KR20200081216A - 백라이트 첩부용 점착 시트, 백라이트 유닛 및 그 제조 방법 - Google Patents

백라이트 첩부용 점착 시트, 백라이트 유닛 및 그 제조 방법 Download PDF

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KR20200081216A
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요이치 다카하시
다카유키 아라이
유카 후지이
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린텍 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 공극 없이 봉지(封止)되도록 첩부할 수 있는 백라이트 첩부용 점착 시트를 제공하는 것을 과제로 한다.
이러한 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 점착제층(11)이 활성 에너지선 경화성 점착제로 이루어지고, 당해 점착제의 겔분율이 10∼80%이고, 상기 점착제층(11)의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 0.001∼0.15MPa이고, 상기 점착제층(11)의 두께가 170㎛ 이상이고, 상기 점착제층(11)에 적층한 PET 필름면에 반구상의 압침을 400g의 힘으로 10초간 압부(押付)해서 압입부(押入部)를 형성하고, 그 후, 당해 점착제층(11)을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시켜서 경화 후 점착제층(11')으로 하고, 활성 에너지선 조사 완료로부터 3분 후에 측정한 압입부의 깊이를 D3(㎛)으로 하고, 활성 에너지선 조사 완료로부터 24시간 후에 측정한 압입부의 깊이를 D24(㎛)로 했을 때에, 이하의 식(1)에 의해서 산출되는 압입 복원율이 80% 이하인 백라이트 첩부용 점착 시트(1)를 제공한다.
압입 복원율(%)={(D3-D24)/D3}×100 ···(1)

Description

백라이트 첩부용 점착 시트, 백라이트 유닛 및 그 제조 방법{ADHESIVE SHEET FOR PASTING BACKLIGHT, BACKLIGHT UNIT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은, 액정 패널이나 각종 광학 부재 등으로 이루어지는 표시부와, 당해 표시부를 비추는 백라이트를 갖는 표시 장치 등에 있어서, 백라이트에 첩부되는 백라이트 첩부용 점착 시트, 그리고 이러한 백라이트에 점착제층이 첩부된 백라이트 유닛 및 당해 백라이트 유닛의 제조 방법에 관한 것이다.
최근의 휴대전화기, 스마트폰, 태블릿 단말, 게임기 등의 전자기기에 있어서는, 표시체(디스플레이)로서, 액정 표시 장치가 많이 사용되고 있다. 액정 패널 등으로 이루어지는 표시부는, 그 자체로 발광하지 않기 때문에, 표시 장치는, 표시부와, 당해 표시부를 비추는 백라이트를 구비해서 구성된다.
표시 장치에 있어서의 백라이트의 광원의 배치 방식으로서는, 도광판의 측부에 광원을 배치하는 사이드라이트형과, 표시부의 직하(直下)에 광원을 배치하는 직하형이 있다. 그리고, 화면의 밝기나 콘트라스트의 관점에서, 직하형의 백라이트가 주류로 되고 있다. 직하형의 백라이트에서는, 광량을 확보함과 함께, 광을 균일하게 하기 위하여, 다수의 발광체, 전형적으로는 발광 다이오드(LED)를 기판 상에 마련하고 있다.
여기에서, 표시 장치는, 통상적으로, 표시부와 백라이트를 점착 시트에 의해서 첩합하고, 고정해서 이루어진다. 그와 같은 점착 시트로서는, 예를 들면, 특허문헌 1 및 2에 개시되어 있는 것을 들 수 있다. 이러한 점착 시트는, 평면시(平面視) 액자상의 형상을 갖고 있고, 표시부와 백라이트를, 그들의 주연부에서 첩합하여 있다. 그 때문에, 화상의 점착 시트의 내측은 공극으로 되어 있어, 공기층이 존재한다.
일본 특허5192682호 공보 일본 특개2007-059386호 공보
그러나, 상기와 같이 표시 장치의 내부에 공기층이 존재하면, 당해 공기층과 그것에 인접하는 층과의 굴절률차에 기인하는 광의 반사 손실이 크고, 표시 장치의 화질이 저하한다는 문제가 있다.
상기한 문제를 해결하기 위하여, 점착 시트를 백라이트의 전면(全面)에 첩부하는 것을 생각할 수 있지만, 상술한 바와 같이, 백라이트의 기판 상에는 다수의 LED가 마련되어 있다. 종래, 이러한 백라이트의 전면에 대하여, 공극이 없어지도록 첩부할 수 있는 점착 시트는 존재하지 않았다. 예를 들면, 특허문헌 1 및 2에 개시된 점착 시트는, 액자상 부분으로서의 사용에 있어서는 소정의 성능을 갖는 것이기는 하지만, 다수의 LED에 대해서 직접 또한 공극 없이 첩부하는데 충분한 성능을 갖는 것은 아니다.
한편, 점착 시트를 사용하는 것이 아니라, 백라이트의 전면에 점착제를 도공해서 점착제층을 형성하는 것도 생각할 수 있지만, 생산성이 나쁘다는 문제가 있다.
본 발명은, 상기와 같은 실상에 감안해서 이루어진 것이며, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 공극 없이 봉지(封止)되도록 첩부할 수 있는 백라이트 첩부용 점착 시트, 및 이러한 백라이트 첩부용 점착 시트가 백라이트에 첩부되어 이루어지는 백라이트 유닛 및 당해 백라이트 유닛의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 첫째로 본 발명은, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 상기 발광체가 봉지되도록 첩부되는 점착제층을 구비한 점착 시트로서, 상기 점착제층이, 활성 에너지선 경화성 점착제로 이루어지고, 상기 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율이, 10% 이상, 80% 이하이고, 상기 점착제층의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001MPa 이상, 0.15MPa 이하이고, 상기 점착제층의 두께가, 170㎛ 이상이고, 상기 점착제층의 편면에 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 적층한 것을 시험편으로 하고, 상기 시험편의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측의 면에 직경 5.08㎜, 돌출량 2.54㎜의 반구상의 압침을 400g의 힘으로 10초간 압부(押付)해서 압입부(押入部)를 형성하고, 그 후, 당해 점착제층을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 3분 후에 측정한 상기 압입부의 깊이를 D3(㎛)으로 하고, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 24시간 후에 측정한 상기 압입부의 깊이를 D24(㎛)로 했을 때에, 이하의 식(1)에 의해서 산출되는 압입 복원율이, 80% 이하인 것을 특징으로 하는 백라이트 첩부용 점착 시트를 제공한다(발명 1).
압입 복원율(%)={(D3-D24)/D3}×100 ···(1)
상기 발명(발명 1)에 따른 백라이트 첩부용 점착 시트는, 점착제층이 상기한 물성을 가짐으로써, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 공극 없이 봉지되도록 점착제층을 첩부할 수 있으며, 또한, 점착제층을 활성 에너지선 경화시킨 후에도, 상기 발광체를 공극 없이 봉지한 상태를 유지할 수 있다.
상기 발명(발명 1)에 있어서는, 상기 점착제층의 23℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001MPa 이상, 0.50MPa 이하인 것이 바람직하다(발명 2).
상기 발명(발명 1, 2)에 있어서는, 상기 활성 에너지선 경화성 점착제가, 아크릴계 점착제인 것이 바람직하다(발명 3).
상기 발명(발명 1∼3)에 있어서는, 2매의 박리 시트와, 상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)된 상기 점착제층을 구비하는 것이 바람직하다(발명 4).
둘째로 본 발명은, 1 또는 2 이상의 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트와, 상기 백라이트에, 상기 발광체가 봉지되도록 첩부된 경화 후 점착제층을 구비한 백라이트 유닛으로서, 상기 경화 후 점착제층을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율이, 50% 이상, 95% 이하이고, 상기 경화 후 점착제층의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.01MPa 이상, 1.00MPa 이하이고, 상기 경화 후 점착제층의 두께가 170㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 백라이트 유닛을 제공한다(발명 5).
상기 발명(발명 5)에 있어서는, 상기 경화 후 점착제층의 23℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.02MPa 이상, 1.00MPa 이하인 것이 바람직하다(발명 6).
상기 발명(발명 5, 6)에 있어서는, 상기 발광체가, 발광 다이오드인 것이 바람직하다(발명 7).
셋째로 본 발명은, 1 또는 2 이상의 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 상기 백라이트 첩부용 점착 시트(발명 1∼4)의 점착제층을, 상기 발광체가 봉지되도록 첩부하는 공정과, 상기 점착제층에 대해서 활성 에너지선을 조사하여, 상기 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 백라이트 유닛의 제조 방법을 제공한다(발명 8).
본 발명에 따른 백라이트 첩부용 점착 시트는, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 공극 없이 봉지되도록 첩부할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 백라이트 유닛은, 기판 상의 복수의 발광체가 공극 없이 봉지되도록 점착제층이 백라이트에 첩부되어 있기 때문에, 얻어지는 표시체에 있어서의 화질의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 백라이트 유닛의 제조 방법에 따르면, 상기와 같은 백라이트 유닛을 간편하게 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 백라이트 첩부용 점착 시트의 단면도.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 백라이트 유닛의 단면도.
도 3은 본 발명의 일 실시형태에 따른 액정 표시 장치의 단면도.
이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다.
〔백라이트 첩부용 점착 시트〕
본 발명의 일 실시형태에 따른 백라이트 첩부용 점착 시트(본 명세서에 있어서, 단순히 「점착 시트」라 하는 경우가 있다)는, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 봉지되도록 첩부되는 점착제층을 구비하고 있고, 바람직하게는, 당해 점착제층의 편면 또는 양면에 박리 시트를 적층해서 이루어진다.
본 실시형태에 따른 백라이트 첩부용 점착 시트의 일례로서의 구체적 구성을 도 1에 나타낸다.
도 1에 나타내는 바와 같이, 백라이트 첩부용 점착 시트(점착 시트)(1)는, 2매의 박리 시트(12a, 12b)와, 그들 2매의 박리 시트(12a, 12b)의 박리면과 접하도록 당해 2매의 박리 시트(12a, 12b)에 협지된 점착제층(11)으로 구성된다. 또, 본 명세서에 있어서의 박리 시트의 박리면이란, 박리 시트에 있어서 박리성을 갖는 면을 말하며, 박리 처리를 실시한 면 및 박리 처리를 실시하지 않아도 박리성을 나타내는 면을 모두 포함하는 것이다.
1. 각 부재
1-1. 점착제층
본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)은, 활성 에너지선 경화성 점착제로 이루어지고, 당해 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율이 10% 이상, 80% 이하이고, 당해 점착제층(11)의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 0.001MPa 이상, 0.15MPa 이하이고, 두께가 170㎛ 이상이고, 당해 점착제층(11)의 편면에 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 적층한 것을 시험편으로 하고, 당해 시험편의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측의 면에 직경 5.08㎜, 돌출량 2.54㎜의 반구상의 압침을 400g의 힘으로 10초간 압부해서 압입부를 형성하고, 그 후, 당해 점착제층(11)을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 그 활성 에너지선 조사 완료로부터 3분 후에 측정한 압입부의 깊이를 D3(㎛)으로 하고, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 24시간 후에 측정한 상기 압입부의 깊이를 D24(㎛)로 했을 때에, 이하의 식(1)에 의해서 산출되는 압입 복원율이, 80% 이하인 것이다.
