KR20190099395A

KR20190099395A - 유리판의 제조 방법

Info

Publication number: KR20190099395A
Application number: KR1020197015249A
Authority: KR
Inventors: 나오키 쿠마자키; 케이이치 요시노; 토모카즈 미나미; 마사후쿠 큐라기; 코이치 키타지마; 코이치 야마모토; 마사요시 야마모토
Original assignee: 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
Priority date: 2016-12-26
Filing date: 2017-11-29
Publication date: 2019-08-27
Also published as: TWI743265B; CN110023256B; TW201832102A; JP2018104221A; WO2018123406A1; KR102397590B1; CN110023256A; JP6765639B2

Abstract

유리 원판의 결함을 검사하고 결함 정보를 생성한 후에, 유리 원판에 식별 정보를 붙인다. 결함 정보에 의거해서 유리 원판의 컷아웃 구분 정보 및 그 구분마다의 품질 정보를 연산에 의해 구하고, 이들 각 정보를 제 1 서버(1)의 제 1 데이터베이스(1a)에 식별 정보에 결부시켜 기억시킨다. 제 1 데이터베이스(1a)의 결함 정보를 제외한 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 제 1 서버(1)로부터 제 2 서버(3)에 송신하고, 제 2 서버(3)의 제 2 데이터베이스(3a)에 식별 정보에 결부시켜 기억시킨다. 유리 원판의 식별 정보를 스캔하여 제 2 서버(3)로부터 대응하는 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 취득함과 아울러, 이들 취득한 각 정보에 의거해서 유리 원판으로부터 유리판을 잘라내고, 양품을 선별한다.

Description

유리판의 제조 방법

본 발명은 유리판의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 유리판의 제조 공정에서는 생산 효율의 관점 등에서, 대면적의 유리 원판으로부터 제품이 되는 1장 또는 복수장의 유리판을 잘라내는 방법이 채용되는 경우가 있다. 이러한 방법은 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 유기 EL 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이(FPD)용의 유리 기판의 제조 공정에서 많이 채용되고 있다.

구체적으로는, 예를 들면 플로트법이나 다운드로우법 등에 의해 유리 리본을 소정 길이로 절단하여 제조된 성형 원판으로부터 마더 유리를 잘라내는 경우나, 마더 유리로부터 FPD용의 유리 기판을 잘라내는 경우가 있다. 전자의 경우에는 성형 원판이 유리 원판이 되고, 후자의 경우에는 마더 유리가 유리 원판이 된다.

유리 원판으로부터 유리판을 잘라내는 경우, 유리 원판의 상태에서 결함 검사가 행해진다. 이 결함 검사의 결과, 유리 원판에 하나라도 품질 기준을 충족하지 않는 결함이 존재하면 유리 원판 전체를 불량품으로서 폐기하는 것이 통례로 되어 있다. 그러나, 이와 같은 취급을 하면 유리 원판의 대형화에 따라 결함의 발생 확률이 필연적으로 높아지는 것에 추가하여, 폐기에 의해 손실되는 유리양이 매우 많아진다. 그 결과, 제조 비용의 고등(高騰)을 초래하는 원인이 된다.

그래서, 예를 들면 특허문헌 1에는 복수장의 마더 유리의 결함 정보와 복수의 다른 컷아웃 배치 정보 및 그 평가 기준 정보를 축적해 두고, 그들 정보의 조합을 순차적으로 변경하여 시뮬레이션을 반복함으로써, 가장 많은 액정 표시 장치용 유리 기판의 컷아웃이 가능한 조합을 찾는 처리를 행하는 것이 개시되어 있다. 이것에 의해, 마더 유리에 결함이 포함되는 경우라도, 그 마더 유리를 유효 활용하여 제조 비용의 고등을 방지할 수 있다.

WO2003/087923호 공보

그런데, 상기와 같이 유리 원판의 다양한 정보를 측정 또는 연산하고, 이들 정보에 의거해서 유리 원판의 최적의 컷아웃 구분을 결정하는 구성에서는, 측정 또는 연산된 정보는 서버의 데이터베이스에 기억되어 관리되는 것이 일반적이다. 이 경우, 예를 들면 유리 원판으로부터 유리판을 잘라내는 공정(이하, 가공 공정이라고도 함)에서는 소정의 네트워크 등을 통해 서버로부터 정보를 취득하고, 취득한 정보에 의거해서 유리 원판의 절단을 행하는 것에 있다.

