KR20190046663A - 결함 분석을 위한 검사시스템 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 검사시스템을 사용하여 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하는 방법 및 검사시스템(24)에 관한 것으로서, 상기 검사시스템(24)은 검출유닛(26), 운반장치(27) 및 처리장치를 포함하고, 상기 검출유닛은 광학검출장치(31)를 포함하고, 상기 운반장치는 상기 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들(25)을 연속적으로 운반하는데 사용되며, 상기 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치되며, 상기 검출장치에 대한 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 상기 검출유닛의 측정장치(40)를 통해 측정되고, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선의 이미지는 상기 검출장치로 캡쳐되고, 상기 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 상기 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 고려하면서 처리장치를 통한 상기 트랜스포머 라미네이션의 결합된 이미지로 조립되며, 상기 트랜스포머 라미네이션의 형상은 상기 처리장치를 통해 상기 결합된 이미지에 기초하여 결정된다.

Description

결함 분석을 위한 검사시스템 및 방법{Inspection system and method for analysing defects}
본 발명은 검사시스템 및 검사시스템으로 트랜스포머 라미네이션들(transformer laminations)의 결함을 분석하기 위한 검사시스템 및 방법에 관한 것으로서, 검사시스템은 검출유닛, 운반장치 및 처리장치를 포함하고, 상기 검출유닛은 광학검출장치를 포함하고, 상기 운반장치는 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 연속적으로 운반하는데 사용되며, 상기 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동방향에 대해 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치된다.
트랜스포머 생산 시, 트랜스포머 라미네이션들로부터 조립된 트랜스포머 코어(transformer core)의 품질 및 성능 손실은 트랜스포머 라미네이션의 특성에 의해 크게 영향을 받는다. 특히, 오차 범위를 벗어난 트랜스포머 라미네이션의 기하학적 형태의 편차(deviations in the geometric shape)는 트랜스포머 코어의 라미네이션들의 갭 및 각도에 관한 결함을 초래할 수 있다. 또한, 그러한 편차는 트랜스포머 코어의 조립을 방해할 수 있다. 따라서, 절단 단계 후에 트랜스포머 라미네이션들을 제조하기 위한 기계에서 트랜스포머 라미네이션들을 제거하고 외부 측정 스테이션(external measuring station)에서 동일한 지오메트리를 측정하는 것이 알려져 있다. 따라서 수행된 측정들은 라미네이션들의 치수를 보정하기 위해 기계의 시스템 제어를 통해 기계 파라미터들에 대한 조정을 수행하는 데 사용될 수 있다. 여기에서 단점은 트랜스포머 라미네이션들의 형상이 다시 요구되는 오차 범위 내에 있을 때까지 기계가 여러 번 정지해야 한다는 것이다. 따라서, 트랜스포머 라미네이션들의 검사 및 기계의 보정 과정은 시간이 많이 걸리고 또한 결과적으로 비용이 많이 든다. 또한, 이러한 공정에는 측정 테이블이 필요하며, 측정 테이블은 기계에서의 온도와 일치하도록 온도가 조정된 깨끗한 환경에서 설치해야 하며 정기적으로 캘리브레이션(calibration)되어야 한다. 측정 테이블에서, 트랜스포머 라미네이션은 트랜스포머 라미네이션 위에 배치된 카메라로 전체적으로 캡쳐될 수 있으며(captured), 이후에 기준 포인트들에 의해서 이미지 프로세싱을 통해 측정될 수 있다. 또한, 복수의 카메라들을 통해 트랜스포머 라미네이션들을 캡쳐 및/또는 측정하는 것은 공지되어 있다. 카메라들은 고정된 좌표계(fixed coordinate system) 내에서 이동 가능하게 배치될 수 있다. 또한, 레이저 시스템을 통해 트랜스포머 라미네이션의 에지들(edges)을 검출하고 측정하는 것으로 알려져 있다. 측정 이전에, 레이저는 검출 공정을 가속화하기 위해 이미 트랜스포머 라미네이션의 에지 영역에 배치되도록 위치된다. 따라서, 이러한 경우에, 트랜스포머 라미네이션을 측정하는 것은 트랜스포머 라미네이션의 정의된 위치를 필요로 한다.
또한, 검출유닛의 복수의 광학검출장치들이 검사될 트랜스포머 라미네이션 위에 배치될 수 있으며, 그 이후에 트랜스포머 라미네이션은 광학검출장치들에 대해 이동될 수 있다. 이러한 방식으로, 검사시스템을 설치하는데 필요한 공간은 현저하게 감소될 수 있는데, 이는 고정 트랜스포머 라미네이션에 대한 검출 유닛 또는 광학검출장치의 이동을 더 이상 필요로 하지 않기 때문이다. 광학검출장치로 기록된 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 트랜스포머 라미네이션 상의 표시들(markings)에 의해 트랜스포머 라미네이션의 결합 이미지로 조립될 수 있다. 여기에서 단점은 측정에 대한 만족할만한 정확도가 달성될 수 없고 트랜스포머 라미네이션의 이동속도가 비교적 낮다는 것이다. 예컨대, 라미네이션들의 이동 속도가 50m/min 이상인 경우, 라미네이션 길이의 ≤1: 10,000 범위의 측정 정확도는 라미네이션의 중심에서 길이 1미터마다 얻을 수 있다. 트랜스포머 라미네이션은 길이에서 수미터의 범위 내에 있을 수 있기 때문에, 검사 공정을 개선하는 것만으로도 상당한 비용 이점을 얻을 수 있다.
따라서, 본 발명의 근본적인 기술 문제점은 트랜스포머 라미네이션들의 보다 정확하고 비용-효율적인 검사를 용이하게 하는 검사시스템 뿐만 아니라 검사시스템을 사용하여 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하는 방법을 제안하는 것이다.
이러한 문제점은 청구항 1의 특징을 가지는 방법 및 청구항 14의 특징을 가지는 검사시스템에 의해 해결된다.
검사시스템으로 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하기 위한 본 발명의 방법에서, 검사시스템은 검출유닛, 운반장치 및 처리장치를 포함하고, 검출유닛은 광학검출장치를 포함하고, 운반장치는 상기 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 연속적으로 운반하는데 사용되며, 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치되며, 검출장치에 대한 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 상기 검출유닛의 측정장치를 통해 측정되고, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선의 이미지는 검출장치로 캡쳐되고, 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 고려하면서 처리장치를 통한 트랜스포머 라미네이션의 결합된 이미지로 조립되며, 트랜스포머 라미네이션의 형상은 처리장치를 통해 결합된 이미지에 기초하여 결정된다.
