KR20190044017A - 이차전지 음극 집전체용 압연 동박, 이를 이용한 이차전지 음극 및 이차전지, 및 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법 - Google Patents

이차전지 음극 집전체용 압연 동박, 이를 이용한 이차전지 음극 및 이차전지, 및 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

[과제] 활물질의 체적 변화에 수반하는 응력 발생 등에 의한 동박의 파단을 양호하게 억제할 수 있는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 제공한다.
[해결 수단] 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한, 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상인 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.

Description

이차전지 음극 집전체용 압연 동박, 이를 이용한 이차전지 음극 및 이차전지, 및 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법{ROLLED COPPER FOIL FOR NEGATIVE ELECTRODE CUREENT COLLECTOR OF SECONDARY BATTERY, NEGATIVE ELECTRODE OF SECONDARY BATTERY AND SECONDARY BATTERY USING THE ROLLED COPPER, AND METHOD FOR MANUFACTURING ROLLED COPPER FOIL FOR NEGATIVE ELECTRODE CURRENT COLLECTOR OF SECONDARY BATTERY}
본 발명은, 이차전지 음극 집전체용 압연 동박, 이를 이용한 이차전지 음극 및 이차전지, 및 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법에 관한 것이다.
이차전지, 특히 리튬 이온 이차전지는 에너지 밀도가 높고, 비교적 높은 전압을 얻을 수 있다는 특징을 가지며, 노트북, 비디오 카메라, 디지털 카메라, 휴대전화 등의 소형 전자기기에 많이 이용되고 있다. 또, 리튬 이온 이차전지는, 전기 자동차나 일반 가정의 분산 배치형 전원과 같은 대형 기기의 전원으로도 이용되기 시작해서, 다른 이차전지에 비해 경량이고 에너지 밀도가 높은 점에서, 각종 전원을 필요로 하는 기기에서 널리 사용되고 있다.
리튬 이온 이차전지의 전극체는 일반적으로, 권회(券回) 구조 또는 각 전극이 적층된 스택 구조를 가지고 있다. 리튬 이온 이차전지의 양극은 알루미늄박제 집전체와 그 표면에 형성된 LiCoO2, LiNiO2 및 LiMn2O4 등의 리튬 복합 산화물을 재료로 하는 양극 활물질로 구성되고, 음극은 동박제 집전체와 그 표면에 형성된 탄소 등을 재료로 하는 음극 활물질로 구성되는 것이 일반적이다.
그런데, 전극체를 권회하는 구조의 전지에서는, 충방전에 수반하는 활물질의 팽창, 수축에 의해서, 특히 곡률반경이 작아지는 권회 구조의 내주 부분 근방에 응력이 집중함에 따라, 집전체에 균열이 생겨 파단하기 쉽고, 전지의 사이클 특성을 열화시키는 원인이 된다. 구체적으로는, 충방전에 의해서 활물질이 팽창, 수축함으로써, 집전체인 동박이 반복적으로 응력 집중을 받아서 집전체가 부분적으로 휨 변형을 일으키게 되고, 충방전에 의해서 휨 변형이 반복된다. 이러한 가혹한 조건에서는, 집전체인 동박에 균열이나 파단이 발생하여, 통전 저항이 상승해서 전지의 사이클 특성이 열화하는 경우가 있다.
이러한 결함을 피하는 방법으로는, 0.04질량% 이상 0.20질량% 이하의 주석, 0.01질량% 이상의 은 중 적어도 어느 하나를 함유하고, 주석 및 은 모두를 함유하는 경우는 주석 및 은의 합계 함유량이 0.20질량% 이하이며, 잔부가 구리 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 200℃의 조건하에서 1시간 가열한 후의 인장 강도가 450N/mm2 이상이며, 신장이 2.0% 이상인 구리 합금박이 제안되어 있다(특허문헌 1).
