JP6465263B1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

空気入りタイヤのサイドウォールのいずれか一方には、サイドゴムの表面に、表面の凹凸によって互いに識別可能に形成される２種類の濃淡要素でドットパターンを形成した二次元コードが刻印されている。前記二次元コードの刻印位置における前記サイドゴムの厚さは、前記サイドゴム全体の平均厚さの１１０％〜１５０％である。

Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、具体的には、タイヤのサイドウォールに二次元コードを備える空気入りタイヤに関する。

近年、タイヤのサイドウォールに、二次元コードを設けることが提案されている。二次元コードは、一次元コードに較べて多くの情報を含ませることができるので、種々の情報を二次元コードに含ませて、タイヤを管理することができる。特に、サイドウォールに、所定のドット孔のパターンで刻印することで、サイドウォールに二次元コードを設けることが提案されている（特許文献１）。

サイドウォールに、所定のドット孔のパターンを刻印することで形成した二次元コードは、タイヤ側面部が摩耗しない限りは消滅しないので、タイヤの管理を有効に行うことができる。

国際公開第２００５／０００７１４号

このような二次元コードをサイドウォールに刻印して複数のドット孔を設けた空気入りタイヤは、新品時において二次元コードの読み取りは十分可能であるが、屋外の環境下、荷重を負荷して転動した場合に二次元コードの読み取りが低下する場合があった。二次元コードの読み取りとは、二次元コード読み取り器、例えば、携帯端末による二次元コードの読み取りであり、読み取りの低下とは、読み取りを失敗する場合が多くなることをいう。
また、ドット孔はサイドウォール表面から略垂直に凹んだ形状を有するので、クラックの発生の核となり易く、サイドゴムの深さ方向に、さらに、サイドウォール表面に沿ってクラックが進展し易い。このため、サイドゴムの耐久性、ひいては空気入りタイヤの耐久性の低下が懸念される可能性がある。
空気入りタイヤに設けられる二次元コードは、空気入りタイヤの使用中に二次元コードに記録された情報を読み取って活用することが行われるため、長期使用の際の二次元コードの読み取り性の低下を抑制することは好ましい。

そこで、本発明は、空気入りタイヤを長期使用しても二次元コードの読み取り性の低下を抑制することができる、二次元コードの刻印された空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明の一態様は、空気入りタイヤである。当該空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延びて環状を成したトレッド部をタイヤ幅方向の両側から挟むように設けられた一対のサイドウォールを備える。
前記サイドウォールのいずれか一方には、サイドゴムの表面に、表面の凹凸によって互いに識別可能に形成される２種類の濃淡要素でドットパターンを形成した二次元コードが刻印されており、
前記二次元コードの刻印位置における前記サイドゴムの厚さは、前記サイドゴム全体の平均厚さの１１０％〜１５０％である。

前記二次元コードが設けられる領域における前記サイドゴムの平均厚さは、前記二次元コードを囲み、前記二次元コードと接する縁における前記サイドゴム部材の平均厚さより厚い、ことが好ましい。

前記二次元コードは、２種類の濃淡要素でドットパターンが形成されたドットパターン領域と、前記ドットパターン領域の周りを、前記濃淡要素のうち淡い要素が囲む空白領域と、を備え、
前記ドットパターン領域におけるサイドゴム部材の平均厚さは、前記空白領域における前記サイドゴム部材の平均厚さより厚い、ことが好ましい。

前記二次元コードにおける前記サイドゴムの厚さの分布の中で前記サイドゴムの最大厚さとなる位置は、前記ドットパターン領域にある、ことが好ましい。

前記二次元コードは、ＱＲコード（登録商標）であり、
前記ＱＲコード（登録商標）のデータセルを表示したデータセル領域におけるサイドゴムの平均厚さは、前記ＱＲコード（登録商標）の切り出しシンボルを表示した切り出しシンボル領域におけるサイドゴム部材の平均厚さに比べて厚い、ことが好ましい。

