KR20230158465A - 점착 시트 및 구성체의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

2매의 경질판을 첩합하기 위한 점착 시트(1)로서, 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있고, 광학 기능성 점착제층(112), 및 광학 기능성 점착제층(112)의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층(111)으로 이루어지는 복합형 점착제층(11)과, 복합형 점착제층(11)에서의 투명 점착제층(111)에 적층된 박리 시트(12b)를 구비하고 있고, 복합형 점착제층(11)에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이하인 점착 시트(1). 이러한 점착 시트(1)에 의하면, 점착제층에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

Description

점착 시트 및 구성체의 제조 방법

본 발명은, 2매의 경질판을 첩합하기 위한 점착 시트, 및 상기 점착 시트를 이용한 구성체의 제조 방법에 관한 것이다.

근년의 표시체(디스플레이), 예를 들면, 자동차의 인스트루먼트 패널, 카 내비게이션 시스템, 콘솔에 마련된 각종 계기 등에 있어서의 차재용의 표시체, 일반 유저용의 스마트폰, 태블릿 단말 등의 표시체, 상업용의 태블릿 단말이나 디지털 사이니지 등의 표시체, 옥외용의 디지털 사이니지 등의 표시체 등에서는, 액정 표시 장치나 유기 일렉트로 루미네선스 장치 등의 화상 표시 장치가 사용되는 경우가 많아지고 있다.

상기와 같이 차재용을 비롯한 표시체에 있어서는, 상기 표시체의 소등 시에, 상기 표시체의 주변 부재, 예를 들면 프레임재와의 일체감을 내어, 의장성을 향상시키는 것이 요구되는 경우가 있다. 그러기 위해서는, 표시체를 착색하는 것이 생각된다. 일례로서 특허문헌 1에는, 표시체를 구성하는 층의 일부에, 점착제 중에 착색제가 분산 함유된 착색층을 마련하는 발명이 개시되어 있다.

일본 특허공개 2012-234028호 공보

특허문헌 1에 기재된 발명에서는, 착색층은, 표시체를 평면에서 볼 때 프레임상으로 형성된 은폐층, 즉 단차에 접하도록 마련되어 있다. 그러나, 이러한 구성의 표시체에서는, 착색층에 투과율의 불균일이 생겨 버린다. 또한, 착색제가 아니라, 예를 들면 광확산성 미립자를 첨가한 광확산 점착제층에서도, 상기와 같이 단차에 접하도록 마련된 경우, 광확산성에 불균일이 생겨 버린다. 이와 같이 투과율이나 광확산성에 불균일이 생기면, 얻어지는 표시체에 휘도 불균일의 문제가 발생할 수 있게 된다.

본 발명은, 상기와 같은 실상을 감안하여 이루어진 것이며, 점착제층에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있는 점착 시트 및 구성체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해, 첫째로 본 발명은, 2매의 경질판을 첩합하기 위한 점착 시트로서, 상기 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있고, 광학 기능성 점착제층, 및 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층으로 이루어지는 복합형 점착제층과, 상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층에 적층된 박리 시트를 구비하고 있고, 상기 복합형 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이하인 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명 1). 이 점착 시트는, 상기 2매의 경질판 중 어느 한쪽에, 투명 점착제층보다 먼저 광학 기능성 점착제층이 첩부되도록 사용되는 것이 바람직하다.

상기 발명(발명 1)에 따른 점착 시트는, 상기의 구성을 가지며, 또한, 상기와 같이 사용됨으로써, 복합형 점착제층에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

상기 발명(발명 1)에 있어서는, 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 0.1％ 이상 30％ 이하인 것이 바람직하다(발명 2).

상기 발명(발명 1)에 있어서는, 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 70％ 이상 100％ 이하인 것이 바람직하다(발명 3).

상기 발명(발명 1, 2)에 있어서는, 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 복합형 점착제층의 전광선 투과율은, 5％ 이상 90％ 이하인 것이 바람직하다(발명 4).

상기 발명(발명 1, 3)에 있어서는, 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 복합형 점착제층의 전광선 투과율은, 70％ 이상 100％ 이하인 것이 바람직하다(발명 5).

상기 발명(발명 1 ∼ 5)에 있어서는, 상기 광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제는, 아크릴계 점착제인 것이 바람직하다(발명 6).

상기 발명(발명 1 ∼ 6)에 있어서는, 상기 투명 점착제층을 구성하는 점착제는, 아크릴계 점착제인 것이 바람직하다(발명 7).

상기 발명(발명 1 ∼ 7)에 있어서는, 상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층에 적층된 상기 박리 시트는, 중박리형 박리 시트이며, 상기 복합형 점착제층에서의 상기 광학 기능성 점착제층에는, 경박리형 박리 시트가 적층되어 있는 것이 바람직하다(발명 8).

둘째로 본 발명은, 2매의 경질판을 첩합하여 이루어지는 구성체를 제조하는 방법으로서, 상기 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있고, 광학 기능성 점착제층, 및 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층으로 이루어지고, 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 90％ 이하인 복합형 점착제층에서의 상기 광학 기능성 점착제층을, 상기 2매의 경질판 중 어느 한쪽에 첩부하고, 그 다음에, 상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층과, 상기 2매의 경질판의 다른쪽을 첩합하는 것을 특징으로 하는 구성체의 제조 방법을 제공한다(발명 9). 상기 복합형 점착제층은, 상기 발명(발명 2 ∼ 7)의 구성을 갖고 있어도 된다.

상기 발명(발명 9)에 있어서는, 상기 2매의 경질판은, 모두 표시체 구성 부재인 것이 바람직하다(발명 10).

본 발명에 따른 점착 시트 및 구성체의 제조 방법에 의하면, 점착제층에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 점착 시트의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 구성체의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 구성체의 단면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 설명한다.

〔점착 시트〕

본 발명의 일 실시형태에 따른 점착 시트는, 2매의 경질판을 첩합하기 위한 점착 시트로서, 상기 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖는 것이다. 본 실시형태에 따른 점착 시트는, 광학 기능성 점착제층 및 투명 점착제층으로 이루어지는 복합형 점착제층과, 상기 투명 점착제층에 적층된 박리 시트를 구비하고 있다. 광학 기능성 점착제층은, 소정의 광학 기능을 갖는 것이며, 투명 점착제층은, 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 것이다. 복합형 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이하인 것이 바람직하다. 본 명세서에서의 직진 투과율은, 샘플을 투과한 전투과광 성분에 있어서의 전투과율 및 확산 투과율을 기초로 산출한 투과율이며, 측정 방법의 상세는 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

상기 광학 기능성 점착제층이 갖는 광학 기능으로서는, 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율에 영향을 주는 광학 기능이며, 예를 들면, 착색(흡수·반사), 광확산성, 광차폐성, 광굴절 등을 들 수 있다.

본 실시형태에 있어서의 「박리 시트」란, 어느 단계에서 점착제층으로부터 박리되는, 가요성(可撓性)을 갖는 시트를 말한다. 따라서, 박리제층을 구비한 일반적인 박리 시트에 한정되는 것은 아니고, 박리제층을 구비하고 있지 않은 필름이나 가요성을 갖는 소정의 기재(基材) 등도, 점착제층으로부터 박리 가능하면 박리 시트에 해당된다.

여기에서, 본 실시형태에 따른 점착 시트는, 2매의 경질판 중 어느 한쪽에, 투명 점착제층보다 먼저 광학 기능성 점착제층이 첩부되도록 사용되는 것이 바람직하다. 본 실시형태에 따른 점착 시트는, 상기의 구성을 가지며, 또한, 이와 같이 사용됨으로써, 복합형 점착제층에서의 광학 기능의 불균일을 효과적으로 억제할 수 있다. 또, 먼저 첩부되는 경질판은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖는 것이어도 좋고, 상기 요철을 갖지 않는 것이어도 좋다.

상기와 같이, 제1 경질판에 대해 먼저 광학 기능성 점착제층을 첩부하는 경우, 점착 시트를 펴면서, 첩부 시에 모든 각도로부터의 힘(수직 방향의 힘 및 전단 방향의 힘)을 이용한 첩부가 가능해져(일반적으로는, 라미네이트 롤 등을 이용하여 기포가 들어가기 어려운 설비로 첩부가 가능), 제1 경질판의 첩부면에 요철이 있거나 없어도, 광학 기능성 점착제층에 대미지를 주는 일 없이, 양호하게 복합형 점착제층을 첩부할 수 있다. 다음으로, 복합형 점착제층이 부착된 제1 경질판과 제2 경질판을 첩합하는 경우, 양쪽 모두 휘어지지 않는 부재이기 때문에, 수직 방향의 힘이 메인의 평면끼리의 첩합(일반적으로는, 진공 첩합이나 대기압 첩합 등에 의한 첩합)이 되지만, 광학 기능성 점착제층은, 이미 제1 경질판에 첩부되어 있기 때문에, 응력이 걸리기 어렵다. 한편, 투명 점착제층에는 응력이 걸리기 쉽지만, 투명 점착제층이 변형을 흡수하여, 광학 기능성 점착제층에 영향을 주기 어렵다. 또한, 제2 경질판의 첩부면에 요철이 있어도, 투명 점착제층은 요철에 기인하는 변형을 흡수하기 쉽다. 또, 투명 점착제층 자체에는 광학 기능의 불균일이라는 것이 생기지 않는다. 따라서, 제2 경질판의 첩부면에 요철이 있거나 없어도, 광학 기능성 점착제층, 나아가서는 복합형 점착제층에서 광학 기능의 불균일은 생기기 어렵다. 한편, 상기의 순서를 반대로 하여, 제1 경질판에 대해 먼저 투명 점착제층을 첩부하고, 그 후, 광학 기능성 점착제층을 제2 경질판에 첩부하는 경우, 광학 기능성 점착제층이 제2 경질판에 첩부될 때, 응력이 걸리기 쉬워, 변형이나 일그러짐을 일으켜 광학 기능의 불균일이 생기기 쉽다(제2 경질판의 첩부면에 요철이 있거나 없어도).

예를 들면, 광학 기능이 착색인 경우, 광학 기능성 점착제층보다 먼저 투명 점착제층이 한쪽의 경질판에 첩부되고, 그 후에 광학 기능성 점착제층과 다른쪽의 경질판이 첩합되면, 경질판의 요철에 기인하여, 광학 기능성 점착제층의 색에 농담(濃淡)이 생겨, 투과율에 불균일이 발생해 버린다. 그러나, 상기와 같이 투명 점착제층보다 먼저 광학 기능성 점착제층이 한쪽의 경질판에 첩부되고, 그 후에 투명 점착제층과 다른쪽의 경질판이 첩합되면, 광학 기능성 점착제층의 색에 농담이 생기지 않아, 투과율에 불균일이 발생하는 것이 억제된다.

또한, 예를 들면, 광학 기능이 광확산성인 경우, 광학 기능성 점착제층보다 먼저 투명 점착제층이 한쪽의 경질판에 첩부되고, 그 후에 광학 기능성 점착제층과 다른쪽의 경질판이 첩합되면, 경질판의 요철에 기인하여, 광학 기능성 점착제층의 광확산성에 불균일이 발생해 버린다. 그러나, 상기와 같이 투명 점착제층보다 먼저 광학 기능성 점착제층이 한쪽의 경질판에 첩부되고, 그 후에 투명 점착제층과 다른쪽의 경질판이 첩합되면, 광학 기능성 점착제층의 광확산성에 불균일이 생기지 않아, 광확산의 균일성을 유지할 수 있다.

상기 2매의 경질판은, 표시체 구성 부재인 것이 바람직하다. 경질판, 표시체 및 표시체 구성 부재에 대해서는, 후술한다. 본 실시형태에 따른 점착 시트의 점착제층을 사용하여 얻어지는 표시체에 있어서는, 점착제층에서의 투과율이나 광확산 등의 광학 기능의 불균일이 억제됨으로써, 표시체에 휘도 불균일 등의 문제가 생기는 것이 억제된다. 단, 본 실시형태에 따른 점착 시트는, 표시체에의 용도에 한정되는 것은 아니다.

복합형 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 상술한 바와 같이 90％ 이하인 것이 바람직하고, 80％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 65％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 50％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 광학 기능성 점착제층에 의한 광학 기능이 양호하게 발휘되게 된다. 예를 들면, 광학 기능이 착색인 경우, 원하는 착색의 정도가 얻어지기 쉽다. 그 일례로서, 표시체에 대해, 주변 부재(예를 들면 프레임재)와의 일체감을 부여하기 쉬워, 은폐성이 우수한 것이 된다. 또, 본 명세서에서의 「은폐성」이란, 표시체의 소등 시에, 표시체에 있어서의 표시부와, 액자상(額緣狀)의 인쇄층이나 프레임재 등의 주변 부재 등과의 외관이 조화되여, 그들 경계가 보이기 어려워지는 것을 말한다. 또한, 예를 들면, 광학 기능이 광확산성인 경우, 원하는 광확산성의 정도가 얻어지기 쉽고, 나아가서는 양호한 휘도 불균일 방지성이 얻어지는 것이 된다.

한편, 상기 직진 투과율의 하한치는, 표시체의 시인성을 고려하면, 5％ 이상인 것이 바람직하고, 18％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 28％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 38％ 이상인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이하인 것이 바람직하고, 80％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 65％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 50％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 복합형 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 상기의 값을 충족시키기 쉬워진다. 또한, 광학 기능성 점착제층에 의한 광학 기능이 양호하게 발휘되게 된다. 상기 직진 투과율의 하한치는, 표시체의 시인성을 고려하면, 10％ 이상인 것이 바람직하고, 20％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 30％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 38％ 이상인 것이 바람직하다.