또, 특허문헌 1에는, 구리 합금박의 제조 방법으로써, 0.04질량% 이상 0.20질량% 이하의 주석, 0.01질량% 이상의 은 중 적어도 어느 하나를 함유하고, 주석 및 은 모두를 함유하는 경우는 주석 및 은의 합계 함유량이 0.20질량% 이하이며, 잔부가 구리 및 불가피한 불순물로 이루어지는 주괴(鑄塊)를 주조하는 주조 공정과, 상기 주괴에 대해서 소정의 열간 압연을 실시하여 열간 압연재를 형성하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연재에 대해서 냉간 압연 처리 및 소둔 처리를 실시하여 소둔재를 형성하는 제1 냉간 압연 공정과, 상기 소둔재에 대해서 1회의 가공도가 60% 이하인 냉간 압연을, 총 가공도가 95% 이상이 되도록 소정의 횟수로 연속해서 실시하는 제2 냉간 압연 공정을 가지는 구리 합금박의 제조 방법이 기재되어 있다. 이러한 방법에 따라서, 구리 합금박이 소정의 인장 강도뿐만 아니라 소정의 신장을 가짐으로써, 소정의 인장 강도를 가지는 구리 합금박에서는 억제할 수 없었던 구리 합금박의 파단을 억제할 수 있다.
특허문헌 1: 일본 공개특허공보 2016-3358호
그러나 이차전지의 대용량화에 수반하여 대용량의 활물질이 사용되게 되었고, 이에 따라서, 보다 큰 체적 변화에 견딜 수 있는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박이 요구되고 있다.
발명자는 예의 검토한 결과, 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 인장 강도와 파단 신장을 높여서, 활물질의 체적 변화에 따른 응력 발생에 의한 동박의 파단을 억제할 수 있다는 지견을 얻었다.
또, 본 발명자들은 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조에 즈음하여, 잉곳을 열간 압연한 후, 특정 지름을 가지는 워크 롤을 이용해서, 1패스 당 최소 가공도가 24% 이상이고, 총 가공도가 99.9%를 초과하는 최종 냉간 압연을 실시함으로써, 동박의 가공 경화에 의해 강도와 신장 모두를 향상시켜서, 활물질의 체적 변화에 수반하는 응력 발생에 의한 동박의 파단을 억제할 수 있다는 지견을 얻었다.
여기서, 본 발명은 이하와 같다.
(1) 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상인 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(2) 200℃×60분간의 열처리 후, 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상인, (1)에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(3) 압연 평행 방향의 0.2% 내력이 480MPa 이상, 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 510MPa 이상인, (1) 또는 (2)에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(4) 200℃×60분간의 열처리 후, 압연 평행 방향의 0.2% 내력이 480MPa 이상, 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 510MPa 이상인 (1)∼(3) 중 어느 하나에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(5) Sn을 0.05∼0.20질량% 함유하는 (1)∼(4) 중 어느 하나에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(6) 또한, Ag을 0.01∼0.10질량% 함유하는 (1)∼(5) 중 어느 하나에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
(7) (1)∼(6) 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지 음극 집전체.
(8) (1)∼(6) 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지 음극.
(9) (1)∼(6) 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지.
(10) 잉곳을 열간 압연한 후, 소정의 두께로 마무리하는 최종 냉간 압연 공정을 포함하는 (1)∼(6) 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법으로써, 상기 최종 냉간 압연 공정에 있어서, 하기 식으로 나타나는 각 패스 종료 시점에서의 가공도(η)와, 상기 패스에서 이용하는 워크 롤의 직경(r)(mm)이 η×r≤250의 관계를 만족하고, 상기 최종 냉간 압연 공정의 1패스 당 가공도는 24% 이상이며, 총 가공도가 99.9%를 초과하는 것을 특징으로 하는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법.
η=ln(T0/Tn)
식 중, T0：최종 냉간 압연 공정을 실시하기 전의 잉곳의 두께, Tn：상기 패스 종료 시점에서의 잉곳의 두께.