그러나, 서버의 데이터베이스에는, 예를 들면 결함의 위치, 크기, 종류를 포함하는 결함 정보 등, 유리 원판에 관한 많은 상세 정보가 기억되어 있다. 그 때문에, 가공 공정에서 서버로부터 결함 정보를 포함하는 상세 정보를 취득하려고 하면 데이터양이 매우 많아 서버 부하가 커진다. 특히, 가공 공정을 복수의 장소에서 동시에 행하는 경우에는 서버 부하가 현저해진다. 그 결과, 서버 기능의 저하나 일시적인 서버 다운 등의 시스템 장해가 발생하기 쉬워진다. 따라서, 서버로부터 필요한 정보를 원활하게 취득할 수 없어 유리 원판으로부터 유리판을 효율적으로 제조할 수 없는 사태가 발생할 수 있다.

본 발명은 유리 원판에 관한 정보가 기억되어 있는 서버 부하를 저감하고, 유리 원판으로부터 유리판을 효율적으로 제조하는 것을 기술적 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 창안된 본 발명은 유리 원판의 결함을 검사하여 결함 정보를 생성하는 공정과, 결함 정보에 의거해서 유리 원판의 컷아웃 구분 정보 및 그 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 품질 정보를 연산에 의해 구하는 공정과, 결함 정보, 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 제 1 서버의 제 1 데이터베이스에 기억시키는 공정과, 결함 정보를 제외하고 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 제 1 서버로부터 제 2 서버로 송신하고, 제 2 서버의 제 2 데이터베이스에 기억시키는 공정과, 제 2 서버로부터 유리 원판의 식별 정보에 대응하는 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 취득하는 공정과, 제 2 서버로부터 취득한 컷아웃 구분 정보에 의거해서 유리 원판으로부터 1장 또는 복수장의 유리판을 잘라내는 공정과, 제 2 서버로부터 취득한 품질 정보에 의거해서 유리판 중에서 양품을 선별하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.

이러한 구성에 의하면, 각종 정보를 관리하는 서버가 제 1 서버와 제 2 서버로 나뉜다. 제 1 서버의 제 1 데이터베이스에는 결함 정보, 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 상세 정보가 기억되고, 제 2 서버의 제 2 데이터베이스에는 결함 정보를 제외한 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 간이 정보가 기억된다. 그리고, 유리 원판을 잘라내는 공정이나 잘라낸 유리판을 선별하는 공정을 포함하는 가공 공정에서는 제 1 서버로부터는 각종 정보를 직접 취득할 수 없어 제 2 서버로부터 취득한 간이 정보가 이용된다. 그 때문에, 가공 공정에 있어서 제 1 서버에 과도한 부하가 걸리는 일이 없고 또한 제 2 서버로부터 취득하는 정보도 간이 정보에 그치므로, 제 2 서버에 과도한 부하가 걸리는 일도 없다. 따라서, 제 2 서버로부터 가공에 필요한 정보를 원활하게 취득할 수 있는 상태를 안정적으로 유지할 수 있기 때문에 유리 원판으로부터 유리판을 효율적으로 제조하는 것이 가능해진다.

상기 구성에 있어서, 결함 정보를 생성하는 공정 후이고 또한 유리판을 잘라내는 공정 전에 유리 원판을 곤포 수송하는 공정을 구비하고 있어도 좋다.

이렇게 하면, 결함 정보를 생성하기 위해 유리 원판의 결함 검사를 행하는 장소와 유리 원판으로부터 유리판을 잘라내는 장소를 서로 떨어진 별개의 장소로 설정할 수 있다. 예를 들면, 전자를 국내 공장에서 행하고, 후자를 해외 공장에서행할 수 있다. 이 경우, 제 1 서버와 제 2 서버의 통신 속도가 느려지기 쉽지만, 결함 정보를 제외하고 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 제 1 서버로부터 제 2 서버로 송신하므로, 네트워크 회선의 통신 속도가 늦어도 제 1 서버로부터 제 2 서버로의 전송을 안정적으로 행할 수 있다.

