KR20190122279A - 브레이크 호스 - Google Patents

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KR20190122279A
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Abstract

브레이크 호스의 실시예를 개시한다. 개시된 실시예의 브레이크 호스는 내부에 브레이크액이 충전되는 튜브 형상의 내부 고무층; 상기 내부 고무층의 외주면에 순차로 둘러싸도록 형성된 제 1 보강 섬유층, 중간 고무층, 제 2 보강 섬유층 및 외부 고무층을 포함하되, 상기 제 1 보강 섬유층은 PET 섬유에 손실계수가 높은 재질인 부틸 고무가 복수 층 적층되어 진동 절연 성능을 향상하는 구조로 이루어진다. 다양한 실시예가 가능하다.

Description

브레이크 호스{Brake hose}
본 발명은 브레이크 호스에 관한 것이다.
보다 상세하게는 PET와 복수의 부틸 고무가 적층되는 구조로 이루어진 제 1 보강 섬유층을 포함하여 진동 소음 절연 성능을 가지는 브레이크 호스에 관한 것이다.
잘 알려진 바와 같이, 자동차의 브레이크 시스템을 이루고 있는 구성 중 하나인 브레이크 호스는 섀시(chassis)와 휠(wheel)간의 유압을 전달하기 위한 배관으로서, 중요 보안 부품으로 지정되어 있다. 이로부터 알 수 있듯이, 차의 안전성을 확보하기 위한 매우 중요한 부품이다.
이러한 브레이크 호스는 장시간 가혹한 환경에서 사용되는 관계로, 그 요구 특성이 다양하고 엄격하게 규제되고 있다. 특히 브레이크액의 유압 전달을 민감하게 하기 위한 내팽창성, 진동이나 굴곡 등에 대한 내피로성 및 브레이크액에 대한 내식성 등은 특별히 중요한 특성이라고 할 수 있다. 이러한 특성은 제 1 보강 섬유층, 제 2 보강 섬유층, 이들을 둘러싸고 있는 고무층, 제 1 및 제 2 보강 섬유층과 고무층 사이의 접착력 등에 따라 좌우 된다. 특히 브레이크 호스의 내팽창성은 제 1 보강 섬유층에 관련된다.
제 1 보강 섬유층은 폴리비닐알코올(Polyvinyl alcohol, PVA) 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate, PET) 섬유를 주로 사용하여 편조 방식에 의해 형성한다. PVA 섬유는 우수한 내팽창성을 부여하는 재료로 알려져 있으며, PET 섬유는 PVA 섬유 대비 고온에서의 우수한 내팽창성, 내피로성, 브레이크액에 대한 내식성을 갖는 재료로 알려져 있다.
그러나 이러한 섬유를 제 1 보강 섬유층으로 적용한 브레이크 호스는 내팽창성, 내용액성에 있어서 만족스러운 성능을 나타내지 못하고 있다. 예를 들면, 우수한 내팽창성을 나타내는 것으로 알려진 PVA 섬유를 이용한 경우에도 브레이크 호스의 내팽창성이 상온에서는 우수한 성능을 나타내지만, 자동차의 장기 주행에 따른 제동 횟수 증가 시 브레이크액의 온도 상승에 따른 고온에서의 내팽창성은 저하되며, 이로 인한 제동성이 떨어지게 된다.
반면 PET 섬유를 이용한 경우에는 브레이크액의 온도 상승에 따른 고온에서의 내팽창성은 우수하나 상온에서의 내팽창성이 떨어져 제동거리가 길어지는 단점이 있다.
최근 엔진 기술의 진보 및 도로 환경의 정비와 함께 차량이 고속화되고 이에 따라 안전성에 대한 인식이 높아지면서, 브레이크의 성능에 대한 관심이 한층 고조되고 브레이크 성능이 엄격한 기준을 만족시킬 것이 요구한다.
예컨대, 위급 상황일 때 엔진의 출력을 자동 조절하거나 각각의 바퀴를 독립 제어하여 빗길 및 빙판길에서 미끄러짐을 막는 안전장치로서 차체자세제어 장치(Electronic Stability Program, ESP)가 탑재된 차량이 급증하고 있다.