압입 복원율(%)={(D3-D24)/D3}×100 ···(1)
또, 본 명세서에 있어서의 「점착제층을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시킨 경화 후 점착제층」은, 활성 에너지선 조사에 의한 점착제(경화 후 점착제)의 겔분율의 상승이 10포인트 미만으로 된 상태의 것을 말한다.
점착제층(11)이 상기한 물성을 가짐으로써, 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)는, 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 당해 발광체가 공극 없이 봉지되도록 점착제층(11)을 첩부할 수 있으며, 또한, 점착제층(11)을 활성 에너지선 경화시킨 후에도, 상기 발광체를 공극 없이 봉지한 상태를 유지할 수 있다. 이것에 의해, 얻어지는 표시 장치 등에 있어서의 표시부와 백라이트와의 사이에 공기층이나 공극이 없어지기 때문에, 광의 반사 손실에 의한 화질 저하를 방지할 수 있다.
구체적으로는, 점착제층(11)을 구성하는 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율이 80% 이하이며, 또한, 당해 점착제층(11)의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 0.15MPa 이하임에 의해, 점착제층(11)은 우수한 유연성 및 응력완화성을 발휘해서 발광체를 매입(埋入)하기 쉬워지고, 따라서 발광체를 공극 없이 봉지할 수 있다. 또한, 점착제층(11)의 압입 복원율이 80% 이하이면, 점착제층(11)을 활성 에너지선 경화시킨 후에도, 상기 발광체를 공극 없이 봉지한 상태를 유지할 수 있다.
한편, 백라이트에 복수 마련된 발광체는, 발광에 의해 발열하는 경우가 있고, 발광체가 다수 마련되어 있는 경우에는, 점착제층(11)은 고온 조건(내구 조건)에 노출되는 것으로 된다. 점착제층(11)을 구성하는 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율이 10% 이상이고, 당해 점착제층(11)의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 0.001MPa 이상이며, 또한 상기 압입 복원율이 80% 이하이면, 상기와 같은 내구 조건 하에서도, 점착제층(11)에 의한 공극이 없는 봉지가 유지되기 쉬워진다.
본 실시형태에서는, 점착제층(11)의 두께가 170㎛ 이상으로 비교적 두꺼워도, 상기한 우수한 효과가 얻어진다.
발광체 매입성의 관점에서, 점착제층(11)을 구성하는 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율은, 80% 이하인 것을 요하며, 70% 이하인 것이 바람직하고, 65% 이하인 것이 보다 바람직하고, 60% 이하인 것이 특히 바람직하고, 55% 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 활성 에너지선 경화 후의 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 겔분율은, 10% 이상인 것을 요하며, 15% 이상인 것이 바람직하고, 20% 이상인 것이 보다 바람직하고, 30% 이상인 것이 특히 바람직하고, 가공성의 관점을 가미하면, 40% 이상인 것이 더 바람직하다. 또, 본 명세서에 있어서의 점착제의 겔분율의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
또한, 발광체 매입성의 관점에서, 점착제층(11)의 50℃에 있어서의 저장 탄성률은, 0.15MPa 이하인 것을 요하며, 0.13MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.09MPa 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.06MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.03MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 활성 에너지선 경화 후의 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 저장 탄성률은, 0.001MPa 이상인 것을 요하며, 0.005MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.01MPa 이상인 것이 보다 바람직하고, 가공성의 관점을 가미하면, 0.02MPa 이상인 것이 더 바람직하다.
한편, 점착제층(11)의 23℃에 있어서의 저장 탄성률은, 발광체 매입성의 관점에서, 0.50MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.18MPa 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.12MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.08MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 활성 에너지선 경화 후의 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 저장 탄성률은, 0.001MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.01MPa 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.02MPa 이상인 것이 특히 바람직하고, 가공성의 관점을 가미하면, 0.04MPa 이상인 것이 더 바람직하다.
또, 본 명세서에 있어서의 저장 탄성률은, JIS K7244-6에 준거해서, 측정 주파수 1Hz에서 비틀림 전단법에 의해 측정한 값으로 한다. 구체적으로는, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
활성 에너지선 경화 후의 발광체 매입성의 관점에서, 점착제층(11)의 상기 압입 복원율은, 80% 이하인 것을 요하며, 60% 이하인 것이 바람직하고, 45% 이하인 것이 특히 바람직하고, 30% 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 타흔(打痕) 등의 외관 불량 방지의 관점에서, 점착제층(11)의 상기 압입 복원율은, 1% 이상인 것이 바람직하고, 5% 이상인 것이 보다 바람직하고, 10% 이상인 것이 특히 바람직하고, 15% 이상인 것이 더 바람직하다. 또, 본 명세서에 있어서의 압입 복원율의 상세한 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
압입부의 깊이 D3은, 발광체 매입성의 관점에서, 5∼150㎛인 것이 바람직하고, 8∼100㎛인 것이 보다 바람직하고, 10∼80㎛인 것이 특히 바람직하고, 20∼50㎛인 것이 더 바람직하다. 또한, 압입부의 깊이 D24는, 상술한 압입 복원율의 충족시키기 쉬움의 관점에서, 1∼148㎛인 것이 바람직하고, 5∼70㎛인 것이 보다 바람직하고, 7∼56㎛인 것이 특히 바람직하고, 14∼35㎛인 것이 더 바람직하다.
점착제층(11)은, 상술한 저장 탄성률, 겔분율 및 압입 복원율을 가짐과 함께, 두께가 170㎛ 이상임에 의해, 발광체의 종류에 따라서 당해 발광체를 봉지하는 것이 가능하게 된다. 발광체 봉지의 관점에서, 점착제층(11)의 두께는, 190㎛ 이상인 것이 바람직하고, 220㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 240㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 얻어지는 표시체의 박형화의 관점에서, 점착제층(11)의 두께는, 1000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 800㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 500㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.
또한, 발광체의 두께에 대한 점착제층(11)의 두께의 비율(점착제층의 두께/발광체의 두께)은, 발광체를 확실히 봉지하는 관점에서, 0.2 이상인 것이 바람직하고, 0.6 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.8 이상인 것이 특히 바람직하고, 1.1 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 상기 두께의 비율은, 얻어지는 표시체의 박형화의 관점에서, 10 이하인 것이 바람직하고, 8 이하인 것이 보다 바람직하고, 4 이하인 것이 특히 바람직하고, 2 이하인 것이 더 바람직하다.
본 실시형태에 따른 점착 시트(1)의 점착제층(11)을 구성하는 활성 에너지선 경화성 점착제의 종류는, 상술한 물성값을 충족시키는 한 특히 한정되지 않으며, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리우레탄계 점착제, 고무계 점착제, 실리콘계 점착제 등의 어느 것이어도 된다. 또한, 당해 점착제는, 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 것이어도 되고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 것이어도 된다. 그들 중에서도, 상술한 물성값을 충족시키기 쉬운 아크릴계 점착제가 바람직하고, 가교 타입의 것이 특히 바람직하고, 열가교 타입의 것이 더 바람직하다.
상기 점착제는, 특히, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 활성 에너지선 경화성 성분(B)을 함유하고, 바람직하게는 가교제(C)를 더 함유하는 점착성 조성물(이하 「점착성 조성물 P」라 하는 경우가 있다)을 가교해서 이루어지는 것임이 바람직하다. 또, 본 명세서에 있어서, (메타)아크릴산이란, 아크릴산 및 메타크릴산의 양쪽을 의미한다. 다른 유사 용어도 마찬가지이다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.
(1) 점착성 조성물의 성분
(1-1) (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)
본 실시형태에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 양호한 점착성을 발현할 수 있다. 알킬기는, 직쇄상 또는 분기쇄상이어도 된다.
(메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 점착성의 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르가 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산알킬에스테르로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산n-펜틸, (메타)아크릴산n-헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산n-데실, (메타)아크릴산n-도데실, (메타)아크릴산미리스틸, (메타)아크릴산팔미틸, (메타)아크릴산스테아릴 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 점착성을 보다 향상시키는 관점에서, 알킬기의 탄소수가 1∼8인 (메타)아크릴산에스테르가 바람직하고, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산n-부틸 또는 (메타)아크릴산2-에틸헥실이 특히 바람직하다. 또, 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 30질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 40질량% 이상 함유하는 것이 보다 바람직하고, 50질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 55질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 하한값이 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는 호적한 점착성을 발휘할 수 있다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, (메타)아크릴산알킬에스테르를 97질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 90질량% 이하 함유하는 것이 보다 바람직하고, 80질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 70질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산알킬에스테르의 함유량의 상한값이 상기이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에 반응성 관능기 함유 모노머 등의 다른 모노머 성분을 호적한 양 도입할 수 있고, 상술의 겔분율, 저장 탄성률 및 압입 복원율을 조절하기 쉬워진다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 가교제(C)와 반응하는 반응성기를 분자 내에 갖는 반응성기 함유 모노머를 포함하는 것이 바람직하다. 이 반응성기 함유 모노머 유래의 반응성기가 가교제(C)와 반응해서, 가교 구조(삼차원 망목 구조)가 형성되고, 상술의 겔분율, 저장 탄성률 및 압입 복원율을 갖는 점착제가 얻기 쉬워진다.
상기 반응성기 함유 모노머로서는, 분자 내에 수산기를 갖는 모노머(수산기 함유 모노머), 분자 내에 카르복시기를 갖는 모노머(카르복시기 함유 모노머), 분자 내에 아미노기를 갖는 모노머(아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다. 이들 중에서도, 저장 탄성률을 낮게 억제하는 관점에서, 수산기 함유 모노머가 특히 바람직하다.
수산기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 수산기의 가교제(C)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점으로부터, 탄소수가 1∼4인 히드록시알킬기를 갖는 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르가 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등을 바람직하게 들 수 있고, 특히, 아크릴산2-히드록시에틸 또는 아크릴산4-히드록시부틸을 바람직하게 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
카르복시기 함유 모노머로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르복시산을 들 수 있다. 그 중에서도, 얻어지는 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 있어서의 카르복시기의 가교제(C)와의 반응성 및 다른 단량체와의 공중합성의 점으로부터 아크릴산이 바람직하다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
아미노기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산아미노에틸, (메타)아크릴산n-부틸아미노에틸 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 하한값으로서 3질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 10질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 15질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 반응성기 함유 모노머를, 상한값으로서 35질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 30질량% 이하 함유하는 것이 보다 바람직하고, 25질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 20질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 모노머 단위로서 상기한 양으로 반응성기 함유 모노머를 함유하면, 상술한 저장 탄성률 및 겔분율이 얻기 쉬워진다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는 것도 바람직하다. 카르복시기는 산 성분이기 때문에, 카르복시기 함유 모노머를 함유하지 않음에 의해, 점착제의 첩부 대상에, 산에 의해 불량이 발생하는 것, 예를 들면 발광체의 봉지 수지, 기판의 금속 배선, 기판 상의 금속 반사막 등이 존재하는 경우에도, 산에 의한 그들의 불량(열화(劣化), 부식 등)을 억제할 수 있다. 단, 이러한 불량이 발생하지 않을 정도로, 카르복시기 함유 모노머를 소정량 함유하는 것은 허용된다. 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 중에, 모노머 단위로서, 카르복시기 함유 모노머를 0.1질량% 이하, 바람직하게는 0.01질량% 이하, 더 바람직하게는 0.001질량% 이하의 양으로 함유하는 것이 허용된다.