前記二次元コードにおける前記サイドゴムの厚さの分布の中で前記サイドゴムの最大厚さとなる位置は、前記データセル領域にある、ことが好ましい。

前記二次元コード中の２種類の濃淡要素でドットパターンが形成されたドットパターン領域におけるタイヤ径方向の最外位置と、最内位置と、前記最外位置と前記最内位置の間を２等分する中間位置と、から定まる前記サイドウォールの表面の曲率半径が３０〜２００ｍｍである領域に、前記ドットパターン領域は形成される、ことが好ましい。

前記空気入りタイヤは、前記サイドウォールにタイヤ周方向に一周するリッジ状に突出したリムプロテクバーが設けられ、
前記二次元コードは、タイヤ径方向において、前記空気入りタイヤのカーカスプライのタイヤ幅方向の最大幅位置と前記リムプロテクトバーとの間の領域に形成される、ことが好ましい。

上述の空気入りタイヤによれば、空気入りタイヤを長期使用しても二次元コードの読み取り性の低下を抑制することができる。

一実施形態の空気入りタイヤの構成の一例を示す図である。 一実施形態の二次元コードの例を説明する図である。 サイドゴムの平均厚さを測る方法を説明する図である。

以下、本実施形態の空気入りタイヤについて詳細に説明する。
本明細書において、タイヤ幅方向は、空気入りタイヤの回転軸と平行な方向である。タイヤ幅方向外側は、タイヤ幅方向において、タイヤ赤道面を表すタイヤ赤道線ＣＬ（図１参照）から離れる側である。また、タイヤ幅方向内側は、タイヤ幅方向において、タイヤ赤道線ＣＬに近づく側である。タイヤ周方向は、空気入りタイヤの回転軸を回転の中心として回転する方向である。タイヤ径方向は、空気入りタイヤの回転軸に直交する方向である。タイヤ径方向外側は、前記回転軸から離れる側をいう。また、タイヤ径方向内側は、前記回転軸に近づく側をいう。

本明細書で言う二次元コードは、横方向にしか情報を持たない一次元コード（バーコード）に対し、二方向に情報を持つマトリックス表示方式のコードである。二次元コードとして、例えば、ＱＲコード（登録商標）、データマトリクス（登録商標）、Ｍａｘｉｃｏｄｅ、ＰＤＦ−４１７（登録商標）、１６Ｋコード（登録商標）、４９コード（登録商標）、Ａｚｔｅｃコード（登録商標）、ＳＰコード（登録商標）、ベリコード（登録商標）、及び、ＣＰコード（登録商標）を含む。

（空気入りタイヤ）
図１は、一実施形態の空気入りタイヤ１０（以降、単にタイヤ１０という）の構成の一例を示す図である。図１は、タイヤ赤道線ＣＬに対してタイヤ幅方向の一方の側のプロファイル断面を示す。

タイヤ１０は、トレッドパターンを有するトレッド部１０Ｔと、タイヤ幅方向両側の一対のビード部１０Ｂと、トレッド部１０Ｔの両側に設けられ、一対のビード部１０Ｂとトレッド部１０Ｔに接続される一対のサイドウォール部１０Ｓと、を備える。トレッド部１０Ｔは路面と接触する部分である。サイドウォール部１０Ｓは、トレッド部１０Ｔをタイヤ幅方向の両側から挟むように設けられた部分である。ビード部１０Ｂは、サイドウォール部１０Ｓに接続され、サイドウォール部１０Ｓに対してタイヤ径方向内側に位置する部分である。

タイヤ１０は、骨格材として、カーカスプライ１２と、ベルト１４と、ビードコア１６と、を有し、これらの骨格材の周りに、トレッドゴム１８と、サイドゴム２０と、ビードフィラーゴム２２と、リムクッションゴム２４と、インナーライナゴム２６と、を主に有する。