따라서 최근 이러한 섬유를 대신하여, 폴리에틸렌나프탈레이트(polyethylene naphthalate, PEN) 섬유를 제 1 보강 섬유층으로 사용한 브레이크 호스가 제안되었으며, 내피로성, 내팽창성, 브레이크액에 대한 내식성에서 우수한 성능을 보여 차세대용 브레이크 호스로 평가를 받고 있다.
그러나 PEN 섬유를 이용한 경우에도 상기 PVA 섬유 및 PET 섬유가 가지는 단점을 약간씩 보완하는 장점은 있으나, 내압이 부가된 상태에서 반복과 굴곡이 작용한 경우의 내피로성과 내팽창성이 충분한 성능을 발휘하지 못한다는 단점이 있다.
이와 같이 브레이크 호스에 관한 다수의 선행 특허문헌이 개시되고 있지만, 하기의 특허문헌 1 및 2는 특히 관련성이 있다.
특허문헌 1의 경우, 제 1 보강 섬유층을 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유로 제조하여, 모든 내피로성, 내식성 및 내팽창성을 높은 레벨에서 실현할 수 있는 브레이크 호스를 제공하였다.
특허문헌 2의 브레이크 호스는 고무층 사이 또는 고무층 상에 형성되는 보강재를 180 ℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 하기 계산식으로 정의되는 크리이프율이 7.0% 이하로 되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 딥 코오드를 포함하는 것이 특징으로,
크리이프율 = (L - L0) / L0 × 100
상기 식에서 L은 24시간 방치한 후의 딥 코오드의 길이이며, L0 초기 하중을 걸어 고정시켰을 때의 딥 코오드의 길이이며, 우수한 형태안정성, 높은 모듈러스 및 고온에서 낮은 모듈러스 저하 폭을 나타낸다.
한편, 최근 자동차 기술은 고성능 저연비라는 흐름에 맞추어 차제 소형화(경량화) 및 파워트레인 고출력화 기술 등으로 발전하고 있고, 그에 따라 차량의 엔진 진동은 이전 세대보다 대략 10% 이상 증가하였으며, 경량화시킨 차체 구조는 진동, 소음 전달에 취약할 수 밖에 없는 바, 이를 해소하기 위해서는 브레이크 호스의 진동 소음 절연 성능(NVH performance)을 향상시키는 것이 효과적인 고체 전달음 차단 방법이므로, 기존 브레이크 호스의 요구 특성인 장기 내구성 및 장착 용이성에 더하여 진동 절연 성능이 현재 매우 중요한 성능으로 대두되고 있다.
하지만, 상기 개시된 종래 특허문헌 1 및 2의 브레이크 호스는 진동 절연 성능의 개선에 대해서는 어디에도 언급하고 있지 않으므로, 현재 매우 중요한 성능으로 대두되고 있는 진동 절연 성능에 대한 시대의 요구에 부합되지 않는다고 하는 문제가 있다.
등록특허 제10-0709286호(2007.04.12. 등록) 특허공개 제10-2015-0035423호(2015.04.06. 공개)
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 우수한 내팽창성, 내피로성 및 내식성을 충분히 만족시킴과 동시에, 진동 소음 절연 성능을 가지는 새로운 브레이크 호스를 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 바람직한 일 특징에 따른 브레이크 호스는 내부에 브레이크액이 충전되는 튜브 형상의 내부 고무층; 상기 내부 고무층의 외주면에 순차로 둘러싸도록 형성된 제 1 보강 섬유층, 중간 고무층, 제 2 보강 섬유층 및 외부 고무층을 포함하되, 상기 제 1 보강 섬유층은 PET 섬유에 손실계수가 높은 재질인 부틸 고무가 복수 층 적층되어 진동 절연 성능을 향상하는 구조로 이루어진다.
상기 PET 섬유는 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유인 것을 특징으로 한다.
상기 부틸 고무는 할로겐화 부틸 고무이고, 상기 PET 섬유의 내부에 상기 부틸 고무가 매립되거나, 상기 PET 섬유의 상부 또는 하부의 어느 하나, 또는 상하부 모두에 상기 부틸 고무가 부착되거나, 상기 PET 섬유의 상부, 중간 및 하부에 상기 부틸 고무가 적층되는 것을 특징으로 한다.