상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 분자 내에 지환식 구조를 갖는 모노머(지환식 구조 함유 모노머)를 함유하는 것도 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머는 벌키(bulky)하기 때문에, 이것을 중합체 중에 존재시킴에 의해, 중합체끼리의 간격을 넓히는 것으로 추정되고, 얻어지는 점착제를 유연성이 우수한 것으로 할 수 있다. 한편, 지환식 구조 함유 모노머 그 자체는, 중합체에 어느 정도의 경도를 부여할 수 있다. 따라서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 구성 모노머 단위로서 지환식 구조 함유 모노머를 가짐에 의해, 얻어지는 점착제의 겔분율, 저장 탄성률 및 압입 복원율, 특히 50℃에 있어서의 저장 탄성률을 상술한 범위로 조정하기 쉬운 것으로 된다.
지환식 구조 함유 모노머에 있어서의 지환식 구조의 탄소환은, 포화 구조의 것이어도 되고, 불포화 결합을 일부에 갖는 것이어도 된다. 또한, 지환식 구조는, 단환의 지환식 구조여도 되고, 이환, 삼환 등의 다환의 지환식 구조여도 된다. 상기와 마찬가지로, 얻어지는 점착제의 물성값 조정의 관점에서, 상기 지환식 구조는, 다환의 지환식 구조(다환 구조)인 것이 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와 다른 성분과의 상용성을 고려해서, 상기 다환 구조는, 이환 내지 사환인 것이 특히 바람직하다. 또한, 상기와 마찬가지로, 얻어지는 점착제의 물성값 조정의 관점에서, 지환식 구조의 탄소수(환을 형성하고 있는 부분의 모든 탄소수를 말하며, 복수의 환이 독립해서 존재하는 경우에는, 그 합계의 탄소수를 말한다)는, 통상 5 이상인 것이 바람직하고, 7 이상인 것이 특히 바람직하다. 한편, 지환식 구조의 탄소수의 상한은 특히 제한되지 않지만, 상기와 마찬가지로 상용성의 관점에서, 15 이하인 것이 바람직하고, 10 이하인 것이 특히 바람직하다.
상기 지환식 구조 함유 모노머로서는, 구체적으로는, (메타)아크릴산시클로헥실, (메타)아크릴산디시클로펜타닐, (메타)아크릴산아다만틸, (메타)아크릴산이소보르닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐, (메타)아크릴산디시클로펜테닐옥시에틸 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 발광체 매입성을 발휘하는, (메타)아크릴산디시클로펜타닐(지환식 구조의 탄소수 : 10), (메타)아크릴산아다만틸(지환식 구조의 탄소수 : 10) 또는 (메타)아크릴산이소보르닐(지환식 구조의 탄소수 : 7)이 바람직하고, (메타)아크릴산이소보르닐이 특히 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 지환식 구조 함유 모노머를 함유할 경우, 당해 지환식 구조 함유 모노머를 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 5질량% 이상 함유하는 것이 특히 바람직하고, 9질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 지환식 구조 함유 모노머를 30질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 25질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 20질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하고, 14질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 지환식 구조 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위에 있음으로써, 얻어지는 점착제의 압입 복원율이나 저장 탄성률의 조정이 용이하게 된다.
또한, 상기 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 질소 원자 함유 모노머를 함유하는 것도 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머를 구성 단위로서 중합체 중에 존재시킴에 의해, 점착제에 소정의 극성을 부여하고, 유리와 같은 어느 정도의 극성을 갖는 피착체에 대해서도, 친화성이 우수한 것으로 할 수 있다. 상기 질소 원자 함유 모노머로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)에 적당한 강성을 갖게 하고, 겔분율을 높임과 함께, 얻어지는 점착제의 50℃에 있어서의 저장 탄성률을 소정 정도 높이는 관점에서, 질소 함유 복소환을 갖는 모노머가 바람직하다. 또한, 구성되는 점착제의 고차 구조 중에서 상기 질소 원자 함유 모노머 유래 부분의 자유도를 높이는 관점에서, 당해 질소 원자 함유 모노머는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 형성하기 위한 중합에 사용되는 하나의 중합성기 이외에 반응성 불포화 이중 결합기를 함유하지 않는 것이 바람직하다. 또, 상술의 반응성 관능기 함유 모노머는, 여기에서 말하는 질소 원자 함유 모노머로부터는 제외된다.
질소 함유 복소환을 갖는 모노머로서는, 예를 들면, N-(메타)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피롤리돈, N-(메타)아크릴로일피페리딘, N-(메타)아크릴로일피롤리딘, N-(메타)아크릴로일아지리딘, 아지리디닐에틸(메타)아크릴레이트, 2-비닐피리딘, 4-비닐피리딘, 2-비닐피라진, 1-비닐이미다졸, N-비닐카르바졸, N-비닐프탈이미드 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 보다 우수한 점착력을 발휘하는 N-(메타)아크릴로일모르폴린이 바람직하고, N-아크릴로일모르폴린이 특히 바람직하다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서 질소 원자 함유 모노머를 함유할 경우, 당해 질소 원자 함유 모노머를 1질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 2질량% 이상 함유하는 것이 바람직하고, 3질량% 이상 함유하는 것이 더 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 당해 질소 원자 함유 모노머를 20질량% 이하 함유하는 것이 바람직하고, 15질량% 이하 함유하는 것이 특히 바람직하고, 10질량% 이하 함유하는 것이 더 바람직하다. 질소 원자 함유 모노머의 함유량이 상기한 범위 내에 있으면, 얻어지는 점착제가, 50℃에 있어서의 저장 탄성률이나 겔분율 및 압입 복원율을 상술한 범위 내로 조정하기 쉬운 것으로 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 소망에 따라, 당해 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 다른 모노머를 함유해도 된다. 다른 모노머로서는, 반응성 관능기 함유 모노머의 상술한 작용을 저해하지 않기 위해서도, 반응성 관능기를 함유하지 않는 모노머가 바람직하다. 이러한 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸 등의 (메타)아크릴산알콕시알킬에스테르, 아세트산비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 직쇄상의 폴리머인 것이 바람직하다. 직쇄상의 폴리머임에 의해, 분자쇄의 얽힘이 일어나기 쉬워지고, 상술한 겔분율을 갖는 점착제가 얻기 쉬워진다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 용액 중합법에 의해서 얻어진 용액 중합물인 것이 바람직하다. 용액 중합물임에 의해, 고분자량의 폴리머가 얻기 쉬워지고, 응집력의 향상을 기대할 수 있기 때문에, 활성 에너지선 경화시킨 후, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 점착제가 얻기 쉽다. 또한, 점착제 중에 있어서의 잔류 모노머양이 적어지고, 내광성이 우수한 것으로 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 태양은, 랜덤 공중합체여도 되고, 블록 공중합체여도 된다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 하한값으로서 20만 이상인 것이 바람직하고, 30만 이상인 것이 특히 바람직하고, 40만 이상인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 하한값이 상기이면, 상술한 겔분율이나 저장 탄성률의 하한값을 충족시키기 쉽다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 상한값으로서 200만 이하인 것이 바람직하고, 150만 이하인 것이 보다 바람직하고, 100만 이하인 것이 특히 바람직하고, 70만 이하인 것이 더 바람직하다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 상한값이 상기이면, 상술한 저장 탄성률의 상한값을 충족시키기 쉬워짐과 함께, 후술하는 점착력의 하한값을 충족시키기 쉽다. 또, 본 명세서에 있어서의 중량 평균 분자량은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 표준 폴리스티렌 환산의 값이다.
또, 점착성 조성물 P에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
(1-2) 활성 에너지선 경화성 성분(B)
본 실시형태에 있어서의 점착성 조성물 P를 가교(열가교)한 점착제를 활성 에너지선 경화해서 얻어지는 경화 후 점착제에 있어서는, 활성 에너지선 경화성 성분(B)이 서로 중합하고, 그 중합한 활성 에너지선 경화성 성분(B)이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 가교 구조(삼차원 망목 구조)에 얽혀붙는 것으로 추정된다. 이러한 고차 구조를 갖는 경화 후 점착제는, 상술한 압입 복원율을 충족시키기 쉽고, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다.
활성 에너지선 경화성 성분(B)은, 활성 에너지선의 조사에 의해서 경화하고, 상기한 효과가 얻어지는 성분이면 특히 제한되지 않으며, 모노머, 올리고머 또는 폴리머의 어느 것이어도 되고, 그들의 혼합물이어도 된다. 그 중에서도, 상술한 압입 복원율을 보다 충족시키기 쉬운 다관능 아크릴레이트계 모노머를 바람직하게 들 수 있다.
다관능 아크릴레이트계 모노머로서는, 예를 들면, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜아디페이트디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메타)아크릴레이트, 디(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 알릴화시클로헥실디(메타)아크릴레이트, 에톡시화이소시아누르산디(메타)아크릴레이트, 에톡시화비스페놀A디아크릴레이트, 9,9-비스[4-(2-아크릴로일옥시에톡시)페닐]플루오렌 등의 2관능형; 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 에톡시화이소시아누르산트리(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-(메타)아크릴옥시에틸)이소시아누레이트 등의 3관능형; 디글리세린테트라(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트 등의 4관능형; 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메타)아크릴레이트 등의 5관능형; 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등의 6관능형 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다. 또한, 압입 복원율을 상술의 범위로 조정하기 쉬운 관점에서, 2∼5관능형인 것이 바람직하고, 2∼4관능형인 것이 보다 바람직하고, 2∼3관능형인 것이 특히 바람직하다. 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성의 관점에서, 다관능 아크릴레이트계 모노머는, 분자량 1000 미만의 것이 바람직하다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 활성 에너지선 경화성 성분(B)의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 2질량부 이상인 것이 바람직하고, 3질량부 이상인 것이 보다 바람직하고, 4질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 5질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 함유량은, 30질량부 이하인 것이 바람직하고, 20질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 15질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 10질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 활성 에너지선 경화성 성분(B)의 함유량이 상기 범위에 있음에 의해, 상술한 압입 복원율이 보다 충족되기 쉬워지고, 얻어지는 경화 후 점착제층이, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, 후술하는 점착력(특히, 50℃의 점착력)이 충족되기 쉬워진다.
(1-3) 가교제(C)
가교제(C)는, 점착성 조성물 P의 가열에 의해 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 가교하여, 삼차원 망목 구조를 양호하게 형성하는 것이 가능하게 된다. 이것에 의해, 얻어지는 점착제의 응집력이 향상하고, 얻어지는 점착제의 겔분율, 저장 탄성률 및 압입 복원율을 상술한 범위로 조정하기 쉬워진다.