투명 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이상인 것이 바람직하고, 95％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 98％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 99％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 투명 점착제층에서의 투명성을 유지하여, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 상기 직진 투과율의 상한치는, 특별히 한정되지 않지만, 100％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 99.8％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 99.5％ 이하인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 복합형 점착제층의 헤이즈치(JIS K7136:2000에 준거하여 측정한 값; 이하 같음)는, 30％ 이하인 것이 바람직하고, 20％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 10％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 5％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 또한, 상기 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 0.1％ 이상인 것이 바람직하고, 1％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 2％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 4％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 착색의 정도가 양호한 것이 된다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 70％ 이상인 것이 바람직하고, 80％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 85％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 90％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 광확산성이 양호하게 발휘된다. 한편, 복합형 점착제층의 헤이즈치의 상한치는, 표시체의 시인성을 고려하면, 100％ 이하인 것이 바람직하고, 98％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 95％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 93％ 이하인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 광학 기능성 점착제층의 헤이즈치는, 30％ 이하인 것이 바람직하고, 20％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 10％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 5％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 표시체의 시인성이 양호한 것이 된다. 또한, 상기 광학 기능성 점착제층의 헤이즈치는, 0.1％ 이상인 것이 바람직하고, 0.5％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 1％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 2％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 착색의 정도가 양호한 것이 된다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 광학 기능성 점착제층의 헤이즈치는, 70％ 이상인 것이 바람직하고, 80％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 85％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 90％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 광확산성이 양호하게 발휘되기 쉬워진다. 또한, 상기 광학 기능성 점착제층의 헤이즈치는, 표시체의 시인성을 고려하면, 100％ 이하인 것이 바람직하고, 98％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 95％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 93％ 이하인 것이 바람직하다.

투명 점착제층의 헤이즈치는, 5％ 이하인 것이 바람직하고, 3％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 1％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.5％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 투명 점착제층에서의 투명성을 유지하여, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 투명 점착제층의 헤이즈치의 하한치는, 특별히 한정되지 않지만, 0％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.1％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.2％ 이상인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 복합형 점착제층의 전광선 투과율(JIS K7361-1:1997에 준거하여 측정한 값; 이하 같음)은, 90％ 이하인 것이 바람직하고, 78％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 66％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 54％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 착색의 정도가 양호한 것이 된다. 한편, 복합형 점착제층의 전광선 투과율의 하한치는, 표시체의 시인성을 고려하면, 5％ 이상인 것이 바람직하고, 25％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 35％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 45％ 이상인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 복합형 점착제층의 전광선 투과율은, 70％ 이상인 것이 바람직하고, 85％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 95％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 99％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 한편, 복합형 점착제층의 전광선 투과율의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 100％이다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 광학 기능성 점착제층의 전광선 투과율은, 90％ 이하인 것이 바람직하고, 78％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 66％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 54％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 착색의 정도가 양호한 것이 된다. 또한, 상기 전광선 투과율은, 표시체의 시인성을 고려하면, 5％ 이상인 것이 바람직하고, 25％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 35％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 45％ 이상인 것이 바람직하다.

광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 광학 기능성 점착제층의 전광선 투과율은, 70％ 이상인 것이 바람직하고, 85％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 95％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 99％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 상기 광학 기능성 점착제층의 전광선 투과율의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 100％이다.

투명 점착제층의 전광선 투과율은, 70％ 이상인 것이 바람직하고, 85％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 95％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 99％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 표시체의 시인성을 양호한 것으로 할 수 있다. 한편, 투명 점착제층의 전광선 투과율의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 100％이다.

또, 광학 기능성 점착제층·투명 점착제층이 활성 에너지선 경화성인 경우, 상기 점착제층을 활성 에너지선 경화시킨 후에도, 상술한 물성치는 충족되기 쉽다.

광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률은, 0.01㎫ 이상인 것이 바람직하고, 0.03㎫ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.05㎫ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.06㎫ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 저장 탄성률은, 0.5㎫ 이하인 것이 바람직하고, 0.2㎫ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.1㎫ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.08㎫ 이하인 것이 바람직하다. 광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률이 상기의 범위에 있음으로써, 광학 기능의 불균일을 보다 효과적으로 억제할 수 있다.

또한, 투명 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률은, 0.01㎫ 이상인 것이 바람직하고, 0.03㎫ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.05㎫ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.06㎫ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 저장 탄성률은, 0.5㎫ 이하인 것이 바람직하고, 특히 0.2㎫ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.1㎫ 이하인 것이 바람직하다. 투명 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률이 상기의 범위에 있음으로써, 광학 기능의 불균일을 보다 효과적으로 억제할 수 있다.

광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제가 활성 에너지선 경화성 점착제인 경우, 상기 점착제의 활성 에너지선 경화 후의 23℃에서의 저장 탄성률은, 0.02㎫ 이상인 것이 바람직하고, 0.05㎫ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.08㎫ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.12㎫ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 저장 탄성률은, 1㎫ 이하인 것이 바람직하고, 0.5㎫ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.2㎫ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.15㎫ 이하인 것이 바람직하다. 광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률이 상기의 범위에 있음으로써, 광학 기능의 불균일을 효과적으로 억제하면서, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성을 향상시킬 수 있다.

또한, 투명 점착제층을 구성하는 점착제가 활성 에너지선 경화성 점착제인 경우, 상기 점착제의 활성 에너지선 경화 후의 23℃에서의 저장 탄성률은, 0.02㎫ 이상인 것이 바람직하고, 0.05㎫ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.08㎫ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.12㎫ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 저장 탄성률은, 1㎫ 이하인 것이 바람직하고, 0.5㎫ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.2㎫ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.15㎫ 이하인 것이 바람직하다. 투명 점착제층을 구성하는 점착제의 23℃에서의 저장 탄성률이 상기의 범위에 있음으로써, 광학 기능의 불균일을 효과적으로 억제하면서, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성을 향상시킬 수 있다.

또, 본 명세서에서의 저장 탄성률은, JIS K7244-6에 준거하여, 측정 주파수 1㎐으로 비틀림 전단법에 의해 측정한 값으로 한다. 구체적으로는, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

본 실시형태에 따른 점착 시트의 일례로서의 구체적 구성을 도 1에 나타낸다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 점착 시트(1)는, 제1 박리 시트(12a)와, 제2 박리 시트(12b)와, 그들 2매의 박리 시트(12a, 12b)의 박리면과 접하도록 상기 2매의 박리 시트(12a, 12b)에 협지(挾持)된 복합형 점착제층(11)으로 구성된다. 제1 박리 시트(12a)는, 먼저 박리되는 측의 박리 시트이며, 제2 박리 시트(12b)는, 나중에 박리되는 측의 박리 시트이다. 또, 본 명세서에서의 박리 시트의 박리면이란, 박리 시트에 있어서 박리성을 갖는 면을 말하고, 박리 처리를 실시한 면 및 박리 처리를 실시하지 않아도 박리성을 나타내는 면 모두 포함하는 것이다.

본 실시형태에 있어서의 복합형 점착제층(11)은, 투명 점착제층(111)과, 광학 기능성 점착제층(112)으로 이루어진다. 복합형 점착제층(11)에서, 광학 기능성 점착제층(112)은, 제1 박리 시트(12a)에 접하도록 위치하고 있고, 투명 점착제층(111)은, 제2 박리 시트(12b)에 접하도록 위치하고 있다. 또, 본 실시형태에 있어서, 제1 박리 시트(12a)는 생략되어도 된다.

1. 각부재

1-1. 복합형 점착제층

광학 기능성 점착제층(112)은, 원하는 광학 기능을 발휘하는 점착제로 구성된다. 예를 들면, 광학 기능이 착색인 경우에는, 광학 기능성 점착제층(112)은, 착색제를 함유하는 점착제로 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 광학 기능이 광확산성인 경우에는, 광학 기능성 점착제층(112)은, 광확산 미립자를 함유하는 점착제로 구성되는 것이 바람직하다.

한편, 투명 점착제층(111)은, 상기 광학 기능성 점착제층(112)이 갖는 광학 기능을 갖지 않는 것이다. 예를 들면, 광학 기능이 착색 또는 광확산성인 경우에는, 투명 점착제층(111)은, 착색제 및 광확산 미립자를 함유하지 않는 점착제로 구성되는 것이 바람직하고, 또한, 무색 투명한 것이 바람직하다.

또, 「착색제를 함유하지 않는」이란, 「착색제를 실질적으로 함유하지 않는」 것을 의미하는 것이며, 착색제를 전혀 함유하지 않는 것 외, 본 실시형태에 있어서의 효과를 손상시키지 않는 양으로 착색제를 함유하는 경우도 포함된다. 그 양은, 0.1질량％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 0.01질량％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.001질량％ 이하인 것이 바람직하고, 0질량％인 것이 가장 바람직하다.

마찬가지로, 「광확산 미립자를 함유하지 않는」이란, 「광확산 미립자를 실질적으로 함유하지 않는」 것을 의미하는 것이며, 광확산 미립자를 전혀 함유하지 않는 것 외, 본 실시형태에 있어서의 효과를 손상시키지 않는 양으로 광확산 미립자를 함유하는 경우도 포함된다. 그 양은, 0.1질량％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 0.01질량％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.001질량％ 이하인 것이 바람직하고, 0질량％인 것이 가장 바람직하다.

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 광학 기능성 점착제층(112) 및 투명 점착제층(111)을 구성하는 점착제의 종류는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등 중 어느 것이어도 좋다. 또한, 상기 점착제는, 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형 중 어느 것이어도 좋고, 가교 타입 또는 비가교 타입 중 어느 것이어도 좋다. 그들 중에서도, 점착 물성, 광학 특성 등이 우수한 아크릴계 점착제가 바람직하다.

또한, 아크릴계 점착제로서는, 활성 에너지선 경화성인 것이어도 좋고, 활성 에너지선 비경화성인 것이어도 좋다. 또한, 아크릴계 점착제로서는, 가교 타입인 것이 바람직하고, 더욱이는 열가교 타입인 것이 바람직하다.

또, 광학 기능성 점착제층(112)을 구성하는 점착제 및 투명 점착제층(111)을 구성하는 점착제는, 서로 같은 종류여도 좋고, 다른 종류여도 좋다. 예를 들면, 한쪽이 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제이며, 다른쪽이 활성 에너지선 비경화성의 아크릴계 점착제여도 좋다. 또한, 양자(兩者)가 활성 에너지선 경화성의 아크릴계 점착제 또는 활성 에너지선 비경화성의 아크릴계 점착제로 공통되고 있는 경우여도, 그 점착제의 조성이나 주(主)폴리머의 모노머 조성이 달라도 좋다.

광학 기능성 점착제층(112)을 구성하는 점착제 및 투명 점착제층(111)을 구성하는 점착제는, 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 함유하는 점착성 조성물을 가교하여 이루어지는 것임이 바람직하고, 특히 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 함유하는 점착성 조성물(이하 「점착성 조성물(P)」이라고 하는 경우가 있음)을 가교하여 이루어지는 것임이 바람직하다. 광학 기능성 점착제층(112)에서, 광학 기능이 착색인 경우에는, 광학 기능성 점착제층(112)용의 점착성 조성물(P)은, 착색제(C)를 더 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 광학 기능성 점착제층(112)에서, 광학 기능이 광확산성인 경우에는, 광학 기능성 점착제층(112)용의 점착성 조성물(P)은, 광확산 미립자(D)를 더 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 점착제를 활성 에너지선 경화성의 점착제로 하는 경우에는, 점착성 조성물(P)은, 활성 에너지선 경화성 성분(E)을 더 함유하는 것이 바람직하다.

이러한 점착성 조성물(P)로부터 얻어지는 점착제는, 우수한 광학 특성, 점착력 등을 발휘할 수 있다. 또, 본 명세서에서, (메타)아크릴산이란, 아크릴산 및 메타크릴산 모두를 의미한다. 다른 유사 용어도 마찬가지이다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.

(1) 점착성 조성물의 성분

(1-1) (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)

본 실시형태에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 가교제(B)와 반응하는 반응성기를 분자 내에 갖는 반응성기 함유 모노머를 포함하는 것이 바람직하다. 이 반응성기 함유 모노머 유래의 반응성기가 가교제(B)와 반응하여, 가교 구조(삼차원 망목(網目) 구조)가 형성되어, 원하는 응집력을 갖는 점착제가 얻어진다.

상기 반응성기 함유 모노머로서는, 분자 내에 수산기를 갖는 모노머(수산기 함유 모노머), 분자 내에 카르복시기를 갖는 모노머(카르복시기 함유 모노머), 분자 내에 아미노기를 갖는 모노머(아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다. 이들 중에서도, 가교제(B)와의 반응성이 우수한 수산기 함유 모노머 또는 카르복시기 함유 모노머가 바람직하고, 수산기 함유 모노머 및 카르복시기 함유 모노머를 병용하는 것도 바람직하다.

수산기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 수산기의 가교제(B)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점에서, 탄소수가 1 ∼ 4인 히드록시알킬기를 갖는 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르가 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등을 바람직하게 들 수 있고, 특히, 아크릴산2-히드록시에틸 또는 아크릴산4-히드록시부틸을 바람직하게 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

카르복시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르복시산을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 카르복시기의 가교제(B)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점에서 아크릴산이 바람직하다. 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

아미노기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산아미노에틸, (메타)아크릴산n-부틸아미노에틸 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다. 또, 이 아미노기 함유 모노머로부터는, 후술하는 질소 원자 함유 모노머는 제외된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 하한치로서 5질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 10질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 15질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 상한치로서 35질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 30질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 25질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 모노머 단위로서 상기의 양으로 반응성기 함유 모노머를 함유하면, 얻어지는 점착제에 있어서 양호한 가교 구조가 형성되어, 원하는 응집력이 얻어진다. 또한, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)를 함유하는 경우, 얻어지는 점착제 중에서의 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)의 분산성이 양호해지는 경향이 있다. 이에 따라, 얻어지는 점착제는, 바람직한 응집력을 발휘할 수 있음과 함께, 광학 기능의 재현성 및 균일성이 양호한 것이 된다.