위의 구성의 품질 정보를 연산에 의해 구하는 공정에 있어서, 제 1 서버에서 품질 정보를 연산에 의해 구해도 좋다.

이렇게 제 1 서버에서 품질 정보를 연산하면 다른 서버에서 연산하는 경우와 비교해서 설비 비용을 삭감할 수 있다. 또한, 결함의 검사나 식별 정보의 마킹에 사용되는 각 컴퓨터에서 연산하는 경우와 비교해서 품질 정보의 연산을 행하는 응용 프로그램의 업데이트를 한번에 행할 수 있어 메인터넌스성을 향상시킬 수 있다.

상기 구성의 유리판을 잘라내는 공정에 있어서, 제 2 서버로부터 취득한 컷아웃 구분 정보와는 다른 제 2 컷아웃 구분 정보에 의거해서 유리판을 잘라내는 것이 요구되는 경우에, 제 2 서버가 식별 정보와 함께 제 2 컷아웃 구분 정보를 제 1 서버로 송신하고, 제 1 서버가 식별 정보에 대응하는 결함 정보에 의거해서 제 2 컷아웃 구분 정보의 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 제 2 품질 정보를 재연산해서 구하여 제 2 서버로 송신하도록 해도 좋다.

이렇게 하면, 유리판을 잘라내는 공정에 있어서 제 2 서버로부터 취득한 컷아웃 구분 정보와는 다른 제 2 컷아웃 구분 정보에 의거해서 유리판을 잘라내는 것이 요구되는 경우라도, 결함 정보를 제 2 서버로 이동하지 않고 제 1 서버와 제 2 서버 사이의 적은 정보의 교환만으로 대응할 수 있다.

(발명의 효과)

이상과 같은 본 발명에 의하면, 유리 원판에 관한 정보가 기억되어 있는 서버 부하를 저감하여 유리 원판으로부터 유리판을 효율적으로 제조할 수 있다.

도 1은 유리판의 제조 방법을 나타내는 개념도이다.
도 2는 성형 공정을 나타내는 개략 평면도이다.
도 3a는 컷아웃 구분 정보를 설명하기 위한 도면이다.
도 3b는 컷아웃 구분 정보를 설명하기 위한 도면이다.
도 3c는 컷아웃 구분 정보를 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 가공 공정을 나타내는 개략 평면도이다.
도 5는 표시 장치에 표시되는 품질 정보의 일례를 나타내는 도면이다.

본 발명에 의한 유리판의 제조 방법의 일 실시형태에 대해서 설명한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 의한 유리판의 제조 방법은 유리 원판의 성형 공정 S1과, 유리 원판의 수송 공정 S2와, 유리 원판의 가공 공정 S3을 구비한다. 성형 공정 S1에서는 제 1 서버(1)과 네트워크(2)(예를 들면, 인트라넷)를 통해 통신하고, 가공 공정 S3에서는 제 2 서버(3)와 네트워크(4)(예를 들면, 인트라넷)를 통해 통신한다. 제 1 서버(1)와 제 2 서버(3)는 네트워크(5)를 통해 통신한다. 제 1 서버(1)와 제 2 서버(3)가 통신을 행하기 위한 네트워크(5)는 전용 회선(무선과 유선 양쪽을 포함함)이어도 좋지만, 인터넷(특히, VPN)인 것이 바람직하다. 예를 들면, 제 1 서버(1)는 성형 공정(S1)을 행하는 공장 내에 놓이고, 제 2 서버(3)는 가공 공정 S3을 행하는 공장 내에 놓인다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 성형 공정 S1은 오버플로우 다운드로우법에 의해 연속 성형된 유리 리본을 세로 자세인 채 소정 길이로 절단함으로써, 성형 원판인 유리 원판(G)을 제조하는 절단 공정 S11을 구비한다. 절단 공정 S11에서는 굽힘 응력에 의한 할단에 의해 유리 리본의 조절(粗切)을 행한다. 또한, 성형 공정 S1은 오버플로우 다운드로우법을 이용한 것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 슬롯 다운드로우법이나 리드로우법 등의 다른 다운드로우법이나 플로트법을 이용해도 좋다.

