KR20190104228A

KR20190104228A - 공기입 타이어, 공기입 타이어의 금형, 이차원 코드의 각인의 검사 방법, 및 공기입 타이어를 제조하는 방법

Info

Publication number: KR20190104228A
Application number: KR1020197025081A
Authority: KR
Inventors: 아츠야 하타노
Original assignee: 요코하마 고무 가부시키가이샤
Priority date: 2017-03-28
Filing date: 2018-03-14
Publication date: 2019-09-06
Also published as: US11364749B2; JP6562152B2; WO2018180497A1; JPWO2018180497A1; EP3603997A1; CN110337375A; EP3603997A4; EP3603997B1; KR102098798B1; CN110337375B; US20200070592A1

Abstract

공기입 타이어의 타이어 측면의 표면은, 표면의 요철에 의하여 서로 식별 가능하게 형성된 2종류의 농담(濃淡) 요소로 도트(dot) 패턴을 형성하는 이차원 코드 또는 이차원 코드의 배치 예정 영역을 구비한다. 나아가, 타이어 측면의 표면은, 이차원 코드 또는 이차원 코드의 배치 예정 영역의 외연(外緣)을, 타이어 경(徑)방향 및 타이어 둘레 방향 중 적어도 일방(一方)의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크를 구비한다.

Description

공기입 타이어, 공기입 타이어의 금형, 이차원 코드의 각인의 검사 방법, 및 공기입 타이어를 제조하는 방법

본 발명은, 공기입 타이어, 공기입 타이어의 금형(金型), 이차원 코드의 각인의 검사 방법, 및 타이어를 제조하는 방법에 관한 것이다. 구체적으로는, 본 발명은, 타이어 측면에 이차원 코드를 구비하는 공기입 타이어, 이 공기입 타이어를 제조하는 공기입 타이어의 금형, 공기입 타이어의 이차원 코드의 각인 위치를 검사하는 방법, 및 이차원 코드를 각인하여 공기입 타이어를 제조하는 방법에 관한 것이다.

근년(近年), 타이어의 타이어 측면에, 이차원 코드를 설치하는 것이 제안되어 있다. 이차원 코드는, 일차원 코드에 비하여 많은 정보를 포함시킬 수 있기 때문에, 여러 가지의 정보를 이차원 코드에 포함시켜, 타이어를 관리할 수 있다. 특히, 타이어 측면에, 소정의 도트(dot) 구멍의 패턴으로 각인하는 것으로, 타이어 측면에 이차원 코드를 설치하는 것이 제안되어 있다(특허 문헌 1).

타이어 측면에, 소정의 도트 구멍의 패턴으로 각인하는 것으로 형성한 이차원 코드는, 타이어 측면이 마모하지 않는 한은 소멸하지 않기 때문에, 타이어의 관리를 유효하게 행할 수 있다.

WIPO 국제공개공보 제2005/000714호

이와 같은 공기입 타이어에 도트 구멍을 설치하여 이차원 코드를 각인할 때, 공기입 타이어와 각인 장치의 사이에서 상대적인 위치 어긋남이 생기는 경우가 있다. 이 위치 어긋남이 생기면, 이차원 코드의 각인 위치가 소정의 위치에 대하여 위치 어긋나기 때문에, 이차원 코드의 판독 장치로 자동적으로 읽어낼 수 없는 경우가 생긴다. 또한, 이차원 코드는, 육안으로 시인할 수 있는, 눈에 띄는 사이드 모양이기도 하기 때문에, 각인한 이차원 코드가 타이어 측면 상(上)의 적절한 위치에 없는, 혹은, 적절한 방향을 향하고 있지 않는 등의 외관상의 문제가 생기는 경우도 있다. 예를 들어, 타이어의 사이드 월면(面)에 형성한 다른 사이드 모양, 문자, 기호, 혹은 표장(標章)에 간섭하여 외관 불량이 된다.

또한, 공기입 타이어의 사이즈나 사이드 월면의 사이드 모양에 따라서는, 이차원 코드를 각인할 수 있는 영역은 제한되는 경우가 있다. 이 때문에, 이차원 코드의 각인 위치는, 공기입 타이어의 사이즈나 사이드 월면의 사이드 모양에 따라 바꾸는 경우도 있다. 그러나, 사이드 월면을 포함하는 타이어 측면 상의 적절한 위치에, 적절한 방향을 향하여, 이차원 코드를 각인하는 기술은 알려져 있지 않다. 또한, 각인한 이차원 코드가, 타이어 측면 상의 적절한 위치에, 적절한 방향을 향하여 설치되어 있는지 여부를 검사하는 기술도 알려져 있지 않다.

또한, 초편평(超偏平) 사이즈의 공기입 타이어의 사이드 월면 등의 타이어 측면에는 이차원 코드를 각인하는 영역이 현저하게 적기 때문에, 이차원 코드의 크기에 관한 목표 치수를, 타이어의 사이즈나 편평율에 따라 바꾸는 것이 바람직하다. 이 때문에, 각인한 이차원 코드의 크기가 타이어의 사이즈나 편평율에 따라 정해진 목표 치수로 되어 있는지 여부를 검사하는 것은 바람직하다. 그러나, 각인한 이차원 코드의 크기가, 목표 치수로 되어 있는지 여부를 검사하는 기술은 알려져 있지 않다.

그래서, 본 발명은, 이차원 코드를, 적절한 위치에 혹은 적절한 방향을 향하여 각인한 공기입 타이어를 제조할 수 있는 공기입 타이어의 제조 방법, 공기입 타이어에 설치된 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법, 및, 적절한 위치에 혹은 적절한 방향으로 설치된 이차원 코드가 각인된 공기입 타이어, 이 공기입 타이어를 제조하기 위하여 이용하는 이차원 코드가 미(未)각인의 공기입 타이어의 금형을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 태양(態樣)은, 공기입 타이어이다. 당해 공기입 타이어는,

노면(路面)과 접촉하는 트레드부와,

상기 트레드부를 타이어 폭 방향의 양측으로부터 사이에 두도록 설치된 사이드 월부와,

상기 사이드 월부에 접속되고, 상기 사이드 월부에 대하여 타이어 경(徑)방향 내측(內側)에 위치하는 비드부를 구비한다.

상기 사이드 월부 혹은 상기 비드부의 타이어 측면부의 표면은,

상기 표면의 요철에 의하여 서로 식별 가능하게 형성된 2종류의 농담 요소로 도트 패턴이 형성된 이차원 코드와,

상기 이차원 코드의 외연(外緣)을, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 적어도 일방(一方)의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크를 구비한다.

상기 마크는, 상기 마크로부터, 크기와 방향과 상기 측면 상의 위치가 특정되는 사각형 테두리를 정하는 안표이고,

상기 이차원 코드의 외연은, 상기 사각형 테두리 내에, 상기 사각형 테두리와 접하는 일 없이 설치되어 있는, 것이 바람직하다.

상기 외연과 상기 사각형 테두리의 사이의 상기 표면의 영역은, 평활면(平滑面)인, 것이 바람직하다.

상기 이차원 코드는, 상기 이차원 코드의 상기 외연으로 둘러싸인 상기 이차원 코드의 배치 영역을 격자상으로 분할한 동일 사이즈의 구형(矩形) 형상의 복수의 단위 셀 영역에 대응하여, 상기 측면의 요철 중 오목부 각각이 상기 농담 요소가 진한 하나의 단위 셀 영역을 형성하도록, 상기 오목부가 배치된 구성을 가지고,

상기 이차원 코드는, QR코드(등록상표)이고,

상기 배치 영역과 상기 사각형 테두리의 사이의 이간(離間) 거리는, 적어도 상기 단위 셀 영역의 사이즈의 8배 이상에 대응하는 거리인, 것이 바람직하다.