상기 가교제(C)로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기와 반응하는 것이면 되며, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 아민계 가교제, 멜라민계 가교제, 아지리딘계 가교제, 히드라진계 가교제, 알데히드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 암모늄염계 가교제 등을 들 수 있다. 상기한 것 중에서도, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 수산기일 경우, 수산기와의 반응성이 우수한 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하고, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 갖는 반응성기가 카르복시기일 경우, 카르복시기와의 반응성이 우수한 에폭시계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 또, 가교제(C)는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.
이소시아네이트계 가교제는, 적어도 폴리이소시아네이트 화합물을 포함하는 것이다. 폴리이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 지환식 폴리이소시아네이트 등, 및 그들의 뷰렛체, 이소시아누레이트체, 또한 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 트리메틸올프로판, 피마자유 등의 저분자 활성 수소 함유 화합물과의 반응물인 어덕트체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 수산기와의 반응성의 관점에서, 트리메틸올프로판 변성의 방향족 폴리이소시아네이트, 특히 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트 및 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트가 바람직하다.
에폭시계 가교제로서는, 예를 들면, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일릴렌디아민, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 트리메틸올프로판디글리시딜에테르, 디글리시딜아닐린, 디글리시딜아민 등을 들 수 있다. 그 중에서도 카르복시기와의 반응성의 관점에서, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산이 바람직하다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 가교제(C)의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.05질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 함유량은, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 3질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.9질량부 이하인 것이 더 바람직하다. 가교제(C)의 함유량이 상기 범위에 있음으로써, 상술한 겔분율, 저장 탄성률 및 압입 복원율이 충족되기 쉬워진다.
(1-4) 광중합개시제(D)
점착성 조성물 P로부터 얻어지는 점착제층을 경화시키기 위한 활성 에너지선으로서 자외선을 사용하는 경우에는, 점착성 조성물 P는, 광중합개시제(D)를 함유하는 것이 바람직하다. 광중합개시제(D)를 함유함에 의해, 활성 에너지선 경화성 성분(B)을 효율 좋게 경화시킬 수 있고, 또한 중합 경화 시간 및 자외선의 조사량을 적게 할 수 있다.
광중합개시제(D)로서는, 예를 들면, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-히드록시에톡시)페닐-2-(히드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-터셔리부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티오잔톤, 2-에틸티오잔톤, 2-클로로티오잔톤, 2,4-디메틸티오잔톤, 2,4-디에틸티오잔톤, 벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르, 올리고[2-히드록시-2-메틸-1[4-(1-메틸비닐)페닐]프로판온], 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
광중합개시제(D)로서는, 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)-페닐포스핀옥사이드 등의 포스핀옥사이드계 광중합개시제를 사용하는 것도 바람직하다. 이러한 포스핀옥사이드계 광중합개시제는, 농도 0.1질량%의 아세토니트릴 용액에 있어서의 파장 390㎚의 흡광도가 0.3 이상이다. 당해 포스핀옥사이드계 광중합개시제를 함유하는 점착제층에 대하여, 자외선 차폐성 부재(구체적으로는, 파장 360㎚의 광선 투과율이 20% 이하이고, 파장 390㎚의 광선 투과율이 10% 이상이고, 파장 390㎚의 광선 투과율의 쪽이 파장 360㎚의 광선 투과율보다도 큰 것)를 개재해서 활성 에너지선을 조사했다고 해도, 광중합개시제를 개열시키기 위한 파장(390㎚ 부근)의 활성 에너지선이 자외선 차폐성 부재에 차폐되지 않고, 광중합개시제가 문제 없이 개열한다. 그 결과, 점착제의 경화 반응이 양호하게 진행하고, 점착제층이 충분히 경화해서, 얻어지는 경화 후 점착제층의 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 광중합개시제(D)의 함유량은, 활성 에너지선 경화성 성분(B) 100질량부에 대해서, 1질량부 이상인 것이 바람직하고, 4질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 8질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 함유량은, 30질량부 이하인 것이 바람직하고, 20질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 15질량부 이하인 것이 더 바람직하다.
(1-5) 각종 첨가제
점착성 조성물 P에는, 소망에 따라, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면 실란커플링제, 자외선 흡수제, 대전방지제, 점착부여제, 산화방지제, 광안정제, 연화제, 굴절률 조정제, 방청제 등을 첨가할 수 있다. 또, 후술의 중합 용매나 희석 용매는, 점착성 조성물 P를 구성하는 첨가제에 포함되지 않는 것으로 한다.
점착성 조성물 P는, 상기한 것 중에서도 실란커플링제를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 피착체인 백라이트(발광체, 기판, 반사막)나 확산 부재 등의 광학 부재와의 밀착성이 향상하고, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다.
실란커플링제로서는, 분자 내에 알콕시실릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소 화합물로서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와의 상용성이 좋고, 광투과성을 갖는 것이 바람직하다.
이러한 실란커플링제로서는, 예를 들면, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소 화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소 화합물, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리에톡시실란, 3-메르캅토프로필디메톡시메틸실란 등의 메르캅토기 함유 규소 화합물, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소 화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란, 혹은 이들의 적어도 하나와, 메틸트리에톡시실란, 에틸트리에톡시실란, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란 등의 알킬기 함유 규소 화합물과의 축합물 등을 들 수 있다. 이들은, 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
점착성 조성물 P 중에 있어서의 실란커플링제의 함유량은, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.05질량부 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 당해 함유량은, 1질량부 이하인 것이 바람직하고, 0.5질량부 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.3질량부 이하인 것이 더 바람직하다.
(2) 점착성 조성물의 조제
일례로서, 점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 제조하여, 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)와, 활성 에너지선 경화성 성분(B)과, 가교제(C)를 혼합함과 함께, 소망에 따라 첨가제를 더함으로써 제조할 수 있다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)는, 중합체를 구성하는 모노머의 혼합물을 통상의 라디칼 중합법으로 중합함에 의해 제조할 수 있다. (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합은, 소망에 따라 중합개시제를 사용해서, 용액 중합법에 의해 행하는 것이 바람직하다. 중합 용매로서는, 예를 들면, 아세트산에틸, 아세트산n-부틸, 아세트산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다.
중합개시제로서는, 아조계 화합물, 유기 과산화물 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 된다. 아조계 화합물로서는, 예를 들면, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸-4-메톡시발레로니트릴), 디메틸2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스(4-시아노발레르산), 2,2'-아조비스(2-히드록시메틸프로피오니트릴), 2,2'-아조비스[2-(2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.
유기 과산화물로서는, 예를 들면, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘히드로퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, (3,5,5-트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.
또, 상기 중합 공정에 있어서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄이동제를 배합함에 의해, 얻어지는 중합체의 중량 평균 분자량을 조절할 수 있다.
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 얻어지면, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 용액에, 활성 에너지선 경화성 성분(B), 가교제(C), 그리고 소망에 따라 희석 용제 및 첨가제를 첨가하고, 충분히 혼합함에 의해, 용제로 희석된 점착성 조성물 P(도포 용액)를 얻는다. 또, 상기 각 성분의 어느 하나에 있어서, 고체상의 것을 사용하는 경우, 혹은, 희석되어 있지 않은 상태에서 다른 성분과 혼합했을 때에 석출을 발생하는 경우에는, 그 성분을 단독으로 미리 희석 용매에 용해 혹은 희석하고 나서, 그 밖의 성분과 혼합해도 된다.
상기 희석 용제로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등이 사용된다.
이와 같이 해서 조제된 도포 용액의 농도·점도로서는, 코팅 가능한 범위이면 되고, 특히 제한되지 않으며, 상황에 따라서 적의(適宜) 선정할 수 있다. 예를 들면, 점착성 조성물 P의 농도가 10∼60질량%로 되도록 희석한다. 또, 도포 용액을 얻는데 있어서, 희석 용제 등의 첨가는 필요 조건이 아니며, 점착성 조성물 P가 코팅 가능한 점도 등이면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 된다. 이 경우, 점착성 조성물 P는, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중합 용매를 그대로 희석 용제로 하는 도포 용액으로 된다.
(3) 점착제층의 형성
본 실시형태에 있어서의 점착제층(11)은, 바람직하게는 점착성 조성물 P(의 도포층)를 가교한 점착제로 이루어진다. 점착성 조성물 P의 가교는, 통상은 가열 처리에 의해 행할 수 있다. 또, 이 가열 처리는, 원하는 대상물에 도포한 점착성 조성물 P의 도포층으로부터 희석 용제 등을 휘발시킬 때의 건조 처리로 겸할 수도 있다.
가열 처리의 가열 온도는, 50∼150℃인 것이 바람직하고, 70∼120℃인 것이 특히 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 10초∼10분인 것이 바람직하고, 50초∼2분인 것이 특히 바람직하다.
가열 처리 후, 필요에 따라서, 상온(예를 들면, 23℃, 50% RH)에서 1∼2주간 정도의 양생 기간을 마련해도 된다. 이 양생 기간이 필요한 경우는, 양생 기간 경과 후, 양생 기간이 불필요한 경우에는, 가열 처리 종료 후, 점착제가 형성된다.
상기한 가열 처리(및 양생)에 의해, 가교제(C)를 개재해서 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)가 충분히 가교된다. 이와 같이 해서 얻어지는 점착제는, 상술한 물성값을 충족시키기 쉬운 것으로 된다.
1-2. 박리 시트
박리 시트(12a, 12b)는, 점착 시트(1)의 사용 시까지 점착제층(11)을 보호하는 것이고, 점착 시트(1)(점착제층(11))를 사용할 때에 박리된다. 본 실시형태에 따른 점착 시트(1)에 있어서, 박리 시트(12a, 12b)의 한쪽 또는 양쪽은 반드시 필요한 것은 아니다.
박리 시트(12a, 12b)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌아세트산비닐 필름, 아이오노머 수지 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산 공중합체 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산에스테르 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 불소 수지 필름 등이 사용된다. 또한, 이들의 가교 필름도 사용된다. 또한, 이들의 적층 필름이어도 된다.
상기 박리 시트(12a, 12b)의 박리면(특히 점착제층(11)과 접하는 면)에는, 박리 처리가 실시되어 있는 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로서는, 예를 들면, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다. 또, 박리 시트(12a, 12b) 중, 한쪽의 박리 시트를 박리력이 큰 중박리형 박리 시트로 하고, 다른 쪽의 박리 시트를 박리력이 작은 경박리형 박리 시트로 하는 것이 바람직하다.
박리 시트(12a, 12b)의 두께에 대해서는 특히 제한은 없지만, 통상 20∼150㎛ 정도이다.
2. 점착 시트의 제조
점착 시트(1)의 일 제조예로서는, 한쪽의 박리 시트(12a)(또는 12b)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성한 후, 그 도포층에 다른 쪽의 박리 시트(12b)(또는 12a)의 박리면을 중첩한다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 가열 처리 및 양생의 조건에 대해서는, 상술한 바와 같다.