상기 할로겐화 부틸 고무(Halogen Butyl) Rubber)의 구조는
Figure pat00001
이고, 그 배합물은 베이스 폴리머, 보강제(카본 블랙), 가소제, 가교제로 구성될 수 있다.
상기 베이스 폴리머의 함량은 기존 함량에 10wt% 증량하고, 상기 부틸 고무의 경도를 낮추고 손실계수를 높이기 위하여, 상기 카본블랙 보강제는 FEF (Size : 50nm)/SRF (Size : 70nm) 타입의 카본 블랙을 1 : 1 비율로 혼합하여 적용할 수 있다.
상기한 과제의 해결 수단을 통하여, 본 발명은 다음과 같은 효과를 제공한다.
본 발명의 다양한 실시예에 따르는 브레이크 호스는 종래의 제 1 보강 섬유층으로서 폴리에틸렌테네프탈레이트의 단일층 구조의 섬유가 폴리비닐 알코올 섬유 및 레이온 섬유와 비교하여 매우 우수한 내식성을 가진다고 하나, 섬유로서 작은 탄성율을 가지므로, 브레이크 호스의 중요한 특성 중의 하나인 내팽창성(용정 팽창량)의 면에서 단점이 있지만, 제 1 보강 섬유층이 PET와 복수의 부틸 고무가 적층된 구조로 이루어지므로, 배합 고무의 연질화 및 손실 계수를 높임으로써, 우수한 내팽창성, 내피로성 및 내식성을 충분히 만족시킴과 동시에, 진동 소음 절연 성능을 향상하는 효과가 있다.
또한 본 발명의 다양한 실시예에 따른 브레이크 호스는 현재의 생산 설비만으로도 제 1 보강 섬유층을 PET와 복수의 부틸 고무가 적층된 구조로 형성할 수 있으므로, 별도의 설비 투자없이 제조할 수 있어 제조 비용이 절감될 수 있는 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 브레이크 호스를 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1의 제 1 보강 섬유층의 상세 구조를 나타내는 개략도이다.
도 3은 손실계수 시험 결과(DMA)를 나타내는 그래프이다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이 때 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의해야 한다. 그리고 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 브레이크 호스의 실시예를 나타내고 있다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 브레이크 호스(100)는 내부에 브레이크액이 충전되는 튜브 형상의 내부 고무층(10), 내부 고무층(10)의 외주면에 순차로 둘러싸도록 형성된 제 1 보강 섬유층(20), 중간 고무층(30), 제 2 보강 섬유층(40) 및 외부 고무층(50)을 포함한다.
본 발명의 특징적 구성에 따른 제 1 보강 섬유층(20)을 구성하는 보강 섬유재로서, 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유(이하 PET라 한다.)를 사용할 수 있다. 따라서, 우수한 내피로성, 내식성(브레이크 유체 저항성(brake fluid resistance) 및 내팽창성을 모두 높은 레벨에서 구성할 수 있다.
폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유는 나프탈렌 고리를 가지므로, 그것의 분자는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 보다 더 딱딱하여서, 섬유로서 고분자 및 저신축성 등의 특성을 가진다. 더욱이, 그것이 결정부 및 비결정부 사이의 작은 밀도차에 대한 우수한 내열성을 갖는다는 것이 알려져 있다. 그러므로, 제 1 보강 섬유층(20)을 구성하는 보강 섬유재로서 이들 특성을 갖는 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유를 사용하여서, 종래의 폴리비닐 알코올 섬유 또는 그런 종류의 다른 것들과 같거나 더 높은 내팽창성과 내식성 둘을 얻을 수 있다. 더욱이, 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유가, 특정 종류의 브레이크 유체, 또는 폴리비닐 알코올 섬유와 같지 않은 그런 종류의 다른 것에 대해 열화 할 위험성을 갖지 않으므로, 사용이 논의된 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유의 것과 같거나 보다 높은 우수한 내식성을 달성할 수 있고, 게다가 그것은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유의 것보다 매우 우수한 내팽창성을 가지고, 그 브레이크 압력을 순간적으로 전송할 수 있어서 브레이크시의 응답 특성과 브레이크 필링을 철저하게 향상시킬 수 있다.