상기 이차원 코드의 상기 외연은 구형 형상이고, 상기 이차원 코드의 상기 외연의 적어도 한 변은, 상기 사각형 테두리의 한 변에 평행하게 되도록, 상기 이차원 코드는 설치되어 있는, 것이 바람직하다.

상기 마크는, 2개이고,

상기 마크간의 거리가, 상기 사각형 테두리의 한 변의 길이이고,

상기 마크의 배열 방향이, 상기 사각형의 한 변에 평행인, 것이 바람직하다.

상기 마크는, 상기 타이어 경방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 상기 타이어 둘레 방향의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크 A와, 상기 한 쌍의 마크 A의 상기 타이어 경방향의 위치와 다른 위치에 있어서, 서로 상기 타이어 경방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 상기 타이어 둘레 방향의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크 B를 포함하고,

상기 사각형 테두리의 정점(頂点)은, 상기 한 쌍의 마크 A 및 상기 한 쌍의 마크 B의 위치에 있는, 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 일 태양은, 공기입 타이어의 사이드 월부 혹은 비드부의 타이어 측면부의 표면에 이차원 코드를 각인하기 전의 미각인 공기입 타이어를 제조하는 금형이다.

상기 미각인 공기입 타이어의 상기 타이어 측면과 접촉하는 금형의 내표면은,

상기 이차원 코드를 각인하기 위한 평활면을 가지는 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대응하는 평활면의 대응 배치 예정 영역의 외연을 타이어 경방향에 대응하는 금형 경방향 혹은 타이어 둘레 방향에 대응하는 금형 둘레 방향의 양측으로부터 사이에 두도록, 금형 경방향 및 금형 둘레 방향 중 제3 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 금형 경방향 및 금형 둘레 방향 중 제4 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 오목 형상 구멍 혹은 볼록 형상 돌기를 구비한다.

본 발명의 다른 일 태양은, 상기 공기입 타이어의 타이어 측면에 각인된 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법이고,

취득한 상기 화상으로부터, 상기 화상 상의 화소의 단위로 나타낸 상기 마크간의 화상 베이스 거리를 구하는 스텝과,

상기 타이어 측면 상의 상기 마크간의 거리와 상기 화상 베이스 거리와의 정보로부터 구해지는 상기 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 이용하여, 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 크기, 상기 표면 상의 상기 이차원 코드의 배치 영역의, 상기 마크로부터 정하여지는 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대한 위치 어긋남량, 및, 상기 표면 상의 상기 이차원 코드의 배치 영역의, 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대한 경사량 중 적어도 하나를 구하는 스텝과,

상기 이차원 코드의 크기, 상기 위치 어긋남량, 및 상기 경사량 중 적어도 하나를, 대응하는 규격 치수와 비교하는 것에 의하여, 상기 이차원 코드의 각인 위치의 양부(良否)를 판정하는 스텝을 가진다.

상기 규격 치수 중, 상기 이차원 코드의 크기는, 상기 표면의 요철에 의하여 주위의 영역과 식별 가능하게 형성된 마크, 기호, 혹은 수치에 의하여 나타내진, 상기 이차원 코드의 주위에 설치된 표시 정보에 포함되고,

상기 표시 정보의 화상을 취득하여 화상 처리를 행하는 것에 의하여, 상기 이차원 코드의 크기의 정보를 취득하는, 것이 바람직하다.

본 발명의 한층 더 다른 일 태양은, 노면과 접촉하는 트레드부와, 상기 트레드부를 타이어 폭 방향의 양측으로부터 사이에 두도록 설치된 사이드 월부와, 상기 사이드 월부에 접속되고, 상기 사이드 월부에 대하여 타이어 경방향 내측에 위치에 있는 비드부를 구비한 공기입 타이어의 타이어 측면에 이차원 코드를 각인하여 공기입 타이어를 제조하는 방법이다.

상기 사이드 월부 혹은 상기 비드부의 타이어 측면은, 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역의 외연을 타이어 경방향 혹은 타이어 둘레 방향의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중, 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크를 구비한다.

당해 제조 방법은,

상기 타이어 측면의 화상으로부터 검출한 상기 화상 상의 상기 마크의 위치에 기초하여, 상기 화상 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역을 결정하는 스텝과,

결정한 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에 기초하여 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역을 특정하고, 특정한 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에, 레이저광을 조사(照射)하는 것에 의하여, 상기 타이어 측면에 도트 구멍을 형성하여 상기 이차원 코드를 각인하는 스텝을 가진다.

상술의 공기입 타이어의 금형 및 공기입 타이어를 제조하는 방법에 의하면, 이차원 코드를, 공기입 타이어의 적절한 위치에 혹은 적절한 방향으로 각인할 수 있는 공기입 타이어를 제공할 수 있다. 상술의 공기입 타이어에 의하면, 공기입 타이어는, 적절한 위치에 혹은 적절한 방향을 향하여 설치된, 목표 치수의 크기를 가지는 이차원 코드를 구비할 수 있다. 또한, 상술의 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법에 의하면, 공기입 타이어에 설치된 이차원 코드의 각인의 위치 혹은 이차원 코드의 방향을 검사할 수 있고, 나아가 이차원 코드의 크기가 목표 치수로 되어 있는지 여부를 검사할 수 있다.

도 1은 일 실시 형태의 공기입 타이어의 구성의 일례를 도시하는 도면이다.
도 2는 일 실시 형태의 공기입 타이어의 사이드 월부 혹은 비드부의 타이어 측면의 일부인, 표장과 이차원 코드를 포함하는 영역의 예를 도시하는 도면이다.
도 3은 일 실시 형태의 마크에 의하여 정하여지는 사각형 테두리의 위치와 방향을 설명하는 도면이다.
도 4는 일 실시 형태의 이차원 코드의 구성의 일례를 설명하는 도면이다.
도 5의 (a) ~ (g)는, 본 실시 형태의 마크의 다른 형태의 예를 도시하는 도면이다.
도 6은 일 실시 형태에서 이용하는 금형의 내표면의 일례를 설명하는 도면이다.
도 7은 일 실시 형태의 타이어의 제조 방법에 있어서, 미각인 타이어의 타이어 측면에 이차원 코드를 각인하는 각인 장치를 설명하는 도면이다.
도 8은 일 실시 형태의 타이어의 이차원 코드의 각인의 검사를 행하는 검사 장치의 예를 설명하는 도면이다.
도 9의 (a), (b)는, 이차원 코드의 위치 어긋나고 및 경사의 예를 설명하는 도면이다.
도 10의 (a), (b)는, 일 실시 형태에서 이용하는 표시 정보의 예를 도시하는 도면이다.

이하, 실시 형태의 공기입 타이어, 공기입 타이어의 금형, 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법, 및 공기입 타이어를 제조하는 방법에 관하여 상세하게 설명한다.

(정의)

본 명세서에 있어서, 타이어 폭 방향은, 공기입 타이어의 회전축과 평행한 방향이다. 타이어 폭 방향 외측(外側)은, 타이어 폭 방향에 있어서, 타이어 적도면을 나타내는 타이어 센터 라인(CL)(도 1 참조)으로부터 멀어지는 측이다. 또한, 타이어 폭 방향 내측은, 타이어 폭 방향에 있어서, 타이어 센터 라인(CL)에 가까워지는 측이다. 타이어 둘레 방향은, 공기입 타이어의 회전축을 회전의 중심으로 하여 회전하는 방향이다. 타이어 경방향은, 공기입 타이어의 회전축에 직교하는 방향이다. 타이어 경방향 외측은, 상기 회전축으로부터 멀어지는 측을 말한다. 또한, 타이어 경방향 내측은, 상기 회전축에 가까워지는 측을 말한다.

