KR20190103418A - 유리판의 열 템퍼링 (thermal tempering)을 위한 템퍼링 프레임 - Google Patents

Abstract

본 발명은 캐리어 프레임 (2) 및 복수의 연결 요소 (3)를 통해 캐리어 프레임 (2)에 결합되고 캐리어 프레임 (2) 안에 완전히 배치되는 지지 프레임 (1)을 포함하는, 유리판을 열 템퍼링하기 위한 템퍼링 프레임에 관한 것으로, 지지 프레임 (1)은 유리판 (G)을 놓기 위한 상부 주 표면 (I), 하부 주 표면 (II), 전방 에지 (III) 그리고 후방 에지 (IV)를 가지며, 지지 프레임 (1)은 후방 에지 (IV)에 도입된 오목부 (4)를 가지며 오목부는 인접한 연결 요소 (3)사이에 배치되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

유리판의 열 템퍼링 (thermal tempering)을 위한 템퍼링 프레임

본 발명은 유리판의 열 템퍼링용 템퍼링 프레임 및 그 템퍼링 방법에 관한 것이다.

유리판을 열경화하는 것은 오래 전부터 알려져 왔다. 그것은 종종 열프레스트레싱 (thermal prestressing) 또는 템퍼링 (tempering)이라고도 한다. 단지 예시로서, 1940년대 및 1950 년대의 특허 문헌 DE710690A, DE808880B, DE1056333A를 참고할 수 있다. 연화 온도 바로 아래까지 가열된 유리판은 공기 흐름의 작용을 받아 유리판이 급속 냉각 (담금질)된다. 결과적으로, 유리판에는 특성응력프로파일 (characteristic stress profile)이 발생하는데, 유리판의 표면에는 압축응력이 주로 생기고 유리의 코어 (core of the glass)에는 인장응력이 주로 생기게 된다. 이것은 두 가지 면에서 유리판의 기계적 특성에 영향을 준다. 첫째, 판유리의 파손 안정성이 증가하고 경화되지 않은 판유리보다 높은 하중에 견딜 수 있다. 둘째, 중앙 인장응력 구역을 뚫고 들어간 (예를 들어, 날카로운 돌로 인한 손상 또는 날카로운 응급 해머로 인한 의도적인 파괴에 의한) 후에 유리 파손은 크고 날카로운 단부를 갖는 조각의 형태로 발생하는 것이 아니라, 오히려 작고 무딘 파편으로 발생하여 부상 위험을 크게 줄인다. 전술한 성질로 인해, 열강화 유리판은 차량 분야에서 소위 "단일 판유리 안전유리" 로써 특히 후방 창 그리고 측면 창으로 사용된다.

템퍼링 중에는 소위 "블로우 박스 (blow box)"(급냉 박스, 급냉 헤드)가 사용되며, 강한 팬에 의해 공기의 흐름이 공급된다. 블로우 박스에서, 공기의 흐름은 노즐 바 (nozzle bar)로 각각 완성되는 여러 개의 통로로 나누어진다. 노즐 바는 측면에 유리판을 겨냥한 블로잉 개구열 즉 노즐 개구열이 있으며 블로우 박스를 통해 분배된 공기 흐름과 충돌한다. 유리판은 일반적으로 상부와 하부 블로우 박스 사이에서 이송된다. 블로우 박스는 템퍼링을 위해 판유리 표면 근처에서 서로 가까워진다. 두 개의 블로우 박스가 있는 전체 장치는 종종 템퍼링 스테이션이라고 한다.

템퍼링 중에 유리판은 소위 "템퍼링 프레임"에 장착되어 운반된다. 템퍼링 프레임은 각 판유리의 기하학적 구조에 적합하며 운송 랙에 일반적으로 교환 가능하게 걸려 있다. 템퍼링 프레임은 전형적으로 운송 랙에 부착된 캐리어 프레임과 유리판이 놓이는 지지 프레임을 포함한다. 캐리어 프레임과 지지 프레임은 지지 프레임의 정밀한 형상이 각각의 판유리 곡률에 적합할 수 있도록 복수의 조절 나사를 통해 서로 결합된다. 이를 위해 조절 나사는 프레임의 전체 둘레에 걸쳐 일정한 간격으로 분산되어 조절 나사와 관련된 지지 프레임의 각 영역의 높이가 정밀하게 조정될 수 있다.

종래의 템퍼링 프레임에서, 캐리어 프레임과 지지 프레임은 서로 위에 배치된다. 이것은 템퍼링 중에 두 개의 블로우 박스 사이에 배열된 전체 구조의 높이가 커지게 되는 결과를 초래한다. 이것은 블로우 박스들 사이에서의 최소거리, 따라서 블로우 박스와 이와 관련된 각 판유리의 면 사이의 최소 거리를 - 그 이하로는 판유리들이 지나갈 수 없는 - 야기한다. 템퍼링의 효율은 판유리의 표면에서부터 블로우 박스의 거리에 실질적으로 의존하게 되는데, 이로써 템퍼링의 효율이 제한된다. 이러한 유형의 템퍼링 프레임은 예를 들어 US5118335A 또는 WO2012049433A1에 공지되어 있다.

캐리어 프레임 및 지지 프레임이 국부적으로 오프셋되는 템퍼링 프레임이 또한 공지되어 있다. 예를 들어 US4556408A 또는 US5472470A에서, 평면도에서 볼 때 지지 프레임은 캐리어 프레임 내에 완전하게 배치된다. 이러한 원리로, 블로우 박스들 사이에 지지 프레임만을 배열하는 것이 가능하지만, 조절 나사를 갖는 캐리어 프레임은 외부에 있게 되며, 지지 프레임은 블로우 박스 사이의 공간에서 외부로 연장되는 연결 요소를 통해 조절 나사에 연결된다. 결과적으로, 블로우 박스 사이의 최소 거리는 감소될 수 있고 템퍼링 효율이 증가될 수 있다. 템퍼링 효율이 높으면 에너지를 절약하면서 더 높은 장력을 생성하거나 주어진 템퍼링 프로파일을 생성할 수 있다. 그러나, 캐리어 프레임과 지지 프레임이 국부적으로 디카플링 (decoupling)되면 조절 나사를 사용하여 지지 프레임의 형상을 조절할 때 감도가 낮아지게 되는 결과를 초래한다는 것이 밝혀졌다. 조절 나사를 한번 회전하면 지지 프레임의 형상의 변화가 더 적어져서 지지 프레임이 판유리 곡률에 덜 효율적으로 적응하게 된다.

본 발명의 목적은 블로우 박스의 거리를 좁히고 그럼에도 불구하고 지지 프레임의 형상을 효율적으로 조절할 수 있는 개선된 템퍼링 프레임을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적은 독립항 1에 따른 템퍼링 프레임에 의해 달성된다. 바람직한 실시예는 종속항에서 명백해진다.

템퍼링 프레임은 열 템퍼링 중에 유리판을 장착하고 운반하는데 오랫동안 사용되어 왔다. 이는 유리판의 주변 측면 가장자리가 배치되고 전형적으로 운송 랙에 교환 가능하게 부착되는 프레임형 또는 링형 장치를 의미하는 것으로 이해된다. 템퍼링 프레임은 템퍼링 될 유리판 유형의 각각의 형상에 적합하기 때문에, 동일한 운송 랙이 다른 판유리 유형에 사용될 수 있으며, 판유리 유형이 변경되면 템퍼링 프레임만을 교환할 필요가 있다. 그러나, 템퍼링 될 각각의 판유리 유형이 그 자신의 특정 유형의 운송 랙과 관련되도록 운송 랙의 형상을 대략 판유리 유형에 적응시키는 것이 통상적이다.