이때, 제 1 보강 섬유층(20)의 섬유량 및 비이팅(beating) 조건은 특별히 제한하지 않지만, 그것은 150℃에서 0.5% 내지 8.5% 열기 수축, 유니트 데니르 당 6.5g 또는 그 이상의 인장 강도, 및 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유로서 유니트 데니르 로드 당 4.5g에서 5% 또는 그 이하의 신장도를 갖는 하나를 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 이는, 150℃에서 열기 수축이 0.5% 미만일 경우 용적 팽창량 감소 효과가 불충분하기 때문이고, 이에 비해서, 운전 특성이 매우 저하되고, 예를 들면 맨드릴(mandrel)을 빼는 운전이 8.5% 이상일 경우 어려워지므로, 2 내지 6%가 바람직하다. 더욱이, 유니트 데니르 당 인장 강도가 6.5g 미만일 경우, 충분한 파열 강도를 얻을 수 없어, 그것은 8.0kg 또는 그 이상이 바람직하다.
또한, 유니트 데니르 로드 당 4.5g의 신장도가 5% 이상일 경우, 용적 팽창량 감소 효과는 불충분하므로, 3.5% 또는 그 이하가 바람직하다.
또한 본 발명의 특징적 구성에 따른 제 1 보강 섬유층(20)에는 상술한 바와 같은 PET 섬유에 진동 절연 성능을 향상시키기 위해 손실계수가 높은 재질인 부틸 고무가 복수 층 적층된다.
도 2를 참조하면, 예를 들어 도 2a에 도시된 바와 같이, PET 섬유(22)의 내부에 부틸 고무(24)가 매립될 수 있고, 또는 상부 또는 하부의 어느 하나에 적층되거나, 또는 도 2b에 도시된 바와 같이, 상하부 모두에 부틸 고무(24)가 부착될 수 있고, 이와 달리, 도 2c에 도시된 바와 같이, PET 섬유(22)의 상부, 중간 및 하부에 부틸 고무(24)가 적층될 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 부틸 고무의 적층 시, 엔지니어링 플라스틱 나일론 수지(PA6)와 접착이 용이하지 않으므로, 부틸 고무로서 할로겐화 부틸을 적용하여 제품화할 수 있다. PA6와의 접착이 중요한 이유는 브레이크 호스의 기밀성능과 연관되기 때문이다.
할로겐화 부틸 고무(Halogen Butyl) Rubber)의 구조는
Figure pat00002
이고, 그 배합물은 베이스 폴리머, 보강제(카본 블랙), 가소제, 가교제 등으로 구성될 수 있다. 각 배합제의 타입 변경 및 변량 시험을 통해 고무의 손실 계수 변화를 측정하였다.
시험 결과 브레이크 호스 재료의 성능을 만족하는 동시에 가장 우수한 손실계수를 나타내는 배합제의 구성은 표 1과 같다.
구분 발명품
베이스 폴리머 45~50%
보강제 25~30%
충진제 9~10%
활성화제 2~3%
가교체 4~5%
가공조제 6~7%
TOTAL 100%
상기 배합 설계에 가장 중점적인 사항은 배합 고무의 연질화 및 손실계수를 높임으로써 진동 전달력 차단에 있으며, 이를 위해 베이스 폴리머의 함량을 기존 대비 10wt% 증량하였다.또한 고무의 경도를 낮추고 손실계수를 높이기 위하여, 카본블랙 보강제는 현행 FEF (Size : 50nm)/HAF (Size : 30nm)의 혼합 적용에서 FEF (Size : 50nm)/SRF (Size : 70nm) 타입의 카본 블랙을 1 : 1 비율로 혼합하여 적용하였다. 카본 블랙의 파티클(particle) 입자 사이즈가 작은 타입보다 큰 타입을 적용할 경우, 손실계수가 높아지는 것을 DMA(Dynamic Mechanical Analysis) 측정 결과 알 수 있었다.
즉 일반적인 점탄성 고분자에서 저장탄성율은 시료에 저장된 에너지(탄성 거동)을 의미하고 손실 탄성율은 손실된 에너지 (점성 거동)을 의미한다.
