KR20190045855A

KR20190045855A - 점착 시트 및 표시체

Info

Publication number: KR20190045855A
Application number: KR1020180125762A
Authority: KR
Inventors: 요이치 다카하시; 다카유키 아라이; 쇼 고사바; 유카 후지이
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2017-10-24
Filing date: 2018-10-22
Publication date: 2019-05-03
Also published as: TWI773820B; KR102593547B1; CN109694655A; JP2019077784A; TW201922990A; JP7008467B2; CN109694655B

Abstract

본 발명은, 청색 가시광의 컷성이 우수한 점착 시트 및 표시체를 제공하는 것을 과제로 한다.
이러한 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 하나의 표시체 구성 부재(21)와, 다른 표시체 구성 부재(22)를 첩합하기 위한 점착제층(11)을 구비한 점착 시트(1)로서, 점착제층(11)이, 적어도 제1 청색 가시광 흡수제를 함유하는 점착제로 이루어지고, 당해 제1 청색 가시광 흡수제가, 최대 흡수 파장을 420∼500㎚의 사이에 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 40㎚ 이상, 200㎚ 이하인 점착 시트(1)를 제공한다.

Description

점착 시트 및 표시체{ADHESIVE SHEET AND DISPLAY BODY}

본 발명은, 표시체 구성 부재를 첩합하는데 사용되는 점착 시트, 및 당해 점착 시트를 사용한 표시체에 관한 것이다.

최근의 텔레비전 등의 영상기기나, 퍼스널컴퓨터, 휴대전화기, 스마트폰, 태블릿 단말, 게임기 등의 전자기기에 있어서는, 표시체(디스플레이)로서, 발광 다이오드(LED 소자)를 갖는 표시체 모듈을 사용한 LED 디스플레이가 높은 비율로 사용되고 있다.

상기와 같은 디스플레이로부터는, 가시광선이 발해지고 있지만, 그 중에서도, 파장이 380∼500㎚인 청색 가시광(블루라이트)은, LED 디스플레이로부터 비교적 많이 발해지고 있다. 이 청색 가시광은, 강한 에너지를 갖고 망막에 도달하기 때문에, 눈이나 신체에 큰 부담을 가한다고 알려져 있다. 특히, 최근에는, 디스플레이를 보는 시간이 장시간화하고 있어, 그 문제는 주목되고 있다.

상기한 문제를 해결하기 위하여, 특허문헌 1은, 점착 수지 조성물과, 광의 파장 380∼495㎚에 흡수를 갖는 화합물을 포함하는 조성물을 경화해서 이루어지는 색조 보정 점착층을 투명 기재 필름에 적층한 적층 필름을 개시하고 있다. 이러한 적층 필름을 LED 디스플레이에 첩부하면, 발해지는 청색 가시광을 컷할 수 있을 가능성이 있다.

일본 특개2015-116713호 공보

특허문헌 1에서 실시예에서 사용한 상기 화합물은, 시험예로부터 명백한 바와 같이, 주로 파장 380∼420㎚의 광의 투과율을 저감시키는 것이다. 그러나, 이러한 적층 필름에서는, 청색 가시광의 컷성은 반드시 충분하지는 않았다.

본 발명은, 상기와 같은 실상에 감안하여 이루어진 것이고, 청색 가시광의 컷성이 우수한 점착 시트 및 표시체를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 첫째로 본 발명은, 하나의 표시체 구성 부재와, 다른 표시체 구성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 구비한 점착 시트로서, 상기 점착제층이, 적어도 제1 청색 가시광 흡수제를 함유하는 점착제로 이루어지고, 상기 제1 청색 가시광 흡수제가, 최대 흡수 파장을 420∼500㎚의 사이에 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 40㎚ 이상, 200㎚ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명 1).

상기 발명(발명 1)에 의하면, 전광선 투과율을 높게 유지하면서, LED 디스플레이로부터 발해지고 있는 청색 가시광의 대부분을 차지하는 440∼480㎚, 특히 460㎚ 부근의 파장의 광을 선택적으로 흡수하기 때문에, 청색 가시광의 컷성이 우수하다.

상기 발명(발명 1)에 있어서는, 상기 제1 청색 가시광 흡수제가, 메로시아닌 색소로 이루어지는 것이 바람직하다(발명 2).

상기 발명(발명 1, 2)에 있어서는, 상기 점착제가, 제2 청색 가시광 흡수제를 함유하고, 상기 제2 청색 가시광 흡수제가, 상기 제1 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장보다도 저파장측에 최대 흡수 파장을 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 2㎚ 이상, 40㎚ 미만인 것이 바람직하다(발명 3).

상기 발명(발명 3)에 있어서는, 상기 제2 청색 가시광 흡수제가, 구리포르피린 착체로 이루어지는 것이 바람직하다(발명 4).

상기 발명(발명 1∼4)에 있어서는, 상기 점착제가, 아크릴계 점착제인 것이 바람직하다(발명 5).

상기 발명(발명 1∼5)에 있어서는, 상기 점착 시트가, 2매의 박리 시트와, 상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)된 상기 점착제층을 구비하는 것이 바람직하다(발명 6).

상기 발명(발명 1∼6)에 있어서는, 상기 점착제층의 전광선 투과율이, 80% 이상인 것이 바람직하다(발명 7).

상기 발명(발명 1∼7)에 있어서는, 상기 점착제 중에 있어서의 상기 제1 청색 가시광 흡수제의 함유량을 X질량%로 하고, 상기 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때에, 그들이 이하의 식(I)을 충족시키는 것이 바람직하다(발명 8).

0.1≤X×Z≤15 ···(I)

둘째로 본 발명은, 하나의 표시체 구성 부재와, 다른 표시체 구성 부재와, 상기 하나의 표시체 구성 부재 및 상기 다른 표시체 구성 부재를 서로 첩합하는 점착제층을 구비한 표시체로서, 상기 점착제층이, 상기 점착 시트(발명 1∼8)의 점착제층인 것을 특징으로 하는 표시체를 제공한다(발명 9).

본 발명에 따른 점착 시트 및 표시체는, 청색 가시광의 컷성이 우수하다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 점착 시트의 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 표시체의 단면도.
도 3은 실시예에서 사용한 메로시아닌 색소의 흡수 스펙트럼 측정의 결과를 나타내는 그래프.
도 4는 실시예에서 사용한 구리포르피린 착체의 흡수 스펙트럼 측정의 결과를 나타내는 그래프.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.

〔점착 시트〕

본 발명의 일 실시형태에 따른 점착 시트는, 하나의 표시체 구성 부재와, 다른 표시체 구성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 구비하고 있고, 바람직하게는, 당해 점착제층의 편면 또는 양면에 박리 시트를 적층해서 이루어진다. 표시체 및 표시체 구성 부재에 대해서는, 후술한다.

본 실시형태에 따른 점착 시트의 일례로서의 구체적 구성을 도 1에 나타낸다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 점착 시트(1)는, 2매의 박리 시트(12a, 12b)와, 그들 2매의 박리 시트(12a, 12b)의 박리면과 접하도록 당해 2매의 박리 시트(12a, 12b)에 협지된 점착제층(11)으로 구성된다. 또, 본 명세서에 있어서의 박리 시트의 박리면은, 박리 시트에 있어서 박리성을 갖는 면을 말하며, 박리 처리를 실시한 면 및 박리 처리를 실시하지 않아도 박리성을 나타내는 면을 모두 포함하는 것이다.

1. 각 부재

1-1. 점착제층

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)은, 적어도 제1 청색 가시광 흡수제를 함유하는 점착제로 이루어진다. 이 제1 청색 가시광 흡수제는, 최대 흡수 파장을 420∼500㎚의 사이에 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은, 40㎚ 이상, 200㎚ 이하이다. 또, 「최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭」이란, 당해 최대 흡수 파장의 흡광도를 피크톱으로 하는 흡수 피크에 있어서, 당해 피크톱의 흡광도의 절반의 흡광도(반값)에 있어서의 파장의 폭을 나타내는 것이다. 당해 반값폭이 크면 브로드한 흡수라 할 수 있고, 당해 반값폭이 작으면 급준한 흡수라 할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서의 청색 가시광 흡수제의 흡수 파장은, 자외·가시 흡수 스펙트럼법(UV-Vis 스펙트럼법)에 의해서 측정한 값이고, 구체적으로는 후술하는 시험예에 나타내는 방법에 의해서 측정한 값이다.