유리판의 열 템퍼링을 위한 본 발명에 따른 템퍼링 프레임은 캐리어 프레임 및 지지 프레임을 포함한다. 지지 프레임은 복수의 연결 요소를 통해 캐리어 프레임에 결합되고, 평면에서 볼 때 캐리어 프레임 내에 완전하게 배열된다. 따라서, 캐리어 프레임 및 지지 프레임은 서로에 대해 오프셋 배치되며, 캐리어 프레임은 지지 프레임을 완전히 프레이밍 (framing)한다. 따라서, 캐리어 프레임과 지지 프레임은 공간적으로 분리되어, 말하자면 이들 사이의 공간을 연결하는 연결 요소를 통해 서로 연결되며, 연결 요소는 바람직하게는 각각의 경우에 공간 절약형 (space-saving) 부착 나사에 의해 지지 프레임에 연결되고 조절 나사에 의해 캐리어 프레임에 연결된다. 이어서, 템퍼링 동안, 유리판과 함께 지지 프레임만이 블로우 박스들 사이의 공간에 배열될 수 있는 반면, 조절 나사와 함께 캐리어 프레임은 외부에 남아있게 된다. 그 결과, 블로우 박스가 판유리 표면에 더 가깝게되고 템퍼링 효율이 향상될 수 있다.

조절 나사는 지지 프레임과 관련된 영역을 캐리어 프레임에 대해 올리거나 내리는데 사용된다. 조절 나사를 올리거나 내림으로써, 인접한 두 개의 조절 나사에 의해 정해지는 지지 프레임의 영역이 다시 형성된다. 지지 프레임을 따라 조절 나사 (및 연결 요소)가 많을수록 모양을 보다 정확하게 조절할 수 있다.

캐리어 프레임 내에 지지 프레임의 배열을 평면도만을 참조하여 보자면, 두 프레임은 동일한 높이 평면에 배치될 필요는 없다. 지지 프레임 및 캐리어 프레임이 공통 평면 상에 투영되면, 지지 프레임의 프로젝션 (projection)이 캐리어 프레임의 프로젝션 안쪽으로 완전하게 배열된다.

본 발명에서, 용어 "지지 프레임"및 "캐리어 프레임"은 그들의 기본 형상을 , 예를 들어 전체 유리판과 접촉하게 되는 전면의 활성 표면과는 대조적으로, 프레임형 또는 링형 장치로서 묘사하는데 사용된다. "프레임"은 반드시 연속적일 필요는 없고 불연속성을 가질 수도 있다.

지지 프레임은 전형적으로 복수의 스트립형 판금 조각으로 구성되지만, 원칙적으로 한 조각으로도 구현될 수 있다. 지지 프레임은 상부 주 표면, 상부 주 표면에 대향하는 하부 주 표면, 및 주 표면들 사이에서 연장되는 적어도 2 개의 측면 에지, 즉 의도된 용도의 유리판을 향하는 전방 에지와 유리판에서 먼쪽을 향하고 캐리어 프레임을 향하는 후방 에지를 갖는다. 지지 프레임이 다수의 서브 섹션으로 구성되는 경우, 각 서브 섹션은 또한 2 개의 단부면을 갖는다.

지지 프레임의 상부 주 표면은 강화될 유리판을 놓기 위해 제공되는데, 더 정확하게 얘기하자면 유리판 주변부 에지 영역, 특히 유리판의 주변부 측면 에지를 배치하기 위해 제공된다. 의도된 용도에서, 지지 프레임의 전방 에지는 유리판 아래에 위치되고 그 중심을 향한다. 상부 주 표면에서 유리판 접촉 라인을 정의할 수 있다. 이는 상부 주 표면의 평면도에서 의도된 용도로 템퍼링 될 유리판의 주변부 가장자리의 위치에 해당한다.

이 유리판 접촉 라인은 전형적으로 전방 에지에 인접한 상부 주 표면의 절반 내에 배열된다. 따라서, 상부 지지 표면은 그 폭을 따라 대략 2 개의 절반으로 분할될 수 있으며, 전방 에지에 인접한 절반은 유리판을 지지하는 역할을 하고 후방 에지에 인접한 절반은 캐리어 프레임에 부착되는 역할을 한다.

본 발명에 따르면, 지지 프레임에는 후방 에지에 오목부가 있는데, 인접한 연결 요소들 사이에 배치되어 있다. 바꾸어 말하면, 후방 에지는 직선이 아니라 인접한 연결 요소들 사이 (또는 연결 요소를 장착하기 위한 지지 프레임에 있는 나사 구멍들 사이)에 오목부, 절개부 또는 절삭부를 갖는다. 본 발명에서, "오목부"는 통상적으로 주기적으로 발생하는 후방 에지의 돌출 영역, 전형적으로 연결 요소와 겹치는 영역을 연결하는 라인에서 생기는 가상면 에지에 대한 절개부 또는 절삭부를 의미한다. 바람직하게는, 후방 에지는 각각의 경우에 연결 요소와 겹치는 영역에 직선 섹션을 가지며, 상기 직선 섹션의 전체는 오목부가 있는 부분에 대한 가상면 에지에 상응하는 라인에 놓여있다.

본 발명은 지지 프레임의 구조를 약화시킴으로써 지지 프레임의 조절성이 개선될 수 있다는 사실에 기초한다. 이것은 본 발명에 따른 오목부에 의해 달성된다. 결과적으로, 지지 프레임은 조절 나사의 조절에 보다 민감하게 반응하도록 보다 유연하고 덜 단단해진다. 이로써 지지 프레임은 유리판의 구부러진 형상에 보다 효율적으로 적용될 수 있다. 이것은 본 발명의 주요 장점이다. 더욱이, 오목부는 템퍼링 동안 공기 흐름에 대항하는 유동 저항을 감소시키는데, 이는 템퍼링 결과에 유리하다. 또한 템퍼링 프레임의 전체 재료가 줄어 들어 열을 적게 저장할 수 있다.

물론, 본 발명에 따른 효과는 지지 프레임이 가능한 많은 수의 오목부를 가질 때, 즉 적어도 하나의 오목부가 각 쌍의 인접한 연결 요소들 사이에 각각 배치될 때 가장 두드러진다. 그러나, 본 발명의 개념은 또한 적은 수의 오목부로도 실현 될 수 있다. 유리한 실시예에서, 인접한 연결 요소들의 적어도 50% (즉 인접한 연결 요소 모든 쌍의 적어도 50%가 두 개의 연결 요소들 사이에 하나의 오목부를 갖는 것을 의미함) 사이에, 바람직하게는 적어도 70% 사이에, 특히 바람직하게는 적어도 80% 사이에, 가장 특히 바람직하게는 적어도 90% 사이에, 특히 100%에 오목부가 설치된다. 지지 프레임의 일부분만에 본 발명에 따른 오목부를 설치하는 것도 고려할 수 있다. 따라서, 판유리 형상에 따라, 덜 조절되어야 해서 통상적으로 만들어진 영역에 더하여, 조절 능력을 가져야만 해서 결과적으로 오목부가 있는 영역을 갖는 지지 프레임을 만들 수 있다. 이 경우, 전술한 바람직한 백분율은 본 발명에 따라 구현된 영역에만 관련된다.