따라서, 시료에 주기적 외력(Force)를 가하면 주기적인 스트레스(Stress)가 발생되어, 이에 변형(Deformation)을 하게 된다. 기계적 모듈러스는 이때의 응력, 변형으로부터 결정된다. 또한 주기적으로 가하는 힘과 시료의 변형에서 발생하는 위상 지연 or 위상차(Phase lag, δ)를 통해 시료의 점성 및 열로 인한 에너지 손실(Damping)을 알 수 있다.
그러므로, 손실 계수는 손실탄성율과 저장탄성율의 비로 분자의 재배열이나 내부 마찰로 인해 손실된 에너지를 알 수 있다. 이는 진동 에너지가 열 에너지로 변환 되어 절연(감쇠) 특성을 나타내게 된다. 이에 손실계수의 값이 높을수록 절연(감쇠) 효과가 큰 것을 의미한다.
도 3은 DMA 측정 결과를 나타내는 그래프이다. 도 3으로 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 의해 구현되는 브레이크 호스의 손실계수는 0.79로, 종래의 EPDM에 따른 손실계수 0.16과, 기존 부틸 고무(IIR) 만의 손실계수 0.6에 비해 상당히 높음을 알 수 있고, 소음 평가 결과, 소음 절연(감쇠) 효과가 뛰어나다.
충진제 외에 가소제를 선택적으로 포함할 수 있고, 충진제 및 가소제는 폴리머 함량을 높이기 위해 압출성 및 혼련성에 영향이 없을 정도로 조정하였다.
이상과 같이 배합제를 변경 적용함에 따라 경도는 약간 하향 조정되었지만, 경도는 65 Hs이고, 인장 강도는 115 Kgf/cm2이고, 신장율은 404%로서, 기타 큰 물성의 변화없이 유지되는 것을 확인하였다.
본 발명의 하나의 구현예에 있어서, 상기 내부 고무층(10), 중간 고무층(30) 및 외부 고무층(50)은 브레이크 호스(100)의 요구 특성에 따라 다양한 고무를 선택하여 형성할 수 있다. 구체적인 예로, 상기 내부 고무층(10), 중간 고무층(30) 또는 외부 고무층(50)은 에틸렌프로필렌디엔 고무(Ethylene propylene diene rubber, EPDM), 천연고무(NR), 클로로프렌고무(Chloroprene rubber, CR), 스티렌부타디엔고무(Styrene butadiene rubber, SBR), 이소부틸렌고무(Isobutylene rubber, IIR), 클로로설폰화 폴리에틸렌(Chlorosulphonated polyethylene, CSM), 및 클로리네이티드 폴리에틸렌(Chlorinated polyethylene, CM)으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나 이상으로 이루어질 수 있다.
상기 예시적인 고무들을 이용한 상기 내부 고무층(10), 중간 고무층(30) 및 외부 고무층(50)의 가공 및 가류 방법으로는 현재 적용되고 있는 모든 방법들을 적용할 수 있다. 또한, 브레이크 호스(100)의 요구 특성에 따라 상기 고무에 충전제, 보강제, 가공조제, 산화방지제, 가소제 등의 첨가제를 적용하여 상기 내부 고무층(10), 중간 고무층(30) 또는 외부 고무층(50)을 형성할 수 있다.
상기 제 2 보강 섬유층(40)은 브레이크 호스의 요구 특성에 따라 다양한 섬유를 선택하여 형성할 수 있다. 구체적인 예로서, 폴리비닐알콜(Polyvinyl alcohol, PVA) 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethyleneterephthalate, PET) 섬유, 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트(Polyethylene-2,6-naphthalate) 섬유, 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene terephthalate, PBT) 섬유, 폴리에틸렌(Polyethylene, PE) 섬유, 폴리프로필렌(Polypropylene, PP) 섬유, 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride. PVC) 섬유, 폴리우레탄(Polyurethane) 섬유, 폴리이미드(polyimide) 섬유, 나일론(Nylon) 섬유 등의 합성 섬유, 레이온(rayon), 라이오셀 섬유, 또는 무명, 삼 등의 천연 섬유 등이 사용될 수 있다.