본 발명의 발명자들이 예의 연구한 결과, LED 디스플레이로부터 발해지고 있는 청색 가시광은, 440∼480㎚, 특히 460㎚ 부근의 파장의 광이 대부분인 것을 알 수 있었다. 따라서, 특허문헌 1에 기재된 발명 등의 종래의 기술에서는, 파장 380∼420㎚의 광은 컷할 수 있어도, 청색 가시광의 컷성은 충분하지는 않았다.

이것에 대하여, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)은, 상기와 같은 제1 청색 가시광 흡수제를 함유하는 점착제로 이루어짐에 의해, 전광선 투과율을 높게 유지하면서, 440∼480㎚, 특히 460㎚ 부근의 파장의 광을 선택적으로 흡수하고, 청색 가시광의 컷성이 우수하다.

청색 가시광의 컷성의 관점에서, 제1 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장은, 430∼490㎚의 사이에 있는 것이 바람직하고, 440∼470㎚의 사이에 있는 것이 특히 바람직하다. 또한, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은, 50㎚ 이상인 것이 바람직하고, 60㎚ 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 전광선 투과율을 높게 유지하는 관점에서, 상기 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은, 150㎚ 이하인 것이 바람직하고, 80㎚ 이하인 것이 특히 바람직하다.

또한, 청색 가시광의 컷성의 관점 및 전광선 투과율을 높게 유지하는 관점에서, 제1 청색 가시광 흡수제의 상기 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역은, 350∼550㎚인 것이 바람직하고, 380∼530㎚인 것이 특히 바람직하고, 400∼500㎚인 것이 더 바람직하다.

상기와 같은 제1 청색 가시광 흡수제로서는, 메로시아닌 색소를 사용하는 것이 바람직하다. 메로시아닌 색소에 의하면, 최대 흡수 파장, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭, 및 당해 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역이 상기한 바람직한 값을 충족하기 쉽다.

또한, 메로시아닌 색소는, 첨가량이 비교적 소량이어도, 상기한 효과를 발휘한다. 따라서, 본 실시형태에 있어서의 점착제는, 메로시아닌 색소를 다량으로 함유할 필요가 없고, 그 때문에, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층(11)으로부터 메로시아닌 색소가 블리드아웃하기 어렵고, 표시체 구성 부재나 표시체를 오염하기 어렵다. 예를 들면, 얻어진 점착 시트를, 고온 고습 조건 하(예를 들면 85℃, 85% RH) 또는 저온 조건 하(예를 들면 -40℃)에 72시간 둔 경우에도, 메로시아닌 색소는 블리드아웃하기 어렵다.

메로시아닌 색소로서는, 예를 들면, 2-[4-(1,3-디부틸테트라히드로-2,4,6-트리옥소-5(2H)-피리미디닐리덴)-2-부테닐리덴]-3(2H)-벤조옥사졸프로판설폰산나트륨, 2-[4-(1,3디부틸테트라히드로-4,6-디옥소-2-티옥소-5(2H)-피리미디닐리덴)-2-부테닐리덴]-3(2H)-벤조옥사졸프로판설폰산나트륨, 3-에틸-5-[1-[(3-메틸-2(3H)-벤조세레나졸릴리덴)메틸]프로필리덴]-2-티옥소-4-옥사졸리논4-[4-(3-에틸-4-옥소-2-티옥소-5-옥사졸리디닐리덴)-2-부테닐리덴]-1(4H)-퀴놀린프로판설폰산나트륨2-[6-(3-에틸-2-벤조티아졸리니덴)-2,4-헥사디에닐리덴]벤조[b]티오펜-3(2H)-온 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

상기 점착제 중에 있어서의 제1 청색 가시광 흡수제의 함유량 X질량%는, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때에, 이하의 식(I)을 충족시키는 값인 것이 바람직하다.

0.1≤X×Z≤15 ···(I)

X×Z의 값이 0.1 이상임에 의해, 상기 점착제층(11)에 입사된 청색 가시광이 충분히 흡수되고, 청색 가시광의 컷성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, X×Z의 값이 15 이하임에 의해, 점착제층(11)의 착색의 정도를 작게 억제하고, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다. 또, 본 명세서에 있어서의 점착제층(11)의 두께는, JIS K7130에 준거해서 측정한 값으로 한다.

상기한 관점에서, X×Z의 하한값은, 0.2 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.5 이상인 것이 특히 바람직하고, 1 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, X×Z의 상한값은, 10 이하인 것이 보다 바람직하고, 7 이하인 것이 특히 바람직하고, 2 이하인 것이 더 바람직하다.

X×Z의 값이 상기한 범위 내에 들어가기 쉽게 하기 위하여, 점착제 중에 있어서의 제1 청색 가시광 흡수제의 함유량(X질량%)은, 하한값으로서 0.005질량% 이상인 것이 바람직하고, 0.01질량% 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.02질량% 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 제1 청색 가시광 흡수제의 함유량(X질량%)은, 상한값으로서 0.5질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.3질량% 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량% 이하인 것이 더 바람직하다.

상기 점착제는, 제1 청색 가시광 흡수제 이외에, 당해 제1 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장보다도 저파장측에 최대 흡수 파장을 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 2㎚ 이상, 40㎚ 미만인 제2 청색 가시광 흡수제를 함유하는 것도 바람직하다. 점착제가 이러한 제2 청색 가시광 흡수제를 제1 청색 가시광 흡수제와 병용함에 의해, 시인성에 영향을 주는 420㎚ 부근의 광까지도 균등하게 흡수할 수 있다. 즉, 원래의 광의 400∼500㎚의 파장역의 밸런스를 유지한 그대로 투과율을 저감할 수 있기 때문에, 색 밸런스의 변화를 최소한으로 억제할 수 있다.

상기한 관점에서, 제2 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장은, 350∼470㎚의 사이에 있는 것이 바람직하고, 380∼450㎚의 사이에 있는 것이 특히 바람직하고, 400∼430㎚의 사이에 있는 것이 더 바람직하다. 한편, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은, 5㎚ 이상인 것이 바람직하고, 10㎚ 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, 상기 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은, 30㎚ 이하인 것이 바람직하고, 20㎚ 이하인 것이 특히 바람직하다.

또한, 색 밸런스의 변화를 최소한으로 억제하는 관점에서, 제2 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역은, 330∼500㎚인 것이 바람직하고, 350∼480㎚인 것이 특히 바람직하고, 400∼440㎚인 것이 더 바람직하다.

상기와 같은 제2 청색 가시광 흡수제로서는, 구리포르피린 착체를 사용하는 것이 바람직하다. 구리포르피린 착체에 의하면, 최대 흡수 파장, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭, 및 당해 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역이 상기한 바람직한 값을 충족시키기 쉽다.

또한, 구리포르피린 착체는, 첨가량이 비교적 소량이어도, 상기한 효과를 발휘한다. 따라서, 본 실시형태에 있어서의 점착제는, 구리포르피린 착체를 다량으로 함유할 필요가 없고, 그 때문에, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층으로부터 구리포르피린 착체가 블리드아웃하기 어렵고, 표시체 구성 부재나 표시체를 오염하기 어렵다. 예를 들면, 얻어진 점착 시트를, 고온 고습 조건 하(예를 들면 85℃, 85% RH) 또는 저온 조건 하(예를 들면 -40℃)에 72시간 둔 경우에도, 구리포르피린 착체는 블리드아웃하기 어렵다.

상기 점착제 중에 있어서의 제2 청색 가시광 흡수제의 함유량 Y질량%는, 당해 점착제로 이루어지는 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때에, 이하의 식(II)을 충족시키는 값인 것이 바람직하다.

0.01≤Y×Z≤3 ···(II)

Y×Z의 값 0.01 이상임에 의해, 색 밸런스의 변화를 억제하는 효과가 보다 우수한 것으로 된다. 또한, Y×Z의 값이 3 이하임에 의해, 점착제층의 착색의 정도를 작게 억제할 수 있고, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다.

상기한 관점에서, Y×Z의 하한값은, 0.05 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.1 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, Y×Z의 상한값은, 1 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.5 이하인 것이 특히 바람직하다.