지지 프레임의 폭은 바람직하게는 10mm 내지 100mm, 특히 바람직하게는 20 내지 80mm이다. 특히 유리한 실시예에서, 지지 프레임은 최대 50mm, 바람직하게는 20mm 내지 40mm의 매우 작은 폭을 갖는다. 결과적으로, 지지 프레임의 유연성 및 그에 따른 조절성이 더욱 향상된다. 또한 공간과 재료를 절약할 수 있다. "폭"이라는 용어는 전방 및 후방 에지 사이에서 상기 에지에 수직인 상부 및 하부 주 표면의 짧은 치수를 지칭한다.

지지 프레임은 바람직하게는 1mm 내지 10mm, 특히 바람직하게는 2mm 내지 5mm의 두께를 갖는다. "두께"라는 용어는 상부 및 하부 주 표면 사이 및 상기 주 표면에 수직인 전방 및 후방 에지를 따른 치수를 의미한다. 두께는 또한 지지 프레임을 형성하는 판금 재료의 두께라고도 할 수 있다.

지지 프레임은 바람직하게는 알루미늄 또는 강을 포함하고 상기 재료로 만드는 것이 바람직하다. 이들 재료는 지지 프레임이 유리하게 제조될 수 있도록 용이하게 가공될 수 있다. 특히 장기간 사용시 지지 프레임의 유리한 안정성을 가져오며 특히 온도 안정성이 우수하다. 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 제조 중에 지지 프레임을 가공하는 것은 전형적으로 지지 프레임을 원하는 3 차원 형상으로 구부리는 것뿐만 아니라, 예를 들면 레이저커팅 (laser cutting) 또는 워터제트커팅 (water jet cutting)을 사용하여 본 발명에 따른 오목부 및 임의의 다른 컷 아웃 (cutout) 또는 디자인 요소를 만들어 넣는 것을 포함한다.

오목부 형상과 관련하여 원칙적으로 제한이 없다. 이는 개별적인 경우의 요건에 따라 당업자에 의해 선택될 수 있지만, 예를 들어, 미적 기준에 따라 선택될 수도 있다. 오목부는, 예를 들면, 직사각형, 삼각형 또는 원형 세그먼트형 또는 이들의 조합을 가질 수 있다.

오목부의 깊이는 바람직하게는 적어도 지지 프레임의 폭의 10%, 특히 바람직하게는 적어도 20% 이다. 유리한 실시예에서, 오목부는 지지 프레임의 폭의 10% 내지 70%, 바람직하게는 20% 내지 50%의 깊이를 갖는다. 지지 프레임의 통상적인 폭에 있어서, 오목부의 깊이는 예를 들어, 5mm 내지 20mm이다. "깊이"라는 용어는 오목부가 가상의 원래 후방 에지에서부터 지지 프레임 내로 얼마나 멀리 연장되는지를 의미한다.

유리한 실시예에서, 오목부는 인접한 연결 요소들 사이의 거리의 적어도 50%, 바람직하게는 적어도 70%, 특히 바람직하게는 적어도 90%의 폭을 갖는다. 이것은 지지 프레임의 조절성에 특히 유리하다. 오목부의 폭은 특히 유리한 실시예에서, 인접한 연결 요소들 사이의 거리의 100 % 일 수 있다. 오목부의 폭은 지지 프레임의 폭에 실질적으로 수직으로 측정된다. 너비가 전체 깊이에 대해 일정하지 않으면 최대값이 기준으로 사용된다.

특히 유리한 실시예에서, 오목부의 폭은 깊이가 증가함에 따라 감소하는데, 연속적으로 및 단조롭게 감소하는 것이 바람직하다. 이는 지지 프레임을 조절 나사에 의해 조절하는 동안 힘의 분포를 특히 균일하게 하는데 유리하다. 오목부는 곡선 또는 아치형 윤곽을 갖는 것이 특히 바람직하다. 본 발명자들이 발견한 바와 같이, 이것은 말하자면, 잔여면 에지를 (remaining side edge) 웨이브 모양 코스로 (wavelike course) 만들어 특히 양호한 결과를 낳게 한다. 이 경우 폭은 오목부가 가 없는 가상의 후방 에지에서, 즉 오목부를 한정하고 전형적으로 인접한 연결 요소들의 영역에 배열되는 가장 먼 돌출점 사이의 연결선을 따라 측정된다. 오목부는 일정한 곡률 반경 (원형 세그먼트의 경우에서와 같이)을 갖는 곡선 윤곽, 가변 곡률 반경을 갖지만 동일한 방향의 곡률을 갖는(예를 들어, 타원형 세그먼트의) 곡선 윤곽, 또는 가변 곡률 반경 및 가변 곡률 방향 (대략 코사인 함수로 묘사될 수 있는 형상의 경우와 같이)을 갖는 곡면 윤곽을 가질 수 있다. 코사인 곡선 오목부가 가장 바람직한데, 그 이유는 아주 유리한 힘의 분포와 생산과 취급에 장점이 있을 수 있는 아주 완만한 파형 프로파일 (wave profile)을 만들어 내기 때문이다.

모든 오목부가 상술한 디자인을 갖는 것이 아주 유리하다는 것은 당연하다. 그러나 일부의 오목부들만이 그렇게 만들어져도 그 이점은 분명하다. 적어도 오목부의 50% 가, 바람직하게는 적어도 70% 가, 특히 바람직하게는 적어도 90% 가, 가장 특히 바람직하게는 100%가 앞서 설명한 바와 같은 바람직한 디자인을 갖는 것이 유리하다.

연결 요소들은 각각의 경우에 제 1 부착 섹션, 제 2 부착 섹션, 및 2 개의 부착 섹션 사이에서 연장되는 연결 섹션을 갖는다. 제 1 부착 섹션은 지지 프레임과 겹쳐지며, 바람직하게는 제 1 부착 섹션에 있는 나사 구멍을 통해 안내되는 나사 (부착 나사)에 의해 지지 프레임에 연결된다. 제 2 부착 섹션은 캐리어 프레임과 겹쳐지며, 바람직하게는 제 2 부착 섹션에 있는 나사 구멍을 통해 안내되는 나사 (특히 조절 나사)에 의해 캐리어 프레임에 연결된다.

연결 요소 섹션들의 길이 및 폭은 개별적인 경우의 요건에 따라 당 분야에 통상의 지식을 가진 자에 의해 자유롭게 선택될 수 있다. 따라서, 당연히, 부착 섹션의 길이 및 폭은 사용되는 나사의 크기를 고려해야만 하는 반면, 연결 섹션의 길이는 캐리어 프레임과 지지 프레임 사이의 바람직한 거리에 실질적으로 좌우된다.

평면에서 보았을 때 캐리어 프레임과 지지 프레임 사이의 거리 (보다 정확하게는, 동일 평면에서의 프로젝션 (projection) 사이의 거리)는, 예를 들면, 1 ㎝ 내지 15 ㎝, 바람직하게는 3 ㎝ 내지 10 ㎝이다. 이 영역에서, 상기 거리는 캐리어 프레임이 블로워 박스들 사이의 공간 외부에 남아 있을 수 있을 정도로 충분히 크지만, 반면에 지지 프레임의 안정성이 지나치게 긴 연결 요소들의 레버효과 (lever effect)에 의해 악영향을 받을 정도로 크지는 않다. 또한, 지나치게 긴 연결 요소는 지지 프레임의 조절성에 악영향을 미친다.