트랜스포머 라미네이션의 검사의 품질 및 속도는 본 발명의 방법으로 상당히 증대될 수 있다. 이것은 상기 라미네이션이 광학검출장치에 의해 캡쳐되는 동안 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도가 측정되는 측정장치를 제공함으로써 달성된다. 또한, 트랜스포머 라미네이션의 적어도 하나의 윤곽선이 캡쳐된다는 사실은 트랜스포머 라미네이션의 형상을 측정하거나 결정하는 것을 가능하게 한다. 트랜스포머 라미네이션의 형태는 여기에서 트랜스포머 라미네이션의 2차원 확장, 즉 그 외형으로 이해된다. 이미지 캡쳐 중에 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 측정함으로써 트랜스포머 라미네이션의 복수의 연속적인 이미지들을 기록하고 나서, 이를 처리장치에 의해서, 즉 이미지 처리를 사용하여 결합된 이미지로 그 이미지를 조립하는 것이 가능하다. 이러한 경우에 처리장치는 트랜스포머 라미네이션 또는 그 윤곽선의 현실적인 시각적 표현이 처리장치에서 사용 가능하도록 이동 속도에 따라 트랜스포머 라미네이션의 이미지를 명확하게 조립한다. 트랜스포머 라미네이션의 시각적 표현은 트랜스포머 라미네이션의 형상 표현과 동시에 일치한다.
전체적으로, 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 이러한 속도가 트랜스포머 라미네이션들을 절단하기 위한 기계의 절단장치의 출력 속도에 대응하는 정도로 증가될 수 있다. 또한 이동 속도를 통합하는 것은 더 높은 측정 정확도를 달성하는데 도움이 된다. 예컨대, 이동 속도가 200 m/min 이상인 경우 형상은 7미터의 라미네이션의 중심 길이에 기초하여 라미네이션의 길이의 ≤1:70,000의 오차 범위로 정확히 측정될 수 있다.
이러한 문맥에서 어떠한 유형의 광학검출장치가 사용되는지는 중요하지 않다. 중요한 것은 광학검출장치가 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로 배치된다는 것이다. 윤곽선의 이미지들은 트랜스포머 라미네이션의 에지들에서 벗어나 적절한 광 반사를 통한 콘트라스트 검출(contrast detection)에 의해 또는 에지 검출을 위한 소위 레이저 스캐너로 기록할 수 있다. 이러한 공정에서, 광학검출장치는 복수의 카메라의 조정이 예컨대 회피될 수 있도록 트랜스포머 라미네이션 또는 트랜스포머 라미네이션의 폭과 적어도 중첩된다.
특히 트랜스포머 라미네이션의 치수 및/또는 윤곽선은 이미지 처리를 통해 결합된 이미지로부터 결정될 수 있다. 예컨대, 트랜스포머 라미네이션의 길이 및 폭, 개별적인 에지들의 길이, 각도, 개구의 직경, 그들의 간격, 라미네이션의 곡선, 개구의 위치, 에지 품질 및/또는 컷의 품질이 측정되거나 결정될 수 있다. 예컨대, 높은 정확도는 이미지의 회색값의 이미지 처리 또는 그 이미지의 차별화에 의해 라미네이션의 에지들 또는 윤곽선들의 검출에서 달성될 수 있다. 또한, 트랜스포머 라미네이션의 안정성 및 손상, 스크래치들, 홀들, 마모된 에지들(frayed edges) 등과 같은 표면의 결함은 단일 측정 또는 각각 단일 측정 사이클을 통해 검출 및 결정될 수 있다.
처리장치는 캡쳐 시간에 검출장치에 대한 이동 방향으로 측정장치에 의해 측정된 트랜스포머 라미네이션의 위치와 함께 캡쳐된 이미지를 연관시킬 수 있다. 결과적으로, 이미지의 이미지 데이터 세트 및 측정위치의 위치 데이터 세트는 이미지 캡쳐, 이미지 캡쳐 시간 및 라미네이션의 속도의 동기화의 방식으로 처리장치에 의해 서로 할당될 수 있다.
처리장치는 이미지의 이미지 데이터 세트(image data set of the image) 및 측정 위치의 위치 데이터 세트(position data set of the measured position)를 트랜스포머 라미네이션의 구성요소 데이터 세트(component data set)에 저장할 수 있다. 구성요소 데이터 세트는 예컨대, 바코드 또는 색상 패턴을 통해 트랜스포머 라미네이션에 특별하게 할당될 수 있어, 트랜스포머 라미네이션이 이미 광학검출장치 또는 처리장치에 의해 즉시 인식될 수 있다. 또한, 구성요소 데이터 세트는, 각각의 트랜스포머 라미네이션들에 구성요소 데이터를 할당하는 가능성으로 인해 품질 보증 및 트랜스포머 코어의 생산을 위한 후속 작업 단계들의 비용을 줄일 수 있음으로써, 검사시스템을 기계의 특정 공정 기반시설과 연결하여 사용할 수 있다.
또한, 처리장치는 이미지의 이미지 데이터 세트(image data set of the image) 및 위치의 측정 데이터 세트(measurement data set of the position)에 일치하는 타임 스탬프(time stamp)를 할당할 수 있다. 타임 스탬프를 구비하는 것은 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도의 함수로서 캡쳐 시간에 이미지의 정확한 할당을 보장한다. 또한, 타임 스탬프를 가진 이미지로 시각화된 트랜스포머 라미네이션 위치를 마크하여 이동 속도의 정확한 변화 시간을 결정하고, 필요하다면 그 이동 속도의 정확한 변화 시간을 저장하는 것이 가능하다.
또한, 처리장치는 이미지의 이미지 데이터 세트 내의 트랜스포머 라미네이션의 개별 광학 마커(optical marker)를 검출할 수 있고, 그 광학 마커를 구성요소 데이터 세트에 할당할 수 있다. 광학 마커는 예컨대, 바코드 또는 트랜스포머 라미네이션의 표면 상의 색상 패턴일 수 있다. 대안으로서, 표시장치(marking device)에 의해 이미 측정된 트랜스포머 라미네이션에 광학 마커를 적용하고, 이어서 결함 분석에 구성요소 데이터 세트를 할당하는 것이 가능하다.