Y×Z의 값이 상기한 범위 내에 들어가기 쉽게 하기 위하여, 점착제 중에 있어서의 제2 청색 가시광 흡수제의 함유량(Y질량%)은, 하한값으로서 0.0004질량% 이상인 것이 바람직하고, 0.001질량% 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.002질량% 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 제2 청색 가시광 흡수제의 함유량(Y질량%)은, 상한값으로서 0.1질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.04질량% 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.01질량% 이하가 더 바람직하다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)을 구성하는 점착제의 종류는, 특히 한정되지 않으며, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등의 어느 것이어도 된다. 또한, 당해 점착제는, 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 것이어도 되고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 것이어도 된다. 그들 중에서도, 점착 물성, 광학 특성 등이 우수한 아크릴계 점착제가 바람직하다.

또한, 아크릴계 점착제로서는, 활성 에너지선 경화성의 것이어도 되고, 활성 에너지선 비경화성의 것이어도 되지만, 광중합개시제와 청색 가시광 흡수제와의 상성의 관점에서, 광중합개시제가 불필요한 활성 에너지선 비경화성의 아크릴계 점착제인 것이 바람직하다. 활성 에너지선 비경화성의 아크릴계 점착제로서는, 가교 타입의 것이 특히 바람직하고, 열가교 타입의 것이 더 바람직하다.

상기 점착제는, 특히, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)와, 청색 가시광 흡수제(C)를 함유하는 점착성 조성물(이하 「점착성 조성물 P」라 하는 경우가 있다)을 가교해서 이루어지는 것임이 바람직하다. 청색 가시광 흡수제(C)는, 상술한 제1 청색 가시광 흡수제, 또는 제1 청색 가시광 흡수제 및 제2 청색 가시광 흡수제이다. 이러한 점착성 조성물 P로부터 얻어지는 점착제는, 전광선 투과율을 높게 유지하면서, 청색 가시광의 컷성이 우수함과 함께, 우수한 광학 특성, 점착력, 내구성(고온 고습 조건 하에서의 단차추종성) 등을 발휘할 수 있다. 또, 본 명세서에 있어서, (메타)아크릴산이란, 아크릴산 및 메타크릴산의 양쪽을 의미한다. 다른 유사 용어도 마찬가지이다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.

(1) 점착성 조성물의 성분

(1-1) (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)

본 실시형태에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 가교제(B)와 반응하는 반응성기를 분자 내에 갖는 반응성기 함유 모노머를 포함하는 것이 바람직하다. 이 반응성기 함유 모노머 유래의 반응성기가 가교제(B)와 반응해서, 가교 구조(삼차원 망목 구조)가 형성되고, 원하는 응집력을 갖는 점착제가 얻어진다.

상기 반응성기 함유 모노머로서는, 분자 내에 수산기를 갖는 모노머(수산기 함유 모노머), 분자 내에 카르복시기를 갖는 모노머(카르복시기 함유 모노머), 분자 내에 아미노기를 갖는 모노머(아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다. 이들 중에서도, 가교제(B)와의 반응성이 우수하고, 피착체에의 악영향이 적은 수산기 함유 모노머가 특히 바람직하다.

수산기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 수산기의 가교제(B)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점으로부터 (메타)아크릴산2-히드록시에틸 및 (메타)아크릴산4-히드록시부틸이 바람직하고, (메타)아크릴산2-히드록시에틸이 특히 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

카르복시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르복시산을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 카르복시기의 가교제(B)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점으로부터 아크릴산이 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

아미노기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산아미노에틸, (메타)아크릴산n-부틸아미노에틸 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 하한값으로서 3질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 10질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 15질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 상한값으로서 35질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 30질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 25질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 모노머 단위로서 상기한 양으로 반응성기 함유 모노머를 함유하면, 얻어지는 점착제에 있어서 양호한 가교 구조가 형성되고, 원하는 응집력이 얻어진다. 또한, 반응성기 함유 모노머가 수산기 함유 모노머인 경우에는, 함유량이 15질량% 이상이면, 점착제 중에 소정량의 수산기가 잔존하는 것으로 된다. 수산기는 친수성기이고, 그와 같은 친수성기가 소정량 점착제 중에 존재하면, 점착제가 고온 고습 조건 하에 놓인 경우에도, 그 고온 고습 조건 하에서 점착제에 침입한 수분과의 상용성이 좋아, 그 결과, 상온 상습으로 되돌렸을 때의 점착제의 백화가 억제되게 된다(내습열백화성이 우수하다).

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는 것도 바람직하다. 카르복시기는 산성분이기 때문에, 카르복시기 함유 모노머를 함유하지 않음에 의해, 점착제의 첩부 대상에, 산에 의해 불량이 발생하는 것, 예를 들면 주석도프산화인듐(ITO) 등의 투명 도전막이나 금속막 등이 존재하는 경우에도, 산에 의한 그들의 불량(부식, 저항값 변화 등)을 억제할 수 있다. 단, 이러한 불량이 발생하지 않을 정도로, 카르복시기 함유 모노머를 소정량 함유하는 것은 허용된다. 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에, 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 0.1질량% 이하, 바람직하게는 0.01질량% 이하, 더 바람직하게는 0.001질량% 이하의 양으로 함유하는 것이 허용된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 양호한 점착성을 발현할 수 있다. 알킬기는, 직쇄상 또는 분기쇄상이어도 된다.

(메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 점착성의 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산n-펜틸, (메타)아크릴산n-헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산n-데실, (메타)아크릴산n-도데실, (메타)아크릴산미리스틸, (메타)아크릴산팔미틸, (메타)아크릴산스테아릴 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 점착성을 보다 향상시키는 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1∼8인 (메타)아크릴산에스테르가 바람직하고, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산n-부틸 또는 (메타)아크릴산2-에틸헥실이 특히 바람직하다. 또, 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 50질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 55질량% 이상 함유하는 것이 보다 바람직하고, 60질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 65질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 하한값이 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는 호적한 점착성을 발휘할 수 있다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 99질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 95질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 90질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 상한값이 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에 반응성 관능기 함유 모노머 등의 다른 모노머 성분을 호적한 양 도입할 수 있다.

상기(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 분자 내에 지환식 구조를 갖는 모노머(지환식 구조 함유 모노머)를 함유하는 것도 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머는 벌키(bulky)하기 때문에, 이것을 중합체 중에 존재시킴에 의해, 중합체끼리의 간격을 넓히는 것으로 추정되고, 얻어지는 점착제를 유연성이 우수한 것으로 할 수 있다. 이것에 의해, 점착제는, 단차추종성이 우수한 것으로 된다.

지환식 구조 함유 모노머에 있어서의 지환식 구조의 탄소환은, 포화 구조의 것이어도 되고, 불포화 결합을 일부에 갖는 것이어도 된다. 또한, 지환식 구조는, 단환의 지환식 구조여도 되고, 2환, 3환 등의 다환의 지환식 구조여도 된다. 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 상호 간의 거리를 적절하게 하고, 점착제에 보다 높은 응력완화성을 부여하는 관점에서, 상기 지환식 구조는, 다환의 지환식 구조(다환 구조)인 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와 다른 성분과의 상용성을 고려해서, 상기 다환 구조는, 2환 내지 4환인 것이 특히 바람직하다. 또한, 상기와 마찬가지로 응력완화성을 부여하는 관점에서, 지환식 구조의 탄소수(환을 형성하고 있는 부분의 모든 탄소수를 말하며, 복수의 환이 독립해서 존재하는 경우에는, 그 합계의 탄소수를 말한다)는, 통상 5 이상인 것이 바람직하고, 7 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 지환식 구조의 탄소수의 상한은 특히 제한되지 않지만, 상기와 마찬가지로 상용성의 관점에서, 15 이하인 것이 바람직하고, 10 이하인 것이 특히 바람직하다.

상기 지환식 구조 함유 모노머로서는, 구체적으로는, (메타)아크릴산시클로헥실, (메타)아크릴산디시클로펜타닐, (메타)아크릴산아다만틸, (메타)아크릴산이소보르닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐옥시에틸 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 단차추종성을 발휘하는, (메타)아크릴산디시클로펜타닐(지환식 구조의 탄소수 : 10), (메타)아크릴산아다만틸(지환식 구조의 탄소수 : 10) 또는 (메타)아크릴산이소보르닐(지환식 구조의 탄소수 : 7)이 바람직하고, (메타)아크릴산이소보르닐이 특히 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 지환식 구조 함유 모노머를 함유할 경우, 당해 지환식 구조 함유 모노머를 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 5질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 10질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 지환식 구조 함유 모노머를 30질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 25질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 20질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 단차추종성이 보다 우수함과 함께, 플라스틱에 대한 점착력이 보다 우수한 것으로 된다.