(11) 상기 최종 냉간 압연 공정 전에, 추가로 열간 압연한 후의 잉곳에 대해서 냉간 압연 처리 및 소둔 처리를 실시하고, 이어서 상기 최종 냉간 압연 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 (10)에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법.
본 발명에 의하면, 활물질의 체적 변화에 수반하는 응력 발생 등에 의한 동박의 파단을 양호하게 억제할 수 있는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 제공할 수 있고, 이차전지, 특히 리튬 이온 전지의 충방전 반복 특성의 향상과 고용량화의 실현에 대한 기여가 기대된다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태와 종래 기술의 압연 동박의 압연 평행 방향의 인장 강도 및 파단 신장을 나타내는 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태와 종래 기술의 압연 동박의 압연 직각 방향의 인장 강도 및 파단 신장을 나타내는 것이다.
이하, 이 발명의 실시형태에 대해서 자세하게 설명한다.
(압연 동박의 조성)
본 발명의 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 재료로서는, JIS-H3100-C1100에 규격된 터프 피치동, 또는 JIS-H3100-C1020에 규격된 무산소동이 바람직하다. 이것들의 조성은 순동에 가깝기 때문에, 동박의 도전율이 저하되지 않아서 집전체에 적합하다. 동박에 포함되는 산소 농도는, 터프 피치동의 경우는 0.01∼0.02질량%, 무산소동의 경우는 0.001질량% 이하이다.
본 발명과 관련되는 동박은, 공업적으로 사용되는 구리로 형성되어 있고, 불가피한 불순물을 포함하고 있다. 이 불가피한 불순물로서의 P, Fe, Zr, Mg, S, Ge 및 Ti는 미세한 양이 존재하고 있어도, 동박의 휨 변형에 의해 결정 방위가 회전되기 쉬워져서, 전단대도 들어가기 쉽고, 집전체가 휨 변형을 반복했을 때에 균열이나 파단이 발생하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 그렇기 때문에, 본 발명과 관련되는 동박은 불가피한 불순물로서의 P, Fe, Zr, Mg, S, Ge 및 Ti로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상을 합계 20질량ppm 이하로 제어하는 것이 바람직하다.
또, 재료의 특성 개선을 위해서 Sn을 0.05∼0.20질량% 포함해도 좋고, 추가로 Ag을 0.01∼0.10질량% 포함해도 좋다. 동박에 Ag 또는 Sn을 첨가하면, 마무리 압연 후의 재료 강도가 높아져서 재료의 취급성이 양호해지지만, Ag의 첨가량이 0.10질량%, Sn의 첨가량이 0.20질량%를 각각 넘으면, 도전율이 저하함과 동시에 재결정 온도가 상승하여, 구리합금의 표면 산화를 억제하면서 재결정 소 둔하기가 곤란하거나, 혹은 음극재의 제조 공정에서 활물질 도공 후의 건조 시에 집전체인 동박이 재결정되기 어려워짐에 따라, 본 발명의 특성을 발현할 수 없게 된다. 또한, Ag은 고가이기 때문에, 비용 관계에서 Ag을 많이 첨가하는 것은 바람직하지 않다. 따라서, Ag의 첨가량은 0.10질량% 이하, Sn의 첨가량은 0.20질량% 이하가 각각 바람직하다.
여기서, Ag는 Cu보다도 잘 산화되지 않기 때문에, 터프 피치동 및 무산소동 어느 하나의 용융 금속(溶湯) 중에서 첨가할 수 있다. 다만, 산소 농도에 대해서는, 500질량ppm을 넘으면 산화동 입자가 증대하여, 전지의 충방전 사이클 시험에서의 동박 균열 발생의 기점이 되는 등의 악영향을 생각할 수 있기 때문에, 500질량ppm 이하로 조정하는 것이 바람직하다.
또, Sn은 Cu보다 산화되기 쉽기 때문에, 동박 중에서 산화물을 형성하여 전지의 충방전 사이클 시험에서의 균열 발생의 기점이 되는 등의 악영향을 생각할 수 있기 때문에, 무산소동의 용융 금속 중에 첨가하는 것이 일반적이다.