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는 것도 바람직하다. 카르복시기는 산(酸) 성분이기 때문에, 카르복시기 함유 모노머를 함유하지 않음으로써, 점착제의 첩부 대상에, 산에 의해 문제가 생기는 것, 예를 들면 주석 도프 산화인듐(ITO) 등의 투명 도전막이나 금속막 등이 존재하는 경우에도, 산에 의한 그러한 문제(부식, 저항치 변화 등)를 억제할 수 있다. 단, 이러한 문제가 생기지 않을 정도로, 카르복시기 함유 모노머를 소정량 함유하는 것은 허용된다. 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에, 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 0.1질량％ 이하, 바람직하게는 0.01질량％ 이하, 더 바람직하게는 0.001질량％ 이하의 양으로 함유하는 것이 허용된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 함유하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 양호한 점착성을 발현할 수 있다. 알킬기는, 직쇄상 또는 분기쇄상이어도 좋다.

(메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 점착성의 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20인 (메타)아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 20인 (메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산n-펜틸, (메타)아크릴산n-헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산n-데실, (메타)아크릴산n-도데실, (메타)아크릴산미리스틸, (메타)아크릴산팔미틸, (메타)아크릴산스테아릴 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 점착성을 보다 향상시키는 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1 ∼ 8인 (메타)아크릴산에스테르가 바람직하고, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산n-부틸 또는 (메타)아크릴산2-에틸헥실이 특히 바람직하고, 메타크릴산메틸, 아크릴산n-부틸 또는 아크릴산2-에틸헥실이 더 바람직하다. 또, 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 45질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 55질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 65질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 하한치가 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는 바람직한 점착성을 발휘할 수 있다. 또한, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)를 함유하는 경우, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)의 점착제 중으로의 분산성을 양호하게 할 수 있는 경향이 있으며, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는 원하는 점착성을 손상시키는 것이 억제된다. 이에 따라, 얻어지는 점착제는, 바람직한 점착성을 발휘할 수 있음과 함께, 광학 기능의 재현성 및 균일성이 양호한 것이 된다. 한편, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 95질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 90질량％ 이하 함유하는 것이 보다 바람직하고, 특히 85질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 80질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 상한치가 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에 반응성 관능기 함유 모노머 등의 다른 모노머 성분을 바람직한 양 도입할 수 있다.

상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 분자 내에 지환식 구조를 갖는 모노머(지환식 구조 함유 모노머)를 함유하는 것도 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머는 부피가 크기 때문에, 이것을 중합체 중에 존재시킴으로써, 중합체끼리의 간격을 넓히는 것으로 추정되고, 얻어지는 점착제를 유연성이 우수한 것으로 할 수 있다. 이에 따라, 점착제는, 단차 추종성이 우수한 것이 됨과 함께, 요철에 기인하는 광학 기능의 불균일 발생을 억제하기 쉬워진다.

지환식 구조 함유 모노머에 있어서의 지환식 구조의 탄소환은, 포화 구조의 것이어도 좋고, 불포화 결합을 일부에 갖는 것이어도 좋다. 또한, 지환식 구조는, 단환의 지환식 구조여도 좋고, 2환, 3환 등의 다환의 지환식 구조여도 좋다. 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 상호간의 거리를 적절히 하고, 점착제에 보다 높은 응력 완화성을 부여하는 관점에서, 상기 지환식 구조는, 다환의 지환식 구조(다환 구조)인 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와 다른 성분과의 상용성(相溶性)을 고려하여, 상기 다환 구조는, 2환 내지 4환인 것이 특히 바람직하다. 또한, 상기와 마찬가지로 응력 완화성을 부여하는 관점에서, 지환식 구조의 탄소수(환을 형성하고 있는 부분의 모든 탄소수를 말하며, 복수의 환이 독립적으로 존재하는 경우에는, 그 합계의 탄소수를 말함)는, 통상 5 이상인 것이 바람직하고, 7 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 지환식 구조의 탄소수의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 상기와 마찬가지로 상용성의 관점에서, 15 이하인 것이 바람직하고, 10 이하인 것이 특히 바람직하다.

상기 지환식 구조 함유 모노머로서는, 구체적으로는, (메타)아크릴산시클로 헥실, (메타)아크릴산디시클로펜타닐, (메타)아크릴산아다만틸, (메타)아크릴산이소보르닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐옥시에틸 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 단차 추종성을 발휘하는, (메타)아크릴산디시클로펜타닐(지환식 구조의 탄소수: 10), (메타)아크릴산아다만틸(지환식 구조의 탄소수: 10) 또는 (메타)아크릴산이소보르닐(지환식 구조의 탄소수: 7)이 바람직하고, 특히 (메타)아크릴산이소보르닐이 바람직하고, 아크릴산이소보르닐이 더 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 지환식 구조 함유 모노머를 함유하는 경우, 상기 지환식 구조 함유 모노머를 1질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 4질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 8질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 지환식 구조 함유 모노머를 30질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 20질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 10질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머의 함유량이 상기의 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 단차 추종성이 보다 우수함과 함께, 요철에 기인하는 광학 기능의 불균일 발생을 억제하기 쉬워진다.

또한, 상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 것도 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머를 구성 단위로서 중합체 중에 존재시킴으로써, 점착제에 소정의 극성을 부여하고, 유리와 같은 어느 정도의 극성을 갖는 피착체에 대해서도, 친화성이 우수한 것으로 할 수 있다. 상기 질소 원자 함유 모노머로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 적당한 강성(剛性)을 갖게 하는 관점에서, 질소 함유 복소환을 갖는 모노머가 바람직하다. 또한, 구성되는 점착제의 고차 구조 중에서 상기 질소 원자 함유 모노머 유래 부분의 자유도를 높이는 관점에서, 상기 질소 원자 함유 모노머는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 형성하기 위한 중합에 사용되는 1개의 중합성기 이외에 반응성 불포화 이중 결합기를 함유하지 않는 것이 바람직하다.

질소 함유 복소환을 갖는 모노머로서는, 예를 들면, N-(메타)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피페리딘, N-(메타)아크릴로일피롤리딘, N-(메타)아크릴로일아지리딘, 아지리디닐에틸(메타)아크릴레이트, 2-비닐피리딘, 4-비닐피리딘, 2-비닐피라진, 1-비닐이미다졸, N-비닐카르바졸, N-비닐프탈이미드 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 점착력을 발휘하는 N-(메타)아크릴로일모르폴린이 바람직하고, 특히 N-아크릴로일모르폴린이 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 경우, 상기 질소 원자 함유 모노머를 1질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 특히 2질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 4질량％ 이상 함유하는 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 상기 질소 원자 함유 모노머를 24질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 특히 16질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하고, 더욱이는 8질량％ 이하 함유하는 것이 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기의 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제가, 유리에 대한 우수한 점착력을 충분히 발휘할 수 있다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 원하는 바에 따라, 상기 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 다른 모노머를 함유해도 된다. 다른 모노머로서는, 반응성 관능기 함유 모노머의 상술한 작용을 저해하지 않기 위해서라도, 반응성 관능기를 함유하지 않는 모노머가 바람직하다. 이러한 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸 등의 (메타)아크릴산알콕시알킬에스테르, 아세트산비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 직쇄상의 폴리머인 것이 바람직하다. 직쇄상의 폴리머임으로써, 분자쇄의 얽힘이 일어나기 쉬워져, 응집력의 향상을 기대할 수 있기 때문에, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉽다.

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 용액 중합법에 의해 얻어진 용액 중합물인 것이 바람직하다. 용액 중합물임으로써, 고분자량의 폴리머가 얻어지기 쉬워져, 응집력의 향상을 기대할 수 있기 때문에, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉽다. 또한, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)를 함유하는 경우, 얻어지는 점착제 중에서의 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)의 분산성이 양호해지는 경향이 있고, 얻어지는 점착제는, 바람직한 응집력을 발휘할 수 있음과 함께, 광학 기능의 재현성 및 균일성이 양호한 것이 된다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 태양은, 랜덤 공중합체여도 좋고, 블록 공중합체여도 좋다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 하한치로서 20만 이상인 것이 바람직하고, 30만 이상인 것이 보다 바람직하고, 40만 이상인 것이 특히 바람직하고, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)의 분산성의 관점에서는, 50만 이상인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 하한치가 상기이면, 얻어지는 점착제의 겔분율이나 저장 탄성률 등의 값이 바람직한 것이 되기 쉽고, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 됨과 함께, 광학 기능의 불균일을 억제하기 쉬워진다. 또한, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)의 점착제 중으로의 분산성을 양호하게 할 수 있는 경향이 있으며, 따라서, 얻어지는 점착제는, 광학 기능의 재현성 및 균일성이 양호한 것이 된다.

또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 상한치로서 150만 이하인 것이 바람직하고, 120만 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 100만 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 80만 이하인 것이 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 상한치가 상기이면, 얻어지는 점착제의 겔분율이나 저장 탄성률 등의 값이 바람직한 것이 되기 쉽고, 단차 추종성이 보다 우수한 것이 됨과 함께, 광학 기능의 불균일을 억제하기 쉬워진다. 본 명세서에서의 중량 평균 분자량은, 겔퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.

또, 점착성 조성물(P)에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

(1-2) 가교제(B)

가교제(B)는, 점착성 조성물(P)의 가열에 의해 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 가교하여, 삼차원 망목 구조를 양호하게 형성하는 것이 가능해진다. 이에 따라, 얻어지는 점착제의 응집력이 향상되어, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다. 또한, 얻어지는 점착제의 겔분율이나 저장 탄성률 등의 값이 바람직한 것이 되기 쉬워, 광학 기능의 불균일을 억제하기 쉬워진다.

상기 가교제(B)로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기와 반응하는 것이면 좋고, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아민계 가교제, 멜라민계 가교제, 아지리딘계 가교제, 히드라진계 가교제, 알데히드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 암모늄염계 가교제 등을 들 수 있다. 상기 중에서도, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 수산기인 경우, 수산기와의 반응성이 우수한 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하고, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 카르복시기인 경우, 카르복시기와의 반응성이 우수한 에폭시계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기로서 수산기와 카르복시기가 공존하는 경우, 이소시아네이트계 가교제 및 에폭시계 가교제를 병용해도 좋고, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서 함유량이 많은 반응성기에 대하여 바람직한 가교제만을 사용해도 좋다. 또, 가교제(B)는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

이소시아네이트계 가교제는, 적어도 폴리이소시아네이트 화합물을 포함하는 것이다. 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환식 폴리이소시아네이트 등, 및 그들 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 더욱이는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성의 관점에서, 트리메틸올프로판 변성의 방향족 폴리이소시아네이트, 특히 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 및 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트가 바람직하다.

에폭시계 가교제로서는, 예를 들면, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일릴렌디아민, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 트리메틸올프로판디글리시딜에테르, 디글리시딜아닐린, 디글리시딜아민 등을 들 수 있다. 그 중에서도 카르복시기와의 반응성의 관점에서, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산이 바람직하다.

점착성 조성물(P) 중에서의 가교제(B)의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대하여, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.05질량부 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.1질량부 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 함유량은, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 1질량부 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.4질량부 이하인 것이 바람직하다. 가교제(B)의 함유량이 상기 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 겔분율, 저장 탄성률 및 점착력 등이 바람직한 것이 되기 쉽고, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 됨과 함께, 광학 기능의 불균일을 억제하기 쉬워진다.

(1-3) 착색제(C)

착색제(C)는, 복합형 점착제층(11) 및 광학 기능성 점착제층(112)이 상술한 물성을 충족시킬 수 있는 것이면 된다.

착색제(C)는, 안료여도 좋고, 염료여도 좋다. 안료는, 무기계 안료여도 좋고, 유기계 안료여도 좋다. 얻어지는 점착제의 내구성의 관점에서는, 무기계 안료가 바람직하다. 착색제의 색은, 목적에 따라 적절히 선택할 수 있다. 예를 들면, 주변 부재와 일체감을 내고 싶은 경우에는, 상기 주변 부재의 색에 맞추어 선택하면 좋고, 일반적으로는, 흑, 차(茶), 감(紺), 자(紫), 청 등의 암색 또는 농색인 것이 바람직하고, 특히 흑색이 바람직하다.

무기계 안료로서는, 예를 들면, 카본 블랙계 안료, 코발트계 색소, 철계 색소, 크롬계 색소, 티타늄계 색소, 바나듐계 색소, 지르코늄계 색소, 몰리브덴계 색소, 루테늄계 색소, 백금계 색소, ITO(인듐주석옥사이드)계 색소, ATO(안티몬주석옥사이드)계 색소 등을 들 수 있다.

또한, 유기계 안료 및 유기계 염료로서는, 예를 들면, 아미늄계 색소, 시아닌계 색소, 멜로시아닌계 색소, 크로코늄계 색소, 스쿠아륨계 색소, 아줄레늄계 색소, 폴리메틴계 색소, 나프토퀴논계 색소, 피릴륨계 색소, 프탈로시아닌계 색소, 나프탈로시아닌계 색소, 나프토락탐계 색소, 아조계 색소, 축합 아조계 색소, 인디고계 색소, 페리논계 색소, 페릴렌계 색소, 디옥사진계 색소, 퀴나크리돈계 색소, 이소인돌리논계 색소, 퀴노프탈론계 색소, 피롤계 색소, 티오인디고계 색소, 금속 착체계 색소(금속 착염 염료), 디티올 금속 착체계 색소, 인돌페놀계 색소, 트리알릴메탄계 색소, 안트라퀴논계 색소, 디옥사진계 색소, 나프톨계 색소, 아조메틴계 색소, 벤즈이미다졸론계 색소, 피란슬론계 색소 및 스렌계 색 등을 들 수 있다.