또한, 상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 것도 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머를 구성 단위로서 중합체 중에 존재시킴에 의해, 점착제에 소정의 극성을 부여하고, 유리와 같은 어느 정도의 극성을 갖는 피착체에 대해서도, 친화성이 우수한 것으로 할 수 있다. 상기 질소 원자 함유 모노머로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 적당한 강성을 갖게 하는 관점에서, 질소 함유 복소환을 갖는 모노머가 바람직하다.

질소 함유 복소환을 갖는 모노머로서는, 예를 들면, N-(메타)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피페리딘, N-(메타)아크릴로일피롤리딘, N-(메타)아크릴로일아지리딘, 아지리디닐에틸(메타)아크릴레이트, 2-비닐피리딘, 4-비닐피리딘, 2-비닐피라진, 1-비닐이미다졸, N-비닐카르바졸, N-비닐프탈이미드 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 점착력을 발휘하는 N-(메타)아크릴로일모르폴린이 바람직하고, N-아크릴로일모르폴린이 특히 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 질소 원자 함유 모노머를 함유할 경우, 당해 질소 원자 함유 모노머를 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 2질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 3질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 당해 질소 원자 함유 모노머를 20질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 15질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 10질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제가, 유리에 대한 우수한 점착력을 충분히 발휘할 수 있다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 소망에 따라, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 다른 모노머를 함유해도 된다. 다른 모노머로서는, 반응성 관능기 함유 모노머의 상술한 작용을 저해하지 않기 위해서도, 반응성 관능기를 함유하지 않는 모노머가 바람직하다. 이러한 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸 등의 (메타)아크릴산알콕시알킬에스테르, 아세트산비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 직쇄상의 폴리머인 것이 바람직하다. 직쇄상의 폴리머임에 의해, 분자쇄의 얽힘이 일어나기 쉬워지고, 응집력의 향상을 기대할 수 있기 때문에, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉽다.

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 용액 중합법에 의해서 얻어진 용액 중합물인 것이 바람직하다. 용액 중합물임에 의해, 고분자량의 폴리머가 얻어지기 쉬워지고, 응집력의 향상을 기대할 수 있기 때문에, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉽다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 태양은, 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 하한값으로서 20만 이상인 것이 바람직하고, 30만 이상인 것이 특히 바람직하고, 40만 이상인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 하한값이 상기 이상이면, 얻어지는 점착제의 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다.

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 상한값으로서 200만 이하인 것이 바람직하고, 150만 이하인 것이 특히 바람직하고, 100만 이하인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 상한값이 상기 이하이면, 얻어지는 점착제의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다. 또, 본 명세서에 있어서의 중량 평균 분자량은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.

또, 점착성 조성물 P에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

(1-2) 가교제(B)

가교제(B)는, 점착성 조성물 P의 가열에 의해 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 가교하여, 삼차원 망목 구조를 양호하게 형성하는 것이 가능하게 된다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제의 응집력이 향상하고, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수한 것으로 된다.

상기 가교제(B)로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기와 반응하는 것이면 되며, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아민계 가교제, 멜라민계 가교제, 아지리딘계 가교제, 히드라진계 가교제, 알데히드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 암모늄염계 가교제 등을 들 수 있다. 상기한 중에서도, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 수산기일 경우, 수산기와의 반응성이 우수한 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하고, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 카르복시기일 경우, 카르복시기와의 반응성이 우수한 에폭시계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 가교제(B)는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

이소시아네이트계 가교제는, 적어도 폴리이소시아네이트 화합물을 포함하는 것이다. 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환식 폴리이소시아네이트 등, 및 그들의 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 또한 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성의 관점에서, 트리메틸올프로판 변성의 방향족 폴리이소시아네이트, 특히 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 및 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트가 바람직하다.

에폭시계 가교제로서는, 예를 들면, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일릴렌디아민, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 트리메틸올프로판디글리시딜에테르, 디글리시딜아닐린, 디글리시딜아민 등을 들 수 있다. 그 중에서도 카르복시기와의 반응성의 관점에서, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산이 바람직하다.

점착성 조성물 P 중에 있어서의 가교제(B)의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.05질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 함유량은, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.4질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 가교제(B)의 함유량이 상기 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제가 양호한 응집력을 발휘하고, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다.

(1-3) 청색 가시광 흡수제(C)

청색 가시광 흡수제(C)는, 상술한 제1 청색 가시광 흡수제, 또는 제1 청색 가시광 흡수제 및 제2 청색 가시광 흡수제이다. 구체적인 화합물이나 함유량은, 상술한 바와 같다.

(1-4) 각종 첨가제

점착성 조성물 P에는, 소망에 따라, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면 실란커플링제, 자외선 흡수제, 대전방지제, 점착부여제, 산화방지제, 광안정제, 연화제, 굴절률 조정제, 방청제 등을 첨가할 수 있다. 또, 후술의 중합 용매나 희석 용매는, 점착성 조성물 P를 구성하는 첨가제에 포함되지 않는 것으로 한다.

점착성 조성물 P는, 상기한 중에서도 실란커플링제를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 피착체가 플라스틱판이어도, 유리 부재여도, 당해 피착체와의 밀착성이 향상하고, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다.

실란커플링제로서는, 분자 내에 알콕시실릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소 화합물로서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성이 좋고, 광투과성을 갖는 것이 바람직하다.

이러한 실란커플링제로서는, 예를 들면, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, 3-메르캅토프로필디메톡시메틸실란 등의 메르캅토기 함유 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 혹은 이들의 적어도 하나와, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 규소 화합물과의 축합물 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

점착성 조성물 P 중에 있어서의 실란커플링제의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.05질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 함유량은, 1질량부 이하인 것이 바람직하고, 0.5질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.3질량부 이하인 것이 더 바람직하다.

(2) 점착성 조성물의 조제

점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 제조하여, 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)와, 청색 가시광 흡수제(C)를 혼합함과 함께, 소망에 따라 첨가제를 더함으로써 제조할 수 있다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 중합체를 구성하는 모노머의 혼합물을 통상의 라디칼 중합법으로 중합함에 의해 제조할 수 있다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합은, 소망에 따라 중합개시제를 사용해서, 용액 중합법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 중합 용매로서는, 예를 들면, 아세트산에틸, 아세트산n-부틸, 아세트산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다.

중합개시제로서는, 아조계 화합물, 유기 과산화물 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다. 아조계 화합물로서는, 예를 들면, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴), 디메틸2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스(4-시아노발레르산), 2,2'-아조비스(2-히드록시메틸프로피오니트릴), 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.

유기 과산화물로서는, 예를 들면, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘히드로퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, (3,5,5-트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.

또, 상기 중합 공정에 있어서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄이동제를 배합함에 의해, 얻어지는 중합체의 중량 평균 분자량을 조절할 수 있다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 얻어지면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 용액에, 가교제(B), 청색 가시광 흡수제(C), 및 소망에 따라 희석 용제 및 첨가제를 첨가하고, 충분히 혼합함에 의해, 용제로 희석된 점착성 조성물 P(도포 용액)를 얻는다. 또, 상기 각 성분 중 어느 하나에 있어서, 고체상의 것을 사용할 경우, 혹은, 희석되어 있지 않은 상태에서 다른 성분과 혼합했을 때에 석출이 발생하는 경우에는, 그 성분을 단독으로 미리 희석 용매에 용해 혹은 희석하고 나서, 그 밖의 성분과 혼합해도 된다.

상기 희석 용제로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등이 사용된다.

이와 같이 해서 조제된 도포 용액의 농도·점도로서는, 코팅 가능한 범위이면 되고, 특히 제한되지 않으며, 상황에 따라서 적의(適宜) 선정할 수 있다. 예를 들면, 점착성 조성물 P의 농도가 10∼60질량%로 되도록 희석한다. 또, 도포 용액을 얻는데 있어서, 희석 용제 등의 첨가는 필요 조건은 아니고, 점착성 조성물 P가 코팅 가능한 점도 등이면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 된다. 이 경우, 점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 용매를 그대로 희석 용제로 하는 도포 용액으로 된다.