점착 시트(1)의 다른 제조예로서는, 한쪽의 박리 시트(12a)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12a)를 얻는다. 또한, 다른 쪽의 박리 시트(12b)의 박리면에, 상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하고, 가열 처리를 행해서 점착성 조성물 P를 열가교하여, 도포층을 형성해서, 도포층 부착의 박리 시트(12b)를 얻는다. 그리고, 도포층 부착의 박리 시트(12a)와 도포층 부착의 박리 시트(12b)를, 양 도포층이 서로 접촉하도록 첩합한다. 여기에서, 도포층 부착의 박리 시트를 복수 제작하고, 그 도포층을 원하는 수만큼 첩합해도 된다. 양생 기간이 필요한 경우는 양생 기간을 둠에 의해, 양생 기간이 불필요한 경우는 그대로, 상기한 적층된 도포층이 점착제층(11)으로 된다. 이것에 의해, 상기 점착 시트(1)가 얻어진다. 이 제조에 따르면, 점착제층(11)이 두꺼운 경우여도, 안정해서 제조하는 것이 가능하게 된다.
상기 점착성 조성물 P의 도포 용액을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 블레이드 코트법, 다이 코트법, 그라비어 코트법 등을 이용할 수 있다.
〔백라이트 유닛〕
본 발명의 일 실시형태에 따른 백라이트 유닛을 도 2에 나타낸다.
도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 백라이트 유닛(2)은, 1 또는 2 이상의 기판(21) 상에 복수의 발광체(22)가 마련된 백라이트(20)와, 당해 백라이트(20)에, 상기 발광체(22)가 봉지되도록 첩부된 경화 후 점착제층(11')을 구비해서 구성된다.
1. 각 부재
1-1. 경화 후 점착제층
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율은 50% 이상, 95% 이하이고, 상기 경화 후 점착제층(11')의 50℃에 있어서의 저장 탄성률은 0.01MPa 이상, 1.00MPa 이하이고, 경화 후 점착제층(11')의 두께는 170㎛ 이상이다.
경화 후 점착제층(11')이 상기한 물성을 가짐으로써, 경화 후 점착제층(11')은, 복수의 발광체(22)를 공극 없이 봉지한 상태를 유지할 수 있다. 특히, 복수의 발광체(22)가 발광해서 발열하고, 경화 후 점착제층(11')이 고온 조건(내구 조건)에 노출된 경우여도, 경화 후 점착제층(11')에 의한 공극이 없는 봉지가 유지된다. 이것에 의해, 얻어지는 표시 장치 등에 있어서의 표시부와 백라이트(20)의 사이에 공기층이나 공극이 없어지기 때문에, 광의 반사 손실에 의한 화질 저하를 방지할 수 있다.
구체적으로는, 경화 후 점착제층(11')을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율이 95% 이하이며, 또한, 당해 경화 후 점착제층(11')의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 1.00MPa 이하임에 의해, 경화 후 점착제층(11')은 소정의 응력완화성을 발휘해서, 복수의 발광체(22)를 공극 없이 봉지한 상태를 유지할 수 있다. 또한, 경화 후 점착제층(11')을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율이 50% 이상이고, 당해 경화 후 점착제층(11')의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이 0.01MPa 이상이면, 내구 조건 하에서도 소정의 응집력을 발휘하고, 경화 후 점착제층(11')에 의한 공극이 없는 봉지가 유지되기 쉬워진다. 본 실시형태에서는, 경화 후 점착제층(11')의 두께가 170㎛ 이상으로 비교적 두꺼운 것도 아울러서, 상기한 우수한 효과가 얻어진다.
발광체 매입성의 관점에서, 경화 후 점착제층(11')을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율은, 95% 이하인 것을 요하며, 90% 이하인 것이 바람직하고, 85% 이하인 것이 특히 바람직하고, 80% 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 겔분율은, 50% 이상인 것을 요하며, 55% 이상인 것이 바람직하고, 60% 이상인 것이 보다 바람직하고, 62% 이상인 것이 특히 바람직하다.
또한, 발광체 매입성의 관점에서, 경화 후 점착제층(11')의 50℃에 있어서의 저장 탄성률은, 1.00MPa 이하인 것을 요하며, 0.50MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.30MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.20MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 저장 탄성률은, 0.01MPa 이상인 것을 요하며, 0.02MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.03MPa 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.04MPa 이상인 것이 더 바람직하다.
한편, 경화 후 점착제층(11')의 23℃에 있어서의 저장 탄성률은, 발광체 매입성의 관점에서, 1.00MPa 이하인 것이 바람직하고, 0.80MPa 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.50MPa 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.30MPa 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 내구 조건 하에서의 발광체 봉지성의 관점에서, 상기 저장 탄성률은, 0.02MPa 이상인 것이 바람직하고, 0.04MPa 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.08MPa 이상인 것이 더 바람직하다.
경화 후 점착제층(11')의 두께는, 발광체 매입성의 관점에서, 170㎛ 이상인 것을 요하며, 190㎛ 이상인 것이 바람직하고, 220㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 240㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 한편, 얻어지는 표시체의 박형화의 관점에서, 경화 후 점착제층(11')의 두께는, 1000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 800㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 500㎛ 이하인 것이 더 바람직하다.
경화 후 점착제층(11')을 구성하는 경화 후 점착제에 포함되는 모노머양, 주로 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 공중합에 사용한 모노머의 잔량은, 10질량% 이하인 것이 바람직하고, 1질량% 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.1질량% 미만인 것이 더 바람직하다. 이것에 의해, 경화 후 점착제층(11')은 내광성이 우수한 것으로 되고, 발광하는 복수의 발광체에 접촉한 상태에서 장시간 사용되어도, 변색하는 것을 억제할 수 있다.
상기 경화 후 점착제에 포함되는 모노머양의 하한값은, 0질량%인 것이 가장 바람직하지만, 통상은, 0.001질량% 이상인 것이 바람직하고, 0.005질량% 이상인 것이 특히 바람직하다.
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')의 전광선 투과율(JIS K7361-1:1997에 준거해서 측정한 값)은, 90% 이상인 것이 바람직하고, 93% 이상인 것이 특히 바람직하고, 95% 이상인 것이 더 바람직하다. 전광선 투과율이 상기이면, 투명성이 높고, 백라이트 첩부용으로서 호적한 것으로 된다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')을, 50℃, 50% RH의 조건 하에 500시간 둔 후의 경화 후 점착제층(11')의 전광선 투과율은, 90% 이상인 것이 바람직하고, 93% 이상인 것이 특히 바람직하고, 95% 이상인 것이 더 바람직하다. 이 전광선 투과율이 상기이면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발열 상태가 장시간 계속되는 내열 조건 하에서도, 투명성이 높고 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')에 대하여, 자외선을 조도 500mW/㎡로 500시간 조사한 후의 경화 후 점착제층(11')의 전광선 투과율은, 90% 이상인 것이 바람직하고, 93% 이상인 것이 보다 바람직하고, 95% 이상인 것이 특히 바람직하고, 99% 이상인 것이 더 바람직하다. 이 전광선 투과율이 상기이면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발광 상태가 장시간 계속되는 조건 하에서도, 내광성이 우수하다고 할 수 있고, 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')의 헤이즈값은, 98% 이하인 것이 바람직하고, 30% 이하인 것이 보다 바람직하고, 20% 이하인 것이 특히 바람직하고, 10% 이하인 것이 더 바람직하고, 1% 이하인 것이 가장 바람직하다. 경화 후 점착제층(11')의 헤이즈값이 상기임에 의해, 광투과성이 우수하고, 백라이트 첩부용으로서 호적한 것으로 된다. 또, 상기 헤이즈값은 경화 후 점착제층의 두께도 포함한 특성값이고, 경화 후 점착제층의 두께에 상관없이, 상기 헤이즈값을 충족시키는 것이 바람직하다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')을, 50℃, 50% RH의 조건 하에 500시간 둔 후의 경화 후 점착제층(11')의 헤이즈값은, 98% 이하인 것이 바람직하고, 30% 이하인 것이 보다 바람직하고, 20% 이하인 것이 특히 바람직하고, 10% 이하인 것이 더 바람직하고, 1% 이하인 것이 가장 바람직하다. 이 헤이즈값이 상기이면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발열 상태가 장시간 계속되는 내열 조건 하에서도, 투명성이 높고, 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')에 대하여, 자외선을 조도 500mW/㎡로 500시간 조사한 후의 경화 후 점착제층(11')의 헤이즈값은, 98% 이하인 것이 바람직하고, 30% 이하인 것이 보다 바람직하고, 20% 이하인 것이 특히 바람직하고, 10% 이하인 것이 더 바람직하고, 1% 이하인 것이 가장 바람직하다. 이 전광선 투과율이 상기이면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발광 상태가 장시간 계속되는 조건 하에서도, 내광성이 우수하다고 할 수 있고, 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
또, 어느 조건 하에서도, 경화 후 점착제층(11')의 헤이즈값의 하한값은, 특히 한정되지 않으며, 0% 이상인 것이 바람직하고, 0.1% 이상인 것이 보다 바람직하다. 여기에서, 본 명세서에 있어서의 헤이즈값은, JIS K7136:2000에 준거해서 측정한 값으로 한다.
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')은, CIE1976 L*a*b* 표색계에 의해 규정되는 색도 a*가, -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 또한, 경화 후 점착제층(11')은, CIE1976 L*a*b* 표색계에 의해 규정되는 색도 b*가 -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 색도 a* 및 색도 b*가 상기 범위에 있음으로써, 경화 후 점착제층(11')은 무색 투명에 가까운 것으로 되고, 백라이트 첩부용으로서 호적한 것으로 된다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')을, 50℃, 50% RH의 조건 하에 500시간 둔 후의 경화 후 점착제층(11')의 색도 a*는 -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 또한, 색도 b*는, -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 색도 a* 및 색도 b*가 상기 범위에 있으면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발열 상태가 장시간 계속되는 내열 조건 하에서도, 경화 후 점착제층(11')은 무색 투명에 가까운 것으로 되고, 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')에 대하여, 자외선을 조도 500mW/㎡로 500시간 조사한 후의 경화 후 점착제층(11')의 색도 a*는, -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 또한, 색도 b*는, -5.0∼5.0인 것이 바람직하고, -3.0∼3.0인 것이 특히 바람직하고, -2.0∼2.0인 것이 더 바람직하다. 색도 a* 및 색도 b*가 상기 범위에 있으면, 경화 후 점착제층(11')에 접촉하고 있는 발광체의 발광 상태가 장시간 계속되는 조건 하에서도, 경화 후 점착제층(11')은 무색 투명에 가깝고, 내광성이 우수하다고 할 수 있고, 백라이트 첩부용으로서 보다 호적한 것으로 된다.
또, 본 명세서에 있어서의 색도 a* 및 색도 b*의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타내는 바와 같다.