또한, 본 명세서에서 용어 「동박」을 단독으로 이용했을 때에는 구리 합금박도 포함하는 것으로 하고, 「터프 피치동 및 무산소동」을 단독으로 이용했을 때에는 터프 피치동 및 무산소동을 기초로 한 구리 합금박을 포함하는 것으로 한다.
(압연 동박의 인장 강도 및 파단 신장)
본 발명의 압연 동박의 특징 중 하나는, 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한, 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상이라는 점이다.
종래 기술에서는, 압연 방향의 파단 신장을 높여서 압연 동박이 음극 집전체로 이용된 이차전지에 있어서, 이차전지의 충전 시에 음극 활물질이 팽창한 경우에도, 음극 활물질의 팽창에 추종 하도록 구리 합금박이 신장하게 된다.
그러나, 신장이 큰 동박을 음극 집전체에 이용해도, 충방전에 의해 동박에 균열이나 파단이 발생하는 경우가 있다. 구체적으로는, 충방전에 의해 활물질이 팽창, 수축함에 따라, 집전체인 동박이 반복해서 응력 집중을 받아서 집전체가 부분적으로 휨 변형을 일으키게 되고, 충방전에 의해 휨 변형이 반복된다. 휨 변형은 활물질의 팽창, 수축에 수반되는 것으로, 휨 및 역방향 휨이 교대로 반복된다. 이러한 가혹한 조건에서는, 집전체인 동박에 균열이나 파단이 발생하고, 통전 저항이 상승해서 전지의 사이클 특성이 열화하는 경우가 있다.
그래서, 본 발명은 파단 신장 뿐만 아니라, 인장 강도를 향상시켜서 응력에 의한 압연 동박의 변형을 억제하고, 이것과 파단 신장의 향상과의 상승효과로써, 압연 동박의 파단을 유효하게 억제할 수 있다. 또한, 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 양방향에 있어서, 활물질의 팽창·수축에 수반하는 변형을 생각할 수 있기 때문에, 이 양방향에서의 인장 강도 및 파단 신장을 높여서 압연 동박의 파단을 억제하여, 이차전지, 특히 리튬 이온 전지의 충방전 반복 특성의 향상과 고용량화의 실현에 대한 기여가 기대된다.
이 관점에서, 압연 평행 방향의 인장 강도는 616MPa 이상이 바람직하고, 620MPa 이상이 보다 바람직하며, 625MPa 이상이 더욱 바람직하다. 압연 평행 방향의 파단 신장은 2.3% 이상이 바람직하고, 2.4% 이상이 보다 바람직하며, 2.5% 이상이 더욱 바람직하다. 압연 직각 방향의 인장 강도는 645MPa 이상이 바람직하고, 650MPa 이상이 보다 바람직하며, 660MPa 이상이 더욱 바람직하다. 압연 직각 방향의 파단 신장은 3.6% 이상이 바람직하고, 3.7% 이상이 보다 바람직하며, 3.8% 이상이 더욱 바람직하다. 이 이유는, 예를 들면, 리튬 이온 이차전지의 충방전 시의 활물질의 팽창 수축에 대해서 밀착성을 유지하고, 또한 추종할 것이 요구되기 때문이다.
게다가 본 발명의 압연 동박의 또 다른 특징의 하나는 200℃×60분간 열처리 후에 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한, 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상이라는 점이다.
즉, 이차전지를 제조함에 있어서, 압연 동박은 이차전지의 집전체로서 그 위에 활물질 박막을 형성해서 전극을 제작하고, 최종적으로는 이것을 전극으로 하는 이차전지를 제조하는 공정이 일반적으로 채용되고 있으며, 활물질 박막을 집전체상에 형성하는 방법으로써, 활물질을 포함하는 액체를 집전체상에 도포 및 그 후 건조하는 방법이 있다. 여기서 동박에 대한 활물질의 도공 후의 건조 공정의 가열에 의해서, 압연 동박의 인장 강도 및 파단 신장이 저하하는 경우가 있다. 본 발명은, 이러한 가열을 거친 후에도, 활물질의 팽창·수축에 따르는 변형에 견딜 수 있는 압연 동박을 제공하기 때문에, 이러한 가열 상태를 모방한 200℃×60분간 열처리 후에도, 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 양방향에서의 인장 강도 및 파단 신장을 유지하는 것이다.