カーカスプライ１２は、一対の円環状のビードコア１６の間を巻きまわしてトロイダル形状を成した、有機繊維をゴムで被覆したカーカスプライ材で構成されている。カーカスプライ１２は、ビードコア１６の周りに巻きまわされてタイヤ径方向外側に延びている。カーカスプライ１２のタイヤ径方向外側に２枚のベルト材１４ａ，１４ｂで構成されるべルト１４が設けられている。ベルト１４は、タイヤ周方向に対して、所定の角度、例えば２０〜３０度傾斜して配されたスチールコードにゴムを被覆した部材で構成され、下層のベルト材１４ａのタイヤ幅方向の幅が上層のベルト材１４ｂのタイヤ幅方向の幅に比べて長い。２層のベルト材１４ａ，１４ｂのスチールコードの傾斜方向は互いに逆方向である。このため、ベルト材１４ａ，１４ｂは、交錯層となっており、充填された空気圧によるカーカスプライ１２の膨張を抑制する。

ベルト１４のタイヤ径方向外側には、トレッドゴム１８が設けられ、トレッドゴム１８の両端部には、サイドゴム２０が接続されてサイドウォール部１０Ｓを形成している。サイドゴム２０のタイヤ径方向内側の端には、リムクッションゴム２４が設けられ、タイヤ１０を装着するリムと接触する。ビードコア１６のタイヤ径方向外側には、ビードコア１６の周りに巻きまわす前のカーカスプライ１２の部分と、ビードコア１６の周りに巻きまわした後のカーカスプライ１２の部分との間に挟まれるようにビードフィラーゴム部材２２が設けられている。タイヤ１０とリムとで囲まれる空気を充填するタイヤ空洞領域に面するタイヤ１０の内表面には、インナーライナゴム２６が設けられている。
この他に、ベルト材１４ｂとトレッドゴム１８との間には、ベルト１４のタイヤ径方向外側からベルト１４を覆う、有機繊維をゴムで被覆した３層のベルトカバー３０を備える。ベルトカバー３０は、必要に応じて設ければよく、必須ではない。ベルトカバー３０の層数も３枚に限定されず、１枚あるいは2枚であってもよい。
このようなタイヤ１０のサイドウォール部１０Ｓの表面に二次元コード４０が設けられている。図１では、２次元コード４０の配置位置は太線で示されている。

（サイドウォール部１０Ｓ、二次元コード４０）
図２は、タイヤ１０のサイドウォール部１０Ｓの表面に設けられた一実施形態の二次元コード４０の例を説明する図である。
サイドウォール部１０Ｓのいずれか一方には、サイドゴム２０の表面に、二次元コード４０が刻印されている。二次元コード４０は、表面の凹凸によって互いに識別可能に形成された２種類の濃淡要素でドットパターンを形成したものである。二次元コード４０は、レーザ光をサイドウォール部１０Ｓの表面で集束させてエネルギを集中しサイドゴム２０を局所的に加熱焼却して表面に微小なドット孔を複数刻印することにより形成されたパターンである。ドット孔は、例えば円錐形状の孔であり、トレッド表面における直径は、例えば０．１〜１．０ｍｍであり、深さは、例えば０．３〜１．０ｍｍである。
二次元コード４０は、二次元コードの濃淡要素を区分けする単位セルのうち濃領域の単位セル領域に１つのドット孔（凹部）が設けられて構成されている。単位セルのうち淡い領域の単位セル領域には、ドット孔（凹部）は設けられない。すなわち、二次元コード４０は、格子状に分割した同一サイズの矩形形状の複数の単位セル領域に対応して、ドット孔（凹部）それぞれが濃淡要素の濃い１つの単位セル領域を形成するように、ドット孔（凹部）が配置された構成を有する。図２中、単位セル領域の濃領域は、黒く塗りつぶされた領域で示されている。