바람직한 실시예에서, 제 1 부착 섹션 및 제 2 부착 섹션은 연결 섹션에 비해 넓어진다. 따라서, 한편으로는, 지지 프레임과 캐리어 프레임의 부착을 위한 넓은 지지 표면과, 따라서 안정된 연결이 보장된다. 반면에, 캐리어 프레임과 지지 프레임 사이의 공간에 대부분 또는 항상 배치되는 연결 섹션은 좁은 것이 유리하며, 그 결과 재료 및 중량이 절감될 수 있고 템퍼링 효율에 중요한 공기 순환에 부정적 영향을 덜 미친다. 2 개의 부착 섹션의 폭은 20 mm보다 크고 연결 섹션의 폭은 20 mm보다 작은 것이 바람직하다.

다른 바람직한 실시예에서, 제 1 부착 섹션 및 연결 섹션은 실질적으로 동일한 폭을 가지며 제 2 부착 섹션은 이와는 대조적으로 넓어진다. 따라서, 연결 요소 상의 지지 프레임에 대한 지지면은 더욱 감소되고, 그 결과 연결 요소는 지지 프레임을 덜 안정시킨다. 조절성이 더욱 민감해지는 결과가 된다. 제 2 부착 섹션의 폭은 20 mm 보다 크고, 연결 섹션과 제 1 부착 섹션의 폭은 20 mm 미만인 것이 바람직하다.

연결 요소들은 예를 들어 강철 또는 알루미늄으로 만들어질 수 있다. 인접한 연결 요소들 사이의 상호 간격은 바람직하게는 5 mm 내지 100 mm, 특히 바람직하게는 10 mm 내지 50 mm 이다. 그 결과, 유리한 안정성 및 조절성을 얻게 된다. "간격"이라는 용어는 캐리어 프레임과 지지 프레임 사이의 중심에서 측정된, 서로 마주하는 연결 요소들의 경계 사이의 거리, 즉 연결 요소들 사이의 자유 공간의 폭을 의미한다.

물론, 모든 연결 요소들이 상술한 바람직한 실시예를 갖는 것이 아주 유리하다. 그러나, 그 이점은 연결 요소들의 일부만이 그렇게 만들어질 때에도 분명해진다. 연결 요소들의 적어도 50% 가, 바람직하게는 적어도 70% 가, 특히 바람직하게는 적어도 90% 가, 아주 가장 바람직하게는 100% 가 상술된 바람직한 실시예를 갖는 것이 유리하다.

지지 프레임은 템퍼링 될 유리판의 윤곽에 실질적으로 대응하는 형상을 갖는다. 결과적으로, 지지 프레임의 형상은 통상적인 자동차의 창문 판유리 형상에 상응하는데, 평면도에서 대략 다각형, 예를 들어 직사각형, 사다리꼴 또는 삼각형 모양으로, 측부 에지는 다각형에 비해 아주 엄밀하게는 종종 약간 구부러진다. 지지 프레임은 일반적으로 다각형의 한면과 연관된 여러개의 서브 섹션으로 구성된다. 직사각형 또는 사다리꼴 판유리의 경우에, 지지면은 예를 들어 직사각형 또는 사다리꼴 형상으로 조합된 4 개의 직선 또는 약간 구부러진 섹션으로 구성된다.

지지 프레임의 각각의 서브 섹션은 자신의 특정 연결 요소들을 통해 캐리어 프레임에 연결될 수 있다. 바람직한 실시예에서, 인접한 서브 섹션들은 캐리어 프레임에 연결되는 공통 연결 요소를 갖는다. 공통 연결 요소는 예를 들어 H 자 모양 일 수 있으며 캐리어 프레임에 있는 2 개의 나사와 지지 프레임의 각 서브 섹션에 있는 각각의 하나의 나사로 부착할 수 있다. 공통 연결 요소는 바람직하게는 대략 Y 자형이며, 하나의 분기 (arm)은 캐리어 프레임에 연결되고, 다른 2 개의 분기 (arm)는 각 경우에 인접한 서브 섹션 중 하나에 연결된다. 연결 요소에는 하나의 조절 나사만 있기 때문에 서로 마주하는 두 서브 섹션의 끝 부분을 함께 조정하는 것만이 가능하므로 조절이 자유롭지 못하고 제한된다. 그러나 이점은 상당히 향상된 안정성에 있다. 특히,지지 프레임 (1)의 파괴적인 진동을 회피할 수 있다.

바람직한 실시예에서, 템퍼링 프레임은 공통 연결 요소에 인접한 지지 프레임의 개별 연결 요소 및 서브 섹션을 교환할 수 있는 데 적합하다. 이러한 목적으로, 캐리어 프레임에는 인접한 서브 섹션용으로 두 개의 별도의 연결 요소 모두를 위한 나사 구멍들 (두 개의 나사 구멍들) 뿐만 아니라 공통 연결 요소, 바람직하게는 Y형의 연결 요소를 위한 나사 구멍 (하나의 나사 구멍)이 있다.

유리한 실시예에서, 지지 프레임에는 본 발명에 따른 오목부에 부가하여 구멍 또는 통로로 지칭될 수 있는 추가 개구부가 있는데, 의도된 용도에서 열처리될 유리판의 단부가 상기 개구부에 놓이게 된다. 개구부들은 그들 사이의 거리가 가능한한 최소한의 거리가 되도록 하면서 지지 프레임 전체를 따라 배열되는 것이 바람직하다. 유리판은 개구부들 사이의 지지 프레임 영역들에 의해 지지되며, 가능한 작게 선택될 수 있다. 개구부는 공기 순환을 가능하게 하여 템퍼링 효율에 유리하다. 또한, 유리판의 측면 가장자리는 개구부들이 있어서 공기에 직접 닿을 수 있고, 이로써 판유리가 보다 균일하게 냉각되어 소위 강화 유리판의 골치 아픈 "가장자리 응력"을 피할 수 있고 따라서 안정성이 향상된다.

전방 에지 및/또는 후방 에지는 국부적으로 제한된 돌출부 (projection)를 가질 수 있다. 이들은 해당 에지의 30% 미만을 구성해야 한다. 즉, 에지의 위치를 실질적으로 결정하지 않아야 한다. 이러한 돌출부는, 예를 들어,지지 프레임 상에 직물을 펼치는데 도움이 될 수 있다.

본 발명은 또한 유리판의 열 템퍼링을 위한 장치를 포함한다. 상기 장치는 서로 마주 보도록 대향 배치되어 그들의 노즐이 서로 대향하는 제 1 블로우 박스 및 제 2 블로우 박스를 포함한다. 블로우 박스들은 유리판이 그들 사이에 배치될 수 있도록 이격되어 있다. 전형적으로, 제 1 블로우 박스 (상부 블로우 박스)의 노즐은 하방을 향하고 제 2 블로우 박스 (하부 블로우 박스)의 노즐은 위쪽을 향한다. 그러면 유리판이 블로우 박스 사이에서 수평 위치로 이동할 수 있는데 유리하다.