또한, 성형 공정 S1은 절단 공정 S11 후에, 유리 원판(G)의 결함을 검사하는 결함 검사 공정 S12와, 유리 원판(G)에 식별 정보를 붙이는 마킹 공정 S13과, 유리 원판(G)을 곤포하는 곤포 공정 S14를 구비한다. 본 실시형태에서는 성형 공정 S1에 있어서, 도 2의 왼쪽으로부터 오른쪽을 향해서 유리 원판(G)을 세로 자세(바람직하게는 수직 자세)로 반송한다. 이 반송 동안, 예를 들면 유리 원판(G)은 척 기구 등에 의해 매달려 지지된다. 또한, 컨베이어 등에 의해 유리 원판(G)을 가로 자세(바람직하게는 수평 자세)로 반송해도 좋다.

결함 검사 공정 S12는 센서(6)에 의해 유리 원판(G)에 포함되는 결함의 종류(예를 들면, 거품, 이물 등), 위치(좌표), 크기를 측정하는 공정 S12a를 구비한다. 본 실시형태에서는 결함 검사 공정 S12는 공정 S12a 전에 센서(7)에 의해 유리 원판(G)의 편육을 측정하는 공정 S12b와, 센서(8)에서 유리 원판(G) 근(맥리)을 측정하는 공정 S12c를 더 구비한다. 또한, 공정 S12a~S12c의 순서는 특별히 한정되지 않는다. 결함 검사 공정 S12에서는 이들 공정 S12a~S12c의 검사 결과를 포함하는 결함 정보를 생성하고, 제 1 서버(1)에 송신한다. 또한, 공정 S12b 및 공정 S12c는 생략해도 좋다.

한편, 제 1 서버(1)에서는 도 1에 나타내는 바와 같이, 결함 정보를 유리 원판(G)의 식별 정보에 결부시켜 제 1 데이터베이스(1a)에 기억함과 아울러, 그 결함 정보에 의거해서 유리 원판(G)의 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 연산(시뮬레이션)에 의해 자동적으로 구한다. 여기서, 컷아웃 구분 정보는 1장의 유리 원판(G)으로부터 1장 또는 복수장의 유리판(Ga)을 어떻게 잘라내는지를 나타내는 레이아웃 정보이다. 또한, 품질 정보는 컷아웃 구분 정보에 포함되는 컷아웃 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 판정 결과 정보(합격을 나타내는 정보와 불합격을 나타내는 정보로 이루어짐)이다. 하나의 구분은 1장의 유리판(Ga)이 되는 부분에 대응한다.

도 3a~도 3c에 나타내는 바와 같이, 제 1 서버(1)에는 컷아웃 구분 정보의 후보로서 미리 다른 복수종의 패턴이 있다. 예를 들면, 도 3a의 싱글 모따기, 도 3b의 트리밍, 도 3c의 멀티 모따기(예를 들면, 육모따기)의 세 가지 패턴이 있다. 이들 패턴 중에서 결함 정보에 포함되는 결함의 위치나 크기 등을 고려하여 최적의 컷아웃 구분 정보가 자동 선택된다. 컷아웃 구분 정보로서는 유리의 폐기량이 가장 적어지는 패턴을 선택하도록 하는 것이 바람직하다. 본 실시형태에서는 결함이 없는 유리 원판(G)은 싱글 모따기가 되고, 결함이 있는 유리 원판(G)은 결함의 위치나 크기 등을 고려하여 트리밍 또는 멀티 모따기하게 된다. 컷아웃 구분 정보의 후보 패턴 추가, 편집, 삭제할 수 있다.

도 3a와 나타내는 바와 같이, 싱글 모따기의 경우에는 유리 원판(G)의 둘레 가장자리부를 제외하고 직사각 형상의 구분(C1)이 컷아웃 구분 정보로서 선택된다. 구분(C1)의 크기는 미리 설정되지만, 변경도 가능하다.