본 구현예에서와 같이, 브레이크 호스가 제 1 보강 섬유층(20) 및 제 2 보강 섬유층(40)의 복수의 보강 섬유층을 포함하는 경우, 제 1 보강 섬유층(20)은 PET 섬유를 이용하여 형성하지만, 제 2 보강 섬유층(40)은 PET 섬유 이외의 상기 다른 섬유들을 적용하여 형성할 수 있다. 이는 팽창량에 대한 제 2 보강 섬유층(40)의 영향이 제 1 보강 섬유층(20)에 비하여 크지 않기 때문이며, 상기 제 2 보강 섬유층(40)은 제 1 보강 섬유층(20)을 보조하는 역할을 수행한다.
한편, 브레이크 호스(100) 내부에 충진된 브레이크액에 의한 유압을 그대로 휠에 전달하여 제동력을 발생시키기 위해서는 브레이크 호스의 팽창량이 작아야 한다. 이러한 팽창량은 상기 제 1 보강 섬유층의 특성뿐 아니라, 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 상기 내부, 중간 및 외부 고무층(10, 20, 50)과의 접착력에도 영향을 받는다.
즉, 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 상기 내부, 중간 및 외부 고무층(10, 20, 50)과의 사이에 일정한 접착력이 유지 되어야 발생되는 압력에 대하여 상기 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 상기 고무층들(10, 20, 50)이 일체화 되어 팽창에 대한 저항성을 높일 수 있다.
따라서, 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 상기 고무층들(10, 20, 50)과의 접착력 유지 및 증대를 위하여 상기 제 1 보강 섬유층 또는 제 2 보강 섬유층은 침적액에 침지될 수 있다. 일 예로, 상기 제 1 보강 섬유층(20)이 편조된 내부 고무층(10)을 침적액에 침지시켜, 상기 제 1 보강 섬유층(20)의 PET 섬유에 상기 침적액을 침투시킬 수 있다.
상기 침적액은 상기 고무층들(10, 20, 50)을 구성하는 고무의 재료에 따라 적절한 것을 사용할 수 있다. 침적액은 레소시놀(Resorcinol), 포름알데히드(Formaldehyde) 및 라텍스(Latex)의 혼합으로 이루어지며, 상기 고무층들(10, 20, 50)의 고무 재료와 상기 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)의 종류에 따라 상기 레소시놀, 포름알데히드 및 라텍스의 각 함량과 라텍스의 종류를 조절하여 접착력을 조절할 수 있다.
또한, 폴리에스터계 섬유와 같이 분자 구조상 접착이 어려운 경우에는 프라이머(primer)와 침적액을 함께 사용하여 제 2 보강 섬유층(40)과 중간 고무층(30) 및 외부 고무층(50)과의 접착력을 향상 시킬 수 있다.
나아가, 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)을 편조하기 전에 상기 내부 고무층(10) 및 중간 고무층(30)의 외주면 각각에 접착제를 처리하여 상기 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 내부 및 중간 고무층(10, 30) 사이의 접착력을 향상시킬 수 있다.
한편, 상기 제 1 및 제 2 보강 섬유층(20, 40)과 상기 고무층들(10, 20, 50)과의 사이에 요구되는 접착력은 브레이크 호스의 특성에 따라 다르겠지만, 2N/cm이상이 바람직할 수 있다.
본 발명의 하나의 구현예에 따른 브레이크 호스(100)는 PET 섬유에 부틸 고무가 적층되어 이루어진 제 1 보강 섬유층(20)을 포함하므로 상온 및 고온에서의 내팽창성을 향상시킬 수 있으며, 이와 동시에 내용제성 및 내피로성을 개선할 수 있다. 그에 따라 상온과 고온에서의 제동력이 모두 우수한 브레이크 호스를 제공할 수 있으며, 또한 손실계수가 높은 부틸 고무가 PET 섬유에 복수층 적층되어 있으므로, 진동 절연 성능가 향상된다.
본 구현예에서는 내부 고무층(10), 제 1 보강 섬유층(20), 중간 고무층(30), 제 2 보강 섬유층(40) 및 외부 고무층(50)을 포함하는 브레이크 호스(100)를 설명하였지만, 브레이크 호스의 요구 특성에 따라, 중간 고무층(30) 또는 중간 고무층(30) 및 제2 보강 섬유층(40)을 포함하지 않는 구성의 브레이크 호스 또한 가능하다.
본 발명의 하나의 구현예에 따른 브레이크 호스의 제조방법을 예로 들면 다음과 같다.