흑색 안료로서는, 예를 들면, 카본 블랙, 산화구리, 사삼산화철, 이산화망간, 아닐린 블랙, 활성탄 등을 들 수 있다. 또한, 흑색 염료로서는, 예를 들면, 고농도의 식물성 염료나 아조계 염료 등을 들 수 있다.

또, 상기의 안료 또는 염료는, 목적에 따라, 적절히 혼합하여 사용할 수 있다.

주변 부재와의 일체감을 내기 쉬운 관점에서는, 상기의 착색제 중에서도, 카본 블랙계 안료, 니그로신계 흑색 염료 및 크롬산염계 흑색 염료가 바람직하다. 또, 카본 블랙은, 그 표면에 대하여 소정의 처리(예를 들면 친용제화 처리)가 되어 있어도 좋고, 되어 있지 않아도 좋다.

상기 착색제(C)는, 상기 착색제를 아세트산에틸로 1만배 희석한 액의, 파장 780㎚에서의 헤이즈치와, 파장 380㎚에서의 헤이즈치와의 평균치인 평균 헤이즈의 하한치가, 1％ 이상 60％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 2％ 이상 40％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 3％ 이상 20％ 이하인 것이 바람직하고, 4％ 이상 10％ 이하인 것이 바람직하다. 이러한 착색제(C)를 적량으로 사용함으로써, 얻어지는 복합형 점착제층(11) 및 광학 기능성 점착제층(112)에서 상술한 광학 물성이 바람직한 것이 된다.

또한, 상기 착색제(C)는, 상기 착색제를 아세트산에틸로 1만배 희석한 액의, 파장 780㎚에서의 헤이즈치와, 파장 380㎚에서의 헤이즈치와의 차분의 값이, 30포인트 이하인 것이 바람직하고, 25포인트 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 20포인트 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 16포인트 이하인 것이 바람직하고, 10포인트 이하인 것이 가장 바람직하다. 또한, 상기 헤이즈치의 차분의 하한치는, 0포인트여도 좋지만, 1포인트 이상인 것이 바람직하고, 특히 3포인트 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 5포인트 이상인 것이 바람직하다. 이러한 착색제(C)를 적량으로 사용함으로써, 얻어지는 복합형 점착제층(11) 및 광학 기능성 점착제층(112)에서 상술한 광학 물성이 바람직한 것이 된다.

상기 착색제(C)를 아세트산에틸로 1만배 희석한 액의, 파장 780㎚에서의 헤이즈치는, 0.1 ∼ 50％인 것이 바람직하고, 특히 1 ∼ 30％인 것이 바람직하고, 더욱이는 1.5 ∼ 20％인 것이 바람직하고, 2 ∼ 10％인 것이 가장 바람직하다. 또한, 상기 흑계 착색제를 아세트산에틸로 1만배 희석한 액의, 파장 380㎚에서의 헤이즈치는, 1 ∼ 60％인 것이 바람직하고, 특히 5 ∼ 40％인 것이 바람직하고, 더욱이는 8 ∼ 30％인 것이 바람직하고, 10 ∼ 20％인 것이 가장 바람직하다. 이에 따라, 상기의 헤이즈치의 차분이 충족되기 쉬워진다.

또한, 착색제(C)를 아세트산에틸로 1만배 희석한 액의, 파장 영역 380㎚ ∼ 780㎚의 5㎚ 피치의 각 파장(즉, 380㎚, 385㎚, 390㎚, …, 775㎚, 780㎚)에서의 헤이즈치의 표준편차는, 0.1 이상 10 이하인 것이 바람직하고, 0.5 이상 8 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 1 이상 5 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 1.2 이상 2 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 이러한 착색제(C)를 적량으로 사용함으로써, 얻어지는 복합형 점착제층(11) 및 광학 기능성 점착제층(112)에서 상술한 광학 물성이 바람직한 것이 된다.

광학 기능성 점착제층(112)에서는, 착색제(C)의 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대한 함유량은, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 0.3질량부 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.5질량부 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 상술한 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 충족되기 쉬워지고, 또한, 표시체 소등 시에 우수한 은폐성을 발휘하기 쉬워진다. 한편, 상기 함유량은, 헤이즈를 원하는 값으로 제어하기 쉬워져, 표시체 점등 시에 우수한 시인성(화상·영상의 시인 용이성)을 발휘하기 쉬워지는 관점에서, 8질량부 이하인 것이 바람직하고, 4질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 2질량부 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 1질량부 이하인 것이 바람직하다. 착색제(C)의 함유량이 상기의 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 내구성 등을 저하시키는 일 없이, 충분히 착색할 수 있어, 원하는 은폐성 및 시인성을 발휘할 수 있다.

(1-4) 광확산 미립자(D)

광확산 미립자(D)는, 복합형 점착제층(11) 및 광학 기능성 점착제층(112)이 상술한 물성을 충족시킬 수 있는 것이면 된다.

광확산 미립자(D)로서는, 예를 들면, 실리카, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 클레이, 탈크, 이산화티타늄 등의 무기계 미립자; 아크릴 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 에폭시 수지 등의 유기계의 투광성 미립자; 실리콘 수지와 같은 무기와 유기의 중간적인 구조를 갖는 규소 함유 화합물로 이루어지는 미립자(예를 들면 Momentive Performance Materials Japan LLC. 제조의 TOSPEARL 시리즈) 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 실리콘 수지로 이루어지는 미립자가 바람직하다. 이에 따라, 상술한 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 충족되기 쉬워진다. 이상의 광확산 미립자(D)는, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

광확산 미립자(D)의 형상으로서는, 광확산이 균일한 구상(球狀)인 미립자가 바람직하다. 광확산 미립자(D)의 원심 침강 광투과법에 의한 평균 입경은, 하한치로서 1.0㎛ 이상인 것이 바람직하고, 특히 2.0㎛ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 3.0㎛ 이상인 것이 바람직하다. 상기 평균 입경의 하한치가 상기이면, 원하는 헤이즈를 발현하기 쉬워진다. 한편, 상기 평균 입경은, 상한치로서 10㎛ 이하인 것이 바람직하고, 특히 8㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 6㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 평균 입경의 상한치가 상기이면, 헤이즈치가 지나치게 높아지는 것을 방지하기 쉽고, 고정밀한 표시 화상을 양호하게 표시할 수 있다.

또, 상기 원심 침강 광투과법에 의한 평균 입경은, 미립자 1.2g과 이소프로필알코올 98.8g을 충분히 교반한 것을 측정용 시료로 하고, 원심식 자동 입도 분포 측정 장치(HORIBA, Ltd. 제조, CAPA-700)를 사용하여 측정한 것이다.

점착성 조성물(P) 중에서의 광확산 미립자(D)의 함유량은, 상술한 물성을 충족시킬 수 있는 양이면 된다. 구체적으로는, 광확산 미립자(D)의 함유량은, 1질량％ 이상인 것이 바람직하고, 2질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 3질량％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 4질량％ 이상인 것이 바람직하다. 이에 따라, 상술한 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 충족되기 쉬워지며, 바람직한 광확산성이 얻어지기 쉽다. 또한, 광확산 미립자(D)의 함유량은, 20질량％ 이하인 것이 바람직하고, 15질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 10질량％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 6질량％ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 상술한 헤이즈치 및 저장 탄성률이 충족되기 쉬워진다.

(1-5) 활성 에너지선 경화성 성분(E)

광학 기능성 점착제층(112) 또는 투명 점착제층(111)을 구성하는 점착제를 활성 에너지선 경화성의 점착제로 하는 경우에는, 점착성 조성물(P)은, 활성 에너지선 경화성 성분(E)을 함유하는 것이 바람직하다. 점착성 조성물(P)을 가교하여 이루어지는 점착제를 활성 에너지선 경화한 점착제에 있어서는, 활성 에너지선 경화성 성분(E)이 서로 중합되고, 그 중합된 활성 에너지선 경화성 성분(E)이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 가교 구조(삼차원 망목 구조)에 얽히는 것으로 추정된다. 이러한 고차 구조를 갖는 점착제는, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다.

활성 에너지선 경화성 성분(E)은, 활성 에너지선의 조사에 의해 경화하고, 상기의 효과가 얻어지는 성분이면 특별히 제한되지 않고, 모노머, 올리고머 또는 폴리머 중 어느 것이어도 좋고, 그들 혼합물이어도 좋다. 그 중에서도, 내구성이 보다 우수한 다관능 아크릴레이트계 모노머를 바람직하게 들 수 있다.

다관능 아크릴레이트계 모노머로서는, 예를 들면, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜아디페이트디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메타)아크릴레이트, 디(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 알릴화시클로헥실디(메타)아크릴레이트, 에톡시화 비스페놀 A 디아크릴레이트, 9,9-비스[4-(2-아크릴로일옥시에톡시)페닐]플루오렌 등의 2관능형; 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메타)아크릴옥시에틸)이소시아누레이트 등의 3관능형; 디글리세린테트라(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트 등의 4관능형; 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메타)아크릴레이트 등의 5관능형; 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등의 6관능형 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성의 관점에서, 다관능 아크릴레이트계 모노머는, 분자량 1000 미만인 것이 바람직하다.

상기 중에서도, 얻어지는 점착제의 내구성의 관점에서, 디(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메타)아크릴옥시에틸)이소시아누레이트 등의 분자 내에 이소시아누레이트 구조를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머, 또는 트리시클로데칸디메탄올(메타)아크릴레이트 등의 분자 내에 환상(環狀) 구조(특히 시클로알칸 구조)를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머가 바람직하고, 3관능 이상, 또한, 분자 내에 이소시아누레이트 구조를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머, 또는 2관능 이상, 또한, 분자 내에 다환 구조(특히 시클로알칸의 다환 구조)를 함유하는 다관능 아크릴레이트계 모노머가 보다 바람직하고, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메타)아크릴옥시에틸)이소시아누레이트 또는 트리시클로데칸디메탄올(메타)아크릴레이트가 특히 바람직하고, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트 또는 트리시클로데칸디메탄올아크릴레이트가 더 바람직하고, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트가 가장 바람직하다.

점착성 조성물(P) 중에서의 활성 에너지선 경화성 성분(E)의 함유량은, 활성 에너지선 경화 후의 점착제의 겔분율이나 저장 탄성률 등의 값을 바람직한 것으로 하여, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성을 보다 우수한 것으로 하는 관점에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대하여, 하한치로서 1질량부 이상인 것이 바람직하고, 3질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 4질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 상기 함유량은, 활성 에너지선 경화 후의 점착제의 점착력의 관점에서, 상한치로서 20질량부 이하인 것이 바람직하고, 12질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 8질량부 이하인 것이 더 바람직하다.

(1-6) 광중합개시제(F)

점착성 조성물(P)을 경화시키는 활성 에너지선으로서 자외선을 이용하는 경우에는, 점착성 조성물(P)은, 광중합개시제(F)를 더 함유하는 것이 바람직하다. 이와 같이 광중합개시제(F)를 함유함으로써, 활성 에너지선 경화성 성분(E)을 효율적으로 중합시킬 수 있고, 또한 중합 경화 시간 및 활성 에너지선의 조사량을 적게 할 수 있다.

이러한 광중합개시제(F)로서는, 예를 들면, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-히드록시에톡시)페닐-2-(히드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티오잔톤, 2-에틸티오잔톤, 2-클로로티오잔톤, 2,4-디메틸티오잔톤, 2,4-디에틸티오잔톤, 벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르, 올리고[2-히드록시-2-메틸-1[4-(1-메틸비닐)페닐]프로파논], 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

상기 중에서도, 자외선 흡수제를 함유하는 경질판 너머로 자외선 조사한 경우에도, 개렬(開裂)하기 쉽고, 점착제를 확실히 경화시키기 쉬운, 포스핀옥사이드계의 광중합개시제가 바람직하다. 구체적으로는, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 등이 바람직하다.

점착성 조성물(P) 중에서의 광중합개시제(F)의 함유량은, 활성 에너지선 경화성 성분(E) 100질량부에 대하여, 하한치로서 0.1질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 1질량부 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 5질량부 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상한치로서 30질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 20질량부 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 12질량부 이하인 것이 바람직하다.

(1-7) 각종 첨가제

점착성 조성물(P)에는, 원하는 바에 따라, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면 실란커플링제, 자외선 흡수제, 방청제, 대전 방지제, 점착 부여제, 산화 방지제, 광안정제, 연화제, 굴절률 조정제 등을 첨가할 수 있다. 또, 후술하는 중합 용매나 희석 용매는, 점착성 조성물(P)을 구성하는 첨가제에 포함되지 않는 것으로 한다.

점착성 조성물(P)은, 상기 중에서도 실란커플링제를 함유하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 피착체가 플라스틱판이어도, 유리 부재여도, 상기 피착체와의 밀착성이 향상되어, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이나 내(耐)블리스터성이 보다 우수한 것이 된다.

실란커플링제로서는, 분자 내에 알콕시실릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소 화합물로서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성이 좋고, 광투과성을 갖는 것이 바람직하다.

이러한 실란커플링제로서는, 예를 들면, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, 3-메르캅토프로필디메톡시메틸실란 등의 메르캅토기 함유 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 혹은 이들의 적어도 1개와, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 규소 화합물과의 축합물 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

점착성 조성물(P) 중에서의 실란커플링제의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대하여, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 0.1질량부 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.2질량부 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 함유량은, 1.2질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 0.8질량부 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 0.4질량부 이하인 것이 바람직하다.

점착성 조성물(P)은, 자외선 흡수제를 함유하는 것도 바람직하다. 자외선 흡수제로서는, 예를 들면, 벤조페논계, 벤조트리아졸계, 벤조에이트계, 벤조옥사지논계, 트리아진계, 페닐살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계, 니켈 착염계 등의 화합물을 들 수 있고, 이들 중에서도, 벤조페논계 화합물, 벤조트리아졸계 화합물 및 트리아진계 화합물의 적어도 1종을 사용하는 것이 바람직하다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용해도 좋다.