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')의 소다라임 유리에 대한 23℃에 있어서의 점착력은, 하한값으로서 5N/25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 20N/25㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 35N/25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 47N/25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한값이 상기이면, 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, 경화 후 점착제층(11')의 소다라임 유리에 대한 23℃에 있어서의 점착력의 상한값은, 특히 한정되지 않지만, 100N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 80N/25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 60N/25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다.
본 명세서의 23℃에 있어서의 점착력은, 기본적으로는 JIS Z0237:2009에 준거한 180도 벗겨내기법에 의해 측정한 점착력을 말한다. 단, 활성 에너지선 경화성 점착제로 이루어지는 점착제층과 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(두께 100㎛)과의 적층체를 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 한 것을 피착체에 첩부하고, 0.5MPa, 50℃에서 20분 가압한다. 다음으로, 상기 PET 필름 너머로 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 한다. 그 후, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고 나서, 같은 환경 하에서, 박리 속도 300㎜/min으로 측정한다.
본 실시형태에 있어서의 경화 후 점착제층(11')의 소다라임 유리에 대한 50℃에 있어서의 점착력은, 하한값으로서 3N/25㎜ 이상인 것이 바람직하고, 10N/25㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 20N/25㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 점착력의 하한값이 상기이면, 내열 조건 하에서의 발광체 봉지성이 보다 우수한 것으로 된다. 또한, 경화 후 점착제층(11')의 소다라임 유리에 대한 50℃에 있어서의 점착력의 상한값은, 특히 한정되지 않지만, 90N/25㎜ 이하인 것이 바람직하고, 70N/25㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 50N/25㎜ 이하인 것이 특히 바람직하다.
본 명세서의 50℃에 있어서의 점착력의 측정 방법은, 상기 23℃에 있어서의 점착력의 측정 방법에 있어서, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고 나서 같은 환경 하에서 측정하는 것 대신에, 50℃, 50% RH의 조건 하에서 6시간 방치하고 나서 같은 환경 하에서 측정하는 것 이외는, 상기 23℃에 있어서의 점착력의 측정 방법과 마찬가지이다.
이상의 물성을 갖는 경화 후 점착제층(11')은, 상술한 백라이트 첩부용 점착 시트(1)의 점착제층(11)을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시킴에 의해서, 바람직하게 얻을 수 있다. 단, 본 발명은, 이것으로 한정되는 것은 아니다.
여기에서, 활성 에너지선이란, 전자파 또는 하전입자선 중에서 에너지 양자를 갖는 것을 말하며, 구체적으로는, 자외선이나 전자선 등을 들 수 있다. 활성 에너지선 중에서도, 취급이 용이한 자외선이 특히 바람직하다.
자외선의 조사는, 고압 수은 램프, 퓨전 H 램프, 제논 램프 등에 의해서 행할 수 있고, 자외선의 조사량은, 조도가 50∼1000mW/㎠ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 광량은, 50∼10000mJ/㎠인 것이 바람직하고, 80∼5000mJ/㎠인 것이 보다 바람직하고, 300∼2000mJ/㎠인 것이 특히 바람직하다. 한편, 전자선의 조사는, 전자선 가속기 등에 의해서 행할 수 있고, 전자선의 조사량은, 10∼1000krad 정도가 바람직하다.
1-2. 백라이트
백라이트(20)의 기판(21)으로서는, 특히 한정되지 않으며, 백라이트에 일반적으로 사용되는 것이 사용된다. 이 기판(21)은, 통상은, 프린트 회로 기판(PCB 기판; Printed Circuit Board)이다.
기판(21)은, 복수의 발광체(22)가 통합되어 탑재되도록 일체적으로 형성되어 있어도 되고, 하나의 기판(21) 상에 하나의 발광체(22)가 탑재되도록, 각각 분리해서 형성되어 있어도 된다. 분리해서 형성되는 경우에는, 각 기판(21)은, 통상적으로, 프레임, 지지체, 케이싱 등에 고정된다. 본 실시형태에서는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 기판(21)은, 복수의 발광체(22)가 통합되어 탑재되도록 일체적으로 형성되어 있는 것이 바람직하다.
기판(21)의 경화 후 점착제층(11')측의 면에는, 반사층이 형성되어 있어도 되고, 반사 부재가 마련되어 있어도 된다. 이것에 의해, 백라이트(20)에 의한 휘도를 효과적으로 향상시킬 수 있다. 반사층이나 반사 부재의 재료는, 공지의 것을 채용할 수 있다.
발광체(22)의 종류로서는, 예를 들면, 발광 다이오드(LED), 레이저 다이오드(LD), 유기 일렉트로 루미네선스 발광 소자, 무기 일렉트로 루미네선스 발광 소자 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 경화 후 점착제층(11')에 의한 봉지성의 관점에서, LED가 바람직하고, 특히, 미니 LED 또는 마이크로 LED가 바람직하다.
발광체(22)의 두께는, 10㎛ 이상인 것이 바람직하고, 30㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 50㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 80㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 200㎛ 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 발광체(22)의 두께는, 500㎛ 이하인 것이 바람직하고, 400㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 250㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 본 실시형태에 따른 경화 후 점착제층(11')이면, 발광체(22)의 두께가 상기 범위여도, 발광체(22)를 공극 없이 봉지하기 쉽다.
또한, 서로 이웃하는 발광체(22)의 간극의 폭은, 0.01㎜ 이상인 것이 바람직하고, 0.1㎜ 이상인 것이 특히 바람직하고, 0.5㎜ 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 상기 간극의 폭은, 100㎜ 이하인 것이 바람직하고, 10㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 4㎜ 이하인 것이 특히 바람직하고, 2㎜ 이하인 것이 더 바람직하다. 본 실시형태에 따른 경화 후 점착제층(11')이면, 서로 이웃하는 발광체(22)의 간극의 폭이 상기 범위여도, 발광체(22)를 공극 없이 봉지하기 쉽다.
발광체(22)의 형상은, 특히 한정되지 않지만, 통상은, 직방체상, 반구상 등이다. 발광체(22)의 크기도 특히 한정되지 않지만, 발광체 봉지성의 관점에서, 평면시의 일변 또는 직경이, 0.01∼100㎜인 것이 바람직하고, 0.1∼10㎜인 것이 보다 바람직하고, 0.2∼5㎜인 것이 특히 바람직하고, 0.5∼2㎜인 것이 더 바람직하다.
2. 용도(표시체)
본 실시형태에 따른 백라이트 유닛(2)을 사용한 표시체에 대하여 설명한다. 표시체의 종류로서는, 백라이트 유닛을 사용하는 타입의 것이면 특히 한정되지 않지만, 액정 표시 장치가 주로 예시된다.
본 실시형태에 있어서의 일례로서의 액정 표시 장치를 도 3에 나타낸다.
도 3에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 따른 액정 표시 장치(3)는, 상술한 백라이트 유닛(2)과, 백라이트 유닛(2)의 경화 후 점착제층(11')에 적층된 확산 부재(31)와, 확산 부재(31)에 있어서의 백라이트 유닛(2)과는 반대측에 적층된 액정 패널(32)을 구비해서 구성된다. 이 액정 표시 장치(3)에 있어서의 백라이트(20)는, 직하형의 백라이트에 해당한다.
확산 부재(31)는, 백라이트 유닛(2)으로부터 조사되는 광을 확산하는 부재이고, 이 확산 부재(31)에 의해서, 휘도 불균일의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 확산 부재(31)는, 공지의 것을 채용할 수 있으며, 예를 들면, 확산판이나 확산 필름, 그들의 조합 등을 사용할 수 있다. 액정 패널(32)도, 공지의 것을 채용할 수 있다.
또, 경화 후 점착제층(11')과 확산 부재(31)와의 사이, 확산 부재(31)와 액정 패널(32)과의 사이, 또는 액정 패널(32)에 있어서의 확산 부재(31)와는 반대측의 면에는, 원하는 광학 부재가 마련되어 있어도 된다. 이러한 광학 부재로서는, 예를 들면, 휘도 향상 필름, 콘트라스트 향상 필름, 시야각 보상 필름, 투명 도전성 필름, 액정 폴리머 필름, 반투과 반사 필름, 비산 방지 필름 등을 들 수 있다.
본 실시형태에 따른 액정 표시 장치(3)를 제조하기 위해서는, 예를 들면, 점착 시트(1)의 한쪽의 박리 시트(12a)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)을, 백라이트(20)의 발광체(22)가 존재하는 측의 면에 첩합한다. 다음으로, 점착 시트(1)의 점착제층(11)으로부터 다른 쪽의 박리 시트(12b)를 박리하고, 점착 시트(1)의 노출한 점착제층(11)과 확산 부재(31)를 첩합한다. 또, 백라이트(20) 및 확산 부재(31)의 첩합 순서는 바꿔도 된다.
다음으로, 상기 적층체 중의 점착제층(11)에 대해서 활성 에너지선을 조사한다. 이것에 의해, 점착제층(11)이 경화해서 경화 후 점착제층(11')으로 된다. 점착제층(11)에 대한 활성 에너지선의 조사는, 통상적으로, 확산 부재(31) 또는 백라이트(20)의 어느 한쪽 너머로 행하고, 바람직하게는, 활성 에너지선, 특히 자외선이 투과하기 쉬운 확산 부재(31) 너머로 행한다. 활성 에너지선의 조사량은, 상술한 바와 같다. 마지막으로, 원하는 점착 시트를 사용해서, 확산 부재(31)와 액정 패널(32)을 첩합한다.
상기 액정 표시 장치(3)에 있어서는, 백라이트 유닛(2)에 있어서의 복수의 발광체(22)가, 경화 후 점착제층(11')에 의해서 공극 없이 봉지되어 있기 때문에, 광의 반사 손실에 의한 화질 저하가 방지되어 있다. 또한, 이 액정 표시 장치(3)가 내구 조건 하, 예를 들면, 85℃, 85% RH, 72시간의 조건 하에 놓여도, 경화 후 점착제층(11')과 발광체(22)와의 계면에 들뜸, 벗겨짐 등이 발생하는 것이 억제되고, 경화 후 점착제층(11')에 의한 발광체(22)의 봉지가 양호하게 유지된다.
이상 설명한 실시형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위하여 기재된 것이며, 본 발명을 한정하기 위하여 기재된 것은 아니다. 따라서, 상기 실시형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.
예를 들면, 점착 시트(1)에 있어서의 박리 시트(12a, 12b)의 어느 한쪽 또는 양쪽은 생략되어도 되고, 또한, 박리 시트(12a 및/또는 12b) 대신에 원하는 광학 부재가 적층되어도 된다.
(실시예)
이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등으로 한정되는 것은 아니다.
〔실시예 1〕
1. (메타)아크릴산에스테르 중합체의 조제
아크릴산2-에틸헥실 60질량부, 아크릴산이소보르닐 10질량부, N-아크릴로일모르폴린 10질량부, 및 아크릴산2-히드록시에틸 20질량부를 용액 중합법에 의해 공중합시켜서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 조제했다. 이 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 분자량을 후술하는 방법으로 측정했더니, 중량 평균 분자량(Mw) 50만이었다.