블로우 박스를 사용하여, 유리판의 표면은 가스 흐름에 충돌되어 냉각될 수있다. 블로우 박스는 가스 공급 라인에 의해 가스 스트림 (gas stream)이 도입될 수 있는 내부 중공 공간 (hollow space)을 갖는다. 가스 스트림은 일반적으로 직렬로 연결된 팬 또는 복수의 팬에 의해 생성된다. 중공 공간에서 시작하여, 가스 스트림은 가스 스트림이 블로우 박스를 빠져 나갈 수 있는 다수의 노즐을 갖는, 소위 "노즐 바 (nozzle bar)"로 끝나는 다수의 채널로 분할된다. 따라서, 블로우 박스는 채널 및 노즐을 통해 상대적으로 낮은 단면을 갖는 가스 공급 라인으로부터 나오는 가스 스트림을 큰 활성 영역으로 분할한다. 노즐 개구는 개별적인 가스 배출 지점을 구성하지만 이러한 가스 배출 지점이 아주 많고 균일하게 분포되어 있어서 유리판 표면의 모든 영역이 동시에 균일하게 냉각되어 유리판은 균일하게 템퍼링 된다.

상기 장치는 바람직하게는 제 1 및 제 2 블로우 박스 사이의 거리를 변경하는 수단을 또한 포함한다. 따라서, 블로우 박스들은 상대적으로 서로에게 향하든지 또는 멀어지든지 이동될 수 있다. 블로우 박스들이 멀리 떨어져 있는 동안 유리판이 블로우 박스들 사이에서 이동된 후에, 블로우 박스들 사이의 거리 및 따라서 유리판 까지의 거리가 좁혀져서 유리 표면상에 보다 강한 가스 스트림이 생길 수 있다.

블로우 박스와 그 가스 채널 및 노즐 바의 디자인은 템퍼링 될 판유리의 형상에 적합하게 하는 것이 바람직하다. 하나의 블로우 박스의 노즐 개구는 볼록면에 펼쳐져 있고 대향하는 블로우 박스의 노즐 개구는 오목면에 펼쳐져 있다. 곡률의 정도는 또한 판유리의 모양에 의해 결정된다. 템퍼링 동안, 볼록한 블로우 박스는 판유리의 볼록면을 향하고 오목한 블로우 박스는 오목면을 향한다. 따라서, 노즐 개구는 유리 표면에 더 근접하게 위치될 수 있고, 따라서 템퍼링 효율을 증가시킨다. 유리판은 상향으로 향한 오목면을 갖는 템퍼링 스테이션 (tempering station)으로 통상 운반되기 때문에, 상부 블로우 박스는 볼록하고 하부 블로우 박스는 오목한 것이 바람직하다.

상기 장치는 또한 유리판을 2 개의 블로우 박스들 사이의 중간 공간 안으로 그리고 다시 중간 공간의 밖으로 이동시키기에 적합한 유리판 이동 수단을 포함한다. 이를 위해 예를 들어 레일, 롤러 또는 컨베이어 벨트 시스템을 사용할 수 있다. 유리판을 이동하기 위한 수단은 본 발명에 따른 템퍼링 프레임이 매달려 있는 운송 랙을 포함한다. 유리판은 이송 중에 그리고 템퍼링 중에 템퍼링 프레임에 장착된다. 템퍼링 동안, 운송 랙은 통상 주기적으로 이동하여 블로우 박스의 노즐이 전체 기간 동안 유리 패널의 동일한 지점을 조준하지 않도록 한다.

본 발명에 따른 템퍼링 프레임은 2 개의 블로우 박스들 사이의 거리를 짧게 하는 것을 가능하게 한다. 바람직한 실시예에서, 템퍼링 동안 가까운 상태에 있는 블로우 박스들 사이의 거리는 90mm 미만, 특히 바람직하게는 70mm 미만, 가장 특히 바람직하게는 50mm 미만이다.

본 발명은 또한 본 발명에 따른 장치 및 두 개의 블로우 박스들 사이에 배치 된 유리판을 포함하는 유리판의 열 템퍼링을 위한 장치를 포함한다.

본 발명은 또한 유리판의 열 템퍼링 방법을 포함하며,

(a) 템퍼링 프레임의 지지 프레임 상에 가열된 유리판이 배열된 본 발명에 따른 템퍼링 프레임은 제 1 블로우 박스와 제 2 블로우 박스 사이에서 이동되고, 상기 유리판은 상기 블로우 박스들 사이에 배치되어 2 개의 주 표면들이 가스의 흐름에 충돌될 수 있고;

(b) 유리판의 2개의 주 표면은 두 개의 블로우 박스들에 의해 가스 스트림에 충돌되어 유리판이 냉각된다.

템퍼링 몰드는 바람직하게는 롤러, 레일 또는 컨베이어 벨트와 같은 이동 수단에 의해 블로우 박스 사이에서 이송되는 운송 랙에 매달려있다. 블로우 박스는 유리판이 그들 사이에 배치된 후에 서로 근접하는 것이 바람직하다. 따라서, 노즐 개구와 판유리 표면 사이의 거리가 감소되고 템퍼링 효율이 향상된다.

가스 스트림이 판유리 표면에 충돌하는 것은 각 블로우 박스의 내부 중공 공간으로 가스 스트림을 도입하여 거기에서 그것을 분할하고 균일하게 분포하여 판유리 표면으로 인도함으로써 이루어진다. 유리판을 냉각시키기 위해 사용되는 기체는 바람직하게는 공기이다. 템퍼링 효율을 증가시키기 위해 공기가 템퍼링 장치 내에서 적극적으로 냉각될 수 있다. 그러나 일반적으로 온도를 특별히 적극적으로 제어하지 않는 공기가 사용된다.

판유리 표면은 1 초 내지 10 초의 기간 동안 가스 스트림에 충돌되는 것이 바람직하다.

바람직한 실시예에서 템퍼링 될 유리판은 창문 판유리용으로 일반적인 소다 석회 유리로 제조된다. 그러나 유리판은 붕규산 유리 또는 석영 유리와 같은 다른 종류의 유리를 포함하거나 그것들로 만들 수 있다. 유리판의 두께는 일반적으로 0.2mm 내지 10mm, 바람직하게는 0.5mm 내지 5mm이다.

유리한 실시예에서, 본 발명에 따른 방법은 초기 상태에서는 편평한 유리판을 구부리는 벤딩 공정 (bending process)을 한다. 벤딩 공정 중에 유리판은 연화 온도까지 가열된다. 템퍼링 공정은 벤딩 공정이후 유리판이 상당히 냉각되기 전에 하게 된다. 이를 위해 유리판은 벤딩 공정 이후 또는 벤딩 공정의 마지막 단계에서 벤딩 툴 (bending tool)에서 템퍼링 몰드 (tempring mold)로 이송된다. 이로써 템퍼링만을 위해서 유리판이 다시 가열될 필요는 없다.

곡선형의 강화 판유리는 특히 차량 분야에서 일반적이다. 결과적으로, 본 발명에 따라 템퍼링 되는 유리판은 바람직하게는 모든 차량, 특히 바람직하게는 자동차, 특히 승용차의 창문 판유리로서 제공된다.

본 발명은 또한 육상, 항공, 또는 수상 운송 수단에서 바람직하게는 철도 차량 또는 자동차의 창문 판유리로, 특히 승용차의 후면 창, 측면 창 또는 지붕 패널로 본 발명에 따른 방법으로 강화된 유리판을 사용하는 것을 포함한다.