본 명세서에서 말하는 이차원 코드는, 횡방향으로밖에 정보를 가지지 않는 일차원 코드(바코드에 대하여, 두 방향으로 정보를 가지는 매트릭스 표시 방식의 코드이다. 이차원 코드로서, 예를 들어, QR코드(등록상표), 데이터 매트릭스(등록상표), Maxicode, PDF-417(등록상표), 16K코드(등록상표), 49코드(등록상표), Aztec코드(등록상표), SP코드(등록상표), 베리코드(등록상표), 및, CP코드(등록상표)를 포함한다.

(공기입 타이어)

도 1은, 일 실시 형태의 공기입 타이어(10)(이후, 단지 타이어(10)라고 한다)의 구성의 일례를 도시하는 도면이다. 도 2는, 타이어(10)의 사이드 월부 혹은 비드부의 타이어 측면의, 표장(50)과 이차원 코드(52)를 포함하는 영역의 예를 도시하는 도면이다.

타이어(10)는, 트레드 패턴을 가지는 트레드부(10T)와, 한 쌍의 비드부(10B)와, 트레드부(10T)의 양측에 설치되고, 한 쌍의 비드부(10B)와 트레드부(10T)에 접속되는 한 쌍의 사이드 월부(10S)를 구비한다. 트레드부(10T)는 노면과 접촉하는 부분이다. 사이드 월부(10S)는, 트레드부(10T)를 타이어 폭 방향의 양측으로부터 사이에 두도록 설치된 부분이다. 비드부(10B)는, 사이드 월부(10S)에 접속되고, 사이드 월부(10S)에 대하여 타이어 경방향 내측에 위치하는 부분이다.

타이어(10)는, 골격재로서, 카커스 플라이(12)와, 벨트(14)와, 비드 코어(16)를 가지고, 이들의 골격재의 둘레에, 트레드 고무 부재(18)와, 사이드 고무 부재(20)와, 비드 필러 고무 부재(22)와, 림 쿠션 고무 부재(24)와, 이너라이너 고무 부재(26)를 주로 가진다.

카커스 플라이(12)는, 한 쌍의 원환상(圓環狀)의 비드 코어(16)의 사이를 돌려 감아 토로이덜(toroidal) 형상을 이룬, 유기 섬유를 고무로 피복한 카커스 플라이재로 구성되어 있다. 카커스 플라이(12)는, 비드 코어(16)의 둘레에 돌려 감아져 타이어 경방향 외측으로 연장되어 있다. 카커스 플라이(12)의 타이어 경방향 외측에 2매의 벨트재(14a, 14b)로 구성되는 벨트(14)가 설치되어 있다. 벨트(14)는, 타이어 둘레 방향에 대하여, 소정의 각도, 예를 들어 20 ~ 30도 경사하여 배치된 스틸 코드에 고무를 피복한 부재로 구성되고, 하층의 벨트재(14a)의 타이어 폭 방향의 폭은 상층의 벨트재(14b)의 타이어 폭 방향의 폭에 비하여 길다. 2층의 벨트재(14a, 14b)의 스틸 코드의 경사 방향은 서로 역방향이다. 이 때문에, 벨트재(14a, 14b)는, 교착층(交錯層)으로 되어 있고, 충전된 공기압에 의한 카커스 플라이(12)의 팽창을 억제한다.

벨트(14)의 타이어 경방향 외측에는, 트레드 고무 부재(18)가 설치되고, 트레드 고무 부재(18)의 양단부에는, 사이드 고무 부재(20)가 접속되어 사이드 월부(10S)를 형성하고 있다. 사이드 고무 부재(20)의 타이어 경방향 내측의 단(端)에는, 림 쿠션 고무 부재(24)가 설치되고, 타이어(10)를 장착하는 림과 접촉한다. 비드 코어(16)의 타이어 경방향 외측에는, 비드 코어(16)의 둘레에 돌려 감기 전의 카커스 플라이(12)의 부분과, 비드 코어(16)의 둘레에 돌려 감은 후의 카커스 플라이(12)의 부분과의 사이에 끼워지도록 비드 필러 고무 부재(22)가 설치되어 있다. 타이어(10)와 림으로 둘러싸이는 공기를 충전하는 타이어 공동(空洞) 영역에 면(面)하는 타이어(10)의 내표면에는, 이너라이너 고무 부재(26)가 설치되어 있다.

이 외에, 벨트재(14b)와 트레드 고무 부재(18)와의 사이에는, 벨트(14)의 타이어 경방향 외측으로부터 벨트(14)를 덮는, 유기 섬유를 고무로 피복한 2층의 벨트 커버(30)를 구비한다.

(타이어 측면)

도 2는, 타이어(10)의 사이드 월부(10S) 혹은 비드부(10B)의 타이어 측면(11)의 일부인, 표장(50)과 이차원 코드(60)를 포함하는 영역의 예를 도시하는 도면이다. 표장(50)은, “Y”를 변형한 문자 혹은 부호와 “YOKOHAMA”의 문자를 조합한 등록상표이다. 표장(50)은, 타이어(10)의 제조 메이커로서 보는 사람에게 용이하게 시인할 수 있도록 설치되어 있다. 표장(50)의 타이어 둘레 방향(C)의 옆에, 이차원 코드(60)가 설치되어 있다. 이차원 코드(60)의 네 모서리의 외측에는, 마크(52)가 설치되어 있다. 마크(52)는, 그 주위의 타이어 측면(11)에 대하여, 타이어 측면(11)의 법선 방향으로 돌출한 볼록 형상을 이루고 있다. 마크(52)는, 볼록 형상이지만, 일 실시 형태에 의하면, 주위의 타이어 측면(11)에 대하여, 타이어 측면(11)의 법선 방향으로 파인 오목 형상이다. 이와 같은 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크(52)는, 보는 사람에 대하여 시인 가능하고, 타이어 측면(11)을 촬상한 화상에 있어서도, 화상 처리에 의하여 마크(52)의 위치 및 형상을 추출할 수 있는 정도로 치수(마크(52)의 크기, 돌출 높이 혹은 파임 깊이)를 가진다. 마크(52)의 크기는, 예를 들어, 0.25mm² ~ 100.0mm²의 면적의 원형상, 구형 형상, 혹은, 특정의 형상을 이루고 있다. 마크(52b)의 돌출 높이 혹은 파임 깊이는, 예를 들어 0.3mm ~ 5.0mm이다.

마크(52) 중 적어도 2개는, 이차원 코드(60)의 외연을, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C)의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C) 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C) 중 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치되어 있다. 일 실시 형태에 의하면, 4개의 마크(52)의 중심 위치를 직선으로 잇는 형상은 사각형 형상이며, 구형 형상 혹은 대략 구형 형상인 것이 바람직하고, 이 사각형 형상의 안에 이차원 코드(60)가 설치되어 있다. 이후, 구형 형상 혹은 대략 구형 형상을 모아 구형 형상이라고 한다. 즉, 이 구형 형상은, 마크(52)로부터, 크기와 방향과 타이어 측면(11)의 표면 상의 위치가 특정되는, 후술하는 구형 테두리(사각형 테두리)(54)이다.