2. 점착성 조성물의 조제
상기 공정 1에서 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체(A) 100질량부(고형분 환산값; 이하 같다)와, 활성 에너지선 경화성 성분(B)으로서의 ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트(B1; 신나카무라가가쿠샤제, 제품명 「NK에스테르 A-9300-1CL」) 5.0질량부와, 가교제(C)로서의 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(도요켐샤제, 제품명 「BHS8515」) 0.15질량부와, 광중합개시제(D)로서의 1-히드록시시클로헥실페닐케톤 및 벤조페논의 질량비 1:1의 혼합품(D1) 0.5질량부와, 실란커플링제로서의 3-글리시독시프로필트리메톡시실란 0.2질량부를 혼합하고, 충분히 교반하고, 메틸에틸케톤으로 희석함에 의해, 점착성 조성물의 도포 용액을 얻었다.
여기에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 100질량부(고형분 환산값)로 한 경우의 점착성 조성물의 각 배합(고형분 환산값)을 표 1에 나타낸다. 또, 표 1에 기재된 약호 등의 상세는 이하와 같다.
[(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)]
2EHA : 아크릴산2-에틸헥실
IBXA : 아크릴산이소보르닐
ACMO : N-아크릴로일모르폴린
HEA : 아크릴산2-히드록시에틸
BA : 아크릴산n-부틸
AA : 아크릴산
[활성 에너지선 경화성 성분(B)]
B1 : ε-카프로락톤 변성 트리스-(2-아크릴옥시에틸)이소시아누레이트(신나카무라가가쿠샤제, 제품명 「NK에스테르 A-9300-1CL」)
B2 : 트리시클로데칸디메탄올디아크릴레이트
[가교제(C)]
TDI : 트리메틸올프로판 변성 톨릴렌디이소시아네이트(도요켐샤제, 제품명 「BHS8515」)
XDI : 트리메틸올프로판 변성 자일릴렌디이소시아네이트(소켄가가쿠샤제, 제품명 「TD-75」)
에폭시 : 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산(미쓰비시가스가가쿠샤제, 제품명 「TETRAD-C」)
[광중합개시제(D)]
D1 : 1-히드록시시클로헥실페닐케톤 및 벤조페논의 질량비 1:1의 혼합품
D2 : 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드
3. 점착 시트의 제조
상기 공정 2에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 중박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET752150」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리해서 도포층(두께 : 약 50㎛)을 형성함으로써, 도포층 부착의 중박리형 박리 시트를 제작했다.
한편, 상기 공정 2에서 얻어진 점착성 조성물의 도포 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 경박리형 박리 시트(린텍샤제, 제품명 「SP-PET381130」)의 박리 처리면에, 나이프 코터로 도포한 후, 90℃에서 1분간 가열 처리해서, 도포층(두께 : 약 50㎛)을 형성함으로써, 도포층 부착의 경박리형 박리 시트를 제작했다. 이 도포층 부착의 경박리형 박리 시트를, 4매 제작했다.
상기에서 얻어진 도포층 부착의 중박리형 박리 시트에 있어서의 도포층측의 면과, 상기에서 얻어진 제1 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩합하여, 합계 두께 약 100㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트 사이에 끼워져서 이루어지는 제1 적층체를 얻었다.
다음으로, 상기 제1 적층체로부터 경박리형 박리 시트를 박리해서 노출한 도포층의 노출면에 대해서, 제2 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩합하여, 합계 두께 약 150㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트 사이에 끼워져서 이루어지는 제2 적층체를 얻었다.
다음으로, 상기 제2 적층체로부터 경박리형 박리 시트를 박리해서 노출한 도포층의 노출면에 대해서, 제3 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩합하여, 합계 두께 약 200㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트 사이에 끼워져서 이루어지는 제3 적층체를 얻었다.
계속해서, 상기 제3 적층체로부터 경박리형 박리 시트를 박리해서 노출한 도포층의 노출면에 대해서, 제4 도포층 부착의 경박리형 박리 시트의 도포층측의 면을 첩합하여, 합계 두께 약 250㎛인 도포층이, 중박리형 박리 시트와 경박리형 박리 시트 사이에 끼워져서 이루어지는 제4 적층체를 얻었다.
상기 제4 적층체를, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 7일간 양생함에 의해, 중박리형 박리 시트/점착제층(두께 : 250㎛)/경박리형 박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다.
또, 상기 점착제층의 두께는, JIS K7130에 준거하여, 정압 두께 측정기(테크록샤제, 제품명 「PG-02」)를 사용해서 측정한 값이다.
〔실시예 2∼9, 비교예 1∼4〕
(메타)아크릴산에스테르 중합체(A)를 구성하는 각 모노머의 종류 및 비율, (메타)아크릴산에스테르 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw), 활성 에너지선 경화성 성분(B)의 종류 및 배합량, 가교제(C)의 종류 및 배합량, 광중합개시제(D)의 종류 및 배합량, 실란커플링제의 배합량, 그리고 점착제층의 두께를 표 1에 나타내는 바와 같이 변경하는 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 해서 점착 시트를 제조했다. 또, 실시예 2 및 비교예 1에 있어서는, 경박리형 박리 시트 상에 형성한 도포층의 적층수를 변경함에 의해, 점착제층의 두께를 변경했다.
여기에서, 상술한 중량 평균 분자량(Mw)은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)를 사용해서 이하의 조건에서 측정(GPC 측정)한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이다.
<측정 조건>
·측정 장치 : 도소샤제, HLC-8320
·GPC 칼럼(이하의 순으로 통과) : 도소샤제
TSK gel superH-H
TSK gel superHM-H
TSK gel superH2000
·측정 용매 : 테트라히드로퓨란
·측정 온도 : 40℃
〔시험예 1〕(겔분율의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트를 80㎜×80㎜의 사이즈로 재단하고, 그 점착제층을 폴리에스테르제 메시(메시 사이즈 200)로 감싸고, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M1로 한다.
다음으로, 상기 폴리에스테르제 메시로 싸인 점착제를, 실온 하(23℃)에서 아세트산에틸에 24시간 침지시켰다. 그 후 점착제를 취출하고, 온도 23℃, 상대 습도 50%의 환경 하에서, 24시간 풍건(風乾)시키고, 추가로 80℃의 오븐 중에서 12시간 건조시켰다. 건조 후, 그 질량을 정밀 천칭으로 칭량하고, 상기 메시 단독의 질량을 뺌에 의해, 점착제만의 질량을 산출했다. 이때의 질량을 M2로 한다. 겔분율(%)은, (M2/M1)×100으로 표시된다. 이것에 의해, 점착제의 겔분율(UV 전)을 도출했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
한편, 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트의 점착제층에 대해서, 경박리형 박리 시트 너머로, 하기의 조건에서 활성 에너지선(자외선; UV)을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 했다. 이 경화 후 점착제층의 점착제에 대하여, 상기와 마찬가지로 해서 겔분율(UV 후)을 도출했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
<활성 에너지선 조사 조건>
·고압 수은 램프 사용
·조도 200mW/㎠, 광량 1000mJ/㎠
·UV 조도·광량계는 아이그래픽스샤제 「UVPF-A1」을 사용
〔시험예 2〕(저장 탄성률의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 박리 시트를 벗기고, 점착제층을 두께 3㎜로 되도록 복수 층 적층했다. 얻어진 점착제층의 적층체로부터, 직경 8㎜의 원주체(높이 3㎜)를 펀칭하고, 이것을 샘플로 했다.
상기 샘플에 대하여, JIS K7244-6에 준거하여, 점탄성 측정 장치(Physica사제, 제품명 「MCR300」)를 사용해서 비틀림 전단법에 의해, 이하의 조건에서 23℃ 및 50℃에 있어서의 저장 탄성률(UV 전; MPa)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
측정 주파수 : 1Hz
측정 온도 : 23℃, 50℃
또한, 상기와 마찬가지의 샘플에 대하여, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선(자외선; UV)을 조사해서, 점착제를 경화시킴에 의해, 활성 에너지선 조사 후의 샘플을 얻었다. 얻어진 활성 에너지선 조사 후의 샘플에 대하여, 활성 에너지선 조사 전의 샘플과 마찬가지로 해서, 23℃ 및 50℃에 있어서의 저장 탄성률(UV 후; MPa)을 측정했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 3〕(점착력의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 이접착층(易接着層)을 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 100㎛)의 이접착층에 첩합하여, 중박리형 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 25㎜ 폭, 100㎜ 길이로 재단하고, 이것을 샘플로 했다.
23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 샘플로부터 중박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을 소다라임 유리(니혼이타가라스샤제)에 첩부한 후, 구리하라세이사쿠죠샤제 오토클레이브로 0.5MPa, 50℃에서, 20분 가압했다. 다음으로, 상기 PET 필름 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 했다. 그리고, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 24시간 방치하고, 또는 50℃, 50% RH의 조건 하에서 6시간 방치했다.
그 후, 상기 조건과 같은 환경 하(23℃·50% RH/50℃·50% RH)에서, 인장 시험기(오리엔텍샤제, 제품명 「텐시론」, 형식 번호 「UTM-4-100」, 항온조 「TLF-III 1-40B」)를 사용하여, 박리 속도 300㎜/min, 박리 각도 180도의 조건에서, PET 필름 및 경화 후 점착제층의 적층체를 박리하고, 23℃ 및 50℃에 있어서의 점착력(N/25㎜)을 측정했다. 여기에 기재한 이외의 조건은 JIS Z0237:2009에 준거해서, 측정을 행했다. 결과를 표 2에 나타낸다.
〔시험예 4〕(압입 시험)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, PET 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 38㎛)의 한쪽의 면에 첩합하여, 중박리형 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다.
23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 적층체를, PET 필름측을 상측으로 해서 경질의 평판 상에 재치했다. 그리고, PET 필름면에 대하여, 직경 5.08㎜, 돌출량 2.54㎜의 반구상의 압침을 갖는 고무 경도계(고분시게이키샤제, 제품명 「아스카 경도계 C2형」)의 압침을, 90포인트(400g)의 힘으로 10초간 압부해서, 압입부를 형성했다. 다음으로, 당해 점착제층에 대하여, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 했다.
상기한 활성 에너지선 조사 완료로부터 3분 후에, 압입부의 깊이 D3(㎛)을 측정했다. 또한, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 24시간 후에, 압입부의 깊이 D24(㎛)를 측정했다. 얻어진 압입부의 깊이 D3(㎛) 및 압입부의 깊이 D24(㎛)로부터, 이하의 식(1)에 의거해서, 압입 복원율(%)을 산출했다. 각각의 결과를 표 3에 나타낸다.
압입 복원율(%)={(D3-D24)/D3}×100 ···(1)
〔시험예 5〕(매입성의 평가)
아크릴계의 점착제층(두께 25㎛)을 2매의 박리 시트로 협지해서 이루어지는 점착 시트(린텍샤제, 제품명 「MO-T015C」)를 준비하고, 한쪽의 박리 시트를 박리했다. 노출한 점착제층을, 이접착층을 갖는 PET 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 75㎛)의 이접착층에 첩합하여, 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 1㎜ 폭, 70㎜ 길이로 재단해서 점착 테이프로 하고, 당해 점착 테이프를 복수 제작했다. 이 점착 테이프에 있어서의 PET 필름 및 점착제층의 합계 두께는, 100㎛였다.