(3) 점착제층의 형성

본 실시형태에 있어서의 점착제층(11)은, 바람직하게는 점착성 조성물 P(의 도포층)를 가교한 점착제로 이루어진다. 점착성 조성물 P의 가교는, 통상은 가열 처리에 의해 행할 수 있다. 또, 이 가열 처리는, 원하는 대상물에 도포한 점착성 조성물 P의 도포층으로부터 희석 용제 등을 휘발시킬 때의 건조 처리로 겸할 수도 있다.

가열 처리의 가열 온도는, 50∼150℃인 것이 바람직하고, 70∼120℃인 것이 특히 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 10초∼10분인 것이 바람직하고, 50초∼2분인 것이 특히 바람직하다.

가열 처리 후, 필요에 따라서, 상온(예를 들면, 23℃, 50% RH)에서 1∼2주간 정도의 양생 기간을 마련해도 된다. 이 양생 기간이 필요한 경우는, 양생 기간 경과 후, 양생 기간이 불필요한 경우에는, 가열 처리 종료 후, 점착제가 형성된다.

상기한 가열 처리(및 양생)에 의해, 가교제(B)를 개재해서 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 충분히 가교된다. 이와 같이 해서 얻어지는 점착제는, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수한 것으로 된다.

(4) 점착제의 물성

본 실시형태에 있어서의 점착제는, 이하의 물성을 갖는 것이 바람직하다.

(4-1) 겔분율

본 실시형태에 따른 점착제의 겔분율은, 하한값으로서 40% 이상인 것이 바람직하고, 50% 이상인 것이 보다 바람직하고, 55% 이상인 것이 특히 바람직하다. 점착제의 겔분율의 하한값이 상기이면, 점착제의 응집력이 높아지고, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, 본 실시형태에 따른 점착제의 겔분율은, 상한값으로서 98% 이하인 것이 바람직하고, 90% 이하인 것이 보다 바람직하고, 80% 이하인 것이 특히 바람직하고, 70% 이하인 것이 더 바람직하다. 점착제의 겔분율의 상한값이 상기이면, 점착제가 너무 딱딱해지지 않고, 양호한 점착력이 발현하여, 피착체와의 접착성이 보다 우수한 것으로 된다. 여기에서, 점착제의 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

(4-2) 저장 탄성률

본 실시형태에 따른 점착제의 23℃에 있어서의 저장 탄성률은, 하한값으로서 0.01MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.03MPa 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.05MPa 이상인 것이 더 바람직하다. 상기 저장 탄성률의 하한값이 상기임에 의해, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수한 것으로 된다. 또한, 상기 저장 탄성률은, 상한값으로서 0.5MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.3MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.15MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 상기 저장 탄성률의 상한값이 상기임에 의해, 초기의 단차추종성이 우수한 것으로 된다. 또, 본 명세서에 있어서의 저장 탄성률은, JIS K7244-6에 준거해서, 측정 주파수 1Hz에서 비틀림 전단법에 의해 측정한 값으로 한다. 구체적으로는, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

(5) 점착제층의 두께

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 두께(Z㎛)는, 상술한 X×Z의 식(I)을 충족시키는 값인 것이 바람직하고, Y×Z의 식(II)도 충족시키는 값인 것이 더 바람직하다.

점착제층(11)의 두께는, 구체적으로는, 하한값으로서 5㎛ 이상인 것이 바람직하고, 30㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 50㎛ 이상인 것이 특히 바람직하다. 점착제층(11)의 두께의 하한값이 상기이면, 청색 가시광 흡수제(C)의 농도와의 관계에서, 우수한 청색 가시광 컷성을 발휘하기 쉽고, 또한, 원하는 점착력을 발휘하기 쉽다. 또한, 단차추종성을 보다 우수한 것으로 하는 관점에서는, 점착제층(11)의 두께는 70㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다.

또한, 점착제층(11)의 두께는, 상한값으로서 1000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 600㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 300㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 200㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 점착제층(11)의 두께의 상한값이 상기이면, 가공성이 양호한 것으로 된다. 또한, 압흔 등에 의한 외관 불량이 발생하기 어려워진다. 또, 점착제층(11)은 단층으로 형성해도 되고, 복수층을 적층해서 형성할 수도 있다.

1-2. 박리 시트

박리 시트(12a, 12b)는, 점착 시트(1)의 사용 시까지 점착제층(11)을 보호하는 것이고, 점착 시트(1)(점착제층(11))를 사용할 때에 박리된다. 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서, 박리 시트(12a, 12b)의 한쪽 또는 양쪽은 반드시 필요한 것은 아니다.

박리 시트(12a, 12b)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌아세트산비닐 필름, 아이오노머 수지 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산 공중합체 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산에스테르 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 불소 수지 필름 등이 사용된다. 또한, 이들의 가교 필름도 사용된다. 또한, 이들의 적층 필름이어도 된다.

상기 박리 시트(12a, 12b)의 박리면(특히 점착제층(11)과 접하는 면)에는, 박리 처리가 실시되어 있는 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로서는, 예를 들면, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다. 또, 박리 시트(12a, 12b) 중, 한쪽의 박리 시트를 박리력이 큰 중박리형 박리 시트로 하고, 다른 쪽의 박리 시트를 박리력이 작은 경박리형 박리 시트로 하는 것이 바람직하다.

박리 시트(12a, 12b)의 두께에 대해서는 특히 제한은 없지만, 통상 20∼150㎛ 정도이다.

2. 물성

(1) 전광선 투과율

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)의 전광선 투과율(JIS K7361-1:1997에 준거해서 측정한 값)은, 80% 이상인 것이 바람직하고, 90% 이상인 것이 특히 바람직하고, 95% 이상인 것이 더 바람직하다. 전광선 투과율이 상기이면, 투명성이 높고, 광학 용도(표시체용)로서 호적한 것으로 된다. 본 실시형태에서는, 상술한 청색 가시광 흡수제(C)가 440∼480㎚의 파장의 광을 선택적으로 흡수하기 쉽기 때문에, 상기와 같이 높은 전광선 투과율을 유지할 수 있다.

(2) 각 파장의 투과율

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 파장 420㎚의 투과율은, 상한값으로서, 90% 이하인 것이 바람직하고, 85% 이하인 것이 특히 바람직하고, 80% 이하인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 당해 파장 부근에 있어서의 청색 가시광의 컷성이 우수한 것으로 된다. 또한, 420∼480㎚에 있어서 원래의 색 밸런스를 유지한다는 관점에서는, 60% 이하인 것이 바람직하다. 한편, 파장 420㎚의 투과율의 하한값은, 30% 이상인 것이 바람직하고, 40% 이상인 것이 특히 바람직하고, 50% 이상인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 파장 440㎚의 투과율은, 상한값으로서, 90% 이하인 것이 바람직하고, 85% 이하인 것이 특히 바람직하고, 80% 이하인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 당해 파장 부근에 있어서의 청색 가시광의 컷성이 우수한 것으로 된다. 또한, 420∼480㎚에 있어서 원래의 색 밸런스를 유지한다는 관점에서는, 65% 이하인 것이 바람직하다. 한편, 파장 440㎚의 투과율의 하한값은, 30% 이상인 것이 바람직하고, 40% 이상인 것이 특히 바람직하고, 50% 이상인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 파장 460㎚의 투과율은, 상한값으로서, 90% 이하인 것이 바람직하고, 70% 이하인 것이 특히 바람직하고, 60% 이하인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 당해 파장 부근에 있어서의 청색 가시광의 컷성이 우수한 것으로 된다. 한편, 파장 460㎚의 투과율의 하한값은, 30% 이상인 것이 바람직하고, 40% 이상인 것이 특히 바람직하고, 50% 이상인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 파장 480㎚의 투과율은, 상한값으로서, 90% 이하인 것이 바람직하고, 70% 이하인 것이 특히 바람직하고, 60% 이하인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 당해 파장 부근에 있어서의 청색 가시광의 컷성이 우수한 것으로 된다. 한편, 파장 480㎚의 투과율의 하한값은, 30% 이상인 것이 바람직하고, 40% 이상인 것이 특히 바람직하고, 50% 이상인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 디스플레이의 색감을 양호하게 유지할 수 있다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서의 점착제층(11)의 파장 420∼480㎚에 있어서의 투과율의 최대값과 최소값과의 차는, 60포인트 이하인 것이 바람직하고, 30포인트 이하인 것이 특히 바람직하고, 8포인트 이하인 것이 더 바람직하다. 파장 420∼480㎚에 있어서의 투과율의 최대값과 최소값과의 차가 상기임에 의해, 당해 파장역의 광을 균일하게 흡수할 수 있고, 디스플레이의 색 밸런스를 양호하게 유지할 수 있다. 또, 상기 파장 420∼480㎚에 있어서의 투과율의 최대값과 최소값과의 차의 하한값은, 특히 한정되지 않지만, 0.2포인트 이상인 것이 바람직하고, 1포인트 이상인 것이 특히 바람직하고, 4포인트 이상인 것이 더 바람직하다.