図２に示す２次元コード４０は、ＱＲコード（登録商標）であり、２種類の濃淡要素でドットパターンが形成されたドットパターン領域４２と、ドットパターン領域４２の周りを、濃淡要素のうち淡い要素が囲む、淡い要素で構成された空白領域４４と、を備える（図２では、空白領域４４の外縁を明確にするために、枠線を記載している）。空白領域４４の幅は、例えば、ドットパターン領域４２内の単位セル領域の寸法サイズの４〜５倍であることが好ましい。例えば、空白領域４４は、ドットパターン領域４２の幅の１５〜２５％であることが好ましい。
図２に示す二次元コード４０はＱＲコード（登録商標）であるので、ドットパターン領域４２は、ＱＲコード（登録商標）のデータセルを表示したデータセル領域４２ａと、切り出しシンボルを表示した切り出しシンボル領域４２ｂと、を含む。

このような二次元コード４０が設けられる位置は、二次元コード４０の各位置におけるサイドゴム２０の厚さが、サイドゴム２０全体の平均厚さの１１０％〜１５０％である領域に限定される。サイドゴム２０は、タイヤ周方向に沿って一定の厚さを有するが、タイヤ径方向では、厚さが変化する。このようなサイドゴム２０を、タイヤ径方向の限定された領域に設けることにより、タイヤ１０が紫外線及び酸素雰囲気に晒される屋外で長期使用されても二次元コード４０の読み取り性の低下を抑えることができる。二次元コード４０の設けられる位置について、サイドゴム２０の厚さによって制限をすることにより、二次元コード４０の隣り合う単位セル領域にドット孔が連続して設けられても、サイドゴム２０の厚さが厚いので、負荷状態でタイヤ１０が転動してドット孔が転動に応じて変形してもこの変形をサイドゴム２０が緩和して、ドット孔周辺の歪の増大を抑制する。このため、ドット孔の周辺に微小クラックは生じ難く、このクラックの進展も抑制される。二次元コード４０の位置におけるサイドゴム２０の厚さＧ１が、サイドゴム２０全体の平均厚さＧａｖｅの１１０％未満の場合、サイドゴム２０がドット孔の変形を緩和する効果が小さくなり微小クラックはドット孔の深さ方向に進展し易くなる。また、サイドゴム２０の厚さは薄いので、微小クラックの深さ方向の進展により、サイドゴム２０の内側に位置するタイヤ骨格材であるカーカスプライ１２に微小クラックが到達し易くなる。タイヤ骨格材であるカーカスプライ１２に微小クラックが到達することは、タイヤ１０の耐久性の点から好ましくない。一方、二次元コード４０における厚さＧ１が、サイドゴム２０全体の平均厚さＧａｖｅの１５０％超の場合、負荷状態でタイヤが転動したときにドット孔が変形することによるサイドウォール表面の歪が大きくなり、サイドウォール部１０Ｓの表面に沿って進展し易くなる。また、サイドゴム２０の厚さが厚い部分は発熱し局所的に高温になることから、高温状態で変形を受けるゴムのゴム劣化は促進し、微小クラックの進展はますます増大する。このため、微小クラックの進展により、ドット孔のない単位セル領域にも表面凹凸ができ、二次元コード４０における濃淡要素の濃淡の程度が小さくなる。このため、二次元コード４０の読み取り誤差が生じ易くなる。上記平均厚さＧａｖｅは、例えば２．０〜５．０ｍｍである。

上記厚さＧ１は、上記平均厚さＧａｖｅに対して１２０％以上であることが好ましい。また、上記厚さＧ１は、上記平均厚さＧａｖｅに対して１４０％以下であることが好ましい。ここで、二次元コード４０におけるサイドゴム２０の厚さとは、以降で説明する各種平均厚さも含め、ドット孔の刻印前の厚さである。この厚さとして、タイヤ周方向において二次元コードの領域から外れた、同じタイヤ径方向の位置におけるサイドゴム２０の厚さを用いることができる。