이하, 도면 및 예시적인 실시예를 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 도면은 개략적으로 표현한 것이며 실제 크기와 맞지는 않는다. 어떠한 경우에도 도면은 발명을 제한하지 않는다.
도 1은 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 일 실시예 평면도이다.
도 2는 도 1 템퍼링 프레임의 단면도이다.
도 3은 도 1 템퍼링 프레임을 갖는 유리판 열 템퍼링용 장치의 단면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 일 실시예 단면의 평면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 다른 실시예 단면의 평면도이다.
도 6은 연결 요소 (3)의 일 실시예 사시도이다.
도 7은 연결 요소 (3)의 다른 실시예 사시도이다.
도 8은 본 발명에 따른 템퍼링 프레임 단면의 평면도이다.
도 9는 조절 나사 (6) 작동의 함수로서 지지 프레임 (1)의 휨 그래프이다.
도 10은 본 발명에 따른 방법의 실시예 흐름도이다.

도 1은 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 평면도이다. 템퍼링 프레임은 지지 프레임 (1) 및 캐리어 프레임 (2)을 포함한다. 평면도에서, 지지 프레임 (1)은 완전히 캐리어 프레임 (2) 내에 배치되어 그것에 의해 둘러싸여 있다. 캐리어 프레임 (2)과 지지 프레임 (1)은 복수의 연결 요소 (3)에 의해 서로 연결된다.

템퍼링 프레임은 복수의 부착 요소 (11)에 의해 운송 랙 (10)에 부착된다. 운송 랙 (10)은 이를 위해 도면에서 볼 수 있는 프레임형 부착 구역을 가지며, 부착 요소 (11)가 부착된다. 템퍼링 프레임의 측면에서, 부착 요소 (11)는 캐리어 프레임 (2) 에 장착된다. 부착 요소 (11)는 조절 나사 또는 유사한 조절 능력을 포함 할 수 있으며, 이를 통해 템퍼링 프레임의 형태가 이미 대략적으로 판유리의 기하학적 구조에 맞춰질 수 있다.

열 템퍼링 동안, 유리판은 지지 프레임 (1) 상에 놓여서, 예를 들어 두 개의 블로우 박스 (blow box) 사이에 있는 롤러가 탑재된 운송 랙 (10)에 의해 이송되고, 여기서 공기 스트림에 충돌되어 신속하게 냉각되고, 이로써 템퍼링 된다.

명확한 설명을 위해, 본 발명에 따른 오목부 (4)는 상기 도면에 도시되지 않았으며, 도 4의 상세 도면에서 명백해진다.

도 2는 도 1의 템퍼링 프레임의 상세 단면도이다. 캐리어 프레임 (2)과 지지 프레임 (1)은 종래의 템퍼링에서 통상적인 것처럼 하나가 다른 하나의 위에 배치되어 있지 않다는 것을 명백하게 알 수 있다. 그 대신, 연결 요소 (3)에 의해 연결되는 그들 사이의 거리로 공간적으로 오프셋되어 있다. 지지 프레임 (1) 및 캐리어 프레임 (2)에 나사 구멍이 있듯이, 연결 요소 (3)의 두 단부 영역에는 각각 나사 구멍이 있다. 연결 요소 (3)는 부착 나사 (5)에 의해 지지 프레임 (1)에 연결되어 있다. 부착 나사 (5)는 연결 요소 (3) 및 지지 프레임 (1)내에 가능한 한 완전히 잠긴다. 연결 요소 (3)는 조절 나사 (6)에 의해 캐리어 프레임 (2)에 연결된다. 조절 나사 (6)에 의해지지 프레임 (1)의 높이를 각각의 연결 요소 (3)의 영역에서 조절할 수 있다. 복수의 연결 요소 (3)와 관련된 조절 나사 (6)에 의해, 지지 프레임 (1)의 형상이 판유리의 기하학적 구조에 매우 정밀하게 맞추어 질 수 있다.

지지 프레임 (1)은, 그 단면에서, 4 개의 면을 갖는다 : 하부 주 표면 (II)에 대향하는 상부 주 표면 (I), 주 표면 (I, II) 사이에서 연장되는 전방 에지 (III) 및 후방 에지 (IV). 지면에서 이격되어 있고 위쪽을 향하는 상부 주 표면 (I)은 도면에 도시된 열처리될 유리판 (G)을 놓는데 쓰인다. 유리판 (G)의 측부 에지만이 지지 프레임 (1)과 직접 접촉하여 상부 주 표면 (I)위에 가상의 유리판 둘레 접촉 라인을 정의한다. 가상의 주변 유리판 접촉 라인은 전방 에지 (III)에 인접한 상부 주 표면 (I)의 절반의 내부에 배열된다. 유리판과 지지 프레임 사이에 통상적으로 배치되는 금속 섬유 직물은 도시되지 않았다.

도 3은 유리판 열 템퍼링을 위한 본 발명에 따른 장치를 나타낸다. 유리판 (G)은 상부 블로우 박스 (20.1)와 하부 블로우 박스 (20.2) 사이의 지지 프레임 (1) 상에 배치된다. 유리판 (G)을 겨냥한 다수의 노즐이 구비된 블로우 박스 (20.1, 20.2)에 의해, 유리판 (G)은 공기의 냉각 스트림에 충돌하여 템퍼링 된다.

연결 요소 (3)에 의해 지지 프레임 (1)을 캐리어 프레임 (2)과 공간적으로 디커플링 하는 이점은 도면에서 쉽게 식별할 수 있다. 지지 프레임 (1)만이 블로우 박스 (20.1, 20.2) 사이에 배치되는 반면, 캐리어 프레임 (2)은 바깥에 있다. 이로써 블로우 박스 (20.1, 20.2) 사이의 공간에서 템퍼링 프레임에 필요한 공간이 감소되어, 블로우 박스 (20.1, 20.2)가 서로 서로에게 그리고 유리판 (G)에 훨씬 가까워 질 수 있다. 그 결과, 템퍼링 효율이 향상된다.

도 4는 도 1의 템퍼링 프레임의 단면의 상세 평면도를 도시한다. 지지 프레임 (1)은 연결 요소들 (3)을 거쳐 캐리어 프레임 (2)에 연결되어 있다. 연결 요소들은 부착 나사 (5)에 의해 지지 프레임 (1)에 연결되어 있고, 조절 나사 (6)에 의해 캐리어 프레임 (2)에 연결되어 있다. 연결 요소는 예를 들어 상호 20mm의 거리 (A)로 배치되지만, 인접한 연결 요소들의 모든 쌍에 대해 반드시 일정할 필요는 없다.

지지 프레임 (1)은 인접한 연결 요소들 (3) 사이에서 각각 오목부 (4)를 갖는다. 지지 프레임 (1)이 연결 요소 (3)와 중첩되는 영역에서, 후방 에지 (IV)는 가장 많이 앞으로 돌출하여 직선 구역으로 되고, 모든 직선 구역은 가상의 "원래" 후방 에지를 특정하는 라인에 놓여 있다. 이와 대조적으로, 후방 에지 (IV)는 오목부 (4)에 의해 절삭된다. 오목부 (4)는 지지 프레임 (1)의 구조를 약화시켜서 조절 나사 (6)의 높이 조절에 보다 민감하게 반응한다. 이로써 지지 프레임 (1)이 템퍼링될 유리판의 형상에 효율적으로 조절되는 것이 유리하게 향상된다. 이것이 본 발명의 주요 이점이다.