4개의 마크(52)는, 예를 들어, 타이어 경방향(R)의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 둘레 방향(C)의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크(마크 A)와, 이 한 쌍의 마크의 타이어 경방향(R)의 위치와는 다른 위치에서, 서로 타이어 경방향(R)의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 둘레 방향(C)의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크(마크 B)를 포함한다.

이와 같은 마크(52)는, 이차원 코드(60)를, 미각인의 타이어의 타이어 측면(11)에 각인할 때, 적절한 위치에, 적절한 방향을 향하여 각인하기 위한 위치 맞춤을 위한 안표로 할 수 있다.

또한, 마크(52)는, 타이어(10)에 각인된 이차원 코드(60)가 적절한 위치에, 적절한 방향을 향하여 각인되어 있는지, 나아가서는, 이차원 코드(60)의 크기가 목표 치수로 되어 있는지 여부를 검사할 때의 안표로서 이용할 수 있다. 이차원 코드의 검사 및 각인에 관하여는 후술한다.

일 실시 형태에 의하면, 마크(52)는, 마크(52)로부터, 크기와 방향과 타이어 측면(11)의 표면 상의 위치가 특정되는 구형 테두리(사각형 테두리)(54)(도 3 참조)를 정하는 안표이며, 이차원 코드(60)의 외연은, 구형 테두리(54) 내에, 구형 테두리(54)와 접하는 일 없이 설치되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 이차원 코드(60)는, 구형 테두리(54)의 내부에 설치되는 것이 바람직하다. 또한, 바꾸어 말하면, 마크(52)의 중심 위치를 직선으로 이어 만들어지는 형상이 사각형 형상, 예를 들어 구형 형상 혹은 대략 구형 형상이며, 이 사각형 형상의 테두리의 내측에 이차원 코드(60)가 설치되도록, 마크(52)간의 거리와 위치가 정해져 있는 것이 바람직하다. 이차원 코드(60)의 각인을 검사하는 경우나 이차원 코드(60)를 읽어내는 경우, 이 구형 테두리(54)의 내부를 찾으면 확실히 이차원 코드(60)를 추출할 수 있다. 도 3은, 구형 테두리(54)의 위치와 방향을 설명하는 도면이다.

특히, 이차원 코드(60)의 외연과 구형 테두리(54)의 사이의 타이어 측면(11)의 표면의 영역은, 리지(ridge)나 표면 요철이 없는 평활면(56)인 것이 바람직하다. 구형 테두리(54)의 외측에, 사이드 모양이나 표장의 표시를 위한 리지상(狀)의 요철이 있어도, 이차원 코드(60)의 표면 요철을 계측하여 이차원 코드(60)의 정보를 읽어내는 경우에 있어서, 사이드 모양을 구성하는 리지가 구형 테두리(54)에 접하는 정도로 근접하여 설치되어도, 평활면(56)에 의하여 리지와 이차원 코드(60)의 표면 요철과의 구별이 용이하게 되기 때문에, 이차원 코드(60)를 특정하여 읽어내는 것을 용이하게 할 수 있다. 이 평활면(56)에 있어서의 표면 거칠기(산술 평균 거칠기 Ra: JIS B0601 2001)는, 25μm 이하이며, 바람직하게는 2 ~ 10μm이다. 이 표면 거칠기(산술 평균 거칠기 Ra)는, 구형 테두리(54)의 둘레에 있는 평활면의 표면 거칠기에 비하여 작은 것이 바람직하다.

일 실시 형태에 의하면, 타이어 측면(11)에 각인되는 이차원 코드(60)는, 이차원 코드(60)의 단위 셀 Cell 중 농(濃) 영역(도 4 참조)의 단위 셀 영역 Cell을 나타내는 도트에 하나의 도트 구멍(오목부)이 설치되어 구성되어 있다. 이차원 코드(60)는, 도 4에 도시하는 바와 같이, 이차원 코드(60)의 외연으로 둘러싸인 이차원 코드(60)의 배치 영역을 격자상으로 분할한 동일 사이즈의 구형 형상의 복수의 단위 셀 영역 Cell에 대응하여, 표면의 요철 중 도트 구멍(오목부) 각각이 농담 요소가 진한 하나의 단위 셀 영역 Cell(농 영역)을 형성하도록, 도트 구멍(오목부)이 배치된 구성을 가진다. 예를 들어, 하나의 농 영역에 하나의 도트 구멍이 형성된다. 도 4는, 이차원 코드(60)의 구성의 일례를 설명하는 도면이다. 도 4 중, 농 영역은, 검게 전부 칠해진 영역으로 나타내져 있다.

이 경우, 일 실시 형태에 의하면, 이차원 코드(60)의 배치 영역과 구형 테두리(54)와의 사이의 이간 거리 L1 ~ L4(L1 ~ L4는, 구형 테두리(54)와 이차원 코드(60)의 배치 영역의 외연의 대향하는 변의 최대의 이간 거리)는, 적어도 단위 셀 영역 Cell의 사이즈(Size)(도 4 참조)의 8배 이상에 대응하는 거리인 것이 바람직하다. 여기에서, 단위 셀 영역 Cell의 사이즈란, 단위 셀 영역 Cell이 정방형 형상인 경우는, 정방형 형상의 한 변의 길이이며, 장방형 형상인 경우는, 장방형 형상의 장변(長邊)의 길이이다. 이간 거리 L1 ~ L4는, 사이즈(도 4 참조)의 20배 이하에 대응하는 거리인 것이 바람직하다. 이간 거리 L1 ~ L4를 상술과 같이 규정하는 것에 의하여, 이차원 코드(60)의 배치 영역(구형 형상)의 정점의 위치가, 배치 예정 영역의 정점의 위치에 대하여 벗어나 있어도, 구형 테두리(54)로부터 벗어나는 일 없이, 이차원 코드(60)의 표면 요철을 계측하여 이차원 코드(60)의 정보를 읽어내는 경우에 있어서도 확실히, 구형 테두리(54)의 주위에 설치된 리지의 요철과 구별하여 이차원 코드(60)를 특정하여 용이하게 읽어낼 수 있다.

또한, 이차원 코드(60)의 외연은 구형 형상이며, 이차원 코드(60)의 외연의 변은, 구형 테두리(54)의 변에 평행하게 되도록, 이차원 코드(60)는 설치되는 것이 바람직하다.

마크(52) 대신에, 구형 테두리(54)와 같이 이차원 코드(60)를 일주(一周) 둘러싸는 형태인 경우, 타이어의 사이드 모양으로서 구형 테두리가 눈에 띄고, 사이드 디자인의 점에서 바람직하지 않는 것 외, 구형 테두리의 요철로부터 구형 테두리의 각 변의 폭의 중심을 찾아내기 어렵기 때문에, 이차원 코드(60)의 위치 어긋남의 양이나 방향의 경사량을 정확하게 구하는 것은 어렵다. 이 때문에, 4개의 마크(52)는, 이차원 코드(60)의 배치 영역을 타이어 둘레 방향(C) 및 타이어 경방향(R)의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 둘레 방향(C) 혹은 타이어 경방향(R)으로 이간한 마크로 되어 있다.

도 5(a) ~ (g)는, 마크(52)의 다른 형태의 예를 도시하는 도면이다. 이들의 마크(52)에 의하여, 크기와 방향과 위치가 특정되는 구형 테두리(54)를 정할 수 있다.

각 마크(52)의 형상은, 구형 형상, 원형상, 그 이외의 형상이어도 무방하다.