(0.2% 내력)
커넥터 등 소정의 전자재료에서 요구되는 특성을 만족시키기 위해서, 압연 평행 방향의 0.2% 내력은 480MPa 이상이 바람직하다.
또, 압연 직각 방향의 0.2% 내력은 510MPa 이상이 바람직하다.
동일한 관점에서, 200℃×60분간 열처리 후, 압연 평행 방향의 0.2% 내력이 480MPa 이상, 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 510MPa 이상인 것이 바람직하다.
0.2% 내력은 IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 준거하여 인장 시험기를 이용해서 시험을 실시하고, JIS Z2241에 준거하여 해석한다.
(도전율)
도전율은 75% IACS 이상으로 한다. 이에 따라, 전자재료로서 유효하게 이용할 수 있다. 도전율은 JIS H0505에 준거해서 측정할 수 있다. 도전율은 80% IACS 이상인 것이 바람직하다.
(압연 동박의 두께)
본 발명에 이용할 수 있는 압연 동박의 두께로는 5∼20㎛가 바람직하다. 동박의 두께에 특별히 하한은 없지만, 5㎛ 미만이면 동박의 핸들링이 나빠지기 때문에, 5㎛ 이상이 바람직하다. 박 두께의 상한도 특별히 없지만, 두께가 증가할 수록 전지의 단위중량당 에너지 밀도가 저하되고, 또 재료 비용도 상승하기 때문에, 20㎛ 이하가 바람직하다.
(인장 강도 및 파단 신장)
본 발명에 있어서, 인장 강도란, 상온(23℃)에서 IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 근거하는 인장 강도 시험을 한 경우의 수치를 나타낸다.
파단 신장이란, 상온(23℃에서 IPC-TM-650에 근거하는 인장 강도 시험을 했을 때, 시험편이 파단했을 때의 신장율을 가리킨다.
파단 신장(%)=(L-Lo)/Lo×100
Lo: 시험 전의 시료 길이　　L: 파단시의 시료 길이를 나타낸다.
200℃×60분간 열처리 후의 인장 강도란, 200℃에서 60분간 가열 후, 상온(23℃까지 방랭하고 나서 IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 근거하는 인장 강도 시험을 한 경우의 수치를 나타낸다.
200℃×60분간 열처리 후의 파단 신장이란, 200℃에서 60분간 가열 후, 상온(23℃까지 방랭하고 나서 IPC-TM-650에 근거하는 인장 강도 시험을 했을 때, 시험편이 파단했을 때의 신장율을 가리킨다.
또한, 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향 각각의 인장 강도 및 파단 신장이란, IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 근거하는 인장 강도 시험을 한 경우의 수치이다.
(압연 동박의 제조 방법)
본 발명의 실시 형태와 관련된 압연 동박은, 예를 들면 이하와 같이 하여 제조할 수 있다. 규정된 조성으로 주조한 잉곳을 열간 압연한 후, 표면 연삭으로 산화물을 제거하고, 최종 냉간 압연 공정에서 소정의 두께까지 가공하여 동박을 제조한다. 최종 냉간 압연 공정에서, 총 가공도는 99.9%를 넘는 것으로 한다.
총 가공도는 하기 수식으로부터 구할 수 있다. 식 중, T0는 최종 냉간 압연 공정을 실시하기 전의 잉곳의 두께이고, T는 최종 냉간 압연 공정에서의 냉간 압연 처리가 종료했을 때의 압연재(즉, 압연 동박)의 두께이다.