강철로 만든 지지 프레임 (1)의 폭 (B)은, 예를 들면 3cm이고, 그 두께 (재료 두께)는, 예를 들면 4mm이다. 오목부 (4)의 깊이 (t)는, 예를 들어, 1cm이고, 폭 (B)의 1/3 이다. 오목부 (4)의 폭 (b)은 인접한 연결 요소 (3) 사이의 거리 (A)에 대응한다. 오목부 (4)는 만곡되고 대략적으로 코사인 모양을 갖추고 있어서, 그 폭은 가상의 후방 에지에서 최대치가 되고 이 가상의 후방 에지에서 거리가 증가하면서 감소한다. 이로써 후방 에지 (IV)는 일종의 웨이브 모양이 되는데, 이것이 특히 효과적이라는 것이 입증되었다.

또한, 지지 프레임 (1)은 전방 에지 (III) 근방에 물방울 모양의 개구부 (7)를 가지며, 방향 관점에서 교대로 배열되어 있다. 유리 단부 접촉 라인은 이들 개구부 (7) 위로 연장된다. 한편으로는, 개구부 (7)는 열 템퍼링 동안 공기 순환을 촉진하고, 가열된 공기가 더 빨리 배출될 수 있기 때문에 템퍼링 효율에 도움이 된다. 다른 한편으로는, 개구부 (7)는 유리판 단부가 또한 공기의 흐름에 충돌하게 하고, 결과적으로 안정성이 향상된 단부 장력이 생성된다.

지지 프레임 (1)은 또한 주기적인 부착 돌기 (8)를 갖는다. 부착 돌기 (8) 상에 금속 직물이 부착될 수 있으며, 그렇게 함으로써 금속 직물이 지지 프레임 (1)위로 펼쳐지게 되고, 유리판과 지지 프레임 (1) 사이에 직접 접촉을 방지하여 유리판을 보호하고 지지 프레임 (1)을 유리판과 열적으로 격리시킨다. 도면에서 알 수 있듯이, 전방 에지 (Ⅲ)의 위치를 실질적으로 결정하지 않는 부착 돌기 (8)와 같이, 국부적으로 상당히 제한된 돌기는 지지 프레임 (1)의 폭 (B)을 결정하는데 고려되지 않는다. 부착 돌기 (8)는 또한 양측, 즉 전방 에지 (III) 및 후방 에지 (IV) 상에 배치될 수 있다.

도 5는 본 발명에 따른 지지 프레임 (1)의 다른 실시예를 도시한다. 도 3의 실시예와는 달리, 오목부 (4)가 좁은 절개로 구현된다. 이러한 방식으로, 지지 프레임 (1)의 구조가 약화될 수 있으며, 보다 효율적인 조정을 가능하게 한다.

도 6은 연결 요소 (3)의 바람직한 실시예를 도시한다. 제 1 부착 섹션 (3.1), 제 2 부착 섹션 (3.2) 및 이들 사이에서 연장되는 연결 섹션 (3.3)을 갖는다. 제 1 부착 섹션 (3.1)은 지지 프레임 (1)에 나사 결합되며 제 2 부착 섹션 (3.2)은 캐리어 프레임 (2)에 나사 결합된다. 이를 위해, 2 개의 부착 섹션 (3.1, 3.2)에는 도면에서 식별 가능한 나사 구멍이 제공된다.

연결 섹션의 너비는 약 15mm 이다. 이와 대조적으로, 두 개의 부착 섹션 (3.1, 3.2)는 폭이 약 25mm으로 폭이 대폭 늘어나서 뼈 모양의 형상을 만든다. 폭이 넓은 부착 섹션 (3.1, 3.2)는 캐리어 프레임 (2)과 지지 프레임 (1)에 안정적으로 연결될 수 있게 한다. 캐리어 프레임 (2)과 지지 프레임 (1) 사이의 공간에 배치되어 이들 사이의 거리를 이어주는 연결 섹션 (3.3)은 그것이 동일한 폭을 가졌을 경우보다 폭이 좁은 디자인을 가짐으로써 공기 순환을 덜 심각하게 제한한다. 연결 섹션은 양쪽에서 경사져 있어서 유리 파손시 유리 파편이 가장 적게 남을 수 있다.

도 7은 연결 요소의 또 다른 바람직한 실시예를 도시한다. 제 2 부착 섹션 (3.2) 및 연결 섹션 (3.3)은 도 6의 실시예와 유사하게 구현된다. 제 1 부착 섹션 (3.1)은 대조적으로 연결 섹션 (3.3)과 동일한 폭을 갖는다. 이로써 지지 프레임 (1)을 위한 보다 작은 지지 표면을 제공한다. 따라서, 연결 요소 (3)는 지지 프레임 (1)에 덜 뚜렷한 안정화 효과를 가지며, 결과적으로 지지 프레임은 보다 간단하게 모양이 다시 만들어질 수 있고 조절 나사에 의해 조절될 수 있다.

도 8은 본 발명에 따른 템퍼링 프레임의 모서리 영역, 즉 템퍼링 될 유리판의 모서리와 관련된 영역을 도시한다. 유리판은 예를 들어 대략 직사각형 둘레를 갖는 자동차의 후방 창이다. 지지 프레임 (1)은 일체형이 아니라 실질적으로 직선인 4 개의 서브 섹션으로 구성되며, 각 서브 섹션은 직사각형의 유리판의 일 측면과 관련되고 모서리에서 만나게 된다. 이 그림은 두 서브 섹션 (1.1, 1.2)이 함께 만나는 모서리 영역을 묘사한다. 2 개의 서브 섹션 (1.1, 1.2)의 2 개의 단부 나사 구멍은 캐리어 프레임 (2)에 부착된 공통 연결 요소 (3')에 단일 조절 나사 (6)로 나사 결합된다.

공통 연결 요소 (3')는 템퍼링 프레임, 특히 지지 프레임 (1)의 안정성을 향상시킨다. 그러나, 지지 프레임 (1)의 형상을 조절하는 동안 유연성이 제한된다. 왜냐하면 두 개의 서브 섹션 (1.1, 1.2) 용으로 단 한개의 조절 나사가 있기 때문이다. 결과적으로, 캐리어 프레임 (2)은 추가로 2개의 비어있는 나사 구멍 (9)을 갖는데, 지지 프레임 (1)의 부착 나사 (5)용 나사 구멍에 대략 대향해 있다. 코너 영역에서의 민감한 조절 능력이 특히 중요한 적용예에 있어서, 공통 연결 요소 (3')은 분리된 2개의 연결 요소 (3)로 교환될 수 있다.

도 9는 그래프를 참조하여 본 발명에 따른 지지 프레임의 효과를 도시한다.

예

도 4의 발명에 따른 템퍼링 프레임이 제조되었다. 기계적 감지 장치를 사용하여, 지지 프레임 (1)의 처짐이 조절 나사 (6)의 회전의 함수로서 시작 위치와 관련해서 측정되었다. 조절 나사 (6)는 각각의 경우에 4 분의 1 회전으로 추가 조절되고, 처짐을 측정하였다. 두 개의 인접한 조절 나사 (6)를 재조정하여 조사중인 조절 나사 (6)와 인접 조절 나사 (6)의 회전 차이가 각각 반 바퀴가 되도록 하였다. 조절 나사를 한 번은 시계 방향으로 다른 한 번은 반시계 방향으로 조절해서 측정을 두번 수행하였다.