처리장치가 트랜스포머 라미네이션들의 형상에 기초하여 트랜스포머 코어를 제조하기 위한 복수의 트랜스포머 라미네이션들의 배치 순서를 결정할 경우 유리하다. 트랜스포머 라미네이션에 측정되고 할당된 구성요소 데이터는 적절한 소프트웨어로 사용되어 트랜스포머 코어의 배치 간격의 크기를 최소한으로 유지할 수 있다. 따라서, 트랜스포머 코어의 전력 손실은 상당히 줄일 수 있다. 결과적으로, 처리장치는 기계의 부분적으로 또는 완전히 자동화된 코어 적재시스템에 연결될 수 있다. 각각의 트랜스포머 라미네이션이 표시되는 경우, 트랜스포머 라미네이션들의 생산과 트랜스포머 라미네이션들의 조립은 별도의 위치에 있는 기계에서 수행되고 및/또는 서로 완전히 독립적으로 수행될 수 있다. 이것의 필수적인 양상은 트랜스포머 라미네이션들의 구성요소 데이터 세트들이 적재시스템으로 전송되는데. 여기에서 트랜스포머 라미네이션이 설정된 기계 내의 위치에서 라미네이션 위치를 최적화하는데 사용될 수 있다.
측정장치의 위치센서 및/또는 거리센서의 사용은 트랜스포머 라미네이션에서 트랜스포머 라미네이션의 위치, 완료된 이동 거리(distance of completed movement) 및/또는 이동 속도를 직접적으로 측정하는 것을 가능하게 한다. 운반장치의 설계에 따라, 운반시스템이 마찰-기반시스템(friction-based system)인 경우, 미끄러짐이 트랜스포머 라미네이션 및 운반시스템 사이에서 발생할 수 있으며, 이는 이동 속도 측정 시에 부정확성을 초래할 수 있다. 예컨대, 컨베이어 벨트의 이동 속도는 엔코더를 통해 결정될 수 있으며, 엔코더는 컨베이어 벨트의 드라이브 상에 배치되고 속도 프로파일을 생성한다. 또한, 표면의 이미지를 기준 이미지와 비교함으로써 컨베이어 벨트의 마모를 연속적으로 검출하는데 사용되는 표면 센서가 제공되므로, 트랜스포머 라미네이션 및 표면 사이의 마찰계수의 변화에 관한 결론을 이끌어낼 수 있다. 또한, 위치센서 또는 각각의 거리센서는 광학 또는 기계센서일 수 있으며, 이는 완료된 이동 거리 또는 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 측정하는데 사용될 수 있다. 특히 하나의 간단한 실시예에서, 위치센서 또는 각각의 거리센서는 트랜스포머 라미네이션과 접촉하는 휠을 포함하며, 트랜스포머 라미네이션의 이동이 휠에 직접적으로 전달될 수 있다. 또한, 복수의 위치센서들 또는 각각의 거리센서들은 예컨대, 검사시스템으로의 트랜스포머 라미네이션의 진입을 검출하거나 트랜스포머 라미네이션의 전방 미 후방 단부의 위치를 결정하기 위해 존재할 수 있다. 따라서, 거리센서는 트랜스포머 라미네이션이 진입할 때 트랜스포머 라미네이션의 전방 단부를 검출한 후에 스위치 온될 수 있고, 트랜스포머 라미네이션의 후방 단부를 검출한 후에 스위치 오프될 수 있다.
처리장치는 이동 방향으로 검출장치의 전방에 배치된 위치센서 및/또는 거리센서로부터 그리고 이어서 이동 방향으로 검출장치의 후방에 배치된 위치센서 및/또는 거리센서로부터 측정 데이터를 처리할 수 있다. 결과적으로, 트랜스포머 라미네이션은 연속적인 운반장치의 전체 길이에 놓일 필요가 없지만, 위치센서 또는 거리센서가 검출장치의 전방 또는 후방에 트랜스포머 라미네이션과 결합되어 있지 않거나 트랜스포머 라미네이션을 검출할 수 없을 때 트랜스포머 라미네이션 단부 영역 및 초기 영역에서 다른 속도를 구비한다. 각각의 위치센서 또는 거리센서가 검출장치 전,후방에서 트랜스포머 라미네이션과 결합되어 있지 않거나 트랜스포머 라미네이션을 검출하지 못할 경우, 검출장치의 전방의 센서 또는 검출장치의 후방의 센서 중 하나가 트랜스포머 라미네이션을 더 이상 검출할 수 없을 때까지 선행센서로 사용될 수 있다. 이러한 방법으로, 즉, 이러한 방식으로 각각의 센서들을 배치함으로써, 검사시스템은 트랜스포머 라미네이션들을 절단하기 위한 기계 상에 직접적으로 배치될 수 있다. 또한, 측정장치는 트랜스포머 라미네이션의 일부가 여전히 기계의 커팅 섹션(cutting section)에 위치하고 여전히 작업 중이기 때문에 트랜스포머 라미네이션이 정지하거나 일시 중단되더라도 위치센서 또는 거리센서를 통해 트랜스포머 라미네이션을 검출할 수 있다. 이에 따라, 이미 측정된 트랜스포머 라미네이션 영역의 정확한 위치가 트랜스포머 라미네이션이 계속 전방으로 이동할 때, 측정의 정확한 연속(accrate continuation of a measurement)을 위해 사용될 수 있다. 또한, 처리장치가 측정 결과에 영향을 주지 않으면서 가장 최근에 측정된 트랜스포머 라미네이션의 위치를 검색하고 인식하기 때문에 기계의 다양한 절단 프로그램들의 과정에서 측정 중에, 트랜스포머 라미네이션은 회수(retracted)될 수 있다.
트랜스포머 라미네이션의 한 단부에서 측정된 이동 속도와 트랜스포머 라미네이션의 대향 단부에서 측정된 이동 속도 사이의 차이가 바람직하게는 이동 속도의 변화의 시간을 고려하면서 형상의 결정에서 처리장치에 의해 고려될 경우 특히 유리하다. 이것은 위치센서 및/또는 거리센서가 트랜스포머 라미네이션의 위치 또는 각각의 거리 데이터를 동시에 검출할 수 있을 경우 가능하게 할 수 있으며, 트랜스포머 라미네이션은 처리장치에 의해 동시에 처리될 수 있다. 이들 위치데이터 또는 각각의 거리데이터는 처리장치에 의해 결합될 수 있어, 이동 속도의 변화의 정확한 시간은 동시에 트랜스포머 라미네이션의 위치와 함께 결정될 수 있다. 따라서, 예컨대 2개의 분리된 컨베이어 벨트들의 사용으로 인해 이동 속도의 변화는 측정 결과를 왜곡할 수 없다. 특히, 이동 방향에서 광학검출장치의 전,후방의 속도 조정을 수행할 수 있다.