ここで、サイドゴム２０全体の平均厚さＧａｖｅは、図３に示すように、サイドゴム２０のプロファイル断面におけるサイドゴム２０の一方の端からサイドウォール部１０Ｓの表面に沿った３ｍｍ毎の各位置における厚さの平均値（単純平均）である。この厚さは、サイドゴム２０の下層に隣接するカーカスプライ１２の延在方向に対して直交する方向に沿ったサイドゴム２０の厚さである。図３は、サイドゴム２０の平均厚さを測る方法を説明する図である。図３に示すように、３ｍｍ毎の各位置における厚さβ１〜β２０とすると、平均厚さは、（β１＋・・・＋β２０）／２０となる。
一方、二次元コード４０の位置におけるサイドゴム２０の厚さＧ１は、サイドゴム２０の下層に隣接するカーカスプライ１２の延在方向に対して直交する方向に沿った上記各位置における厚さである。

このような二次元コード４０では、一実施形態によれば、二次元コード４０が設けられる領域におけるサイドゴム２０の平均厚さＧ１ａｖｅは、二次元コード４０を囲み、二次元コード４０と接する縁におけるサイドゴム部材の平均厚さＧ２ａｖｅより厚いことが好ましい。このように、平均厚さＧ１ａｖｅを、二次元コード４０を囲む上記縁におけるサイドゴム部材の平均厚さＧ２ａｖｅより厚くすることにより、効果的に微小クラックの進展を抑制することができるので、タイヤ１０の長期使用に伴う二次元コード４０の読み取り性の低下を抑制することができる。
平均厚さＧ２ａｖｅは、二次元コード４０を囲み、二次元コード４０に接する縁、具体的には線上のサイドゴム２０の平均厚さであり、サイドゴム２０の下層に隣接するカーカスプライ１２の延在方向に対して直交する方向に沿った、各位置における厚さの平均値である。各位置は、具体的には、上記線上の３ｍｍ間隔の位置である。
平均厚さＧ２ａｖｅは、二次元コード４０を囲み、二次元コード４０に接する線上の平均厚さに代えて、二次元コード４０を取り巻く１０ｍｍの帯領域におけるサイドゴム２０の平均厚さとすることも好ましい。平均厚さＧ１ａｖｅを平均厚さＧ２ａｖｅよりも厚くすることにより、微小クラックの発生及び進展を抑制して読み取り性の低下をより抑制することができる。

二次元コード４０が設けられる領域におけるサイドゴム部材の平均厚さＧ１ａｖｅには、空白領域４４における厚さも含まれることが好ましい。この場合の平均厚さＧ１ａｖｅは、二次元コード４０のタイヤ径方向の一方の端を開始点として、この開始点からサイドウォール部１０Ｓのタイヤ径方向に延びる表面に沿って３ｍｍ毎に計った、開始点を含む各位置における、カーカスプライ１２の延在方向に対して直交する方向の厚さの平均値（単純平均）である。空白領域４４も、読み取りに寄与する部分であり、この部分の濃淡の劣化によっても読み取りは低下する。この場合、平均厚さＧ１ａｖｅを定める領域の一部である空白領域４４の幅は、ドットパターン領域４２内の単位セル領域の寸法サイズの５倍とすることが好ましい。また、一実施形態によれば、空白領域４４の幅寸法と１０ｍｍのうち大きい寸法の幅を、空白領域４４の幅として用いることも好ましい。

さらに、一実施形態によれば、ドットパターン領域４２におけるサイドゴム２０の平均厚さＧ３ａｖｅは、空白領域４４におけるサイドゴム２０の平均厚さＧ４ａｖｅより厚いことが読み取り性の低下を抑制する点から好ましい。平均厚さＧ３ａｖｅ及び平均厚さＧ４ａｖｅも上述した平均厚さＧ１ａｖｅと同じ方法で定められる厚さである。
なお、平均厚さＧ４ａｖｅを定める空白領域４４の幅は、上述したように、ドットパターン領域４２内の単位セル領域の寸法サイズの４〜５倍の幅であるが、平均厚さＧ４ａｖｅを定める空白領域４４に代えて、空白領域４４の幅寸法と１０ｍｍのうち大きい寸法の幅でドットパターン領域４２を取り巻く帯領域を用いてもよい。平均厚さＧ３ａｖｅを平均厚さＧ４ａｖｅより厚くすることにより、微小クラックの発生及び進展を抑制して読み取り性の低下をより抑制することができる。