비교 예

비교를 위해, 실시예의 템퍼링 프레임과 같이 설계된, 그러나 본 발명에 따른 오목부 (4)가 없는 템퍼링 프레임으로 동일한 측정이 수행되었다.

그래프는 본 발명에 따른 실시예에서 지지 프레임 (1)의 휨이 현저하게 더 컸음을 보여준다. 따라서, 본 발명에 따른 지지 프레임 (1)의 경우에, 조절 나사 (6)의 동일한 회전은 더 큰 휨을 초래한다. 따라서, 본 발명에 따른 지지 프레임 (1)은 종래 기술의 지지 프레임보다 높은 감도로 조절 가능하다. 이 효과는 특히 작은 스크류 회전 (최대 1 회전)으로도 발생하는데, 경험에 의하면 실제로는 자주 발생한다.

도 10은 흐름도를 참조하여 유리판의 열 템퍼링을 위한 본 발명에 따른 방법의 예시적인 실시예를 도시한다.

(1) 지지 프레임
(1.1), (1.2) 지지 프레임 (1) 서브 섹션
(2) 캐리어 프레임
(3) 연결 요소
(3.1) 연결 요소 (3)의 제 1 부착 섹션
(3.2) 연결 요소 (3)의 제 2 부착 섹션
(3.3) 연결 요소 (3)의 연결 섹션
(3') 2 개의 서브 섹션 (1.1), (1.2)의 공통 연결 요소
(4) 지지 프레임 (1)의 오목부
(5) 연결 요소 (3)와 지지 프레임 (1) 사이의 부착 나사
(6) 연결 요소 (3)와 캐리어 프레임 (2) 사이의 조절 나사
(7) 지지 프레임 (1)의 개구부
(8) 지지 프레임 (1)의 부착 돌기
(9) 비어있는 나사 구멍
(10) 운송 랙
(11) 캐리어 프레임 (2)과 운송 랙 (10) 사이의 부착 요소
(20.1) 상부 블로우 박스 (blow box)
(20.2) 하부 블로우 박스
(B) 지지 프레임 (1)의 폭
(A) 인접한 연결 요소들 (3) 사이의 거리
(b) 오목부 (4)의 폭
(t) 오목부 (4)의 깊이
(I) 지지 프레임 (1)의 상부 주 표면
(II) 지지 프레임 (1)의 하부 주 표면
(III) 지지 프레임 (1)의 전방 에지
(IV) 지지 프레임 (1)의 후방 에지
(G) 유리판

Claims (15)

1. 캐리어 프레임 (2)과, 복수의 연결 요소 (3)를 통해 캐리어 프레임 (2)에 결합되고 상기 캐리어 프레임 (2) 내에 완전히 배치되는 지지 프레임 (1)을 포함하는 유리판의 열 템퍼링용 템퍼링 프레임에 있어서, 지지 프레임 (1)은 유리판 (G)를 놓기 위한 상부 주 표면 (I), 하부 주 표면 (II), 전방 에지 (III) 그리고 후방 에지 (IV)를 가지며, 그리고 지지 프레임 (1)은 후방 에지 (IV)에 도입된 오목부 (4)를 가지며 오목부는 인접한 연결 요소들 (3)의 사이에 배치되는 템퍼링 프레임.
2. 제 1항에 있어서, 오목부 (4)는 인접한 연결 요소들 (3)의 적어도 50% 사이, 바람직하게는 적어도 70% 사이, 특히 바람직하게는 적어도 90% 사이에 배열되는 템퍼링 프레임.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 오목부(4)는 지지 프레임 (1)폭의 적어도 10%, 예를 들면, 10% 내지 70%, 바람직하게는 적어도 20%, 예를 들면 20% 내지 50%의 깊이를 갖는 템퍼링 프레임.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 오목부 (4)는 인접한 연결 요소들 (3) 사이의 거리의 적어도 50 %, 바람직하게는 적어도 70 %, 특히 바람직하게는 적어도 90 %의 폭 (b)을 갖는 템퍼링 프레임.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 오목부 (4)의 폭 (b)은 깊이가 증가함에 따라 감소하고, 상기 오목부 (4)는 바람직하게는 곡선 외형을 갖는 템퍼링 프레임.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 지지 프레임 (1)은 10mm 내지 100mm, 바람직하게는 20mm 내지 40mm의 폭 (B)을 갖는 것을 특징으로 하는 템퍼링 프레임.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 지지 프레임 (1)은 1mm 내지 10mm, 바람직하게는 2mm 내지 5mm의 두께를 갖는 템퍼링 프레임.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 연결 요소들 (3)은 각각의 경우에,
   - 부착 나사 (5)에 의해 지지 프레임 (1)에 연결되는 제 1 부착 섹션 (3.1),
   - 조정 나사 (6)에 의해 캐리어 프레임 (2)에 연결되는 제 2 부착 섹션 (3.2), 및
   - 상기 제 1 부착 섹션 (3.1)과 상기 제 2 부착 섹션 (3.2) 사이에서 연장되는 연결 섹션 (3.3)을 갖는 템퍼링 프레임.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 제 1 부착 섹션 (3.1) 및 상기 제 2 부착 섹션 (3.2)은 상기 연결 섹션 (3.3)에 비해 넓어지는 것을 특징으로 하는 템퍼링 프레임.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 제 1 부착 섹션 (3.1)과 상기 연결 섹션 (3.3)은 실질적으로 동일한 폭을 갖고, 상기 제 2 부착 섹션 (3.2)는 그에 비해 넓어지는 것을 특징으로 하는 템퍼링 프레임.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 지지 프레임 (1)은 다수의 서브 섹션 (1.1, 1.2)으로 구성되고 인접한 서브 섹션 (1.1, 1.2)은 공통 연결 요소 (3)에 의해 캐리어 프레임 (2)에 연결되는 템퍼링 프레임.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 인접한 연결 요소들 (3) 사이의 거리는 5mm 내지 100mm, 바람직하게는 10mm 내지 50mm 인 템퍼링 프레임.
13. 유리판을 열 템퍼링하는 방법으로서,
    (i) 가열된 유리판 (G)이 지지 프레임위에 배치되어 있는 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 템퍼링 프레임이 제 1 블로우 박스 (20.1)와 제 2 블로우 박스 (20.2) 사이에 이동하고;
    (ii) 유리판 (G)이 2 개의 블로우 박스 (20.1, 20.2)에 의한 가스 흐름에 의해 충돌되어 유리판 (G)이 냉각되도록 하는 유리판의 열 템퍼링 방법.
14. 제 13 항에 있어서, 단계 (ii)에서 상기 블로우 박스들 (20.1, 20.2) 사이의 거리는 90 mm 미만, 바람직하게는 70 mm 미만, 특히 바람직하게는 50 mm 미만인 것을 특징으로하는 유리판의 열 템퍼링 방법.
15. 제 13 항 또는 제 14 항에 따른 방법으로 강화된 유리판 (G)을 육상, 항공, 또는 수상 교통 수단에서, 바람직하게는 레일 차량 또는 자동차의 창 판유리로서, 특히 승용차의 후방 창, 측면 창 또는 지붕 패널로 사용.
    

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