점착성 조성물(P) 중에서의 자외선 흡수제의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대하여, 1질량부 이상인 것이 바람직하고, 특히 2질량부 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 3질량부 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 함유량은, 20질량부 이하인 것이 바람직하고, 특히 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 5질량부 이하인 것이 바람직하다.

(2) 점착성 조성물의 조제

점착성 조성물(P)은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 제조하여, 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 가교제(B)를 혼합함과 함께, 원하는 바에 따라 활성 에너지선 경화성 성분(E), 광중합개시제(F), 첨가제 등을 더함으로써 제조할 수 있다. 광학 기능성 점착제층(112)의 경우에는, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D)를 더 배합한다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 중합체를 구성하는 모노머의 혼합물을 통상의 라디칼 중합법으로 중합함으로써 제조할 수 있다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합은, 원하는 바에 따라 중합개시제를 사용하여, 용액 중합법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 단, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고, 무용제로 중합해도 된다. 중합 용매로서는, 예를 들면, 아세트산에틸, 아세트산n-부틸, 아세트산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다.

중합개시제로서는, 아조계 화합물, 유기 과산화물 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다. 아조계 화합물로서는, 예를 들면, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴), 디메틸2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스(4-시아노발레르산), 2,2'-아조비스(2-히드록시메틸프로피오니트릴), 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.

유기 과산화물로서는, 예를 들면, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘히드로퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, (3,5,5-트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.

또, 상기 중합 공정에서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄 이동제를 배합함으로써, 얻어지는 중합체의 중량 평균 분자량을 조절할 수 있다.

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 얻어지면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 용액에, 가교제(B), 그리고 원하는 바에 따라 희석 용제, 착색제(C) 또는 광확산 미립자(D), 활성 에너지선 경화성 성분(E), 광중합개시제(F), 첨가제 등을 첨가하고, 충분히 혼합함으로써, 용제에서 희석된 점착성 조성물(P)(도포 용액)을 얻는다. 또, 상기 각 성분 중 어느 것에 있어서, 고체상인 것을 이용하는 경우, 혹은, 희석되어 있지 않은 상태에서 다른 성분과 혼합했을 때에 석출을 일으키는 경우에는, 그 성분을 단독으로 미리 희석 용매에 용해 혹은 희석하고 나서, 기타 성분과 혼합해도 된다.

상기 희석 용제로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화 탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등이 이용된다.

이와 같이 하여 조제된 도포 용액의 농도·점도로서는, 코팅 가능한 범위이면 좋고, 특별히 제한되지 않고, 상황에 따라 적절히 선정할 수 있다. 예를 들면, 점착성 조성물(P)의 농도가 10 ∼ 60질량％가 되도록 희석한다. 또, 도포 용액을 얻는데 있어서, 희석 용제 등의 첨가는 필요 조건이 아니고, 점착성 조성물(P)이 코팅 가능한 점도 등이면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 된다. 이 경우, 점착성 조성물(P)은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 용매를 그대로 희석 용제로 하는 도포 용액이 된다.

(3) 점착제층의 형성

본 실시형태에 있어서의 광학 기능성 점착제층(112) 및 투명 점착제층(111)은, 각각, 점착성 조성물(P)(의 도포층)을 가교한 점착제로 이루어지는 것이 바람직하다. 점착성 조성물(P)의 가교는, 통상은 가열 처리에 의해 행할 수 있다. 또, 이 가열 처리는, 원하는 대상물에 도포한 점착성 조성물(P)의 도포층으로부터 희석 용제 등을 휘발시킬 때의 건조 처리에서 겸할 수도 있다.

가열 처리의 가열 온도는, 50 ∼ 150℃인 것이 바람직하고, 특히 70 ∼ 120℃인 것이 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 10초 ∼ 10분인 것이 바람직하고, 특히 50초 ∼ 2분인 것이 바람직하다.

가열 처리 후, 필요에 따라, 상온(예를 들면, 23℃, 50％RH)에서 1 ∼ 2주간 정도의 양생(養生) 기간을 마련해도 된다. 이 양생 기간이 필요한 경우에는, 양생 기간 경과 후, 양생 기간이 불필요한 경우에는, 가열 처리 종료 후, 점착제가 형성된다.

상기의 가열 처리 (및 양생)에 의해, 가교제(B)를 통해 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 충분히 가교된다.

본 실시형태에 있어서의 복합형 점착제층(11)은, 광학 기능성 점착제층(112) 및 투명 점착제층(111)을 적층함으로써 얻을 수 있다. 적층의 타이밍은, 각 점착제층을 양생하기 전이어도 좋고, 양생한 후여도 좋다. 단, 광학 기능성 점착제층(112) 및 투명 점착제층(111)의 밀착성을 보다 높게 하기 위해서는, 각 점착제층을 양생하기 전에 적층하는 것이 바람직하다.

(4) 점착제의 물성

광학 기능성 점착제층(112) 및 투명 점착제층(111) 중 어느 점착제도, 겔분율은, 하한치로서 30％ 이상인 것이 바람직하고, 40％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 45％ 이상인 것이 특히 바람직하고, 50％ 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 겔분율은, 상한치로서 100％ 이하인 것이 바람직하고, 90％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 80％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 70％ 이하인 것이 바람직하고, 65％ 이하인 것이 가장 바람직하다. 점착제의 겔분율이 상기의 범위이면, 점착제가 양호한 응집력을 발휘하는 것이 되어, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 됨과 함께, 요철에 기인하는 광학 기능의 불균일 발생을 억제하기 쉬워진다. 또한, 양호한 점착력이 발현되어, 피착체와의 접착성이 보다 우수한 것이 된다. 여기에서, 점착제의 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.

활성 에너지선 경화성의 점착제인 경우, 활성 에너지선 경화 후의 점착제의 겔분율은, 하한치로서 40％ 이상인 것이 바람직하고, 50％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 60％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 65％ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 겔분율은, 상한치로서 100％ 이하인 것이 바람직하고, 90％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 80％ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 75％ 이하인 것이 바람직하다. 활성 에너지선 경화 후의 점착제의 겔분율이 상기의 범위에 있으면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 보다 우수한 것이 됨과 함께, 요철에 기인하는 광학 기능의 불균일 발생을 억제하기 쉬워진다. 또한, 양호한 점착력이 발현되어, 피착체와의 접착성이 보다 우수한 것이 된다.

(5) 점착제층의 두께

광학 기능성 점착제층(112)의 두께는, 원하는 광학 기능이 얻어지는 두께이면 좋지만, 통상은, 하한치로서 5㎛ 이상인 것이 바람직하고, 20㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 40㎛ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 50㎛ 이상인 것이 바람직하다. 광학 기능성 점착제층(112)의 두께의 하한치가 상기이면, 상술한 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 충족되기 쉬워지며, 원하는 광학 기능이 얻어지기 쉽다.

또한, 광학 기능성 점착제층(112)의 두께는, 상한치로서 200㎛ 이하인 것이 바람직하고, 150㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 100㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 75㎛ 이하인 것이 바람직하다. 광학 기능성 점착제층(112)의 두께의 상한치가 상기이면, 복합형 점착제층(11)의 두께가 바람직한 것이 되기 쉽다. 또, 광학 기능성 점착제층(112)은 단층으로 형성해도 좋고, 복수층을 적층하여 형성할 수도 있다.

한편, 투명 점착제층(111)의 두께는, 하한치로서 10㎛ 이상인 것이 바람직하고, 30㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 40㎛ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 50㎛ 이상인 것이 바람직하다. 투명 점착제층(111)의 두께의 하한치가 상기이면, 광학 기능성 점착제층(112)이 요철에 의해 압축되거나 변형하는 것, 나아가서는 광학 기능에 불균일이 생기는 것이, 보다 효과적으로 억제된다.

또한, 투명 점착제층(111)의 두께는, 상한치로서 300㎛ 이하인 것이 바람직하고, 200㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 100㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 75㎛ 이하인 것이 바람직하다. 투명 점착제층(111)의 두께의 상한치가 상기이면, 복합형 점착제층(11)의 두께가 바람직한 것이 되기 쉽다. 또, 투명 점착제층(111)은 단층으로 형성해도 좋고, 복수층을 적층하여 형성할 수도 있다.

복합형 점착제층(11)의 두께는, 그 용도에 따라 적절히 설정할 수 있지만, 통상은, 하한치로서 50㎛ 이상인 것이 바람직하고, 80㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 특히 100㎛ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 150㎛ 이상인 것이 바람직하다. 복합형 점착제층(11)의 두께의 하한치가 상기이면, 원하는 점착력 및 우수한 단차 추종성이 얻어지기 쉬워진다.

또한, 복합형 점착제층(11)의 두께는, 상한치로서 500㎛ 이하인 것이 바람직하고, 300㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 특히 250㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱이는 200㎛ 이하인 것이 바람직하다. 복합형 점착제층(11)의 두께의 상한치가 상기이면, 가공성이 양호한 것이 되며, 또한, 가압 자국 등에 의한 외관 문제가 발생하기 어려워진다.

1-2. 박리 시트

본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서, 제1 박리 시트(12a)는, 광학 기능성 점착제층(112)에 적층되어 있고, 제2 박리 시트(12b)는, 투명 점착제층(111)에 적층되어 있다. 점착 시트(1)를 사용함에 있어서, 먼저 제1 박리 시트(12a)가 박리되고, 그 후, 제2 박리 시트(12b)가 박리된다. 따라서, 제1 박리 시트(12a)는, 제2 박리 시트(12b)보다 박리력이 작은 경박리형 박리 시트인 것이 바람직하고, 제2 박리 시트(12b)는, 제1 박리 시트(12a)보다 박리력이 큰 중박리형 박리 시트인 것이 바람직하다.

또, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서, 제1 박리 시트(12a)는, 반드시 필요한 것은 아니다. 제1 박리 시트(12a)가 존재하지 않는 경우, 제2 박리 시트(12b)는, 중박리형 박리 시트가 아니어도 좋고, 박리력이 제어되고 있지 않은 필름이나 가요성 기재여도 좋다.

박리 시트(12a, 12b)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌아세트산비닐 필름, 아이오노머 수지 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산 공중합체 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산에스테르 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 불소 수지 필름 등이 이용된다. 또한, 이들 가교 필름도 이용된다. 또한, 이들 적층 필름이어도 좋다.

상기 박리 시트(12a, 12b)의 박리면(복합형 점착제층(11)과 접하는 면)에는, 박리 처리가 실시되어 있는 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로서는, 예를 들면, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다.

상기의 박리제의 종류를 적절히 선택함으로써, 박리력을 제어할 수 있다. 즉, 제1 박리 시트(12a)를, 제2 박리 시트(12b)보다 박리력이 작은 경박리형 박리 시트로 하고, 제2 박리 시트(12b)를, 제1 박리 시트(12a)보다 박리력이 큰 중박리형 박리 시트로 할 수 있다.

박리 시트(12a, 12b)의 두께에 대해서는 특별히 제한은 없지만, 통상 20 ∼ 200㎛ 정도이다.

2. 물성

(1) 점착력

광학 기능성 점착제층(112)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 하한치로서 10N／25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 20N／25㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30N／25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 40N／25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한치가 상기이면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다. 또한, 광학 기능성 점착제층(112)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 상한치로서 90N／25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 70N／25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 50N／25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착력의 상한치가 상기이면, 양호한 리워크성이 얻어져, 첩합 미스가 생겼을 경우, 표시체 구성 부재, 특히 고가(高價)의 표시체 구성 부재의 재이용이 가능해진다.

광학 기능성 점착제층(112)을 구성하는 점착제가 활성 에너지선 경화성의 점착제인 경우, 활성 에너지선 경화 후의 광학 기능성 점착제층(112)의 점착력은, 하한치로서 20N／25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 30N／25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 40N／25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한치가 상기이면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다. 또한, 활성 에너지선 경화 후의 광학 기능성 점착제층(112)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 상한치로서 100N／25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 75N／25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 50N／25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착력의 상한치가 상기이면, 양호한 리워크성이 얻어져, 첩합 미스가 생겼을 경우, 표시체 구성 부재, 특히 고가의 표시체 구성 부재의 재이용이 가능해진다.

투명 점착제층(111)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 하한치로서 10N／25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 20N／25㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30N／25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 40N／25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한치가 상기이면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다. 또한, 투명 점착제층(111)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 상한치로서 90N／25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 70N／25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 60N／25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착력의 상한치가 상기이면, 양호한 리워크성이 얻어진다.

투명 점착제층(111)을 구성하는 점착제가 활성 에너지선 경화성의 점착제인 경우, 활성 에너지선 경화 후의 투명 점착제층(111)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 하한치로서 30N／25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 40N／25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 50N／25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한치가 상기이면, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수한 것이 된다. 또한, 활성 에너지선 경화 후의 투명 점착제층(111)의 소다 라임 유리에 대한 점착력은, 상한치로서 100N／25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 75N／25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 65N／25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착력의 상한치가 상기이면, 양호한 리워크성이 얻어진다.

여기에서, 본 명세서에서의 점착력은, 기본적으로는 JIS Z0237:2009에 준한 180도 박리법에 의해 측정한 점착력을 말하지만, 측정 샘플은 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 하고, 상기 측정 샘플을 피착체에 첩부하여, 0.5㎫, 50℃에서 20분 가압한 후, 상압, 23℃, 50％RH의 조건하에서 24시간 방치하고 나서, 박리 속도 300㎜／min으로 측정하는 것으로 한다.