더욱 정확한 측정 결과를 얻기 위해, 트랜스포머 라미네이션 및/또는 운반장치의 온도는 측정될 수 있고, 처리장치에 의한 형상의 결정을 위한 각각의 팽창계수와 함께 고려될 수 있다. 예컨대, 온도센서는 진입하는 트랜스포머 라미네이션의 온도를 결정할 수 있고, 이 온도값을 처리장치에 전달할 수 있다. 트랜스포머 라미네이션의 온도값은 측정 영역의 주변 온도 또는 테스트 영역의 온도와 같은 사전 정의된 기준 온도에 비해 측정된 길이에서 온도에 따른 변화에 사용될 수 있다.
측정 결과의 품질은 운반장치의 컨베이어 벨트의 벨트 장력 및/또는 마찰 계수를 측정하고, 그 벨트 장력 및/또는 마찰 계수는 처리장치에 의해 형상의 결정에서 고려될 경우 더 개선될 수 있다. 컨베이어 벨트들과 같은 플렉시블 운반장치들의 경우에, 벨트 장력은 텐셔너를 통해 증가 또는 감소될 수 있으며, 벨트 장력은 처리장치에 의해 고려될 수 있다. 따라서, 변화된 벨트 장력은 컨베이어 벨트의 변화된 마찰계수를 초래할 수 있으며, 이는 컨베이어 벨트와 이동하는 트랜스포머 라미네이션 사이의 속도 차이를 초래할 수 있다. 벨트 장력을 결정하기 위해 기준 거리에 비해 연장된 컨베이어 벨트의 거리를 측정하는 센서가 제공될 수 있다.
또한, 알려진 행태의 트랜스포머 라미네이션의 검사를 통해 검사시스템의 캘리브레이션을 수행할 수 있다. 여기서, 정확한 라미네이션 길이들을 가지는 트랜스포머 라미네이션의 기준 길이는 검사시스템을 작동시키기 전에 결정될 수 있으며, 온도, 벨트 장력, 벨트 표면 상태, 주변 광 및 기타와 같은 주변 데이터(ambient data)는 캘리브레이션 데이터(calibration data)로서 처리장치에 입력될 수 있다. 기준 길이는 예컨대, 정해진 시간 간격으로 정지 상태에 있는 트랜스포머 라미네이션의 부가적인 이미지 캡쳐에 의해 재계산될 수 있으며, 이후 처리장치에 입력될 수 있다. 이러한 맥락에서, 트랜스포머 라미네이션은 그 형상과 관련하여 매우 상세한 방식으로 측정될 수 있으며, 측정 정확도는 검사시스템의 측정 정확도보다 상당히 더 정확할 수 있다. 광학검출장치가 측정될 트랜스포머 라미네이션보다 낮은 열팽창계수를 가지는 것이 특히 바람직하다. 이것은 측정 결과에 대한 온도의 잠재적인 영향을 더 줄여줄 것이다. 또한, 캘리브레이션(calibration) 중에 사용되는 공지된 트랜스포머 라미네이션의 형상의 구성요소 데이터는 또한 트랜스포머 라미네이션을 절단하기 위한 기계의 캘리브레이션을 위하여 사용될 수 있다.
본 발명의 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하는 검사시스템은 검출유닛, 운반장치 및 처리장치를 포함하고, 검출유닛은 광학검출장치를 포함하고, 운반장치는 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 연속적으로 운반하는데 사용될 수 있으며, 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치되며, 검출장치에 대한 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 검출유닛의 측정장치를 통해 측정될 수 있고, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선의 이미지는 검출장치로 캡쳐될 수 있고, 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 고려하면서 처리장치를 통한 상기 트랜스포머 라미네이션의 결합된 이미지로 조립될 수 있으며, 상기 트랜스포머 라미네이션의 형상은 상기 처리장치를 통해 상기 결합된 이미지에 기초하여 결정될 수 있다. 본 발명의 검사시스템의 유리한 효과들은 본 발명의 방법의 이점에 대한 설명에서 발견될 수 있다.
광학검출장치는 라인 스캔 카메라(line scan camera)를 포함하며, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선의 라인 스캔 이미지는 라인 스캔 카메라로 캡쳐될 수 있다. 라인 스캔 카메라는 단일 라인의 라인 센서들의 배치를 가지는 카메라로 이해되며, 하나의 라인 센서는 하나의 픽셀에 대응할 수 있다. 그러나, 라인 스캔 카메라는 또한 3개의 병렬 행들의 라인센서를 가질 수 있으며, 각각의 라인센서는 1차 RGB 색상들에 대한 각각의 색상센서이다. 라인 스캔 카메라는 렌즈시스템을 구비할 수 있거나 그라디언트 인덱스 렌즈들(gradient index lenses)를 가지는 접촉 이미지 센서 라인 스캔 카메라(contact-image-sensor line scan camera)일 수 있다. 이러한 맥락에서, 라인 스캔 카메라는 트랜스포머 라미네이션의 전체 폭에 걸쳐 연장될 수 있으며, 즉 대응하는 길이를 가질 수 있다. 바람직하게는 트랜스포머 라미네이션에 수직 또는 직각으로 배향된 라인 스캔 카메라의 고해상도는 이미지 처리에 의해 처리장치로 윤곽선의 절단 품질을 검출하고 평가할 수 있게 한다. 또한, 라인 센서의 데이터 량은 영역 스캔 카메라의 데이터 량에 비해 상당히 낮아서, 트랜스포머 라미네이션이 통과하는 동안 라인 스캔 카메라의 이미지들을 실시간으로 결합된 이미지로 신속하게 처리할 수 있다. 또한, 복수의 라인 스캔 카메라들의 적절한 배치를 통해, 예컨대 단면들로 중첩하는 2개의 라인 스캔 카메라들의 오프셋 배치를 통해 라인 스캔 카메라를 설계하는 것이 가능하다. 라인 스캔 카메라의 배치는 이미지 처리 중에 고려될 수 있어서, 부분 이미지들은 결합된 이미지로 조립된다.