도 3b에 나타내는 바와 같이, 트리밍의 경우에는 유리 원판(G)의 둘레 가장자리부를 제외하고, 또한 유리 원판(G)의 4개의 모서리 근방에 각각 형성되는 기점(P1~P4) 중 어느 1개를 모서리에 갖는 직사각 형상의 구분이 컷아웃 구분 정보로서 선택된다. 그 때문에, 컷아웃 구분 정보 중에는 선택된 기점(P1~P4)의 정보도 포함된다. 예를 들면, 유리 원판(G)에 결함(d1, d2)이 있는 경우에는 결함(d1) 및 결함(d2)을 포함하지 않도록 기점(P1)을 포함하는 직사각 형상의 구분(C2)이 컷아웃 구분 정보로서 선택된다. 구분(C2)의 크기는 미리 설정되지만, 변경도 가능하다.

도 3c에 나타내는 바와 같이, 멀티 모따기의 경우에는 유리 원판(G)의 둘레 가장자리부를 제외하고 영역 내에 인접 배치된 동일 크기의 복수의 직사각 형상의 구분이 컷아웃 구분 정보로서 선택된다. 예를 들면, 육모따기의 경우에는 구분( C3~C8)이 컷아웃 구분 정보로서 선택된다. 이 경우, 품질 정보에는 결함(d3~d5)이 존재하는 구분(C3, C5, C7)의 품질을 불합격으로 하는 정보와, 결함이 존재하지 않는 구분(C4, C6, C8)의 품질을 합격으로 하는 정보가 포함된다. 구분(C3~C8)의 수(멀티 모따기수)는 미리 설정되지만, 변경도 가능하다.

제 1 서버(1)는 연산에 의해 구한 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 유리 원판(G)의 식별 정보에 결부시켜 제 1 데이터베이스(1a)에 기억한다. 또한, 이와 아울러 제 1 서버(1)는 식별 정보와 함께 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 제 2 서버(3)에 송신한다. 제 2 서버(3)는 이들 정보를 식별 정보에 결부시켜 제 2 데이터베이스(3a)에 기억한다. 이것에 의해, 제 2 데이터베이스(3a)에 기억된 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보는 제 1 데이터베이스(1a)에 기억된 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보와 동기한 상태가 된다. 이 때, 결함 정보는 제 1 서버(1)로부터 제 2 서버(3)에 송신되는 것은 아니고, 동기 정보에서 제외된다. 따라서, 제 1 서버(1)에는 결함 정보, 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 상세 정보가 기억되고, 제 2 서버(3)에는 결함 정보를 제외한 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 간이 정보가 기억된다. 또한, 제 1 서버(1)로부터 제 2 서버(3)로 송신하는 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보는 제 2 서버(3)에 기억되어 있는 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보와의 차분 정보만이어도 좋다.

다시, 도 2로 돌아가서 설명하면, 마킹 공정 S13에서는 마킹 장치(9)에서 유리 원판(G)의 둘레 가장자리부 등의 비유효 부분(예를 들면, 정절(精切)시에 절단 제거되는 부분)에 식별 정보를 붙인다. 식별 정보는 유리 원판(G)의 ID 정보이며, 예를 들면 2차원 코드(바람직하게는, 데이터 매트릭스 코드) 등의 형식으로 유리 원판(G)에 붙여진다. 마킹 장치(9)에 의해 식별 정보를 붙이는 방법으로서는, 예를 들면 라벨의 부착, 레이저 가공, 잉크젯 인쇄 등이 사용된다. 잉크젯 인쇄를 사용하는 경우, 금속 성분을 포함하지 않는 잉크를 사용하는 것이 바람직하다.