도 5(a), (b)에 도시하는 바와 같이, 마크(52)는 2개여도 무방하고, 2개의 마크(52)의 중심 위치를 이은 선분을 한 변으로 하는 정방형 형상의 구형 테두리(54)를 정할 수 있다. 타이어 둘레 방향(C)의 같은 위치에 마크(52)가 있는 경우, 마크(52)에 대하여, 타이어 둘레 방향의 일방의 측(도 5(a)에 도시하는 예에서는, 우측)에 구형 테두리(54)가 설정되고, 타이어 경방향(R)의 같은 위치에 마크(52)가 있는 경우, 마크(52)에 대하여, 타이어 경방향의 일방의 측(도 5(b)에 도시하는 예에서는, 상측)에 구형 테두리(54)가 설정되도록 미리 결정하여 둔다.

또한, 도 5(c), (d)에 도시하는 바와 같이, 4개 또는 2개의 마크(52)의 중심 위치의 각각이 한 변의 중심점이 되는, 정방형 형상의 구형 테두리(54)를 정할 수 있다. 도 5(d)에 도시하는 2개의 마크(52)인 경우, 마크(52)의 중심 위치가, 대향하는 두 변 각각의 중심점이 되는, 정방형 형상의 구형 테두리(54)를 정할 수 있다.

구형 테두리(54)가, 네 변 모두 같은 길이인 정방형 형상인 경우, 2개의 마크(52)간의 거리에 의하여, 정방형 형상의 구형 테두리(54)를 일의적으로 정할 수 있지만, 구형 테두리(54)가 장방형상인 경우, 2개의 마크(52)에 의하여, 직방형상의 구형 테두리(54)를 일의적으로 정할 수 없다. 이 때문에, 이하와 같은 결정을 미리 설치하여 두는 것이 바람직하다. 예를 들어, 2개의 마크(52)간의 선분은, 정하려고 하는 구형 테두리(54)의 장방형상의 장변(혹은 단변)에 평행이고, 장변(혹은 단변)의 길이가 이 선분의 길이에 대응하여, 한편, 단변(혹은 장변)의 길이는, 장변(혹은 단변)의 길이에 일정한 배율을 곱셈한 길이에 대응한다고 하는 결정을 설치하는 것이 바람직하다. 이것에 의하여, 2개의 마크(52)에 의하여 장방형상의 구형 테두리(54)도 정할 수 있다.

나아가, 각 마크(52)의 형상은, 도 5(e)에 도시하는 L형으로 굴곡한 굴곡 형상(마크(52)의 굴곡부의 굴곡점에 구형 테두리(54)의 하나의 정점이 오도록 정한다), 도 5(f)에 도시하는 삼각형상(마크(52)의 삼각형상의 하나의 정점에 구형 테두리(54)의 하나의 정점이 오도록 정한다), 혹은, 도 5(g)에 도시하는 성형(星型) 형상(마크(52)의 중심 위치에 구형 테두리(54)의 하나의 정점이 오도록 정한다)으로 하여도 무방하다.

이와 같이, 마크(52)가 2개인 경우, 일 실시 형태에 의하면, 마크(52)간의 거리가, 구형 테두리(54)의 한 변의 길이이며, 마크(52)의 배열 방향이, 구형 테두리(54)의 한 변에 평행인 것이 바람직하다.

또한, 마크(52)는, 한 쌍의 마크(52)를 2쌍 포함하는, 즉, 4개인 경우, 일 실시 형태에 의하면, 구형 테두리(54)의 정점은, 마크(52)의 위치, 예를 들어 중심 위치에 있는 것이 바람직하다.

본 실시 형태에서 타이어 측면(11)에 각인되는 이차원 코드(60)는, 이차원 코드(60)의 단위 셀 영역 Cell 중 농 영역의 단위 셀 영역 Cell을 나타내는 도트에 하나의 오목부(도트 구멍)가 설치되어 구성되어 있다.

(금형)

이와 같은 타이어(10)는, 미각인 타이어를 가류에 의하여 제작한 후, 이차원 코드(60)를 소정의 위치에 적정한 방향을 향한 이차원 코드(60)를 각인한다.

이와 같은 미각인 타이어를 제조하는 타이어 금형의 일 실시 형태를, 도 6에 도시한다. 도 6은, 일 실시 형태의 금형의 내표면의 일례를 설명하는 도면이다.

도 6에 도시하는 바와 같이, 미각인 타이어의 타이어 측면과 접촉하는 금형의 내표면(111)은, 표장(50)에 대응한 대응 표장 영역(150)과, 4개의 오목 형상 구멍의 대응 마크 영역(152)을 구비한다. 나아가, 내표면(111)은, 이차원 코드(60)를 각인하기 위한 평활면(56)을 가지는 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대응하는 평활면의 대응 배치 예정 영역(156)을 구비한다. 대응 마크 영역(152)은, 대응 배치 예정 영역(156)의 외연을, 금형 경방향(MR) 혹은 금형 둘레 방향(MC)의 양측으로부터 사이에 두도록, 금형 경방향(MR) 및 금형 둘레 방향(MC) 중 제3 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 금형 경방향(MR) 및 금형 둘레 방향(MC) 중 제4 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된다. 금형 경방향(MR)은 타이어 경방향(R)에 대응하는 방향이고, 금형 둘레 방향(MC)은, 타이어 둘레 방향(C)에 대응하는 방향이다.

다른 일 실시 형태에 의하면, 내표면(111)은, 4개의 대응 마크 영역(152) 대신에, 2개의 볼록 형상의 대응 마크 영역(152)을 구비하는 것도 바람직하다.

다른 일 실시 형태에 의하면, 내표면(111)은, 2개 혹은 4개의 오목 형상 구멍인 대응 마크 영역(152) 대신에, 2개 혹은 4개의 볼록 형상 돌기의 대응 마크 영역을 구비하는 것도 바람직하다.

이와 같은 금형을 이용하여, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역이 평활면으로 되어 있는, 이차원 코드(60)가 미각인인 미각인 타이어를 가류에 의하여 제작할 수 있다.

(이차원 코드의 각인)

도 7은, 미각인 타이어(110)의 타이어 측면(112)에 이차원 코드(60)를 각인하는 각인 장치(70)를 모식적으로 설명하는 도면이다.

각인 장치(70)는, 레이저 조사 유닛(72)과, 각인 제어 유닛(74)을 구비한다. 각인 장치(70)는, 레이저광의 조사의 온/오프를 행하여, 각인하려고 하는 이차원 코드(60)의 도트 패턴의 단위 셀 영역 Cell의 농 영역에 대응하는 부분에 하나의 도트 구멍을 형성하는 것에 의하여, 소망한 도트 패턴의 도트 구멍을 형성시키는 장치이다. 따라서, 레이저광의 조사에 의하여 타이어 측면(11)의 고무가 용융(熔融)하고 휘발(揮發)하는 정도로 고에너지 밀도의 레이저광이 타이어 측면(11)에 점상(點狀)으로 조사된다. 레이저광에 의한 도트 구멍의 형성은, 레이저 조사 유닛(72)으로부터 조사하는 레이저광의 타이어 측면(11) 상의 조사 위치를 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C)에 타이어(10)에 대하여 상대적으로 이동시키면서 행한다.