一実施形態によれば、二次元コード４０は、ＱＲコード（登録商標）の場合、データセル領域４２ａにおけるサイドゴム２０の平均厚さＧ５ａｖｅは、切り出しシンボルを表示した切り出しシンボル領域４２ｂにおけるサイドゴム２０の平均厚さＧ６ａｖｅに比べて厚い、ことが読み取りの低下を抑制する点から好ましい。平均厚さＧ５ａｖｅ及び平均厚さＧ６ａｖｅも上述した平均厚さＧ１ａｖｅと同じ方法で定められる厚さである。
この場合、二次元コード４０におけるサイドゴム２０の厚さの分布の中でサイドゴム２０の最大厚さとなる位置は、データセル領域４２ａにある、ことが読み取り性の低下を抑制する点から好ましい。このとき、シンボル領域４２ｂにも、上記最大厚さとなる位置があってもよい。
また、二次元コード４０がＱＲコード（登録商標）でない場合、サイドゴム２０の厚さの分布の中でサイドゴム２０の最大厚さとなる位置は、ドットパターン領域４２にあることが読み取り性の低下を抑制する点から好ましい。

また、一実施形態によれば、ドットパターン領域４２におけるタイヤ径方向の最外位置と最内位置と最外位置と最内位置の間を２等分する中間位置から定まるサイドウォール部１０Ｓの表面の曲率半径Ｒ、すなわち、最内位置の点と最外位置の点と中間位置の点を通る円弧の半径が３０〜２００ｍｍである領域に、ドットパターン領域４２は形成される、ことがドット孔をばらつきなく形成する点から好ましい。これにより、読み取り性の低下を抑制することができる。レーザ光を集束させて刻印を行う刻印装置は、カメラを用いて二次元コード４０を設ける領域を設定し、この領域を等間隔に区分けした単位セル領域に対応させて打刻位置を定めるので、曲率が大きい部分の打刻位置は、レーザ光の照射方向の奥行き方向の位置が変化するので、レーザ光の集束位置から外れ易く、十分な光エネルギが打刻位置に集中されず、ドット孔の深さや直径が変化し易い。この結果、濃領域の濃さが変動し、読み取りの低下が生じ易い他、ドット孔の形状が場所によって変化するので、微小クラックの発生の要因になり易い。また、曲率が大きい部分では、ドット孔の深さ方向に関して、サイドウォール表面に対する直交方向からずれる程度が大きくなるため、ドット孔の深さ方向はばらつき易い。このドット孔の深さ方向のばらつきも、微小クラックの発生の要因となり易い。
一方、曲率が小さい部分は、サイドゴム２０の外側表面が、所定の範囲の曲率半径で湾曲しているカーカスプライ１２から乖離する程度が大きく、サイドゴム２０の厚さが大きく変化する部分である。このようなサイドゴム２０の厚さの変化が大きい部分は、サイドウォール部１０Ｓの剛性分布が変化する部分であり、この部分を二次元コードの打刻領域とすることは、サイドウォール部１０Ｓの剛性確保の点から好ましくない。

以上の点から、上記曲率半径Ｒが３０〜２００ｍｍである領域に、ドットパターン領域４２が形成されることが好ましい。ここで、上記曲率半径Ｒは、サイドウォール部１０Ｓの表面が、外側に向けて凸状に突出した曲率半径及び内側に凹んだ曲率半径の双方を含む。