상기 각 파장에 있어서의 투과율의 구체적인 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

(3) 점착력

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 소다라임 유리에 대한 점착력은, 하한값으로서 1N/25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 5N/25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 25N/25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한값이 상기이면, 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 소다라임 유리에 대한 점착력은, 상한값으로서 100N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 80N/25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 50N/25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착력의 상한값이 상기이면, 양호한 리워크성이 얻어지고, 첩합 미스가 발생했을 경우, 표시체 구성 부재, 특히 고가인 표시체 구성 부재의 재이용이 가능하게 된다.

여기에서, 본 명세서에 있어서의 점착력은, 기본적으로는 JIS Z0237:2009에 준거한 180도 벗겨내기법에 의해 측정한 점착력을 말하지만, 측정 샘플은 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 하고, 당해 측정 샘플을 피착체에 첩부하고, 0.5MPa, 50℃에서 20분 가압한 후, 상압, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고 나서, 박리 속도 300㎜/min으로 측정하는 것으로 한다.

3. 점착 시트의 제조

점착 시트(1)의 일 제조예로서는, 한쪽의 박리 시트(12a)(또는 12b)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성한 후, 그 도포층에 다른 쪽의 박리 시트(12b)(또는 12a)의 박리면을 중첩한다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 가열 처리 및 양생의 조건에 대해서는, 상술한 바와 같다.

점착 시트(1)의 다른 제조예로서는, 한쪽의 박리 시트(12a)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12a)를 얻는다. 또한, 다른 쪽의 박리 시트(12b)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12b)를 얻는다. 그리고, 도포층 부착의 박리 시트(12a)와 도포층 부착의 박리 시트(12b)를, 양 도포층이 서로 접촉하도록 첩합한다. 여기에서, 도포층 부착의 박리 시트를 복수 제작하고, 그 도포층을 원하는 수만큼 첩합해도 된다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기한 적층된 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 이 제조에 따르면, 점착제층(11)이 두꺼운 경우여도, 안정해서 제조하는 것이 가능하게 된다.

상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 블레이드 코트법, 다이 코트법, 그라비어 코트법 등을 이용할 수 있다.

〔표시체〕

도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 표시체(2)는, 제1 표시체 구성 부재(21)(하나의 표시체 구성 부재)와, 제2 표시체 구성 부재(22)(다른 표시체 구성 부재)와, 그들의 사이에 위치하고, 제1 표시체 구성 부재(21) 및 제2 표시체 구성 부재(22)를 서로 첩합하는 점착제층(11)을 구비해서 구성된다. 본 실시형태에 따른 표시체(2)에서는, 제1 표시체 구성 부재(21)는, 점착제층(11)측의 면에 인쇄층(3) 등의 단차를 갖고 있어도 된다.

상기 표시체(2)에 있어서의 점착제층(11)은, 상술한 점착 시트(1)의 점착제층(11)이다.

표시체(2)로서는, 예를 들면, 액정(LCD) 디스플레이, 발광 다이오드(LED) 디스플레이, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 디스플레이, 전자 페이퍼 등을 들 수 있고, 터치패널이어도 된다. 또한, 표시체(2)로서는, 그들의 일부를 구성하는 부재여도 된다.

제1 표시체 구성 부재(21)는, 유리판, 플라스틱판 등 외에, 그들을 포함하는 적층체 등으로 이루어지는 보호 패널인 것이 바람직하다. 이 경우, 인쇄층(3)은, 제1 표시체 구성 부재(21)에 있어서의 점착제층(11)측에, 액자테두리상으로 형성되는 것이 일반적이다.

상기 유리판으로서는, 특히 한정되지 않으며, 예를 들면, 화학 강화 유리, 무알칼리 유리, 석영 유리, 소다라임 유리, 바륨·스트론튬 함유 유리, 알루미노규산 유리, 납 유리, 붕규산 유리, 바륨붕규산 유리 등을 들 수 있다. 유리판의 두께는, 특히 한정되지 않지만, 통상은 0.1∼5㎜이고, 바람직하게는 0.2∼2㎜이다.

상기 플라스틱판으로서는, 특히 한정되지 않으며, 예를 들면, 아크릴판, 폴리카보네이트판 등을 들 수 있다. 플라스틱판의 두께는, 특히 한정되지 않지만, 통상은 0.2∼5㎜이고, 바람직하게는 0.4∼3㎜이다.

또, 상기 유리판이나 플라스틱판의 편면 또는 양면에는, 각종 기능층(투명 도전막, 금속층, 실리카층, 하드코트층, 방현층 등)이 마련되어 있어도 되고, 광학 부재가 적층되어 있어도 된다. 또한, 투명 도전막 및 금속층은, 패터닝되어 있어도 된다.

제2 표시체 구성 부재(22)는, 제1 표시체 구성 부재(21)에 첩부되어야 하는 광학 부재, 표시체 모듈(예를 들면, 액정(LCD) 모듈, 발광 다이오드(LED) 모듈, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 모듈 등), 표시체 모듈의 일부로서의 광학 부재, 또는 표시체 모듈을 포함하는 적층체인 것이 바람직하다.

상기 광학 부재로서는, 예를 들면, 비산 방지 필름, 편광판(편광 필름), 편광자, 위상차판(위상차 필름), 시야각 보상 필름, 휘도 향상 필름, 콘트라스트 향상 필름, 액정 폴리머 필름, 확산 필름, 반투과 반사 필름, 투명 도전성 필름 등을 들 수 있다. 비산 방지 필름으로서는, 기재 필름의 편면에 하드코트층이 형성되어 이루어지는 하드코트 필름 등이 예시된다.

인쇄층(3)을 구성하는 재료는 특히 한정되지 않으며, 인쇄용의 공지의 재료가 사용된다. 인쇄층(3)의 두께, 즉 단차의 높이의 하한값은, 3㎛ 이상인 것이 바람직하고, 5㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 7㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 10㎛ 이상인 것이 가장 바람직하다. 하한값이 상기 이상임에 의해, 전기 배선을 시인자측으로부터 보이지 않게 하는 등의 은폐성을 충분히 확보할 수 있다. 또한, 상한값은, 50㎛ 이하인 것이 바람직하고, 35㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 25㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 20㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 상한값이 상기 이하임에 의해, 당해 인쇄층(3)에 대한 점착제층(11)의 단차추종성의 악화를 방지할 수 있다.

상기 표시체(2)를 제조하기 위해서는, 일례로서, 점착 시트(1)의 한쪽의 박리 시트(12a)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)을, 제1 표시체 구성 부재(21)의 인쇄층(3)이 존재하는 측의 면에 첩합한다.

그 후, 점착 시트(1)의 점착제층(11)으로부터 다른 쪽의 박리 시트(12b)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)과 제2 표시체 구성 부재(22)를 첩합한다. 또한, 다른 예로서, 제1 표시체 구성 부재(21) 및 제2 표시체 구성 부재(22)의 첩합 순서를 바꿔도 된다.

상기 표시체(2)에 있어서는, 표시체 모듈이 발광하는 광 중의 청색 가시광은, 점착제층(11)에서 선택적으로, 또한 충분히 흡수된다. 따라서, 본 실시형태에 따른 표시체(2)는, 전광선 투과율은 높게 유지하면서, 우수한 청색 가시광 컷성을 발휘한다.

또한, 상기 표시체(2)에 있어서의 점착제층(11)에 포함되는 제1 청색 가시광 흡수제가 메로시아닌 색소이고, 제2 청색 가시광 흡수제가 구리포르피린 착체일 경우, 그들의 화합물은 블리드아웃하기 어렵기 때문에, 표시체 구성 부재(21, 22)나 표시체(2)가 이들 청색 가시광 흡수제에 의해서 오염되는 것이 억제된다.