레이저 조사 유닛(72)은, 나아가, 타이어 측면(11)의 화상을 촬상하는 센서를 포함한다. 촬상한 화상은, 각인 제어 유닛(74)에서 화상 처리가 행하여지도록 구성된다. 각인 제어 유닛(74)은, 나아가, 촬상한 화상으로부터, 이 화상 중의 마크(52)의 위치를 특정하고, 이 마크(52)의 위치에 기초하여, 이차원 코드(60)를 각인하는 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역을, 평활면(56) 상에 결정한다. 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역은, 마크(52)로부터 정하여지는 구형 테두리(54)의 4개의 정점의 위치로부터 소정의 거리 떨어진 4개의 위치를, 구형 형상의 4개의 정점의 위치로 하도록, 결정된다. 마크(52)의 위치를 특정하는 방법은, 타이어 측면(11)의 촬상 화상을 화상 처리하여 행하는 방법에 한정되지 않는다. 일 실시 형태에 의하면, 타이어 측면(11)의 표면 요철을 계측하고, 이 표면 요철의 데이터를 화상화한 표면 요철 화상으로부터, 각인 제어 유닛(74)이 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크(52)의 위치를 특정하는 것도 바람직하다. 혹은, 작업자가 모니터로 확인할 수 있는 화상 중의 마크(52)의 위치에 기초하여, 이차원 코드(60)를 각인하는 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역을, 평활면(56) 상에 결정하여도 상관없다.

이 때문에, 이차원 코드(60)를 각인하여 타이어(10)를 제조할 때,

(1) 각인 제어 유닛(74)은, 마크(52)를 포함하는 타이어 측면(11)의 화상으로부터 검출한 화상 상의 마크(52)의 위치에 기초하여, 화상 상의 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역을 결정한다.

(2) 다음으로, 각인 제어 유닛(74)은, 결정한 화상 상의 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에 기초하여 타이어 측면(11)의 표면 상의 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역을 특정하고, 특정한 타이어 측면(11)의 표면 상의 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에, 레이저 조사 유닛(72)으로부터 레이저광을 조사시키는 것에 의하여, 타이어 측면(11)의 표면에 도트 구멍을 형성하여 이차원 코드(60)를 각인한다. 타이어 측면(11)의 표면 상의 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역을 특정하는 경우, 마크(52)를 안표로서 배치 예정 영역을 특정할 수 있다.

레이저광을 이용하여 타이어 측면(11)의 타이어 경방향(R)의 다른 위치에 도트 구멍을 형성할 때, 레이저광을 경사시켜 타이어 측면(11) 상을 이동시킨다. 게다가, 타이어 측면(11)은, 타이어 폭 방향 외측으로 볼록상으로 만곡한 만곡 형상이기 때문에, 상기 레이저광의 경사와, 타이어 측면(11)의 만곡 형상이 상승적으로 작용하여, 도트 구멍의 사이즈가 다르고, 이차원 코드(50)의 타이어 경방향(R)을 따른 단위 셀 영역 Cell의 길이가 변화한다. 즉, 각인한 이차원 코드(60)에서는 타이어 경방향(R)에 뒤틀림이 생기기 쉽다. 이와 같은 뒤틀림은 이차원 코드(60)의 판독의 때에, 잘못된 판독 결과를 일으키기 쉽다. 따라서, 잘못된 판독을 억제하기 위하여 상기 뒤틀림을 작게 하는 것이 바람직하다. 따라서, 타이어(10)의 사이즈나 편평율에 따라 타이어 측면(11)의 만곡 형상의 만곡의 정도는 다르기 때문에, 뒤틀림이 적은 이차 코드(60)를 실현하는 배치 예정 영역은 미리 정하여진다. 이와 같은 배치 예정 영역에 이차원 마크(60)가 설치되는 것과 같이, 마크(52)의 위치는 정하여진다. 이 때문에, 이차원 코드(60)는, 마크(52)에 기초하여 정하여지는 배치 예정 영역에 정도(精度) 좋게 각인되는 것이 바람직하다.

각인 제어 유닛(74)이, 마크(52)에 기초하여 정하여지는 배치 예정 영역에, 만곡 형상의 영향을 억제하도록 보정하면서 이차원 코드(60)를 각인하였다고 하여도, 타이어(10)는 탄성체이기 때문에 타이어(10)의 사이드부의 만곡 형상이 변화하고, 혹은 타이어(10)를 핸들링하는 위치 결정 장치 등의 오차에 의하여, 각인 제어 유닛(74)이 실제로 각인한 위치는 배치 예정 영역으로부터 벗어나기 쉽다.

이 때문에, 이차원 코드(60)가 각인된 타이어(10)에 있어서, 이차원 코드(60)의 각인을 검사하는 것이 요망된다.

(이차원 코드의 검사)

도 8은, 타이어(10)의 타이어 측면(11)에 각인된 이차원 코드(60)의 각인을 검사하는 검사 장치(80)의 예를 모식적으로 설명하는 도면이다.

검사 장치(80)는, 계측 유닛(82)과 검사 제어 유닛(84)을 구비한다. 계측 유닛(82)은, 이차원 코드(60) 및 마크(52)를 촬상하는 촬상 소자를 구비하고, 촬상한 화상을 검사 제어 유닛(84)으로 보낸다. 검사 제어 유닛(84)은, 촬상한 화상을 화상 처리하고, 각인된 이차원 코드(60)의 위치 및 방향을 구하고, 나아가, 마크(52)의 중심의 위치를 구한다. 이들의 정보를 이용하여, 검사 제어 유닛(84)은, 이차원 코드(60)의 크기, 마크(52)에 대한 위치 어긋남량, 및 마크(52)에 대한 경사량을 구하는 것에 의하여, 이차원 코드(60)의 각인의 양부를 판정한다.

덧붙여, 검사 장치(80)는, 이차원 코드(60) 및 마크(52)의 계측을 촬상하는 것에 의하여 행하는 형태이지만, 이것에 한정되지 않는다. 일 실시 형태에 의하면, 촬상 소자를 이용한 이차원 코드(60) 및 마크(52)의 촬상 대신에, 이차원 코드(60) 및 마크(52)의 표면 요철의 형상 계측을 행하는 것도 바람직하다. 이 경우, 검사 제어부(84)는, 형상 계측에 의하여 얻어지는 형상 계측 데이터로부터, 이차원 코드(60) 및 마크(52)의 요철을 화소값으로 나타낸 화상을 이용하여, 이차원 코드(60)의 크기, 마크(52)에 대한 위치 어긋남량, 및 마크(52)에 대한 경사량을 구한다.

이와 같은 검사 장치(80)를 이용하여, 이차원 코드(60)의 각인을 검사할 때,

(1) 계측 유닛(82)이, 마크(52) 및 이차원 코드(60)의 화상을 취득한다.

(2) 검사 제어 유닛(84)은, 취득한 화상으로부터, 화상 상의 화소의 단위로 나타낸 마크(52)간의 화상 베이스 거리(도 3에 도시하는 P1 ~ P4)를 구한다.

(3) 나아가, 검사 제어 유닛(84)은, 타이어 측면(11) 상의 마크(52)간의 기지(旣知)의 거리와 화상 베이스 거리와의 정보로부터 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 구한다. 검사 제어 유닛(84)은, 이 단위 거리를 이용하여, 화상 상의 이차원 코드(60)의 치수(화소 단위의 치수)로부터, 타이어 측면(11) 상의 이차원 코드(60)의 크기, 타이어 측면(11)의 표면 상의 이차원 코드(60)의 배치 영역의, 마크(52)로부터 정하여지는 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에 대한 위치 어긋남량, 및, 타이어 측면(11)의 표면 상의 이차원 코드(60)의 배치 영역의, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에 대한 경사량을 구한다.

(4) 검사 제어 유닛(84)은, 이차원 코드(60)의 크기, 위치 어긋남량, 및 경사량을, 대응하는 규격 치수와 비교하는 것에 의하여, 이차원 마코드(60)의 각인 위치의 양부를 판정한다.