또한 광학검출장치는 투영장치(projection device)를 포함할 수 있으며, 투영장치는 조명장치로 설계될 수 있으며, 트랜스포머 라미네이션 상에 광을 투영하는데 사용될 수 있다. 따라서, 광원은, 트랜스포머 라미네이션의 에지들에서의 콘트라스트를 향상시키고, 이에 따라 윤곽선의 검출을 용이하게 하기 위해 광학검출장치에 직접적으로 제공될 수 있다. 라인 스캔 카메라가 복수의 라인 스캔 카메라의 오프셋 배치로 설계되는 경우 또한 투영장치는 이에 따라 오프셋된 광원을 가질 수 있다.
측정장치는 트랜스포머 라미네이션에서 직접적으로 트랜스포머 라미네이션의 위치 및/또는 이동 속도를 측정하기 위한 위치센서 및/또는 거리센서를 포함할 수 있다. 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도의 측정을 위해, 위치센서 또는 거리센서는 특히 트랜스포머 라미네이션의 리세스들 및 개구들이 가능한 한 측정에 영향을 미치지 않도록 배치될 수 있다. 예컨대, 위치센서 또는 각각의 거리센서는 트랜스포머 라미네이션 또는 운반장치 위의 수평 슬라이딩 장치(horizontal sliding device) 상에 배치될 수 있어, 운반장치 또는 이동 방향에 대한 편심 위치(off-centre position)는 또한 가능해진다. 대안적으로, 운반장치 위의 이동 방향에 대해 횡방향으로 배치되는 복수의 센서를 제공하는 것이 가능하다. 또한, 위치센서는 처리장치에 트랜스포머 라미네이션 및 신호들이 도달하는 것을 검출하도록 제공될 수 있어, 처리장치는 운반장치 상의 도달 트랜스포머 라미네이션(arriving transformer lamination)의 위치에 따라 수평 슬라이딩 장치를 통해 트랜스포머 라미네이션 위에 거리센서를 위치시킨다. 동시에, 위치센서의 위치는 트랜스포머의 결합된 이미지의 이미지 처리 중에 처리장치에 의해 고려될 수 있다. 위치센서 또는 거리센서가 트랜스포머 라미네이션에 관한 값을 전달하지 않을 경우, 처리장치는 트랜스포머 라미네이션이 각각의 센서를 통과한 시간을 결정할 수 있다. 따라서, 적어도 거리센서들이 트랜스포머 라미네이션의 길이보다 크지 않은 이동 방향으로 검출장치의 전,후방에 간격을 두고 배치될 경우, 적어도 하나의 거리센서는 트랜스포머 라미네이션을 캡쳐하는 것을 보장할 수 있기 때문에 유리하다. 동시에, 운반장치는 측정될 트랜스포머 라미네이션의 2배가 될 수 있다.
운반장치는 하나의 컨베이어 벨트, 2개의 컨베이어 벨트들 또는 운반 트롤리들(transport trolleys)로 설계될 수 있다. 따라서, 운반장치는 연속적인 컨베이어 벨트를 가질 수 있으며, 광학검출장치의 아래를 통과한다. 또한, 2개의 컨베이어 벨트들은 이동방향으로 광검출장치의 전,후방에 배치될 수 있다. 대안적으로, 운반장치는 하나 또는 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 수용하고 광학검출장치를 지나 하나 또는 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 운반할 수 있는 운반 트롤리들로 설계될 수 있다. 그리고 나서, 트랜스포머 라미네이션은 트랜스포머 라미네이션과 운반장치 사이에서 미끄러짐이 발생하지 않도록 운반 트롤리에 놓인다. 운반장치가 컨베이어 벨트를 포함하는 한, 측정장치는 컨베이어 벨트 또는 운반 트롤리의 위치, 완료된 이동 거리 및/또는 운반 속도의 직접적인 측정을 위한 위치센서 및/또는 거리센서를 포함하는 것이 유리하다. 운반 트롤리가 사용되더라도, 배치의 편차들은 여전히 발생할 수 있으므로 이러한 경우 위치센서들 또는 거리센서들의 사용이 유리할 수 있다.
특히, 각각 적어도 하나의 위치센서 및/또는 거리센서는 이동 방향으로 검출장치의 전,후방에 배치될 수 있다. 운반장치는 검출장치에 의해 분할되는 방식으로 설계되는 경우, 컨베이어 벨트의 상이한 마찰계수 및 상이한 마모는 예컨대, 각각의 위치센서 또는 각각의 거리센서로 캡쳐될 수 있는 속도 차이를 초래할 수 있다. 예컨대, 하나의 위치센서 또는 거리센서가 검출장치 전방의 컨베이어 벨트에 제공될 수 있고, 검출장치 후방의 컨베이어 벨트에 제공될 수 있으며, 이는 트랜스포머 라미네이션 및 그 속도의 진입 또는 출구(entry or exit)를 검출할 수 있다. 내부 기어링이 없는 컨베이어 벨트들의 경우, 검출될 트랜스포머 라미네이션의 이동속도가 검출장치 전,후방에서 둘 다 검출될 수 있다.
컨베이어 벨트의 마찰 계수를 증가시키기 위해 마그네트들로 컨베이어 벨트를 설계하는 것이 유리하다. 따라서, 마그네트들은, 컨베이어 벨트 상의 트랜스포머 라미네이션의 마찰계수를 증가시키기 위해, 컨베이어 벨트에 통합되거나 컨베이어 벨트 아래에 배치될 수 있다.
또한, 컨베이어 벨트는 컨베이어 벨트의 구동 휠과 결합할 수 있는 기어링으로 설계될 수 있다. 기어링은 컨베이어 벨트의 구동 휠과 컨베이어 벨트 사이의 미끄러짐을 방지할 수 있다. 또한, 벨트 연장 및 온도 차이로 인한 잠재적인 측정 오차는 기어링의 이(teeth)를 검출하는 센서를 통해 고려될 수 있다. 이러한 센서는 컨베이어 벨트의 내부측에서 기어 이 플랭크(gear tooth flanks)를 검출하기 위한 엔코더일 수 있으며, 비교적 높은 정밀도로 컨베이어 벨트의 속도를 검출하는데 사용될 수 있다.
컨베이어 벨트는 컨베이어 벨트 상에 트랜스포머 라미네이션을 정렬하기 위한 센터링장치(centring device)를 포함할 수 있다. 그리고 나서, 도달 트랜스포머 라미네이션은 센터링장치를 통해 이동 방향의 방향으로 대략 정렬될 수 있다. 센터링장치는, 이동방향에 평행하게 그리고 가능한 한 최대로 광학검출장치에 직각으로 배향된 라미네이션들의 경로를 정의한 안내요소들(guiding elements)로부터 설계될 수 있다. 평행한 경로 상의 광학검출장치로 진입하지 않는 트랜스포머 라미네이션들은 처리장치에서 수행되는 이미지 처리를 통해 직선 경로로 재계산할 수 있다.