곤포 공정 S14에서는 유리 원판(G)을 팔레트(10)에 복수장 적층하여 곤포한다. 이 때, 필요에 따라 컷아웃 구분 정보에 의거해서 유리 원판(G)을 적절하게 분류해도 좋다. 적층 작업은 인간 또는 로봇에 의해 행해진다. 본 실시형태에서는 유리 원판(G)을 세로 자세로 적층하는 팔레트(10)를 이용하지만, 유리 원판(G)을 가로 자세로 적층하는 팔레트를 사용해도 좋다. 세로 자세의 경우, 유리 원판(G)의 자세는 수평면이 이루는 각이 45°~80°인 것이 바람직하고, 60°~75°인 것이 보다 바람직하다. 가로 자세의 경우, 유리 원판(G)의 자세는 수평면이 이루는 각이 0°(수평 자세)~30°인 것이 바람직하고, 0°~15°인 것이 보다 바람직하다. 이들 경우, 유리 원판(G)의 각 상호간에는 종이(합지)나 발포 수지 시트 등의 보호 시트(미도시)를 개재시키는 것이 바람직하다. 도 2 중, 팔레트(10) 및 팔레트(10)에 곤포된 유리 원판(G)은 설명의 편의상 측면도로서 도시하고 있다.

상기 곤포 공정 S14가 종료되면, 팔레트(10)에 곤포된 유리 원판(G)을 가공 공정 S3까지 수송한다(수송 공정 S2). 수송에는 육송, 공수, 및 해운 중 적어도 하나를 포함한다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 가공 공정 S3은 유리 원판(G)에 붙여진 식별 정보(X)를 스캔하는 판독 공정 S31과, 유리 원판(G)으로부터 마더 유리인 유리판(Ga)을 잘라내는 절단 공정 S32와, 유리판(Ga)을 선별하는 선별 공정 S33을 구비한다. 본 실시형태에서는 가공 공정 S3에 있어서, 도 4의 왼쪽으로부터 오른쪽을 향해서 유리 원판(G)을 가로 자세(바람직하게는 수평 자세)로 반송하지만, 수직 자세로 반송해도 좋다. 본 실시형태에서는 팔레트(10)로부터 인출된 유리 원판(G)에 가공 공정 S3을 실시하는 경우를 예로 들어서 설명하지만, 이것에 한정되지 않는다. 팔레트(10)로부터의 유리 원판(G)의 인출 작업은 인간 또는 로봇에 의해 행해진다. 도 4 중, 팔레트(10) 및 팔레트(10)에 곤포된 유리 원판(G)은 설명의 편의상 측면도로서 도시하고 있다.

판독 공정 S31에서는 스캔한 식별 정보를 제 2 서버(3)에 송신하고, 제 2 서버(3)로부터 식별 정보에 대응하는 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 취득한다.

절단 공정 S32는 제 2 서버(3)로부터 취득한 컷아웃 구분 정보에 의거해서 유리 원판(G)에 스크라이브선(L)을 형성하는 공정 S32a와, 유리 원판(G)을 스크라이브선(L)을 따라서 구부려 브레이킹하는 공정 S32b를 구비한다. 공정 S32a에서는 휠 커터에 의한 가압이나 레이저의 조사 등에 의해 스크라이브선(L)이 형성된다. 공정 S32b는 유리 원판(G)의 반송 방향과 평행한 제 1 방향으로 연장되는 스크라이브선(L)을 따라서 유리 원판(G)을 구부려 브레이킹하는 공정과, 반송 방향과 직교하는 제 2 방향으로 연장되는 스크라이브선(L)을 따라서 유리 원판(G)을 구부려 브레이킹하는 공정을 개별로 구비한다. 또한, 도 4는 취득한 컷아웃 구분 정보가 1장의 유리 원판(G)으로부터 4장의 유리판(Ga)을 잘라내는 것을 지시하는 정보이었던 경우를 예시하고 있다.

여기서, 절단 공정 S32에서 사용되는 스크라이브 기구나 구부려 브레이킹하는 기구에는 컷아웃 구분 정보의 후보의 패턴이 미리 등록되어 있다. 제 2 서버(3)로부터 취득한 컷아웃 구분 정보에 대응하는 패턴의 선택 스위치를 사람이 압하함으로써 제 2 서버(3)로부터 취득한 컷아웃 구분 정보에 대응하는 가공이 자동적으로 행해진다. 또한, 스크라이브 기구나 구부려 브레이킹하는 기구가 제 2 서버(3)로부터 컷아웃 구분 정보를 직접 취득하고, 등록 패턴 중에서 컷아웃 구분 정보에 대응하는 가공을 자동 선택하도록 해도 좋다.