도 9(a), (b)는, 이차원 코드(60)의 위치 어긋남 및 경사의 예를 설명하는 도면이다.

도 9(a)에 도시하는 바와 같이, 검사 제어 유닛(84)은, 이차원 코드(60)의 외연에 접하는 4개의 직선 라인 1 ~ 4를 화상 처리에 의하여 구한다. 나아가, 검사 제어 유닛(84)은, 이 4개의 직선 라인 1 ~ 4의 교점을 계산하고, 교점 C1 ~ C4의 화상 상의 좌표를 구한다. 도시되는 예에서는, 교점 C1의 좌표는 (x1, y1)이며, 교점 C2의 좌표는 (x2, y2)이며, 교점 C3의 좌표는 (x3, y3)이며, 교점 C4의 좌표는 (x4, y4)이다. 한편, 검사 제어 유닛(84)은, 화상 상의 마크(52) 각각의 중심의 위치 좌표를 구하고, 이 좌표를 이용하여, 화상 상의 구형 테두리(54)의 4개의 변을 나타내는 4개의 직선을 구한다. 따라서, 도 9(b)에 도시하는 바와 같이, 교점 C1 ~ C4의, 구형 테두리(54)의 각변으로부터의 거리 dx1 ~ dx4, dy1 ~ dy4를 구할 수 있다.

검사 제어 유닛(84)은, 거리 dx1 ~ dx4, dy1 ~ dy4의 각각에, 상술한 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 곱셈하고, 곱셈한 결과로부터 미리 정한 값 α를 감산한 양을, 타이어 측면(11) 상의 이차원 코드(60)의 배치 영역의, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에 대한 위치 어긋남량으로서 구한다. 미리 정한 값 α란, 이차원 코드(60)의 구형 형상의 배치 영역이, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역에 대하여 위치 어긋남이 없을 때의 이상적인 배치 상태에 있어서의, 구형 테두리(54)의 정점과 이차원 코드(60)의 배치 영역의 대응하는 정점과의 사이의 2방향의 거리이다. 배치 영역의 정점의 각각에 대하여 위치 어긋남량이 구해지지만, 위치 어긋남량 중 최대 위치 어긋남량을 위치 어긋남량으로서 취급한다. 따라서, 타이어 측면(11) 상의 배치 예정 영역이란, 마크(52)로부터 정하여지는 구형 테두리(52)의 4개의 정점의 위치 좌표로부터 미리 정한 값 α를 뺀 위치 좌표를 가지는 4개의 위치를 정점으로 하는 구형 형상의 영역이, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역이 된다. 검사 제어 유닛(84)은, 이차원 코드(60)의 위치 어긋남량과, 대응하는 규격 치수를 비교하여, 위치 어긋남량의 양부를 판정한다.

또한, 검사 제어 유닛(84)은, 거리 dx1과 거리 dx2의 차분(差分), 거리 dx1과 거리 dx3의 차분, 거리 dx2와 거리 dx4의 차분, 혹은 거리 dx3과 거리 dx4의 차분에, 상술한 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 곱셈한 곱을, 타이어 측면(11) 상에 있어서의 이차원 코드(60)의 경사량으로서 구한다. 검사 제어 유닛(84)은, 이 경사량과 대응하는 규격 치수를 비교하여, 경사량의 양부를 판정한다. 나아가, 화상 상의 교점 C1과 교점 C2의 사이의 거리, 교점 C1과 교점 C3의 사이의 거리, 교점 C2와 교점 C4의 사이의 거리, 혹은 교점 C3과 교점 C4의 사이의 거리에 상술한 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 곱셈한 곱을, 타이어 측면(11) 상에 있어서의 이차원 코드(60)의 크기로서 구한다. 검사 제어 유닛(84)은, 이 크기와, 대응하는 규격 치수를 비교하여, 이차원 코드(60)의 크기의 양부를 판정한다.

검사 제어 유닛(84)은, 이차원 코드(60)의 크기, 위치 어긋남량, 및 경사량 모두, 대응하는 규격 치수에 대하여 허용 범위 내에서 일치한다고 판정한 경우, 이차원 코드(60)의 각인은 합격으로 판정한다.

덧붙여, 상술의 실시 형태에서는, 이차원 코드(60)의 크기, 위치 어긋남량, 및 경사량을 검사하지만, 일 실시 형태에 의하면, 이차원 코드(60)의 크기, 위치 어긋남량, 및 경사량 중 적어도 하나를 검사 대상으로 하는 것도 바람직하다.

일 실시 형태에 의하면, 이차원 코드(60)의 크기의 정보는, 타이어 측면(11)의 요철에 의하여 주위의 영역과 식별 가능하게 형성된 마크, 기호, 혹은 수치에 의하여 나타내진 표시 정보에 포함되어도 무방하다. 이 표시 정보는, 이차원 코드(60)의 주위에 설치되는 것이 바람직하다. 계측 유닛(82)은, 표시 정보를, 이차원 코드(60) 및 마크(52)를 계측할 때에 동시에 계측하고, 검사 제어 유닛(84)이 계측에 의하여 얻은 표시 정보의 화상을 화상 처리하는 것에 의하여, 이차원 코드(60)의 크기의 정보를 취득하여도 무방하다. 이 정보는, 크기에 관한 규격 치수가 된다.

도 10(a), (b)에는, 상기 표시 정보(58)의 예를 도시하는 도면이다. 도 10(a)에 도시하는 바와 같이, 크기를 나타내는 숫자를 직접 표시하여도 무방하다. 도 10(a) 중의 표시 정보(58)인 “168”은, 크기 16.8mm를 의미한다. 또한 도 10(b)에 도시하는 바와 같이, 표시 정보(58)는 일차원 코드로 표시되어도 무방하다. 일차원 코드는, 일 실시 형태에 의하면, 이차원 코드(60)와 마찬가지로, 각인에 의하여 설치되는 것이 바람직하다.

상술의 실시 형태에서는, 미각인의 타이어의 타이어 측면(11)에, 오목 형상 혹은 볼록 형상의 마크(52)가 설치된다. 이 마크(52)는, 이차원 코드(60)의 배치 예정 영역의 외연을, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C) 중 적어도 일방의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C) 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향(R) 및 타이어 둘레 방향(C) 중 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치되어 있다. 이 때문에, 이차원 코드(60)를 적절한 위치에, 혹은 적절한 방향을 향하여 각인하는 것을 용이하게 할 수 있다. 즉, 상술의 실시 형태는, 적절한 위치에 혹은 적절한 방향으로 각인된 이차원 코드를 구비하는 공기입 타이어를 제공할 수 있다.

나아가, 타이어(10)에는, 타이어 측면(11)에 이차원 코드(60)와 상기 마크(52)가 설치되기 때문에, 이차원 코드(60)가 적절한 위치에 있는지, 적절한 방향을 향하여 각인되어 있는지, 나아가 이차원 코드(60)의 크기는 목표 치수로 되어 있는지 여부를 검사하는 것을 용이하게 할 수 있다.

이상, 본 발명의 공기입 타이어, 공기입 타이어의 금형, 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법, 및 공기입 타이어를 제조하는 방법에 관하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 본 발명의 주지를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 여러 가지의 개량이나 변경하여도 무방한 것은 물론이다.

