 반복 추출하였다. 추출액은 Whatman No. 2 여과지로 여과하였다. 여과액은 60℃에서 감압 농축하여 분말 시료를 제조하여 실험에 사용하였다.
발효 잎파래 추출물(X2) 및 발효 함초 추출물(X3)은 상기 발효 청각 추출물(X1)의 제조 방법과 동일한 방법을 이용하여 제조하였다.
(3) 김 조성물의 제조
채취한　김　원초를 물에 담궈 3 내지 5회 세척하였다. 세척된　김　원초는 탈수한 후 5 내지 10mm의 길이가 되도록 절단하였다. 절단된 김 원초에 해조류 추출물을 혼합하여 김 조성물을 제조하였다.
김 조성물의 제조에 이용된 해조류 추출물의 함량은 하기 [표 7]과 같다.
TS1 TS2 TS3 TS4 TS5 TS6
김 원초 100 100 100 100 100 100
M1 1 5 7 10 15 -
M2 1 5 7 10 15 -
M3 1 5 7 10 15 -
X1 - - - - - 7
X2 - - - - - 7
X3 - - - - - 7
(단위 중량부)
[ 실험예 C-2]
마른 김의 품질 평가
(1) 마른 김의 제조
원료 김 원초는 1월부터 3월 사이에 수확한 참김 또는 돌김으로 수확 직후 간이세척 및 탈수하고 -20℃ 이하에서 급속 동결한 참김, 돌김 또는 혼합김을 원료로 사용하였다.
김 원초 중량의 100 배량 이상의 맑은 담수로 교반하면서 충분히 수세하여 김 조체의 표면에 부착한 오니(汚泥) 등 이물질을 충분히 수세 제거하였다. 이때 기존의 김세척 장비를 이용하되 세척수를 2회 이상 교환하여 깨끗하게 세척하고, 수세가 끝난 김 원초는 자연 탈수 방식으로 수분을 제거하여 함수량이 70 내지 80%가 되도록 제조하였다.
오니(汚泥)를 충분히 제거한 원료 생김은 Die hole Φ 3mm 전후의 마쇄기(Ch opper)를 사용하여 2 내지 3회 충분히 마쇄한 후 다시 김중량의 20 내지 50배량의 담수로 2 내지 3회 충분히 수세하고, 자연 탈수하였다.
이후, 정형 틀에 김 원초를 고르게 초제하였으며, 이때 일반적인 마른 김 제조 방식과 달리 빈 공간이 일부 보일 정도로 얇게 초제하였다. 이후, 열풍건조기로 60 내지 70℃에서 함수량 5 내지 10% 수준까지 연속건조한 다음 규격에 맞도록 절단하였다.
(2) 품질 평가
마른 김의 품질 평가 기준은 형태가 바르고 일정하여야 하며, 고유의 색깔과 풍미 및 조직감을 가지고, 이미 이취 및 이물이 없어야 하며, 채점 기준에 따라 채점한 결과 특급은 전항목 모두 4점 이상이어야 하며, 고급은 전 항목 모두 3점 이상이어야 한다.
채점 기준은 수분(%)이 12.0 이하이고, 회분(%) 9.0 이하이고, 조단백질(%) 35.0 이상이고, 무거운 물(%) 0.15 이하이고, 구멍이 없는 경우 특급 품질에 해당되며, 수분(%)이 12.0 이하이고, 회분(%) 9.5 이하이고, 조단백질(%) 30.0 이상이고, 무거운 물(%) 0.3 이하이고, 구멍이 10개/장당 이하인 경우 고급 품질에 해당된다.
김 조성물에 종류에 따라 각각 100장의 마른 김을 제조하고, 상기 채점 기준에 맞춰 마른 김의 품질 평가를 진행하였다.
TS1 TS2 TS3 TS4 TS5 TS6
품질 평가 - 고급 특급 고급 - 특급
상기 품질 평가 기준에 맞춰 평가를 진행한 결과, TS2, TS3, TS4 및 TS6의 경우 고급 또는 특급 품질의 마른 김으로의 생산이 가능하였다.
다만, TS1 및 TS5의 경우에는 구멍이 장당 10개를 초과하여 발견되어 고급 품질 미만의 품질을 나타내는 것으로 확인되었다.
(3) 관능 평가
상기 TS1 내지 TS6의 김 조성물을 이용하여 제조한 마른 김에 대해 성인남녀 20명을 대상으로 맛, 향 및 기호도에 대한 평가를 진행하였다.
마른 김을 약한 불에 살짝 익히고, 먹게한 이후 1 내지 10점으로 평가를 요청하였다. 점수가 높을수록 우수한 평가를 의미한다.
TS1 TS2 TS3 TS4 TS5 TS6
맛 5 6 7 6 5 8
향 5 6 7 7 4 9
기호도 5 6 7 7 4 9
상기 [표 9]에 나타낸 바와 같이, TS1 내지 TS6에 대한 관능 평가 결과를 살펴보면, TS3은 보통 맛, 향 및 기호도에서 8 내지 9점으로 평가되어, TS6과 큰 차이가 없었으나, 일부 평가자에게서 비린 맛과 향으로 인해 낮은 점수를 받은 것을 확인할 수 있었다.
결과적으로 TS6에서 관능 평가상 가장 우수한 평가를 나타낸 것을 확인하였다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

Claims (8)

  1. 담수와 세절된 김이 혼합된 물김이 포함된 탱크에서 배출밸브를 통하여 상기 물김을 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분하는 소분단계;
    마른 김 생산설비가 위치하는 내부의 내기 온도 및 습도, 상기 생산설비 외부의 외기 온도 및 습도를 측정하는 센싱단계; 및
    상기 소분단계에서 소분된 김을 건조용 발에 미리 정해놓은 크기로 펼쳐 건조기로 이동시키는 이송단계;
    상기 센싱단계로부터 측정된 정보를 기반으로 건조 조건을 설정하여 상기 이송단계에서 이송된 김을 건조시키는 건조단계를 포함하는 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보를 기반으로 건조시 완성된 마른 김의 수분함량 및 상태정보를 포함하는 정보를 예측하고 미리 정해놓은 범위에 따라 상기 건조 조건을 조정하는 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 소분단계 이전에,
    김의 원초를 세절하고 담수와 혼합하면서 염수를 제거하고 세척하는 세척단계;
    상기 세척단계를 통하여 세절된 김의 원초와 담수가 혼합된 물김을 제조하는 물김 제조단계;
    탱크 내 물김의 중량을 측정하는 물김 중량 측정단계;
    상기 측정단계에서 탱크 내 물김에 포함된 김의 밀도를 추정하는 추정단계를 더 포함하고,
    상기 소분단계는 상기 추정단계에서 예측된 값에 따라 미리 정해놓은 범위에 따라 일정한 크기로 소분되는 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 건조단계는 상기 센싱단계에서 측정된 정보 및 상기 추정단계에서 추정된 김의 밀도 값을 고려하여 건조조건을 설정하는 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 건조단계는 자연건조 또는 열풍건조에 의하는 1차 건조단계 및
    상기 1차 건조단계 이후에 이송되는 건조용 발에 펼쳐진 김을 추적하면서 건조되는 2차 건조단계를 포함하는 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 2차 건조단계는 적외선 건조인 것인
    김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법.
  7. 제 1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 따른 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 사용하여 제조된 마른 김.
  8. 제 1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 김 생산 공정의 온도 및 습도를 조절하는 방법을 사용하여 제조되고 조미가공이 이루어진 조미 김.
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