(2) 단차 추종률

피착체의 요철에 대한 점착제층의 추종성, 즉 단차 추종성은, 단차 추종률(％)을 지표로 하여 판단할 수 있다. 광학 기능성 점착제층(112)은, 하기의 식에서 나타나는 단차 추종률(％)이, 하한치로서 20％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 30％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 40％ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 단차 추종률의 상한치로서는, 특별히 한정되지 않지만, 통상, 80％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 70％ 이하인 것이 바람직하다.

한편, 투명 점착제층(111)의 단차 추종률(％)은, 하한치로서 20％ 이상인 것이 바람직하고, 특히 30％ 이상인 것이 바람직하고, 더욱이는 40％ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 상기 단차 추종률의 상한치로서는, 특별히 한정되지 않지만, 통상, 80％ 이하인 것이 바람직하고, 특히 70％ 이하인 것이 바람직하다.

단차 추종률(％) ＝ {(소정 내구 시험 후, 기포, 들뜸, 벗겨짐 등이 없이 매립된 상태가 유지된 단차의 높이(㎛))／(점착제층의 두께)} × 100

또, 단차 추종률의 시험 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다. 또한, 활성 에너지선 경화성의 점착제의 경우에는, 피착체 첩부 후에 활성 에너지선 경화했을 때의 단차 추종률인 것으로 한다.

3. 점착 시트의 제조

점착 시트(1)의 일 제조예로서는, 제1 박리 시트(12a)의 박리면에, 광학 기능성 점착제층(112)을 형성하기 위한 점착성 조성물(P)의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행하여 점착성 조성물(P)을 열가교하고, 도포층을 형성하여, 도포층이 부착된 박리 시트(12a)를 얻는다. 또한, 제2 박리 시트(12b)의 박리면에, 투명 점착제층(111)을 형성하기 위한 점착성 조성물(P)의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행하여 점착성 조성물(P)을 열가교하고, 도포층을 형성하여, 도포층이 부착된 박리 시트(12b)를 얻는다. 그리고, 도포층이 부착된 박리 시트(12a)와 도포층이 부착된 박리 시트(12b)를, 양(兩) 도포층이 서로 접촉하도록 첩합한다. 양생 기간이 필요한 경우에는 양생 기간을 둠으로써, 양생 기간이 불필요한 경우에는 그대로, 상기의 적층된 도포층이 복합형 점착제층(11)이 된다. 이에 따라, 광학 기능성 점착제층(112)과 투명 점착제층(111)과의 적층체인 복합형 점착제층(11)을 갖는 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 가열 처리 및 양생의 조건에 대해서는, 상술한 바와 같다.

또, 투명 점착제층(111)을 형성하기 위한 도포층 및 광학 기능성 점착제층(112)을 형성하기 위한 도포층은, 각각 2매의 박리 시트에 의해 협지되어도 좋고, 투명 점착제층(111)을 형성하기 위한 도포층과 광학 기능성 점착제층(112)을 형성하기 위한 도포층을 첩합할 때에, 각각의 편방의 박리 시트를 박리해도 좋다.

상기 점착성 조성물(P)의 도포 용액을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 블레이드 코팅법, 다이 코팅법, 그라비아 코팅법 등을 이용할 수 있다.

〔구성체〕

본 발명의 일 실시형태에 따른 구성체는, 광학 기능성 점착제층, 및 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층으로 이루어지고, 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 90％ 이하인 복합형 점착제층(바람직하게는, 상술한 실시형태에 따른 점착 시트의 복합형 점착제층)에 의해, 2매의 경질판을 첩합하여 이루어지는 것이다. 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖는다. 그리고, 상기 구성체는, 상기 2매의 경질판 중 어느 한쪽에, 상기 복합형 점착제층의 광학 기능성 점착제층을 첩부하고, 그 다음에, 복합형 점착제층의 투명 점착제층으로부터 박리 시트를 박리하여, 노출된 투명 점착제층과, 상기 2매의 경질판의 다른쪽을 첩합하여 얻어지는 것이다. 상기 복합형 점착제층의 상세는, 상술한 점착 시트에서 설명한 바와 같다.

본 명세서에서의 「경질체」란, 구조가 불가역적으로 변형을 하는 일 없이 굴곡 가능한 각도가 90° 미만인 부재를 말한다. 상기 각도는, 바람직하게는 60° 미만이며, 보다 바람직하게는 45° 미만이며, 특히 바람직하게는 10° 미만이며, 더 바람직하게는 5° 미만이다. 또, 굴곡 가능한 각도(굴곡각)란, 경질체를 수평인 면에 재치하여, 한쪽의 단부(端部)를 고정하고, 반대 측의 단부를 기립했을 때에, 수평인 면으로부터 기립된 각도를 말한다. 경질체는, 단층 또는 단일한 부재로 이루어지는 것이어도 좋고, 복수층 또는 복수의 부재로 이루어지는 것이어도 좋다. 후자의 경우에는, 복합형 점착제층과의 첩합 시에, 복수층 또는 복수의 부재로 이루어지는 하나의 물체로서 사용하고, 상기 물체 전체로서 상기 굴곡각을 충족시키는 것을 말하며, 그 물체의 일부의 층 또는 부재가 상기의 굴곡각을 충족시키지 않아도, 그 물체는 경질체라고 할 수 있다.

상기 2매의 경질판은, 모두 표시체 구성 부재인 것이 바람직하다. 본 실시형태에 따른 구성체는, 표시체 그 자체여도 좋고, 표시체의 일부를 구성하는 부재여도 좋다. 또한, 이들에 한정되는 것은 아니고, 표시체 이외의 광학 용도에 이용되는 것이어도 좋다.

상기 표시체(디스플레이)로서는, 예를 들면, 자동차의 인스트루먼트 패널, 카 내비게이션 시스템, 콘솔에 마련된 각종 계기 등에 있어서의 차재용의 표시체, 일반 유저용의 스마트폰, 태블릿 단말 등의 표시체, 상업용의 태블릿 단말이나 디지털 사이니지 등의 표시체, 옥외용의 디지털 사이니지 등의 표시체 등을 들 수 있다. 또한, 상기 표시체의 종류로서는, 예를 들면, 액정(LCD) 디스플레이, 발광 다이오드(LED) 디스플레이, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 디스플레이, 전자 페이퍼 등을 들 수 있다. 상기 표시체는, 터치 패널이어도 된다.

상기 요철로서는, 인쇄층에 의한 요철(인쇄 단차)인 것이 바람직하다. 단, 상기 요철은, 인쇄층에 의한 요철 이외의 요철이어도 좋고, 예를 들면, 경질판 자체가 갖는 요철, 인쇄 이외의 방법으로 경질판 상에 마련된 요철(점착 시트에 의한 요철, 또는 액상 접착제 등을 직접 도포·경화하여 형성되는 요철 등), 문자나 기호를 나타내는 가식층에 의한 요철 등을 들 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 따른 구성체의 구체적 구성을 도 2에 나타낸다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 구성체(2A)는, 제1 표시체 구성 부재(21)와, 제2 표시체 구성 부재(22)와, 그들 사이에 위치하며, 제1 표시체 구성 부재(21) 및 제2 표시체 구성 부재(22)를 서로 첩합하는 복합형 점착제층(11)을 구비하여 구성된다.

제1 표시체 구성 부재(21) 및 제2 표시체 구성 부재(22)의 적어도 한쪽은, 복합형 점착제층(11)에 의해 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있다. 도 2에 나타나는 실시형태에서는, 제1 표시체 구성 부재(21)가, 복합형 점착제층(11) 측의 면에 인쇄층(23)에 의한 요철을 갖고 있다.

상기 구성체(2A)에 있어서의 복합형 점착제층(11)은, 상술한 점착 시트(1)의 복합형 점착제층(11)인 것이 바람직하다. 본 실시형태에 있어서의 복합형 점착제층(11)은, 광학 기능성 점착제층(112)과 투명 점착제층(111)의 적층체이며, 광학 기능성 점착제층(112)은 제1 표시체 구성 부재(21)에 접하는 측에 위치하고 있고, 투명 점착제층(111)은 제2 표시체 구성 부재(22)에 접하는 측에 위치하고 있다. 따라서, 본 실시형태에서는, 광학 기능성 점착제층(112)이, 인쇄층(23)에 의한 요철에 접해 있다.

제1 표시체 구성 부재(21)는, 유리판, 플라스틱판 등 외, 그들을 포함하는 적층체 등으로 이루어지는 보호 패널인 것이 바람직하다. 이 경우, 인쇄층(23)은, 제1 표시체 구성 부재(21)에 있어서의 복합형 점착제층(11) 측에, 액자상으로 형성되는 것이 일반적이다.

상기 유리판으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 화학 강화 유리, 무알칼리 유리, 석영 유리, 소다 라임 유리, 바륨·스트론튬 함유 유리, 알루미노규산 유리, 납 유리, 붕규산 유리, 바륨 붕규산 유리 등을 들 수 있다. 유리판의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.1 ∼ 5㎜이며, 바람직하게는 0.2 ∼ 2㎜이다.

상기 플라스틱판으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 아크릴판, 폴리카보네이트판 등을 들 수 있다. 플라스틱판의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.2 ∼ 5㎜이며, 바람직하게는 0.4 ∼ 3㎜이다.

또, 상기 유리판이나 플라스틱판의 편면 또는 양면에는, 각종 기능층(투명 도전막, 금속층, 실리카층, 하드 코팅층, 방현층(防眩層) 등)이 마련되어 있어도 좋고, 광학 부재가 적층되어 있어도 좋다. 또한, 투명 도전막 및 금속층은, 패터닝되어 있어도 좋다.

제2 표시체 구성 부재(22)는, 제1 표시체 구성 부재(21)에 첩부되어야 하는 광학 부재, 표시체 모듈(예를 들면, 액정(LCD) 모듈, 발광 다이오드(LED) 모듈, 유기 일렉트로 루미네선스(유기 EL) 모듈 등), 표시체 모듈의 일부로서의 광학 부재, 또는 표시체 모듈을 포함하는 적층체인 것이 바람직하다.

상기 광학 부재로서는, 예를 들면, 비산 방지 필름, 편광판(편광 필름), 편광자, 위상차판(위상차 필름), 시야각 보상 필름, 휘도 향상 필름, 콘트라스트 향상 필름, 액정 폴리머 필름, 확산 필름, 반투과 반사 필름, 투명 도전성 필름 등을 들 수 있다. 비산 방지 필름으로서는, 기재 필름의 편면에 하드 코팅층이 형성되어 이루어지는 하드 코팅 필름 등이 예시된다.

인쇄층(23)을 구성하는 재료는 특별히 한정되지 않고, 인쇄용의 공지(公知)된 재료가 사용된다. 인쇄층(23)의 두께, 즉 단차의 높이의 하한치는, 3㎛ 이상인 것이 바람직하고, 5㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 7㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 10㎛ 이상인 것이 가장 바람직하다. 하한치가 상기임으로써, 전기 배선을 시인자 측으로부터 보이지 않게 하는 등의 차폐성을 충분히 확보할 수 있다. 또한, 상한치는, 50㎛ 이하인 것이 바람직하고, 35㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 25㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 20㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 상한치가 상기임으로써, 상기 인쇄층(23)에 대한 복합형 점착제층(11)의 단차 추종성의 악화를 방지하는 것이나 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

상기 구성체(2A)를 제조하려면, 일례로서, 점착 시트(1)의 제1 박리 시트(12a)를 박리하여, 점착 시트(1)의 노출된 광학 기능성 점착제층(112)을, 제1 표시체 구성 부재(21)의 인쇄층(23)이 존재하는 측의 면에 첩부한다. 그 다음에, 점착 시트(1)의 복합형 점착제층(11)으로부터 제2 박리 시트(12b)를 박리하여, 점착 시트(1)의 노출된 투명 점착제층(111)과 제2 표시체 구성 부재(22)를 첩합한다.

복합형 점착제층(11)(광학 기능성 점착제층(112) 및／또는 투명 점착제층(111))이 활성 에너지선 경화성인 경우에는, 상기와 같이 복합형 점착제층(11)을 개재하여 제1 표시체 구성 부재(21)와 제2 표시체 구성 부재(22)를 첩합한 후에, 복합형 점착제층(11)에 대하여 활성 에너지선을 조사한다. 이에 따라, 복합형 점착제층(11) 중의 활성 에너지선 경화성 성분(E)이 중합되고, 복합형 점착제층(11)이 경화한다. 복합형 점착제층(11)에 대한 에너지선의 조사는, 통상, 제1 표시체 구성 부재(21) 또는 제2 표시체 구성 부재(22) 중 어느 한쪽 너머로 행하고, 바람직하게는, 보호 패널로서의 제1 표시체 구성 부재(21) 너머로 행한다.

활성 에너지선이란, 전자파 또는 하전 입자선 중에서 에너지 양자를 갖는 것을 말하며, 구체적으로는, 자외선이나 전자선 등을 들 수 있다. 활성 에너지선 중에서도, 취급이 용이한 자외선이 특히 바람직하다.

자외선의 조사는, 고압 수은 램프, 퓨전 H 램프, 제논 램프 등에 의해 행할 수 있고, 자외선의 조사량은, 조도가 50 ∼ 1000mW／㎠ 정도인 것이 바람직하고, 100 ∼ 500mW／㎠ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 광량은, 50 ∼ 10000mJ／㎠인 것이 바람직하고, 200 ∼ 7000mJ／㎠인 것이 보다 바람직하고, 500 ∼ 3000mJ／㎠인 것이 특히 바람직하다. 한편, 전자선의 조사는, 전자선 가속기 등에 의해 행할 수 있고, 전자선의 조사량은, 10 ∼ 1000krad 정도가 바람직하다.