다른 실시예에서, 운반 트롤리들은 트랜스포머 라미네이션들을 유지하기 위한 진공 컵들 및/또는 자석들로 설계될 수 있으며, 운반 트롤리들은 운반장치의 선형구동부를 통해 이동 가능하다. 복수의 이동 가능한 운반 트롤리들이 선형구동부 상에 배치될 수 있으며, 또한 광학검출장치 아래의 지점을 지나 트랜스포머 라미네이션들을 운반하기 위해 회전구동부로 설계될 수 있다. 트랜스포머 라미네이션들은 진공 컵 및/또는 자석들 또는 건조 접착제를 통해 운반 트롤리들 상의 위치로 임시 고정될 수 있다. 개별적인 진공 컵들 또는 자석들은 운반 트롤리 상에 적어도 2개의 단위 그룹으로 부착할 수 있다. 운반 트롤리는 기계적으로 뿐만 아니라 전기 또는 공압으로 이동 방향으로 직선 이동을 수행할 수 있다. 운반 트롤리의 속도는 측정될 트랜스포머 라미네이션에 필요한 공급량에 대응하여 가변적으로 조정될 수 있다. 또한, 운반 트롤리들은 병렬로 서로 인접하여 구동하도록 설계되고 배치될 수 있다. 또한, 하나의 운반 트롤리에서 다음 운반 트롤리까지의 운반은 운반된 트랜스포머 라미네이션의 속도의 변화를 초래하지 않고 운반 트롤리의 주행 동안, 즉, 운반 이동 중에 수행될 수 있다. 또한, 운반 트롤리들은 앞뒤로 움직일 수 있으므로 진공 컵들 및/또는 자석들이 각각의 트랜스포머 라미네이션들을 제자리에 놓거나 고정하게 된다.
또한, 측정장치는, 예컨대, 도달하는 트랜스포머 라미네이션의 실제 온도를 검출하고 그 실제 온도를 처리장치에 전달하기 위해 트랜스포머 라미네이션 및/또는 운반장치의 온도를 검출하기 위한 온도센서를 포함할 수 있다.
검사시스템의 다른 유리한 실시예들은 독립 청구항 1을 참조하는 종속항들의 특징의 설명에서 찾을 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예는 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명된다.
도면들은 도시한다:
도 1은 제1실시예에서의 트랜스포머 라미네이션의 평면도이다.
도 2는 제2구현예에서의 트랜스포머 라미네이션의 평면도이다.
도 3은 제3실시예에서의 트랜스포머 라미네이션의 평면도이다.
도 4는 제4실시예에서의 트랜스포머 라미네이션의 평면도이다.
도 5는 제5실시예에서의 트랜스포머 라미네이션의 평면도이다.
도 6은 도 5의 상세도이다.
도 7은 도 8의 Ⅶ-Ⅶ선에 따른 제1실시예의 검사시스템의 단면도이다.
도 8은 도 7의 Ⅷ-Ⅷ선에 따른 검사시스템의 단면도이다.
도 9는 도 7의 검사시스템의 평면도이다.
도 10a는 제1공정 단계에서의 제2실시예의 검사시스템의 단면도이다.
도 10b는 제2공정 단계에서의 검사시스템이다.
도 10c는 제3공정 단계에서의 검사시스템이다.
도 11은 제3실시예의 검사시스템의 단면도이다.
도 12는 제4실시예의 검사시스템의 단면도이다.
도 13은 제5실시예의 검사시스템의 단면도이다.
도 1은 트랜스포머 라미네이션(transformer lamination, 10)의 평면도를 도시하며, 그 형상은 주로 외부 윤곽선(outer contour, 11) 및 여기에서 상세하게 포함되지 않은 치수들에 의해 결정된다. 윤곽선(11) 및 치수들(dimensions)은 트랜스포머 라미네이션(10)의 기하학적 구조에 대한 결정 인자들(determining factors for a geometry)이다.
도 2는 윤곽선(13)이 약간의 커브(slight curve)로 절단된 트랜스포머 라미네이션(12)을 도시한다.
도 3은 길이방향 축(15) 및 길이방향 축(15) 상에 위치한 드릴 홀(drill hole, 16)을 가지는 트랜스포머 라미네이션(14)을 도시한다. 연장 홀(elongated hole, 17)은 길이방향 축(15)에 대해 각도 α만큼 오프셋되어 트랜스포머 라미네이션(14) 상에 제공된다.
도 4는 트랜스포머 라미네이션(18) 내에 제공된 불규칙한 개구들(irregular openings, 19)을 가지는 트랜스포머 라미네이션(18)을 도시한다.
도 5 및 도 6은 내부 에지(interior edge, 23)가 불완전하게 절단되는 드릴 홀(22) 및 절단 단부(21)를 가지는 트랜스포머 라미네이션(20)을 도시한다.
이러한 경우의 도 1 내지 도 6에 도시된 트랜스포머 라미네이션들은 각각의 트랜스포머 라미네이션의 형상에 대한 결정 인자들이고, 다음에 설명될 검사시스템으로 결정 또는 측정될 수 있는 특성을 나타낸다.
도 7 내지 도 9의 전체도면은 검출유닛(detection unit, 26), 운반장치(conveyance device, 27) 및 처리장치(processing device, 28)를 가지는 트랜스포머 라미네이션들(25)의 결함을 검출하기 위한 검사시스템(24)을 도시한다. 검출장치(26)는 광학검출장치(optical detecting device, 31)를 함께 구성하는 라인 스캔 카메라(line scan camera, 29)와 조명장치(lighting device, 30)로 구성된다. 특히, 광학검출장치(31)는 여기에서 화살표(32)로 표시된 트랜스포머 라미네이션들(25)의 이동 방향에 대해 횡방향 또는 직각으로 배치된다. 조명장치(30)에 의해 방출된 광은 라인 스캔 카메라(29) 상에 떨어지고, 라인 스캔 카메라(29) 및 조명장치(30) 사이에 삽입된 트랜스포머 라미네이션(25)의 윤곽선(contour, 33)은 이미지를 캡쳐함으로써 라인 스캔 카메라(29)에 의해 검출될 수 있다. 연속적으로 캡쳐된 복수의 이미지들은 처리장치(28)에 의해 트랜스포머 라미네이션(25)의 결합된 이미지로 조립될 수 있으며, 결합된 이미지는 트랜스포머 라미네이션(25)의 형상을 결정하거나 측정하는데 사용될 수 있다.