또한, 상기 표시체(2)에 있어서, 점착제층(11)이 점착성 조성물 P로부터 형성된 것일 경우, 당해 점착제층(11)은 고온 고습 조건 하에서의 단차추종성이 우수하기 때문에, 표시체(2)가, 예를 들면 고온 고습 조건 하(예를 들면, 85℃, 85% RH)에 놓인 경우에도, 단차 근방에 들뜸, 벗겨짐 등이 발생하는 것이 억제된다.

이상 설명한 실시형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위하여 기재된 것이며, 본 발명을 한정하기 위하여 기재된 것은 아니다. 따라서, 상기 실시형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.

예를 들면, 점착 시트(1)에 있어서의 박리 시트(12a, 12b) 중 어느 한쪽 또는 양쪽은 생략되어도 되고, 또한, 박리 시트(12a 및/또는 12b) 대신에 원하는 광학 부재가 적층되어도 된다. 또한, 제1 표시체 구성 부재(21)는, 단차를 갖지 않는 것이어도 된다. 또한, 제1 표시체 구성 부재(21)뿐만 아니라, 제2 표시체 구성 부재(22)도 점착제층(11)측에 단차를 갖는 것이어도 된다.

(실시예)

이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등으로 한정되는 것은 아니다.

〔실시예 1〕

1. (메타)아크릴산에스테르 중합체의 조제

아크릴산n-부틸 60질량부, 아크릴산메틸 20질량부, 및 아크릴산2-히드록시에틸 20질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 조제했다. 이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 분자량을 후술하는 방법으로 측정했더니, 중량 평균 분자량(Mw) 60만이었다.

2. 점착성 조성물의 조제

상기 공정 1에서 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부(고형분 환산값; 이하 같다)와, 가교제(B)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(도요켐샤제, 제품명 「BHS8515」) 0.25질량부와, 청색 가시광 흡수제(C)로서의 메로시아닌 색소(야마다가가쿠고교샤제, 제품명 「FDB-006」) 0.025질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.25질량부를 혼합하고, 충분히 교반하고, 메틸에틸케톤으로 희석함에 의해, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.

여기에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 100질량부(고형분 환산값)로 한 경우의 점착성 조성물의 각 배합(고형분 환산값)을 표 1에 나타낸다. 또, 표 1에 기재된 약호 등의 상세는 이하와 같다.

[(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)]

BA : 아크릴산n-부틸

MA : 아크릴산메틸

HEA : 아크릴산2-히드록시에틸

2EHA : 아크릴산2-에틸헥실

ACMO : N-아크릴로일모르폴린

IBXA : 아크릴산이소보르닐

AA : 아크릴산

[가교제(B)]

TDI : 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(도요켐샤제, 제품명 「BHS8515」)

XDI : 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트(소켄가가쿠샤제, 제품명 「TD-75」)

에폭시 : 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산(미쓰비시가스가가쿠샤제, 제품명 「TETRAD-C」)

[청색 가시광 흡수제(C)]

메로시아닌 색소(야마다가가쿠고교샤제, 제품명 「FDB-006」)

구리포르피린 착체(야마다가가쿠고교샤제, 제품명 「FDB-001」)

3. 점착 시트의 제조

상기 공정 2에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 중박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET752150」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리해서 도포층(두께 : 50㎛)을 형성했다. 얻어진 도포층 부착의 중박리형 박리 시트에 있어서의 도포층측의 면과, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 경박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET381130」)의 박리 처리면을 첩합하고, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 7일간 양생함에 의해, 중박리형 박리 시트/점착제층(두께 : 50㎛)/경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다.

또, 상기 점착제층의 두께는, JIS K7130에 준거하여, 정압 두께 측정기(테크록샤제, 제품명 「PG-02」)를 사용해서 측정한 값이다.

〔실시예 2∼4, 6∼10, 비교예 1∼2〕

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 구성하는 각 모노머의 종류 및 비율, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw), 가교제(B)의 종류 및 배합량, 청색 가시광 흡수제(C)의 종류 및 배합량, 그리고 실란커플링제의 배합량을 표 1에 나타내는 바와 같이 변경하는 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서 점착 시트를 제조했다.

〔실시예 5〕

1. 점착성 조성물의 조제

실시예 1과 마찬가지로 해서 조제한 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부와, 가교제(B)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(도요켐샤제, 제품명 「BHS8515」) 0.25질량부와, 청색 가시광 흡수제(C)로서의 메로시아닌 색소(야마다가가쿠고교샤제, 제품명 「FDB-006」) 0.008질량부 및 구리포르피린 착체(야마다가가쿠고교샤제, 제품명 「FDB-001」) 0.002질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란(신에쓰가가쿠고교샤제, 제품명 「KBM-403」) 0.25질량부를 혼합하고, 충분히 교반하고, 메틸에틸케톤으로 희석함에 의해, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.

2. 점착 시트의 제조

상기 공정 1에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 중박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET752150」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리해서 도포층(두께 : 50㎛)을 형성함으로써, 도포층 부착의 중박리형 박리 시트를 제작했다.

한편, 상기 공정 1에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 경박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET381130」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리해서, 두께가 50㎛인 도포층을 형성함으로써, 두께 50㎛의 도포층 부착의 경박리형 박리 시트를 둘 제작했다.

상기한 바와 같이 얻어진 도포층 부착의 중박리형 박리 시트에 있어서의 도포층측의 면과, 상기에서 얻어진 하나의 두께 50㎛의 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩부하고, 두께가 합계 100㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트에 의해 사이에 끼워져서 이루어지는 제1 적층체를 얻었다.

계속해서, 상기 제1 적층체로부터 경박리형 박리 시트를 박리해서 노출한 도포층의 노출면에 대해서, 상기에서 얻어진 다른 하나의 두께 50㎛의 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩부하고, 두께가 합계 150㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트에 의해 사이에 끼워져서 이루어지는 제2 적층체를 얻었다.

상기 제2 적층체를, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 7일간 양생함에 의해, 중박리형 박리 시트/점착제층(두께 : 150㎛)/경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다.

또, 실시예 및 비교예에서 형성한 점착제층(점착성 조성물) 중에 있어서의 메로시아닌 색소의 함유량을 X질량%, 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때의, X×Z를 계산했다. 마찬가지로, 실시예 및 비교예에서 형성한 점착제층(점착성 조성물) 중에 있어서의 구리포르피린 착체의 함유량을 Y질량%, 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때의, Y×Z를 계산했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

여기에서, 상술한 중량 평균 분자량(Mw)은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)를 사용해서 이하의 조건에서 측정(GPC 측정)한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이다.

<측정 조건>

·GPC 측정 장치 : 도소샤제, HLC-8020

·GPC 칼럼(이하의 순으로 통과) : 도소샤제

TSK guard column HXL-H

TSK gel GMHXL(×2)

TSK gel G2000HXL

·측정 용매 : 테트라히드로퓨란

·측정 온도 : 40℃

〔시험예 1〕(흡수 스펙트럼 측정)

실시예 및 비교예에서 사용한 메로시아닌 색소 및 구리포르피린 착체를 톨루엔으로 10만배 희석하여, 이것을 샘플로 했다. 얻어진 샘플에 대하여, 분광 광도계(SHIMADZU샤제, 제품명 「UV-VIS-NIR SPECTROPHOTOMETER UV-3600」)를 사용하여, 자외·가시 흡수 스펙트럼법(UV-Vis 스펙트럼법)에 의해서 흡수 스펙트럼 측정을 행했다. 메로시아닌 색소의 측정 결과로서의 그래프를 도 3에, 구리포르피린 착체의 측정 결과로서의 그래프를 도 4에 나타낸다.

도 3에 의해, 상기 메로시아닌 색소의 최대 흡수 파장은 449㎚이고, 당해 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역은 418∼482㎚이고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은 64㎚라고 판독할 수 있다. 또한, 도 4에 의해, 상기 구리포르피린 착체의 최대 흡수 파장은 421㎚이고, 당해 최대 흡수 파장의 흡광도의 반값에 대응하는 흡수 파장역은 415∼428㎚이고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭은 13㎚라고 판독할 수 있다.

〔시험예 2〕(겔분율의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트를 80㎜×80㎜의 사이즈로 재단하고, 그 점착제층을 폴리에스테르제 메시(메시 사이즈 200)로 감싸고, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M1로 한다.