10: 공기입 타이어
11, 112: 타이어 측면
12: 카커스 플라이
14: 벨트
14a, 14b: 벨트재
16: 비드 코어
18: 트레드 고무 부재
20: 사이드 고무 부재
22: 비드 필러 고무 부재
24: 림 쿠션 고무 부재
26: 이너라이너 고무 부재
30: 벨트 커버
50: 표장
52: 마크
54: 구형 테두리
56: 평활면
58: 표시 정보
60: 이차원 코드
70: 각인 장치
72: 레이저 조사 유닛
74: 각인 제어 유닛
80: 검사 장치
82: 계측 유닛
84: 검사 제어 유닛
110: 미각인 타이어
111: 내표면
150: 대응 표장 영역
152: 대응 마크 영역
156: 대응 배치 예정 영역

Claims

공기입 타이어에 있어서,
노면(路面)과 접촉하는 트레드부와,
상기 트레드부를 타이어 폭 방향의 양측으로부터 사이에 두도록 설치된 사이드 월부와,
상기 사이드 월부에 접속되고, 상기 사이드 월부에 대하여 타이어 경(徑)방향 내측(內側)에 위치하는 비드부를 구비하고,
상기 사이드 월부 혹은 상기 비드부의 타이어 측면은,
상기 표면의 요철에 의하여 서로 식별 가능하게 형성된 2종류의 농담 요소로 도트(dot) 패턴이 형성된 이차원 코드와,
상기 이차원 코드의 외연(外緣)을, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 적어도 일방(一方)의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크를 구비하는, 것을 특징으로 하는 공기입 타이어.
제1항에 있어서,
상기 마크는, 상기 마크로부터, 크기와 방향과 상기 측면 상(上)의 위치가 특정되는 사각형 테두리를 정하는 안표이고,
상기 이차원 코드의 외연은, 상기 사각형 테두리 내에, 상기 사각형 테두리와 접하는 일 없이 설치되어 있는, 공기입 타이어.
제2항에 있어서,
상기 외연과 상기 사각형 테두리의 사이의 상기 표면의 영역은, 평활면(平滑面)인, 공기입 타이어.
제3항에 있어서,
상기 이차원 코드는, 상기 이차원 코드의 상기 외연으로 둘러싸인 상기 이차원 코드의 배치 영역을 격자상으로 분할한 동일 사이즈의 구형(矩形) 형상의 복수의 단위 셀 영역에 대응하여, 상기 측면의 요철 중 오목부 각각이 상기 농담 요소가 진한 하나의 단위 셀 영역을 형성하도록, 상기 오목부가 배치된 구성을 가지고,
상기 이차원 코드는, QR코드(등록상표)이고,
상기 배치 영역과 상기 사각형 테두리의 사이의 이간(離間) 거리는, 적어도 상기 단위 셀 영역의 사이즈의 8배 이상에 대응하는 거리인, 공기입 타이어.
제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 이차원 코드의 상기 외연은 구형 형상이고, 상기 이차원 코드의 상기 외연의 적어도 한 변은, 상기 사각형 테두리의 한 변에 평행하게 되도록, 상기 이차원 코드는 설치되어 있는, 공기입 타이어.
제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마크는, 2개이고,
상기 마크간의 거리가, 상기 사각형 테두리의 한 변의 길이이고,
상기 마크의 배열 방향이, 상기 사각형의 한 변에 평행인, 공기입 타이어.
제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마크는, 상기 타이어 경방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 상기 타이어 둘레 방향의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크 A와, 상기 한 쌍의 마크 A의 상기 타이어 경방향의 위치와 다른 위치이고, 서로 상기 타이어 경방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 상기 타이어 둘레 방향의 다른 위치에 설치된 한 쌍의 마크 B를 포함하고,
상기 사각형 테두리의 정점(頂点)은, 상기 한 쌍의 마크 A 및 상기 한 쌍의 마크 B의 위치에 있는, 공기입 타이어.
공기입 타이어의 사이드 월부 혹은 비드부의 타이어 측면에 이차원 코드를 각인하기 전의 미(未)각인 공기입 타이어를 제조하는 금형(金型)에 있어서,
상기 미각인 공기입 타이어의 상기 타이어 측면과 접촉하는 금형의 내표면은,
상기 이차원 코드를 각인하기 위한 평활면을 가지는 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대응하는 평활면의 대응 배치 예정 영역의 외연을 타이어 경방향에 대응하는 금형 경방향 혹은 타이어 둘레 방향에 대응하는 금형 둘레 방향의 양측으로부터 사이에 두도록, 금형 경방향 및 금형 둘레 방향 중 제3 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 금형 경방향 및 금형 둘레 방향 중 제4 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 오목 형상 구멍 혹은 볼록 형상 돌기를 구비하는, 것을 특징으로 하는 공기입 타이어의 금형.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 공기입 타이어의 타이어 측면에 각인된 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법에 있어서,
상기 마크 및 상기 이차원 코드의 화상을 취득하는 스텝과,
취득한 상기 화상으로부터, 상기 화상 상의 화소의 단위로 나타낸 상기 마크간의 화상 베이스 거리를 구하는 스텝과,
상기 타이어 측면 상의 상기 마크간의 거리와 상기 화상 베이스 거리와의 정보로부터 구해지는 상기 화상 상의 1화소에 대응하는 단위 거리를 이용하여, 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 크기, 상기 표면 상의 상기 이차원 코드의 배치 영역의, 상기 마크로부터 정하여지는 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대한 위치 어긋남량, 및, 상기 표면 상의 상기 이차원 코드의 배치 영역의, 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에 대한 경사량 중 적어도 하나를 구하는 스텝과,
상기 이차원 코드의 크기, 상기 위치 어긋남량, 및 상기 경사량 중 적어도 하나를, 대응하는 규격 치수와 비교하는 것에 의하여, 상기 이차원 코드의 각인 위치의 양부(良否)를 판정하는 스텝
을 가지는, 것을 특징으로 하는 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법.
제9항에 있어서,
상기 규격 치수 중, 상기 이차원 코드의 크기는, 상기 표면의 요철에 의하여 주위의 영역과 식별 가능하게 형성된 마크, 기호, 혹은 수치에 의하여 나타내진, 상기 이차원 코드의 주위에 설치된 표시 정보에 포함되고,
상기 표시 정보의 화상을 취득하여 화상 처리를 행하는 것에 의하여, 상기 이차원 코드의 크기의 정보를 취득하는, 이차원 코드의 각인을 검사하는 검사 방법.
노면과 접촉하는 트레드부와, 상기 트레드부를 타이어 폭 방향의 양측으로부터 사이에 두도록 설치된 사이드 월부와, 상기 사이드 월부에 접속되고, 상기 사이드 월부에 대하여 타이어 경방향 내측에 위치에 있는 비드부를 구비한 공기입 타이어의 타이어 측면에 이차원 코드를 각인하여 공기입 타이어를 제조하는 방법에 있어서,
상기 사이드 월부 혹은 상기 비드부의 타이어 측면은, 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역의 외연을 타이어 경방향 혹은 타이어 둘레 방향의 양측으로부터 사이에 두도록, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중 제1 방향의 같은 위치에 설치되고, 또한, 타이어 경방향 및 타이어 둘레 방향 중, 제2 방향의 다른 위치에 서로 분리하여 설치된 적어도 2개의 볼록 형상 혹은 오목 형상의 마크를 구비하고,
상기 타이어 측면의 화상으로부터 검출한 상기 화상 상의 상기 마크의 위치에 기초하여, 상기 화상 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역을 결정하는 스텝과,
결정한 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에 기초하여 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역을 특정하고, 특정한 상기 타이어 측면 상의 상기 이차원 코드의 배치 예정 영역에, 레이저광을 조사(照射)하는 것에 의하여, 상기 타이어 측면에 도트 구멍을 형성하여 상기 이차원 코드를 각인하는 스텝을 가지는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어를 제조하는 방법.