상기와 같이 하여 구성체(2A)를 제조함으로써, 광학 기능성 점착제층(112)을 제1 표시체 구성 부재(21)에 첩부할 때에는, 점착 시트(1)를 펴면서 첩부할 수 있기 때문에, 광학 기능성 점착제층(112)의 변형을 억제할 수 있다. 또한, 투명 점착제층(111)을 제2 표시체 구성 부재(22)에 첩부할 때에는, 응력이 걸리기 쉬운 투명 점착제층(111)이 변형을 흡수하여, 광학 기능성 점착제층(112)에 영향을 주기 어렵기 때문에, 복합형 점착제층(11)에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시형태에 따른 구성체의 구체적 구성을 도 3에 나타낸다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 구성체(2B)는, 제1 표시체 구성 부재(21)와, 제2 표시체 구성 부재(22)와, 그들 사이에 위치하며, 제1 표시체 구성 부재(21) 및 제2 표시체 구성 부재(22)를 서로 첩합하는 복합형 점착제층(11)(투명 점착제층(111)과 광학 기능성 점착제층(112)과의 적층체)을 구비하여 구성된다.

제1 표시체 구성 부재(21), 제2 표시체 구성 부재(22) 및 복합형 점착제층(11)은, 상술한 실시형태에 따른 구성체(2A)에 있어서의 것과 마찬가지이다. 단, 본 실시형태에 따른 구성체(2B)에서는, 투명 점착제층(111)이 제1 표시체 구성 부재(21)에 접하는 측에 위치하고 있고, 광학 기능성 점착제층(112)이 제2 표시체 구성 부재(22)에 접하는 측에 위치하고 있다. 따라서, 본 실시형태에서는, 투명 점착제층(111)이, 인쇄층(23)에 의한 요철에 접해 있다.

상기 구성체(2B)를 제조하려면, 일례로서, 점착 시트(1)의 제1 박리 시트(12a)를 박리하여, 점착 시트(1)의 노출된 광학 기능성 점착제층(112)을, 제2 표시체 구성 부재(22)에 첩부한다. 그 다음에, 점착 시트(1)의 복합형 점착제층(11)으로부터 제2 박리 시트(12b)를 박리하여, 점착 시트(1)의 노출된 투명 점착제층(111)과, 제1 표시체 구성 부재(21)의 인쇄층(23)이 존재하는 측의 면을 첩합한다.

복합형 점착제층(11)(광학 기능성 점착제층(112) 및／또는 복합형 점착제층(11))이 활성 에너지선 경화성인 경우에는, 상술한 실시형태에 따른 구성체(2A)와 마찬가지로 하여 활성 에너지선을 조사하면 된다.

상기와 같이 하여 구성체(2B)를 제조함으로써, 광학 기능성 점착제층(112)은 변형을 수반하지 않고 제2 표시체 구성 부재(22)에 양호하게 첩부된다. 그리고, 박리 시트(12b)가 박리되며 투명 점착제층(111)이 요철을 갖는 제1 표시체 구성 부재(21)에 첩부된다. 이때, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 요철에 기인하는 변형이 수반하지만, 투명 점착제층(111)이 요철에 기인하는 변형을 흡수하여 광학 기능성 점착제층(112)에의 영향을 주지 않기 때문에, 복합형 점착제층(11)에서의 광학 기능의 불균일을 억제할 수 있다.

상기 구성체(2A, 2B)에 있어서, 복합형 점착제층(11)이 점착성 조성물(P)로 형성된 것인 경우, 상기 복합형 점착제층(11)은 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성이 우수하기 때문에, 구성체(2A, 2B)가, 예를 들면 고온 고습 조건하(예를 들면, 85℃, 85％RH)에 놓여졌을 경우에도, 단차 근방에 기포, 들뜸, 벗겨짐 등이 발생하는 것이 억제된다.

이상 설명한 실시형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위해 기재된 것으로서, 본 발명을 한정하기 위해 기재된 것은 아니다. 따라서, 상기 실시형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.

예를 들면, 점착 시트(1)에 있어서의 제1 박리 시트(12a)는 생략되어도 된다. 또한, 구성체(2A, 2B)에 있어서, 제1 표시체 구성 부재 및 제2 표시체 구성 부재 모두가 복합형 점착제층(11) 측에 요철을 갖고 있어도 된다.

실시예

이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등에 한정되는 것은 아니다.

〔제조예 1〕(광학 기능성(착색) 점착 시트의 제작)

1. (메타)아크릴산에스테르 중합체의 조제

아크릴산2-에틸헥실 45질량부, 아크릴산n-부틸 20질량부, 아크릴산이소보르닐 10질량부, N-아크릴로일모르폴린 5질량부 및 아크릴산2-히드록시에틸 20질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 조제했다. 이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 분자량을 후술하는 방법으로 측정한 바, 중량 평균 분자량(Mw) 60만이었다.

2. 점착성 조성물의 조제

상기 공정 1에서 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부(고형분 환산치; 이하 같음)와, 가교제(B)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(TOYOCHEM CO., LTD. 제조, 제품명 「BHS8515」) 0.2질량부와, 착색제(C)로서의 카본 블랙계 흑색 안료(C1) 0.6질량부와, 활성 에너지선 경화성 성분(E)으로서의 ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트(SHIN-NAKAMURA CHEMICAL CO., LTD. 제조, 제품명 「NK 에스테르 A-9300-1CL」) 5.0질량부와, 광중합개시제(F)로서의 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드 0.5질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.3질량부를 혼합하고, 충분히 교반하여, 메틸에틸케톤으로 희석함으로써, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.

여기에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 100질량부(고형분 환산치)로 한 경우의 점착성 조성물의 각 배합(고형분 환산치)을 표 1에 나타낸다. 또, 표 1에 기재된 약호 등의 상세는 이하와 같다.

[(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)]

2EHA: 아크릴산2-에틸헥실

BA: 아크릴산n-부틸

MMA: 메타크릴산메틸

IBXA: 아크릴산이소보르닐

ACMO: N-아크릴로일모르폴린

HEA: 아크릴산2-히드록시에틸

AA: 아크릴산

[착색제(C)]

C1: 표 2에 나타나는 물성을 갖는 카본 블랙계 흑색 안료

3. 광학 기능성 점착 시트의 제조

상기 공정 2에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한, 제1 경박리형 박리 시트(LINTEC Corporation 제조, 제품명 「SP-PET752150」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리하여 도포층(두께: 50㎛)을 형성했다.

그 다음에, 상기에서 얻어진 제1 경박리형 박리 시트 상의 도포층과, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한, 제2 경박리형 박리 시트(LINTEC Corporation 제조, 제품명 「SP-PET381031」)를, 상기 제2 경박리형 박리 시트의 박리 처리면이 도포층에 접촉하도록 첩합하고, 제1 경박리형 박리 시트／광학 기능성 점착제층(a)(두께: 50㎛)／제2 경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 광학 기능성 점착 시트를 제작했다. 또, 상기 광학 기능성 점착제층(a)의 광학 기능은 착색이다.

상기 광학 기능성 점착제층의 두께는, JIS K7130에 준거하여, 정압 두께 측정기(Teclock CO., LTD. 제조, 제품명 「PG-02」)를 사용하여 측정한 값이다(이하 같음).

〔제조예 2〕(광학 기능성(광확산) 점착 시트의 제작)

제조예 1과 마찬가지로 하여 조제한 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부와, 가교제(B)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(TOYOCHEM CO., LTD. 제조, 제품명 「BHS8515」) 0.3질량부와, 광확산 미립자(D)로서의 실리콘 수지(무기와 유기의 중간적인 구조를 갖는 규소 함유 화합물)로 이루어지는 미립자(Momentive Performance Materials Japan LLC. 제조, 제품명 「TOSPEARL 145」, 평균 입경: 4.5㎛) 5.0질량부와, 활성 에너지선 경화성 성분(E)으로서의 ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트(SHIN-NAKAMURA CHEMICAL CO., LTD. 제조, 제품명 「NK 에스테르 A-9300-1CL」) 5.0질량부와, 광중합개시제(F)로서의 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드 0.5질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.3질량부를 혼합하고, 충분히 교반하여, 메틸에틸케톤으로 희석함으로써, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.

얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을 사용하고, 제조예 1과 마찬가지로 하여, 광학 기능성 점착제층(b)을 갖는 광학 기능성 점착 시트를 제작했다. 또, 상기 광학 기능성 점착제층(b)의 광학 기능은 광확산성이다.

〔제조예 3 ∼ 5〕(투명 점착 시트의 제작)

(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 구성하는 각 모노머의 종류 및 비율, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw), 가교제(B)의 배합량, 착색제(C)의 배합량(배합 없음), 광확산 미립자(D)의 배합량(배합 없음), 활성 에너지선 경화성 성분(E)의 배합량, 광중합개시제(F)의 배합량, 실란커플링제의 배합량, 자외선 흡수제(BASF Corporation 제조, 제품명 「Tinuvin 384-2」)의 배합량, 그리고 점착제층의 두께를 표 1에 나타내는 바와 같이 변경하는 것 이외, 제조예 1과 마찬가지로 하여, 투명 점착제층(c)(제조예 3), 투명 점착제층(d)(제조예 4), 및 투명 점착제층(e)(제조예 5)을 갖는 투명 점착 시트를 제작했다. 단, 제조예 1에 있어서의 제1 경박리형 박리 시트 대신에 중박리형 박리 시트(LINTEC Corporation 제조, 제품명 「SP-PET752150」)를 사용하고, 제2 경박리형 박리 시트를 경박리형 박리 시트로서 사용했다.

또, 제조예 3 및 제조예 5에서 제작한 투명 점착제층(c) 및 투명 점착제층(e)은, 활성 에너지선 비경화성의 점착제로 이루어지고, 제조예 4에서 제작한 투명 점착제층(d)은, 활성 에너지선 경화성의 점착제로 이루어지는 것이었다.

상술한 중량 평균 분자량(Mw)은, 겔퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)를 이용하여 이하의 조건으로 측정(GPC 측정)한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이다.

<측정 조건>

·GPC 측정 장치: TOSOH CORPORATION 제조, HLC-8020

·GPC 칼럼(이하의 순으로 통과): TOSOH CORPORATION 제조

TSK guard column HXL-H

TSK gel GMHXL(×2)

TSK gel G2000HXL

·측정 용매: 테트라히드로퓨란

·측정 온도: 40℃

〔실시예 1〕

제조예 1에서 제작한 광학 기능성 점착 시트로부터 제2 경박리형 박리 시트를 박리하여, 광학 기능성 점착제층(a)을 노출시켰다. 또한, 제조예 3에서 제작한 투명 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하여, 투명 점착제층(c)을 노출시켰다. 그리고, 노출된 광학 기능성 점착제층(a)과 투명 점착제층(c)을 적층했다. 그 후, 23℃, 50％RH의 조건하에서 7일간 양생했다.

이와 같이 하여, 제1 경박리형 박리 시트／광학 기능성 점착제층(a)(제1층; 50㎛)／투명 점착제층(c)(제2층; 50㎛)／중박리형 박리 시트로 이루어지는 점착 시트를 제조했다. 또, 제1층은 피착체에 먼저 첩부되는 층이며, 제2층은 피착체에 나중에 첩부되는 층이다. 또한, 광학 기능성 점착제층(a) 및 투명 점착제층(c)을 합하여 복합형 점착제층이라고 한다.

〔실시예 2 ∼ 6, 비교예 1 ∼ 3〕

제1층 및 제2층의 점착제층을 표 3에 나타내는 바와 같이 변경하는 것 이외, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 점착 시트를 제조했다.

〔시험예 1〕(겔분율의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트를 80㎜ × 80㎜의 사이즈로 재단하여, 그 점착제층을 폴리에스테르제 메쉬(메쉬 사이즈 200)로 감싸, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메쉬 단독의 질량을 뺌으로써, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M1로 한다.

다음으로, 상기 폴리에스테르제 메쉬에 감싸인 점착제를, 실온하(23℃)에서 아세트산에틸에 24시간 침지시켰다. 그 후 점착제를 취출하여, 온도 23℃, 상대습도 50％의 환경하에서, 24시간 풍건시키고, 또한 80℃의 오븐 중에서 12시간 건조시켰다. 건조 후, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메쉬 단독의 질량을 뺌으로써, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M2로 한다. 겔분율(％)은, (M2／M1) × 100으로 표시된다. 이에 따라, 점착제의 겔분율(UV 전)을 도출했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

또한, 제조예 1, 2, 4에서 제작한 점착 시트의 점착제층에 대하여, 제2 경박리형 박리 시트 또는 경박리형 박리 시트 너머로, 하기의 조건으로 활성 에너지선(자외선; UV)을 조사하고, 점착제층을 경화시켜 경화 후 점착제층으로 했다. 이 경화 후 점착제층의 점착제에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여 겔분율(UV 후)을 도출했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

<활성 에너지선 조사 조건>

·고압 수은 램프 사용

·조도 200mW／㎠, 광량 2000mJ／㎠

·UV 조도·광량계는 EYE GRAPHICS CO., LTD. 제조 「UVPF-A1」을 사용

〔시험예 2〕(저장 탄성률의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트로부터 박리 시트를 벗겨, 점착제층을 두께 3㎜가 되도록 복수층 적층했다. 얻어진 점착제층의 적층체로부터, 직경 8㎜의 원기둥체(높이 3㎜)를 펀칭하고, 이것을 샘플로 했다.