먼저, 압출 성형기로 튜브 형상의 내부 고무층을 성형하고, 긴 맨드릴(mandrel)을 내부 고무층의 홀에 삽입한다. 이후 내부 고무층의 외주면에 PET 섬유를 이용하여 제 1 보강 섬유층을 편조하되, PET 섬유의 내부에 부틸 고무를 매립하거나, PET 섬유의 상하에 부틸 고무를 부착하거나, 또는 PET 섬유의 내부와 상하부에 부틸 고무를 적층한다.
다음으로 제 1 보강 섬유층의 외주면에 중간 고무층을 압출기로 압출 형성하거나, 긴 고무 테이프를 권취하여 형성한다. 고무 테이프를 권취하는 경우에는, 고무 테이프를 권취하면서 그 위에 제 2 보강 섬유층을 편조할 수 있다. 제 1 및 제 2 보강 섬유층과 그 주위에 형성된 고무층들과의 접착력을 향상시키기 위하여 상기 제 1 및 제 2 보강 섬유층을 침적액에 침적한 후 건조하거나, 필요에 따라서는 접착제를 도포하는 과정을 더 진행할 수 있다.
제 2 보강 섬유층의 형성 후에 제 2 보강 섬유층의 외주에 외부 고무층을 압출 성형한다. 이렇게 제조된 호스를 맨드릴과 함께 가황하고, 가황 후에 수압을 이용하여 맨드릴을 빼내며, 후에 상기 호스를 소정 길이로 절단하여 사용한다.
이와 같이 구성된 본 발명의 다양한 실시예에 따른 브레이크 호스(100)는 제 1 보강 섬유층이 PET와 복수의 부틸 고무가 적층된 구조로 이루어지므로, 배합 고무의 연질화 및 손실 계수를 높임으로써, 우수한 내팽창성, 내피로성 및 내식성을 충분히 만족시킴과 동시에, 진동 소음 절연 성능을 향상하며, 또한 현재의 생산 설비만으로도 제 1 보강 섬유층을 PET와 복수의 부틸 고무가 적층된 구조로 형성할 수 있으므로, 별도의 설비 투자없이 제조할 수 있어 제조 비용이 절감된다.
이상으로 본 발명에 관하여 실시예를 들어 설명하였지만 반드시 이에 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범주 내에서는 얼마든지 수정 및 변형 실시가 가능하다.
100 : 본 발명 브레이크 호스 10 : 내부 고무층
20 : 제 1 보강 섬유층 30 : 중간 고무층
40 : 제 2 보강 섬유층 50 : 외부 고무층

Claims (5)

  1. 브레이크 호스에 있어서,
    내부에 브레이크액이 충전되는 튜브 형상의 내부 고무층;
    상기 내부 고무층의 외주면에 순차로 둘러싸도록 형성된 제 1 보강 섬유층, 중간 고무층, 제 2 보강 섬유층 및 외부 고무층을 포함하되,
    상기 제 1 보강 섬유층은 PET 섬유에 손실계수가 높은 재질인 부틸 고무가 복수 층 적층되어 진동 절연 성능을 향상하는 구조로 이루어진
    브레이크 호스.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 PET 섬유는 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유인
    브레이크 호스.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 부틸 고무는 할로겐화 부틸 고무이고,
    상기 PET 섬유의 내부에 상기 부틸 고무가 매립되거나, 상기 PET 섬유의 상부 또는 하부의 어느 하나, 또는 상하부 모두에 상기 부틸 고무가 부착되거나, 상기 PET 섬유의 상부, 중간 및 하부에 상기 부틸 고무가 적층되는
    브레이크 호스.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 할로겐화 부틸 고무(Halogen Butyl) Rubber)의 구조는
    Figure pat00003

    이고, 그 배합물은 베이스 폴리머, 보강제(카본 블랙), 가소제, 가교제로 구성되는
    브레이크 호스.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 베이스 폴리머의 함량은 기존 함량에 10wt% 증량하고,
    상기 부틸 고무의 경도를 낮추고 손실계수를 높이기 위하여, 상기 카본블랙 보강제는 FEF (Size : 50nm)/SRF (Size : 70nm) 타입의 카본 블랙을 1 : 1 비율로 혼합하여 적용하는
    브레이크 호스.
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