운반장치(27)는 연속적인 컨베이어 벨트(conveyor belt, 34)로 설계되고, 컨베이어 벨트(34)는 구동 휠들(drive wheels, 36,37,38,39) 중 적어도 하나와 맞물리는 기어링(gearing, 35)을 갖도록 설계된다. 또한, 광학검출장치(31)에 대한 트랜스포머 라미네이션(25)의 이동 속도를 측정하는데 사용될 수 있는 검출장치(26)의 측정장치(40)가 제공된다. 특히 측정장치(40)는 트랜스포머 라미네이션(25)의 완료된 이동 거리를 측정하기 위한 2개의 거리센서들(distance sensors, 41)을 포함한다. 또한, 측정장치(40)는 트랜스포머 라미네이션(25)를 검출하는 역할을 하는 2개의 위치센서들(position sensors, 42)를 포함한다. 컨베이어 벨트(34)의 벨트 장력은 측정장치(40)의 센서들(43)을 통해 측정된다. 인코더들(encoders, 44)은 기어링(35)을 카운팅함으로써 컨베이어 벨트(34)의 이동 속도를 검출하는 역할을 한다. 또한, 측정장치(40)는 트랜스포머 라미네이션(25)의 실제 온도를 측정하기 위한 온도센서들(45)를 포함한다. 센서(46)는 컨베이어 벨트(34)의 표면(47)을 측정 또는 검사하기 위한 컨베이어 벨트(34) 상에 제공된다.
광학검출장치(31)는 구동 휠들(37) 사이의 중심에 상대적인 간격 a(relative spacing a)로 배치되고, 또한 거리센서들(41)은 구동 휠들(37)로부터 동일한 상대적인 간격 b(relative spacing b)로 배치된다. 트랜스포머 라미네이션(25)의 전체 길이 L은 길이들 2a+2b 보다 크지 않다. 따라서, 트랜스포머 라미네이션(25)은 거리센서들(41) 중 하나에 의해 항상 검출된다. 거리센서들(41)은 광학적 또는 기계적인 센서들일 수 있으며, 거리센서들(41)은 휠(48)을 각각 포함할 수 있으며, 휠은 여기에서 단지 예로서 지시된다.
여기에서, 처리장치(28)는 트랜스포머 코어들을 제조하기 위한 기계의 SPS 시스템(51)에 연결될 수 있는 이미지처리유닛(49) 및 측정처리유닛(50)을 포함한다. 또한, 각각의 트랜스포머 라미네이션들(25)의 구성요소 데이터 세트들을 처리하기 위한 데이터베이스(52)는 SPS 시스템(51)과 결합될 수 있다.
센터링장치(centring device, 53)는 컨베이어 벨트(34) 상에 트랜스포머 라미네이션들(25)을 배치하도록 설계되며, 상기 센터링장치는 운반장치(27)의 슬라이딩 패널들(sliding panels, 54)에 위치될 수 있어, 트랜스포머 라미네이션들(25)을 광학검출장치(31)로 본질적으로 직선으로 진입시킬 수 있다.
도 10 내지 도 10c의 전체 도면은 도 7 내지 도 9의 검사시스템과 다른, 검사시스템(55)을 도시하며, 2개의 분리된 컨베이어 벨트들(57)로 설계된 운반장치(56)를 포함한다. 거리센서들(58)은 휠(59)에 의해 트랜스포머 라미네이션들(25)에 대해 이동 가능하고, 광학검출장치(31)에 대해 대응하는 간격 c로 배치되어, 진입 컨베이어 벨트(entering conveyor belt, 57)의 이동 속도 v1은 휠(59)과 트랜스포머 라미네이션(25)의 접촉을 통해 출구 컨베이어 벨트(exiting conveyor belt, 57)의 이동 속도 v2와 독립적으로 측정될 수 있다.
도 11은 컨베이어 벨트(61)와 그 아래 배치된 마그네트들(62)을 가지는 검사시스템(60)의 단면도를 도시하며, 자기력으로 인해 컨베이어 벨트(61)의 표면(64)에 대해 트랜스포머 라미네이션(63)을 밀어서 미끄럼을 감소시킬 수 있다.
도 12는 운반장치(66)가 선형구동부(linear drive, 68)를 따라 이동 가능한 운반 트롤리들(67)을 포함하는 검사시스템(65)을 도시한다. 진공 컵들(Vacuum cups, 69)은 각각의 운반 트롤리(67)에 배치되고, 이를 통해 트랜스포머 라미네이션(70)은 정위치에 고정되어 운반될 수 있다. 그 안에서, 트랜스포머 라미네이션(70)의 운반은 운반 트롤리들(67) 사이에서 수행될 수 있다.
도 13은 마그네트들(74)을 가지는 운반 트롤리들(73)로 설계된 운반장치(72)를 가지는 검사시스템(71)을 도시한다. 운반 트롤리들(73)은 회전 선형구동부(revolving linear drive, 75)를 따라 이동될 수 있으며, 마그네트들(74)은 트랜스포머 라미네이션들(76)을 정위치에 고정하도록 전기적으로 스위치 온 및 오프될 수 있다.