마찬가지로 해서, 상기 점착 시트를, 이접착층을 갖는 PET 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 188㎛)의 이접착층에 첩합한 후, 1㎜ 폭, 70㎜ 길이로 재단해서 점착 테이프로 하고, 당해 점착 테이프를 복수 제작했다. 이 점착 테이프에 있어서의 PET 필름 및 점착제층의 합계 두께는, 213㎛였다.
상기한 각 점착 테이프로부터 다른 쪽의 박리 시트를 박리하고, 점착제층을 노출시킨 복수의 점착 테이프를, 이웃하는 점착 테이프의 간극의 폭이 5㎜, 3㎜ 또는 1㎜로 되도록, 70㎜×70㎜의 크기의 소다라임 유리판(니혼이타가라스샤제)에 첩부하고, 이것을 피착체로 했다(테이프 두께 : 100㎛/213㎛).
한편, 실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을, 이접착층을 갖는 PET 필름(도요보샤제, 제품명 「PET A4300」, 두께 : 50㎛)의 이접착층에 첩합하여, 박리 시트/점착제층/PET 필름의 적층체를 얻었다. 그리고, 이 적층체를 70㎜×70㎜의 크기로 재단했다.
23℃, 50% RH의 환경 하에서, 상기 적층체로부터 중박리형 박리 시트를 박리하고, 점착제층을 표출시켰다. 그리고, 라미네이터(후지프라샤제, 제품명 「LPD3214」)를 사용해서, 점착제층이 각 점착 테이프를 덮도록 당해 적층체를 상기 피착체에 라미네이트했다. 그리고, 50℃, 0.5MPa의 조건 하에서 30분간 오토클레이브 처리한 후, 상압, 23℃, 50% RH에서 24시간 방치했다.
다음으로, PET 필름 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 이것을 평가용 샘플로 했다. 우선 이 상태에서, 피착체와 점착제층과의 계면의 상태를 목시하고, 이하의 기준에 의거해서 매입성(내구 전)을 평가했다. 결과를 표 3에 나타낸다.
◎ : 들뜸·벗겨짐 없음
○ : 들뜸·벗겨짐은 없지만, 기포 발생
× : 들뜸·벗겨짐 발생
다음으로, 상기 평가용 샘플을, 85℃, 85% RH의 습열 조건 하에서 72시간 보관하고(내구 시험), 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 매입성(내구 후)을 평가했다. 결과를 표 3에 나타낸다.
〔시험예 6〕(전광선 투과율의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을 유리에 첩합했다. 그 후, 중박리형 박리 시트 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 이것을 측정용 샘플로 했다.
유리에서 백그라운드 측정을 행한 후, 상기 측정용 샘플로부터 중박리형 박리 시트를 박리해서 점착제면을 노출시키고, 23℃의 조건에서, JIS K7361-1:1997에 준거해서, 헤이즈미터(니혼덴쇼쿠고교샤제, 제품명 「NDH-5000」)를 사용해서 전광선 투과율(내구 전; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
다음으로, 상기 측정용 샘플을, 50℃, 50% RH의 고온 조건 하에서 500시간 보관하고(내열 시험), 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 전광선 투과율(내열 시험 후; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
한편, 상기 측정용 샘플을, 내광성 시험기(스가시켄키샤제, 제품명 「자외선 페이드미터 U48」, 광원 : 카본 아크 램프)에 투입하고, 중박리형 박리 시트측으로부터 자외선(조도 : 500mW/㎡)을 500시간 조사했다. 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 전광선 투과율(내광 시험 후; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
〔시험예 7〕(헤이즈값의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트로부터 경박리형 박리 시트를 박리하고, 노출한 점착제층을 유리에 첩합했다. 그 후, 중박리형 박리 시트 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 이것을 측정용 샘플로 했다.
유리에서 백그라운드 측정을 행한 후, 상기 측정용 샘플로부터 중박리형 박리 시트를 박리해서 점착제면을 노출시키고, 23℃의 조건에서, JIS K7136:2000에 준거해서, 헤이즈미터(니혼덴쇼쿠고교샤제, 제품명 「NDH-5000」)를 사용해서 헤이즈값(내구 전; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
다음으로, 상기 측정용 샘플을, 50℃, 50% RH의 고온 조건 하에서 500시간 보관하고(내열 시험), 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 헤이즈값(내열 시험 후; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
한편, 상기 측정용 샘플을, 내광성 시험기(스가시켄키샤제, 제품명 「자외선 페이드미터 U48」, 광원 : 카본 아크 램프)에 투입하고, 중박리형 박리 시트측으로부터 자외선(조도 : 500mW/㎡)을 500시간 조사했다. 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 헤이즈값(내광 시험 후; %)을 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
〔시험예 8〕(L*a*b*의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트에 대하여, 경박리형 박리 시트 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사해서, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 이것을 측정용 샘플로 했다. 당해 측정용 샘플의 경화 후 점착제층에 대하여, 동시 측광 분광식 색도계(니혼덴쇼쿠고교샤제, 제품명 「SQ2000」)를 사용하여, CIE1976 L*a*b* 표색계에 의해 규정되는 색도 a* 및 색도 b*(내구 전)를 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
다음으로, 상기 측정용 샘플을, 50℃, 50% RH의 고온 조건 하에서 500시간 보관하고(내열 시험), 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 색도 a* 및 색도 b*(내열 시험 후)를 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
한편, 상기 측정용 샘플을, 내광성 시험기(스가시켄키샤제, 제품명 「자외선 페이드미터 U48」, 광원 : 카본 아크 램프)에 투입하고, 중박리형 박리 시트측으로부터 자외선(조도 : 500mW/㎡)을 500시간 조사했다. 그 후, 상기와 마찬가지로 해서 색도 a* 및 색도 b*(내광 시험 후)를 측정했다. 결과를 표 4에 나타낸다.
〔시험예 9〕(잔류 모노머양의 측정)
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트에 대하여, 경박리형 박리 시트 너머로, 시험예 1과 마찬가지의 조건에서 활성 에너지선을 조사하여, 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 했다.
형성된 경화 후 점착제층으로부터 경화 후 점착제 0.02g을 단리(單離)하고, 당해 경화 후 점착제를 용량 22mL의 바이알에 넣고, 120℃에서 30분간 유지했다. 그 후, 바이알 중의 기상 성분을, 헤드 스페이스 샘플러(파킨엘머사제, 제품명 「터보매트릭스40」)를 사용해서 가스 크로마토그래프(휴렛팩커드사제, 제품명 「6890형」)에 도입하고, 성분 분석을 행했다. 또, 분리 칼럼은, 휴렛팩커드사제의 HP-5를 사용했다. 그 결과, 어느 예의 경화 후 점착제에 있어서도, 잔류 모노머양이 0.1질량% 미만인 것을 확인했다.
[표 1]
Figure pat00001
[표 2]
Figure pat00002
[표 3]
Figure pat00003
[표 4]
Figure pat00004
표 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 내구 시험 전 및 내구 시험 후의 어느 것에 있어서도, 매입성이 우수했다. 또한, 표 4로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 내구 시험 전, 내열 시험 후 및 내광 시험 후의 어느 것에 있어서도, 무색 투명성의 정도가 높았다.
본 발명의 백라이트 첩부용 점착 시트 및 백라이트 유닛은, 예를 들면, 직하형 백라이트를 이용하는 액정 표시 장치에 호적하게 사용할 수 있다.
1 : 백라이트 첩부용 점착 시트
11 : 점착제층
12a, 12b : 박리 시트
2 : 백라이트 유닛
11' : 경화 후 점착제층
20 : 백라이트
21 : 기판
22 : 발광체
3 : 액정 표시 장치
31 : 확산 부재
32 : 액정 패널

Claims (8)

  1. 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 상기 발광체가 봉지(封止)되도록 첩부되는 점착제층을 구비한 점착 시트로서,
    상기 점착제층이, 활성 에너지선 경화성 점착제로 이루어지고,
    상기 활성 에너지선 경화성 점착제의 겔분율이, 10% 이상, 80% 이하이고,
    상기 점착제층의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001MPa 이상, 0.15MPa 이하이고,
    상기 점착제층의 두께가, 170㎛ 이상이고,
    상기 점착제층의 편면에 두께 38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름을 적층한 것을 시험편으로 하고, 상기 시험편의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름측의 면에 직경 5.08㎜, 돌출량 2.54㎜의 반구상의 압침을 400g의 힘으로 10초간 압부(押付)해서 압입부(押入部)를 형성하고, 그 후, 당해 점착제층을 활성 에너지선 조사에 의해 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하고, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 3분 후에 측정한 상기 압입부의 깊이를 D3(㎛)으로 하고, 상기 활성 에너지선 조사 완료로부터 24시간 후에 측정한 상기 압입부의 깊이를 D24(㎛)로 했을 때에, 이하의 식(1)에 의해서 산출되는 압입 복원율이, 80% 이하인
    것을 특징으로 하는 백라이트 첩부용 점착 시트.
    압입 복원율(%)={(D3-D24)/D3}×100 ···(1)
  2. 제1항에 있어서,
    상기 점착제층의 23℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.001MPa 이상, 0.50MPa 이하인 것을 특징으로 하는 백라이트 첩부용 점착 시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 활성 에너지선 경화성 점착제가, 아크릴계 점착제인 것을 특징으로 하는 백라이트 첩부용 점착 시트.
  4. 제1항에 있어서,
    2매의 박리 시트와,
    상기 2매의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지(挾持)된 상기 점착제층
    을 구비하는 것을 특징으로 하는 백라이트 첩부용 점착 시트.
  5. 1 또는 2 이상의 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트와,
    상기 백라이트에, 상기 발광체가 봉지되도록 첩부된 경화 후 점착제층
    을 구비한 백라이트 유닛으로서,
    상기 경화 후 점착제층을 구성하는 경화 후 점착제의 겔분율이, 50% 이상, 95% 이하이고,
    상기 경화 후 점착제층의 50℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.01MPa 이상, 1.00MPa 이하이고,
    상기 경화 후 점착제층의 두께가 170㎛ 이상인
    것을 특징으로 하는 백라이트 유닛.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 경화 후 점착제층의 23℃에 있어서의 저장 탄성률이, 0.02MPa 이상, 1.00MPa 이하인 것을 특징으로 하는 백라이트 유닛.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 발광체가, 발광 다이오드인 것을 특징으로 하는 백라이트 유닛.
  8. 1 또는 2 이상의 기판 상에 복수의 발광체가 마련된 백라이트에, 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 백라이트 첩부용 점착 시트의 점착제층을, 상기 발광체가 봉지되도록 첩부하는 공정과,
    상기 점착제층에 대해서 활성 에너지선을 조사하여, 상기 점착제층을 경화시켜서 경화 후 점착제층으로 하는 공정
    을 구비한 것을 특징으로 하는 백라이트 유닛의 제조 방법.
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