또한, 절단 공정 S32에서는 레이저 할단이나 레이저 용단에 의해 유리 원판(G)을 절단해도 좋다.

선별 공정 S33에서는 제 2 서버(3)로부터 취득한 품질 정보에 의거해서, 잘라낸 유리판(Ga) 중에서 양품을 선별한다. 선별 공정 S33을 사람이 행하는 경우에는 표시 장치(11)를 배치하고, 품질 정보를 표시하는 것이 바람직하다. 도 5에 나타내는 바와 같이 표시 장치(11)는, 예를 들면 품질이 합격인 구분에 「○」이 표시되고, 품질이 불합격인 구분에 「×」가 표시된다. 또한, 선별 공정 S33은 로봇에 의해 자동으로 행해도 좋다. 이 경우, 표시 장치(11)는 생략해도 좋다. 양품으로 간주된 결함이 없는 유리판(마더 유리)(Ga)은 액정 표시 장치의 제조 등을 행하는 고객에게 판매된다.

이상과 같은 구성에 의하면, 각종 정보를 관리하는 서버가 제 1 서버(1)와 제 2 서버(3)로 나뉜다. 제 1 서버(1)에는 결함 정보, 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 상세 정보가 기억되고, 제 2 서버(3)에는 결함 정보를 제외한 컷아웃 구분 정보, 품질 정보를 포함하는 간이 정보만이 기억된다. 가공 공정 S3에서는 제 1 서버(1)로부터는 각종 정보를 직접 취득하지 않고, 제 2 서버(3)로부터 취득한 간이 정보만이 사용된다. 그 때문에, 가공 공정 S3에 있어서 제 1 서버(1)에 과도한 부하가 걸리는 일이 없고, 또한 제 2 서버(3)로부터 취득하는 정보도 간이 정보에 그치므로, 제 2 서버(3)에 과도한 부하가 걸리는 일도 없다. 따라서, 제 2 서버(3)로부터 가공에 필요한 정보를 원활하게 취득할 수 있는 상태를 안정적으로 유지할 수 있기 때문에 유리 원판(G)으로부터 유리판(Ga)을 효율적으로 제조하는 것이 가능해진다. 또한, 가공 공정 S3의 작업자가 제 1 서버(1)에 액세스하는 것을 제한(금지)하면 가공 공정 S3의 작업자는 제 1 서버(1)에만 기억된 결함 정보에 액세스할 수 없다. 이러한 형태로 하면, 기밀성이 높은 결함 정보가 유출될 위험을 저감할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 실시형태의 구성에 한정되는 것은 아니고, 상기한 작용 효과에 한정되는 것도 아니다. 본 발명은 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다.

상기 실시형태에서는 유리 원판(G)에 식별 정보를 붙이는 경우를 설명했지만, 유리 원판(G)의 부대물(예를 들면, 팔레트 등)에 식별 정보를 붙여도 좋다. 이 경우, 부대물(팔레트)의 식별 정보 및 적재 위치에 따라 유리 원판(G)을 식별할 수 있다. 또한, 유리 원판(G)에 연산에 의해 구해진 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 직접 붙여도 좋다. 이들 정보는 결함 정보에 비해서 정보량이 매우 적기 때문에, 예를 들면 2차원 코드 등에 포함될 수 있다. 이 경우, 가공 공정 S3에 있어서 유리 원판(G)에 붙인 식별 정보로부터 직접 컷아웃 구분 상황 및 품질 정보를 판독할 수 있으므로, 제 2 서버(3)와의 통신을 삭감 또는 생략할 수 있다.

상기 실시형태에서는 제 1 서버(1)에서 결함 정보에 의거해서 유리 원판(G)의 컷아웃 구분 정보 및 품질 정보를 연산하여 구하지만, 다른 서버에서 연산해도 좋고, 결함 검사 공정 S12나 마킹 공정 S13에서 사용되는 컴퓨터에서 연산해도 좋다.