また、図１に示すように、タイヤ１０は、サイドウォール部１０Ｓにタイヤ周方向に一周するリッジ状に突出したリムプロテクバー３２が設けられる場合がある。この場合、一実施形態によれば、二次元コード４０は、タイヤ径方向において、タイヤ１０のカーカスプライ１２のタイヤ幅方向の最大幅位置３４とリムプロテクトバー３２の間の領域に形成されることが好ましい。この領域には、サイドゴム２０の最大厚さとなる位置があるので、この領域では、サイドゴム部材２０に作用する撓みや歪は比較的小さい。このため、ドット孔の周辺に微小クラックが発生する可能性は他の領域に比べて低い。空白領域４４も、読み取りの低下の抑制に寄与する部分であるので、空白領域４４にサイドゴム２０の最大厚さとなる部分があってもよい。

（実施例、比較例）
タイヤ１０の効果を確認するために、二次元コード４０、具体的にはＱＲコード（登録商標）をサイドウォール部１０Ｓの種々の場所に刻印してタイヤ１０を走行させた後、二次元コード４０の読み取りを行った。
二次元コード４０を設けたタイヤ１０（タイヤサイズ２７５／４０Ｒ２１０ １０７Ｙ）をリム２１×９．５Ｊに装着した。タイヤ１０に対して、オゾン濃度１００ｐｐｈｍの条件でオゾン照射をした後、ＦＭＶＳＳ１３９に準拠した低圧試験（ＸＬ：空気圧１６０ｋＰａ、荷重１００％ＬＩ）による室内ドラム走行（速度１２０ｋｍ／時）を行いつつ、上記濃度のオゾン照射を所定の時間間隔で行って、１．５時間走行させた。
実施例、比較例それぞれについて、二次元コード４０を設けたタイヤを５本ずつ用意して上記試験を行った。

二次元コード４０の読み取りは、二次元コード読み取り器で行い、二次元コード４０に所定の方向から所定の照明光を当てて５本とも問題なく読み取りができた場合を評価Ａとし、５本とも読み取りができたが、一本のタイヤについては照明光の当て方を変更して読み取りができた場合を評価Ｂとし、二本のタイヤについては照明光の当て方を変更して読み取りができた場合を評価Ｃとし、三本のタイヤについては照明光の当て方を変更して読み取りができた場合を評価Ｄとし、四、五本のタイヤについては照明光の当て方を変更して読み取りができた場合を評価Ｅとし、５本のタイヤのうち少なくとも１本のタイヤについて読み取りができない場合を評価Ｆとした。評価Ａ〜Ｅは合格であり、評価Ｆは不合格である。
下記表に各仕様と評価結果を示す。

下記表における“二次元コードの位置”とは、二次元コード４０が、カーカスプライ１２のタイヤ幅方向の最大幅位置３４のタイヤ径方向外側にある場合“上”と記し、二次元コード４０が、最大幅位置３４のタイヤ径方向内側にあり、リムプロテクトバー３２のタイヤ径方向外側にある場合“下”と記している。
また、表中の“サイドゴム２０の最大厚さの位置”に関して、サイドゴム２０の最大厚さの位置が、二次元コード４０の領域内にある場合“二次元コード内”と記し、二次元コード４０の領域の外部にある場合“二次元コード外”と記している。

なお、表中のＧ１等の符号は下記のとおりである。
Ｇ１：二次元コード４０の各位置におけるサイドゴム２０の厚さ
Ｇａｖｅ：サイドゴム２０全体の平均厚さ
Ｇ１ａｖｅ：二次元コード４０が設けられる領域におけるサイドゴム２０の平均厚さ
Ｇ２ａｖｅ：二次元コード４０を囲む縁におけるサイドゴム２０の平均厚さ
Ｒ：ドットパターン領域４２におけるタイヤ径方向の最外位置と最内位置と中間位置から定まるサイドウォール部１０Ｓの表面の曲率半径