상기 샘플에 대해서, JIS K7244-6에 준거하여, 점탄성 측정 장치(Physica사 제조, 제품명 「MCR300」)를 이용하여 비틀림 전단법에 의해, 이하의 조건으로 23℃에서의 저장 탄성률(UV 전; ㎫)을 측정했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

측정 주파수: 1㎐

측정 온도: 23℃

또한, 제조예 1, 2, 4에서 제작한 점착 시트에 대해서는, 상기와 마찬가지의 샘플에 대해, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선(자외선; UV)을 조사하여, 점착제를 경화시킴으로써, 활성 에너지선 조사 후의 샘플을 얻었다. 얻어진 활성 에너지선 조사 후의 샘플에 대해서, 활성 에너지선 조사 전의 샘플과 마찬가지로 하여, 23℃에서의 저장 탄성률(UV 후; ㎫)을 측정했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

〔시험예 3〕(전광선 투과율의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트의 점착제층을 유리에 첩합하여, 이것을 측정용 샘플로 했다. 유리로 백그라운드 측정을 행한 다음, 상기 측정용 샘플에 대해서, JIS K7361-1:1997에 준하여, 헤이즈 미터(NIPPON DENSHOKU INDUSTRIES CO., LTD 제조, 제품명 「SH-7000」)를 이용하여 전광선 투과율(％)을 측정했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

또한, 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트의 제2층 측의 면을 유리에 첩합하여, 상기와 마찬가지로 하여 전광선 투과율(％)을 측정했다. 또, 비교예 1 이외의 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트에 대해서는, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선을 조사하여, 활성 에너지선 경화성의 점착제를 경화시킨 후, 상기의 측정을 행했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

〔시험예 4〕(헤이즈치의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트의 점착제층에 대해서, JIS K7136:2000에 준하여, 헤이즈 미터(NIPPON DENSHOKU INDUSTRIES CO., LTD 제조, 제품명 「SH-7000」)를 이용하여 헤이즈치(％)를 측정했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

또한, 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트의 점착제층에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여 헤이즈치(％)를 측정했다. 또, 비교예 1 이외의 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트에 대해서는, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선을 조사하여, 활성 에너지선 경화성의 점착제를 경화시킨 후, 상기의 측정을 행했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

〔시험예 5〕(직진 투과율의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트의 점착제층에 대해서, 자외·가시 근적외 분광 광도계(Shimadzu Corporation 제조, 제품명 「UV-3600」)를 이용하여, 380 ∼ 780㎚의 파장 영역에 대해서, 1㎚ 피치의 각 파장에서의 투과광 성분의 전투과율(％) 및 확산 투과율(％)을 측정하고, 파장 550㎚에서의 전투과율 및 파장 550㎚의 광선의 확산 투과율을 구했다. 그리고, 얻어진 전투과율로부터 확산 투과율을 뺌으로써, 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율(％)을 산출했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

또한, 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트의 점착제층에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율(％)을 측정했다. 또, 비교예 1이외의 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트에 대해서는, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선을 조사하여, 활성 에너지선 경화성의 점착제를 경화시킨 후, 상기의 측정을 행했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

〔시험예 6〕(점착력의 측정)

각 제조예에서 제작한 점착 시트로부터 제2 경박리형 박리 시트 또는 경박리형 박리 시트를 박리하여, 노출된 점착제층을, 이(易)접착층을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(TOYOBO CO., LTD. 제조, 제품명 「PET A4300」, 두께: 100㎛)의 이접착층에 첩합하고, 박리 시트／점착제층／PET 필름의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 재단하고, 이것을 샘플로 했다.

23℃, 50％RH의 환경하에서, 상기 샘플로부터 박리 시트를 박리하여, 노출된 점착제층을 소다 라임 유리(Nippon Sheet Glass Company, Ltd 제조)에 첩부한 후, KURIHARA SEISAKUSHO, K.K. 제조 오토클레이브로 0.5㎫, 50℃에서, 20분 가압했다. 그 후, 23℃, 50％RH의 조건하에서 24시간 방치하고 나서, 인장 시험기(Orientec Inc. 제조, 제품명 「TENSILON」)를 이용하여, 박리 속도 300㎜／min, 박리 각도 180도의 조건으로 점착력(UV 전; N／25㎜)을 측정했다. 여기에 기재한 것 이외의 조건은 JIS Z0237:2009에 준거하여, 측정을 행했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

또한, 제조예 1, 2, 4에서 제작한 점착 시트에 대해서는, 상기와 마찬가지로 하여 점착제층을 소다 라임 유리에 첩부하고, 오토클레이브 처리하고 나서, 23℃, 50％RH의 조건하에서 24시간 방치한 후, PET 필름 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켰다. 그 경화 후의 점착제층에 대해서, 상기와 마찬가지로 하여 점착력(UV 후; N／25㎜)을 측정했다. 결과를 표 3에 나타낸다.

〔시험예 7〕(단차 추종률의 측정)

유리판(NSG Precision사 제조, 제품명 「corning glass eagle XG」, 종 90㎜ × 횡 50㎜ × 두께 0.5㎜)의 표면에, 자외선 경화형 잉크(Teikoku Printing Inks Mfg. Co., Ltd. 제조, 제품명 「POS-911 묵」)를 액자상(외형: 종 90㎜ × 횡 50㎜, 폭 5㎜)으로 스크린 인쇄했다. 그 다음에, 자외선을 조사(80W／㎠, 메탈할라이드 램프 2등, 램프 높이 15㎝, 벨트 스피드 10 ∼ 15m／분)하여, 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시키고, 인쇄에 의한 단차(단차의 높이: 5㎛, 10㎛, 15㎛, 20㎛, 25㎛, 30㎛, 45㎛, 60㎛ 및 75㎛ 중 어느 하나)를 갖는 단차 부착 유리판을 제작했다.

각 제조예에서 제작한 점착 시트로부터 제2 경박리형 박리 시트 또는 경박리형 박리 시트를 벗겨, 노출된 점착제층을, 이접착층을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(TOYOBO CO., LTD. 제조, 제품명 「PET A4300」, 두께: 100㎛)의 이접착층에 첩합했다. 그 다음에, 제1 경박리형 박리 시트 또는 중박리형 박리 시트를 벗겨, 점착제층을 표출시켰다. 그리고, 라미네이터(fujipla사 제조, 제품명 「LPD3214」)를 이용하여, 점착제층이 액자상의 인쇄 전면(全面)을 덮도록 상기 적층체를 각 단차 부착 유리판에 라미네이트하고, 이것을 평가용 샘플로 했다.

얻어진 평가용 샘플을, 50℃, 0.5㎫의 조건하에서 30분간 오토클레이브 처리한 후, 상압, 23℃, 50％RH에서 24시간 방치했다. 제조예 1, 2, 4에서 제작한 점착 시트에 대해서는, PET 필름 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건으로 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켰다.

그 다음에, 85℃, 85％RH의 고온 고습 조건하에서 72시간 보관하고(내구 시험), 그 후, 단차 추종성을 평가했다. 단차 추종성은, 점착제층에 의해 인쇄 단차가 완전히 매립되어 있는지의 여부로 판단하고, 인쇄 단차와 점착제층과의 계면에서 기포, 들뜸, 벗겨짐 등이 관찰된 경우에는, 인쇄 단차의 요철에 추종할 수 없었다고 판단된다. 여기에서는, 단차 추종성은, 하기의 식에서 나타나는 단차 추종률(％)로서 평가했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

단차 추종률(％) ＝ {(내구 시험 후, 기포, 들뜸, 벗겨짐 등이 없이 매립된 상태가 유지된 단차의 높이(㎛))／(점착제층의 두께)} × 100

〔시험예 8〕(광학 기능의 불균일의 평가)

피착체로서, 시험예 7과 마찬가지로 하여 제작한, 인쇄에 의한 단차(단차의 높이: 25㎛)를 갖는 단차 부착 유리판 및 단차를 형성하고 있지 않은 유리판(NSG Precision사 제조, 제품명 「corning glass eagle XG」, 종 90㎜ × 횡 50㎜ × 두께 0.5㎜)을 준비했다. 표 4 중, 단차 부착 유리판을 요철판, 단차를 형성하고 있지 않은 유리판을 평활판이라고 기재한다. 또한, 표 4 중, 먼저 첩부되는 피착체를 제1 피착체, 나중에 첩부되는 피착체를 제2 피착체라고 기재한다.

실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트로부터 제2 경박리형 박리 시트 또는 경박리형 박리 시트를 벗겨, 노출된 복합형 점착제층의 제1층을, 제1 피착체에 첩부했다. 그 다음에, 복합형 점착제층으로부터 제1 경박리형 박리 시트 또는 중박리형 박리 시트를 벗겨, 노출된 복합형 점착제층의 제2층과, 제2 피착체를 첩합했다.

이와 같이 하여 얻어진 구성체의 제2 피착체 측을 아래로 하여, 태블릿 단말(Apple Inc. 제조, 제품명 「iPad(등록상표)」, 해상도: 264ppi) 위에 재치했다. 이 샘플에 대해서, 태블릿 단말을 전면 흰색 표시하여, 단차 근방을 육안으로 관찰했다. 그리고, 이하의 기준에 따라 광학 기능(착색 또는 광확산성)의 불균일의 유무를 평가했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

○ … 화면 전체 및 단차 근방에서 광학 기능의 불균일은 관찰되지 않았다.

× … 단차 근방에서 광학 기능의 불균일이 관찰되었다.

참고로, 실시예 및 비교예에서 제조한 점착 시트를 사용하여, 상기 평활판 2매를 첩합한 경우에 있어서의 광학 기능의 불균일의 평가를 상기와 마찬가지로 하여 행했다. 그 결과, 모든 점착 시트에 있어서, 광학 기능의 불균일은 발생하지 않았다.

〔시험예 9〕(광학 기능의 발현의 평가)

시험예 8과 마찬가지로 하여 얻어진 구성체의 제2 피착체 측을 아래로 하여, 태블릿 단말(Apple Inc. 제조, 제품명 「iPad(등록상표)」, 해상도: 264ppi) 위에 재치하고, 이것을 샘플로 했다. 실시예 1 ∼ 3, 5, 6, 비교예 2 ∼ 3의 샘플에 대해서는, 태블릿 단말의 화면을 소등한 상태에서, 화면 전체 및 단차 근방을 육안으로 관찰했다. 그리고, 이하의 기준에 따라 은폐성을 평가했다.

○ … 인쇄에 의한 단차와 표시부와의 경계가 보이기 어려웠다.

× … 인쇄에 의한 단차와 표시부와의 경계가 명료하게 관찰되었다.

또한, 실시예 4 및 비교예 1의 샘플에 대해서는, 태블릿 단말을 전면 흰색 표시하여, 화면 전체를 육안으로 관찰했다. 그리고, 이하의 기준에 따라 휘도 불균일의 유무를 평가했다.

○ … 화면 전체에서 휘도 불균일은 없었다.

× … 휘도 불균일이 관찰되었다.

상기의 평가에서, ○의 평가가 얻어진 경우, 광학 기능 발현 「있음」이라고 판단하고, ×의 평가가 얻어진 경우, 광학 기능 발현 「없음」이라고 판단했다. 결과를 표 4에 나타낸다.

[표 1]

[표 2]

[표 3]

[표 4]

표 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 광학 기능을 발현하며, 또한 광학 기능의 불균일이 억제된 것이었다. 또한, 표 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 고온 고습 조건하에서의 단차 추종성도 우수한 것이었다.

본 발명에 따른 점착 시트는, 예를 들면, 균일한 착색이나 광확산성이 요구되는 표시체에 있어서의, 요철을 갖는 표시체 구성 부재와 원하는 표시체 구성 부재와의 첩합 등에 바람직하게 사용할 수 있다.

1: 점착 시트
11: 복합형 점착제층
111: 투명 점착제층
112: 광학 기능성 점착제층
12a: 제1 박리 시트(경박리형 박리 시트)
12b: 제2 박리 시트(중박리형 박리 시트)
2A, 2B: 구성체
21: 제1 표시체 구성 부재
22: 제2 표시체 구성 부재
23: 인쇄층

Claims (10)

1. 2매의 경질판을 첩합하기 위한 점착 시트로서,
   상기 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있고,
   광학 기능성 점착제층, 및 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층으로 이루어지는 복합형 점착제층과,
   상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층에 적층된 박리 시트
   를 구비하고 있고,
   상기 복합형 점착제층에서의 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율은, 90％ 이하인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
2. 제1항에 있어서,
   상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 0.1％ 이상 30％ 이하인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
3. 제1항에 있어서,
   상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 복합형 점착제층의 헤이즈치는, 70％ 이상 100％ 이하인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 착색인 경우, 상기 복합형 점착제층의 전광선 투과율은, 5％ 이상 90％ 이하인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
5. 제1항 또는 제3항에 있어서,
   상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능이 광확산성인 경우, 상기 복합형 점착제층의 전광선 투과율은, 70％ 이상 100％ 이하인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 광학 기능성 점착제층을 구성하는 점착제는, 아크릴계 점착제인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 투명 점착제층을 구성하는 점착제는, 아크릴계 점착제인 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층에 적층된 상기 박리 시트는, 중박리형 박리 시트이며,
   상기 복합형 점착제층에서의 상기 광학 기능성 점착제층에는, 경박리형 박리 시트가 적층되어 있는 것을 특징으로 하는, 점착 시트.
9. 2매의 경질판을 첩합하여 이루어지는 구성체를 제조하는 방법으로서,
   상기 2매의 경질판의 적어도 한쪽은, 다른쪽의 경질판과 첩합되는 측의 면에 요철을 갖고 있고,
   광학 기능성 점착제층, 및 상기 광학 기능성 점착제층의 광학 기능을 갖지 않는 투명 점착제층으로 이루어지며, 파장 550㎚의 광선의 직진 투과율이 90％ 이하인 복합형 점착제층에서의 상기 광학 기능성 점착제층을, 상기 2매의 경질판 중 어느 한쪽에 첩부하고,
   그 다음에, 상기 복합형 점착제층에서의 상기 투명 점착제층과, 상기 2매의 경질판의 다른쪽을 첩합하는 것을 특징으로 하는, 구성체의 제조 방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 2매의 경질판은, 모두 표시체 구성 부재인 것을 특징으로 하는, 구성체의 제조 방법.