상기 실시형태에서는 가공 공정 S3에 있어서, 제 2 서버(3)로부터 취득한 컷아웃 구분 정보대로 유리 원판(G)을 절단하는 경우를 설명했지만, 가공 공정 S3에 있어서 제 2 서버(3)로부터 취득한 컷아웃 구분 정보와는 다른 컷아웃 구분 정보(제 2 컷아웃 구분 정보)에 의거해서 유리 원판(G)을 절단해도 좋다. 이 경우, 다음과 같은 구성으로 하는 것이 바람직하다. 즉, 제 2 서버(3)가 제 2 컷아웃 구분 정보에 따라 절단하는 것이 요구되는 유리 원판(G)의 식별 정보와 함께, 제 2 컷아웃 구분 정보를 제 1 서버(1)에 송신한다. 이어서, 제 1 서버(1)가 식별 정보에 대응하는 결함 정보에 의거해서 제 2 컷아웃 구분 정보의 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 제 2 품질 정보를 재연산하여 구한다. 그 후, 제 1 서버(1)가 제 2 품질 정보를 제 2 서버(3)에 송신한다. 이렇게 하면, 결함 정보를 제 2 서버(3)에 전송하지 않고, 제 1 서버(1)와 제 2 서버(3) 사이의 적은 정보의 교환만으로, 가공 공정 S3에 있어서의 컷아웃 정보의 변경 요구에 대응할 수 있다.

상기 실시형태에서는 성형 원판으로부터 마더 유리를 잘라내는 경우를 설명했지만, 본 제조 방법은 마더 유리로부터 액정 표시 장치용 등의 최종 제품용 유리 기판을 잘라내는 경우에도 마찬가지로 적용할 수 있다.

1 제 1 서버 1a 제 1 데이터베이스
3 제 2 서버 3a 제 2 데이터베이스
G 유리 원판(성형 원판) Ga 유리판(마더 유리)
S1 성형 공정 S11 절단 공정(조절)
S12 결함 검사 공정 S13 마킹 공정
S14 곤포 공정 S2 수송 공정
S3 가공 공정 S31 판독 공정
S32 절단 공정(정절) S33 선별 공정

Claims

유리 원판의 결함을 검사하여 결함 정보를 생성하는 공정과,
상기 결함 정보에 의거해서 상기 유리 원판의 컷아웃 구분 정보 및 그 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 품질 정보를 연산에 의해 구하는 공정과,
상기 결함 정보, 상기 컷아웃 구분 정보 및 상기 품질 정보를 제 1 서버의 제 1 데이터베이스에 기억시키는 공정과,
상기 결함 정보를 제외한 상기 컷아웃 구분 정보 및 상기 품질 정보를 상기 제 1 서버로부터 제 2 서버로 송신하여 상기 제 2 서버의 제 2 데이터베이스에 기억시키는 공정과,
상기 제 2 서버로부터 상기 유리 원판의 식별 정보에 대응하는 상기 컷아웃 구분 정보 및 상기 품질 정보를 취득하는 공정과,
상기 제 2 서버로부터 취득한 상기 컷아웃 구분 정보에 의거해서 상기 유리 원판으로부터 1장 또는 복수장의 유리판을 잘라내는 공정과,
상기 제 2 서버로부터 취득한 상기 품질 정보에 의거해서 상기 유리판 중에서 양품을 선별하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 결함 정보를 생성하는 공정 후이고 또한 상기 유리판을 잘라내는 공정 전에, 상기 유리 원판을 곤포 수송하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 품질 정보를 연산에 의해 구하는 공정에 있어서, 상기 제 1 서버에서 상기 품질 정보를 연산에 의해 구하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리판을 잘라내는 공정에 있어서, 상기 제 2 서버로부터 취득한 상기 컷아웃 구분 정보와는 다른 제 2 컷아웃 구분 정보에 의거해서 상기 유리판을 잘라내는 것이 요구되는 경우에, 상기 제 2 서버가 상기 식별 정보와 함께 상기 제 2 컷아웃 구분 정보를 상기 제 1 서버에 송신하고, 상기 제 1 서버가 상기 식별 정보에 대응하는 상기 결함 정보에 의거해서 상기 제 2 컷아웃 구분 정보의 구분마다의 품질의 합격 여부를 나타내는 제 2 품질 정보를 재연산하여 구하고, 상기 제 2 서버에 송신하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.