比較例１〜４と実施例１〜４の比較から、Ｇ１／Ｇａｖｅを１１０〜１５０％とすることにより読み取り性が向上することがわかる。
また、実施例２，５の比較から、Ｇ１ａｖｅ＞Ｇ２ａｖｅとすることにより、さらに、読み取り性が向上することがわかる。
また、実施例５〜９から、曲率半径Ｒを３０〜２００ｍｍとすることにより、さらに、読み取り性が向上することがわかる。
実施例７、１０の比較から、二次元コード４０がタイヤ径方向の最大幅位置３４とリムプロテクトバー３２との間にあり、サイドゴム２０の最大厚さの位置が、二次元コード４０の領域内にある場合、さらに、読み取り性が向上することがわかる。
これより、タイヤ１０における二次元コード４０の読み取りの効果は明らかである。

以上、本発明の空気入りタイヤについて詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更してもよいのはもちろんである。

１０ 空気入りタイヤ
１０Ｔ トレッド部
１０Ｓ サイドウォール部
１０Ｂ ビード部
１２ カーカスプライ
１４ ベルト
１４ａ，１４ｂ ベルト材
１６ ビードコア
１８ トレッドゴム
２０ サイドゴム
２２ ビードフィラーゴム
２４ リムクッションゴム
２６ インナーライナゴム
３０ ベルトカバー
３２ リムプロテクトバー
３４ 最大幅位置
４０ 二次元コード
４２ ドットパターン領域
４２ａ データセル領域
４２ｂ シンボル領域
４４ 空白領域

Claims (8)

1. 空気入りタイヤであって、
   タイヤ周方向に延びて環状を成したトレッド部をタイヤ幅方向の両側から挟むように設けられた一対のサイドウォールを備え、
   前記サイドウォールのいずれか一方には、サイドゴムの表面に、表面の凹凸によって互いに識別可能に形成される２種類の濃淡要素でドットパターンを形成した二次元コードが刻印されており、
   前記二次元コードの刻印位置における前記サイドゴムの厚さは、前記サイドゴム全体の平均厚さの１１０％〜１５０％である、ことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記二次元コードが設けられる領域における前記サイドゴムの平均厚さは、前記二次元コードを囲み、前記二次元コードと接する縁における前記サイドゴム部材の平均厚さより厚い、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記二次元コードは、２種類の濃淡要素でドットパターンが形成されたドットパターン領域と、前記ドットパターン領域の周りを、前記濃淡要素のうち淡い要素が囲む空白領域と、を備え、
   前記ドットパターン領域におけるサイドゴム部材の平均厚さは、前記空白領域における前記サイドゴム部材の平均厚さより厚い、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記二次元コードにおける前記サイドゴムの厚さの分布の中で前記サイドゴムの最大厚さとなる位置は、前記ドットパターン領域にある、請求項３に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記二次元コードは、ＱＲコード（登録商標）であり、
   前記ＱＲコード（登録商標）のデータセルを表示したデータセル領域におけるサイドゴムの平均厚さは、前記ＱＲコード（登録商標）の切り出しシンボルを表示した切り出しシンボル領域におけるサイドゴム部材の平均厚さに比べて厚い、請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
6. 前記二次元コードにおける前記サイドゴムの厚さの分布の中で前記サイドゴムの最大厚さとなる位置は、前記データセル領域にある、請求項５に記載の空気入りタイヤ。
7. 前記二次元コード中の２種類の濃淡要素でドットパターンが形成されたドットパターン領域におけるタイヤ径方向の最外位置と、最内位置と、前記最外位置と前記最内位置の間を２等分する中間位置と、から定まる前記サイドウォールの表面の曲率半径が３０〜２００ｍｍである領域に、前記ドットパターン領域は形成される、請求項１〜６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
8. 前記空気入りタイヤは、前記サイドウォールにタイヤ周方向に一周するリッジ状に突出したリムプロテクバーが設けられ、
   前記二次元コードは、タイヤ径方向において、前記空気入りタイヤのカーカスプライのタイヤ幅方向の最大幅位置と前記リムプロテクトバーとの間の領域に形成される、請求項１〜７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。

Images