다음으로, 상기 폴리에스테르제 메시로 감싼 점착제를, 실온 하(23℃)에서 아세트산에틸에 24시간 침지시켰다. 그 후 점착제를 취출하고, 온도 23℃, 상대 습도 50%의 환경 하에서, 24시간 풍건(風乾)시키고, 추가로 80℃의 오븐 중에서 12시간 건조시켰다. 건조 후, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M2로 한다. 겔분율(%)은, (M2/M1)×100으로 나타난다. 결과를 표 2에 나타낸다.

〔시험예 3〕(저장 탄성률의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 박리 시트를 벗기고, 점착제층을 두께 3㎜로 되도록 복수층 적층했다. 얻어진 점착제층의 적층체로부터, 직경 8㎜의 원주체(높이 3㎜)를 펀칭하여, 이것을 샘플로 했다.

상기 샘플에 대하여, JIS K7244-6에 준거하여, 점탄성 측정 장치(Physica사제, 제품명 「MCR300」)를 사용해서 비틀림 전단법에 의해, 이하의 조건에서 저장 탄성률(MPa)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

측정 주파수 : 1Hz

측정 온도 : 23℃

〔시험예 4〕(점착력의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 이접착층(易接着層)을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 100㎛)의 이접착층에 첩합하여, 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 재단하여, 이것을 샘플로 했다.

23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 샘플로부터 중박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을 소다라임 유리(니혼이타가라스샤제)에 첩부한 후, 구리하라세이사쿠죠샤제 오토클레이브에서 0.5MPa, 50℃에서, 20분 가압했다. 그 후, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고 나서, 인장 시험기(오리엔텍샤제, 제품명 「텐시론」)를 사용하여, 박리 속도 300㎜/min, 박리 각도 180도의 조건에서 점착력(N/25㎜)을 측정했다. 여기에 기재한 이외의 조건은 JIS Z 0237:2009에 준거해서, 측정을 행했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

〔시험예 5〕(전광선 투과율의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트의 점착제층을 유리에 첩합해서, 이것을 측정용 샘플로 했다. 유리에서 백그라운드 측정을 행한 후에, 상기 측정용 샘플에 대하여, JIS K7361-1:1997에 준거해서, 헤이즈미터(니혼덴쇼쿠고교샤제, 제품명 「NDH-2000」)를 사용해서 전광선 투과율(%)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

〔시험예 6〕(투과율의 측정)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트의 점착제층을 유리에 첩합해서, 이것을 측정용 샘플로 했다. 블랭크에서 백그라운드 측정을 행한 후에, 당해 점착제층에 대하여, 분광 광도계(SHIMADZU샤제, 제품명 「UV-VIS-NIR SPECTROPHOTOMETER UV-3600」)를 사용해서 투과율을 측정하고, 파장 420㎚, 440㎚, 460㎚ 및 480㎚의 광선 투과율(%)을 추출했다. 측정에는, 부속의 대형 시료실 MPC-3100을 사용하여, 내장의 적분구를 사용하지 않고 측정을 행했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

〔시험예 7〕(단차추종성의 평가)

유리판(NSG프리시전샤제, 제품명 「코닝 유리 이글XG」, 세로 90㎜×가로 50㎜×두께 0.5㎜)의 표면에, 자외선 경화형 잉크(데이코쿠잉크샤제, 제품명 「POS-911묵」)를 액자테두리상(외형 : 세로 90㎜×가로 50㎜, 폭 5㎜)으로 스크린 인쇄했다. 다음으로, 자외선을 조사(80W/㎠, 메탈할라이드 램프 2등, 램프 높이 15㎝, 벨트 스피드 10∼15m/분)해서, 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시켜, 인쇄에 의한 단차(단차의 높이 : 5㎛, 10㎛)를 갖는 단차 부착 유리판을 제작했다.

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 벗기고, 노출한 점착제층을, 이접착층을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 100㎛)의 이접착층에 첩합했다. 다음으로, 중박리형 박리 시트를 벗기고, 점착제층을 표출시켰다. 그리고, 라미네이터(후지프라샤제, 제품명 「LPD3214」)를 사용해서, 점착제층이 액자테두리상의 인쇄 전면(全面)을 덮도록 상기 적층체를 각 단차 부착 유리판에 라미네이트하여, 이것을 평가용 샘플로 했다.

얻어진 평가용 샘플을, 50℃, 0.5MPa의 조건 하에서 30분간 오토클레이브 처리한 후, 상압, 23℃, 50% RH에서 24시간 방치했다. 다음으로, 85℃, 85% RH의 습열 조건 하에서 72시간 보관하고(내구 시험), 그 후, 이하의 기준에 의거해서 단차추종성을 평가했다. 또, 단차추종성은, 점착제층에 의해 인쇄 단차가 완전하게 메워져 있는 경우에는 양호하다고 판단, 인쇄 단차와 점착제층과의 계면에서 들뜸이나 벗겨짐 등이 관찰된 경우는, 인쇄 단차에 추종할 수 없었다고 판단된다. 결과를 표 2에 나타낸다.

◎ : 인쇄 단차 10㎛이며 양호

○ : 인쇄 단차 5㎛이며 양호

× : 인쇄 단차 5㎛이며 들뜸과 벗겨짐 있음

〔시험예 8〕(블리드아웃성의 평가)

실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트를, -40℃의 조건 하, 또는 85℃, 85% RH의 조건 하에서 72시간 보관하고, 다음으로, 상압, 23℃, 50% RH에서 24시간 정치했다. 그 후, 점착 시트의 외관을 목시에 의해 확인하고, 이하의 기준에 의거해서 블리드아웃성을 평가했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

○ : 점착제층으로부터의 용출, 석출 등에 의한 외관 변화 없음

× : 점착제층으로부터의 용출, 석출 등에 의한 외관 변화 있음

[표 1]

[표 2]

표 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 전광선 투과율을 높게 유지하면서, 청색 가시광의 컷성이 우수함과 함께, 블리드아웃성 및 단차추종성도 우수했다.

본 발명의 점착 시트는, 예를 들면, LED 디스플레이에 있어서의 표시체 구성 부재끼리의 첩합, 특히, 단차를 갖는 보호 패널과 원하는 표시체 구성 부재와의 첩합 등에 호적하게 사용할 수 있다.

1 : 점착 시트
11 : 점착제층
12a, 12b : 박리 시트
2 : 표시체
21 : 제1 표시체 구성 부재
22 : 제2 표시체 구성 부재
3 : 인쇄층

Claims

하나의 표시체 구성 부재와, 다른 표시체 구성 부재를 첩합하기 위한 점착제층을 구비한 점착 시트로서,
상기 점착제층이, 적어도 제1 청색 가시광 흡수제를 함유하는 점착제로 이루어지고,
상기 제1 청색 가시광 흡수제가, 최대 흡수 파장을 420∼500㎚의 사이에 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 40㎚ 이상, 200㎚ 이하인
것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항에 있어서,
상기 제1 청색 가시광 흡수제가, 메로시아닌 색소로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 점착제가, 제2 청색 가시광 흡수제를 함유하고,
상기 제2 청색 가시광 흡수제가, 상기 제1 청색 가시광 흡수제의 최대 흡수 파장보다도 저파장측에 최대 흡수 파장을 갖고, 당해 최대 흡수 파장에 있어서의 반값폭이, 2㎚ 이상, 40㎚ 미만인
것을 특징으로 하는 점착 시트.
제3항에 있어서,
상기 제2 청색 가시광 흡수제가, 구리포르피린 착체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제가, 아크릴계 점착제인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
2매의 박리 시트와,
상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)된 상기 점착제층
을 구비하는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층의 전광선 투과율이, 80% 이상인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제 중에 있어서의 상기 제1 청색 가시광 흡수제의 함유량을 X질량%로 하고, 상기 점착제층의 두께를 Z㎛로 했을 때에, 그들이 이하의 식(I)을 충족시키는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
0.1≤X×Z≤15 ···(I)
하나의 표시체 구성 부재와,
다른 표시체 구성 부재와,
상기 하나의 표시체 구성 부재 및 상기 다른 표시체 구성 부재를 서로 첩합하는 점착제층
을 구비한 표시체로서,
상기 점착제층이, 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트의 점착제층인
것을 특징으로 하는 표시체.