Claims (25)

  1. 검사시스템(24,55,60,65,71)으로 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하는 방법으로서, 상기 검사시스템은 검출유닛(26), 운반장치(27,56,66,72) 및 처리장치(28)를 포함하고, 상기 검출유닛은 광학검출장치(31)를 포함하고, 상기 운반장치는 상기 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들(10,12,14,18,20,25)을 연속적으로 운반하는데 사용되며, 상기 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치되며,
    상기 검출장치에 대한 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 상기 검출유닛의 측정장치(40)를 통해 측정되고, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선(11,13,33)의 이미지는 상기 검출장치로 캡쳐되고, 상기 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 상기 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 고려하면서 상기 처리장치를 통한 상기 트랜스포머 라미네이션의 결합된 이미지로 조립되며, 상기 트랜스포머 라미네이션의 형상은 상기 처리장치를 통해 상기 결합된 이미지에 기초하여 결정되는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 치수 및/또는 윤곽선(11,13,33)은 이미지 처리에 의해 결합된 이미지에 기초하여 결정되는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 상기 캡쳐 이미지를 상기 캡쳐 시간에서 상기 검출장치(31)에 대한 이동 방향으로 상기 측정장치(40)에 의해 측정된 상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 위치와 연관시키는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 상기 이미지의 이미지 데이터 세트 및 상기 위치의 측정 데이터 세트를 상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 구성요소 데이터 세트(component date set) 내에 저장하는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 상기 이미지의 이미지 데이터 세트 및 상기 위치의 측정 데이터 세트에 일치하는 타임 스탬프(time stamp)를 할당하는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 상기 이미지의 이미지 데이터 세트 내의 상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 개별 광학 마커를 검출할 수 있고, 이를 구성요소 데이터 세트에 할당할 수 있는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  7. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 상기 트랜스포머 라미네이션들의 형상을 기초로 하여 트랜스포머 코어를 제조하기 위한 복수의 트랜스포머 라미네이션들(10,12,14,18,20,25)에 대한 배치 시퀀스(placement sequence)를 결정하는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  8. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정장치(40)의 위치센서(42) 및/또는 거리센서(41)는 상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)에서 상기 트랜스포머 라미네이션의 위치, 완료된 이동 거리 및 /또는 이동 속도를 직접 측정하는데 사용된 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  9. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 처리장치(28)는 이동 방향으로 상기 검출장치(31)의 전방에 배치된 위치센서(42) 및/또는 거리센서(41)로부터의 측정 데이터를 처리하고, 이어서 이동 방향으로 상기 검출장치 후방에 배치된 위치센서 및/또는 거리센서로부터 처리하는 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  10. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 일단부(21)에서 측정된 이동속도와 상기 트랜스포머 라미네이션의 대향 단부에서 측정된 이동 속도 사이의 차이는 바람직하게는 또한 상기 이동 속도의 변화 시간을 고려하면서, 형상 결정에서 처리장치(28)에 의해 고려된 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  11. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25) 및/또는 상기 운반장치(27,56,66,72)의 온도는 측정되고, 상기 처리장치(28)에 의한 형상 결정을 위해 각각의 팽창 계수와 함께 고려된 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  12. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 운반장치(27,56,66,72)의 컨베이어 벨트(34,57,61)의 벨트 장력 및/또는 마찰 계수는 상기 처리장치(28)에 의한 형상 결정을 위해 측정되고 고려된 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  13. 선행하는 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 검사시스템(24,55,60,65,71)의 캘리브레이션(calibration)은 알려진 형상의 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 검사를 통해 수행된 것을 특징으로 하는 결함을 분석하는 방법.
  14. 트랜스포머 라미네이션들의 결함을 분석하는 검사시스템(24,55,60,65,71)으로서, 상기 검사시스템은 검출유닛(26), 운반장치(27,56,66,72) 및 처리장치(28)를 포함하고, 상기 검출유닛은 광학검출장치(31)를 포함하고, 상기 운반장치는 상기 검출장치에 대해 복수의 트랜스포머 라미네이션들을 연속적으로 운반하는데 사용되며, 상기 검출장치는 트랜스포머 라미네이션의 이동 방향에 횡방향으로, 바람직하게는 직각으로 배치되며,
    상기 검출장치에 대한 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도는 상기 검출유닛의 측정장치(40)를 통해 측정되고, 트랜스포머 라미네이션의 윤곽선의 이미지는 상기 검출장치로 캡쳐되고, 상기 트랜스포머 라미네이션의 이미지들은 상기 트랜스포머 라미네이션의 이동 속도를 고려하면서 상기 처리장치를 통해 상기 트랜스포머 라미네이션의 결합된 이미지로 조립되며, 상기 트랜스포머 라미네이션의 형상은 상기 처리장치를 통해 상기 결합된 이미지에 기초하여 결정되는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 광학검출장치(31)는 라인 스캔 카메라(29)를 포함하고, 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)의 상기 윤곽선(11,13,33)의 라인 스캔 이미지는 상기 라인 스캔 카메라로 캡쳐될 수 있는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  16. 제14항 또는 제15항에 있어서,
    상기 광학검출장치(31)는 투영장치를 포함하고, 상기 투영장치는 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25) 상에 광을 투사하는데 사용될 수 있는 조명장치(30)로 설계될 수 있는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  17. 제14항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정장치(40)는 상기 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25)에서 트랜스포머 라미네이션의 위치, 완료된 이동 거리 및/또는 이동 속도를 직접적으로 측정하기 위해 위치센서(42) 및/또는 거리센서(41)를 포함하는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  18. 제14항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 운반장치(27,56,66,72)는 하나의 컨베이어 벨트(34), 2개의 컨베이어 벨트들(57,61) 또는 운반 트롤리(67,73)를 구비하도록 설계된 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 측정장치(40)는 컨베이어 벨트(34,57,61) 또는 운반 트롤리(67,73)의 위치, 완료된 이동 거리 및/또는 운반 속도를 측정하기 위한 위치센서(42) 및/또는 거리센서(41)를 포함하는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  20. 제19항에 있어서,
    적어도 하나의 위치센서(42) 및/또는 거리센서(41)는 각각 이동 방향으로 검출장치(31)의 전후에 배치될 수 있는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  21. 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 컨베이어 벨트(34,57,61)는 상기 컨베이어 벨트의 마찰 계수를 증가시키기 위한 마그네트들(62)을 구비하도록 설계된 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  22. 제18항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 컨베이어 벨트(34,57,61)는 상기 컨베이어 벨트의 구동 휠(36,37,38,39)과 맞물릴 수 있는 기어링(35)을 구비하도록 설계된 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  23. 제18항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 컨베이어 벨트(34,57,61)는 상기 컨베이어 벨트 상의 상기 트랜스포머 라미네이션들(10,12,14,18,20,25)을 정렬하기 위한 센터링장치(53)를 포함하는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  24. 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 운반 트롤리(67,73)는 상기 트랜스포머 라미네이션들을 유지하기 위한 진공 컵들(69) 및/또는 마그네트들(62,74)을 구비하도록 설계되고, 상기 운반 트롤리는 상기 운반장치(66,72)의 선형구동부(68,75)를 통해 이동할 수 있는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
  25. 제14항 내지 제24항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정장치(40)는 트랜스포머 라미네이션(10,12,14,18,20,25) 및/또는 상기 운반장치(27,56,66,72)의 온도를 검출하기 위한 온도센서(45)를 포함하는 것을 특징으로 하는 결함 분석을 위한 검사시스템.
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