총 가공도(%)=｛(T0-T)/T0｝×100
총 가공도가 99.9%를 넘도록 함에 따라, 가공 경화에 의해 압연 동박의 인장 강도 및 파단 신장을 향상시키고, 상기 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 양방향에서의 인장 강도 및 파단 신장이 높은 압연 동박을 얻을 수 있다. 특히, 200℃×60분간 열처리 후의 인장 강도 및 파단 신장을 높은 수준으로 유지할 수 있다.
또, 압연에서는 한 쌍의 롤 사이에 재료를 반복 통과시켜서 두께를 마무리하지만, 이때, 롤 사이에 1회 재료를 통과시키는 것을 1패스라고 한다. 재료의 인장 강도를 높이는 것을 목적으로 하여 적절한 변형 속도로 압연하기 위해서, 1패스 당 가공도는 24% 이상이 바람직하다. 1패스 당 가공도가 24% 미만이면, 변형 속도가 늦고, 충분한 인장 강도나 0.2% 내력을 얻지 못하며, 내열성에도 어려움이 있다. 1패스 당 가공도는, 하기 수식으로부터 구할 수 있다. 식 중, Tn -1은 이 패스에 의한 압연 전 잉곳의 두께로서, Tn은 이 패스 종료시점에서의 잉곳의 두께이다.
1패스 당 가공도(%)=｛(Tn-1-Tn)/Tn-1｝×100
또한, 최종 냉간 압연 공정 전, 열간 압연한 후의 잉곳에 대해서 냉간 압연 처리 및 소둔 처리를 추가로 실시할 수 있다. 소둔 처리를 함으로써, 추가로 내(耐)절곡성 등을 향상시킬 수 있다.
최종 냉간 압연 공정에 있어서, 각 압연 패스에서의 가공도(η)를 다음과 같이 정의한다. 식 중, T0는 최종 냉간 압연 공정을 실시하기 전의 잉곳의 두께이고, Tn은 이 패스 종료 시점에서의 잉곳의 두께이다.
η=ln(T0/Tn)
η이 높으면 가공 경화에 의해 재료의 강도가 높아지고, 목표로 하는 판 두께를 얻기 위해서는 보다 작은 지름의 워크 롤을 사용해서 보다 높은 압력을 재료에게 부여할 필요가 있다. η과 워크 롤의 직경(r)의 곱이 250을 넘으면, 필요한 압력에 대해서 워크 롤의 지름이 크기 때문에, 압연에 필요한 압력을 얻기 어렵고, 또, 압연기에 대한 부하가 커지는 점에서, 각 패스에서의 η에 따라서 워크 롤의 지름을 작게 할 필요가 있다.
또, η과 워크 롤의 지름을 곱한 값이 250을 넘으면 압연이 곤란해지기 때문에, η에 따라서 보다 지름이 작은 워크 롤로 교환하여 압연함으로써, 보다 큰 압력을 재료에 줄 수 있기 때문에, 압연 공정을 진행시켜서 더욱 고가공도 압연을 실현할 수 있다. 또, 롤 지름이 작은 워크 롤을 이용해서 압연함으로써, 전단대의 발생을 억제할 수 있다. 전단대는 변형이 국소적으로 집중한 조직, 즉 비뚤어짐이 많이 축적되어 전위 밀도가 증가하고 있는 부분이고, 주위의 조직에 비해 변형되기 어렵기 때문에, 재료 중에 전단대가 발생하면 신장이 악화된다. 다만, 워크 롤의 지름이 작을 수록 유지 보수의 빈도가 높기 때문에, 제조성의 관점에서, η과 워크 롤의 지름의 곱의 하한치는 40이 바람직하고, 상한치는 250이 바람직하다.
본 발명의 압연 동박의 제조 방법에 따른 효과를 나타내는 것으로서, 도 1 및 도 2에는, 최종 냉간 압연 공정에서의 총 가공도를 변경한 본 발명 및 종래 기술의 인장 강도(TS) 및 파단 신장이 기재되어 있다. 도면 중, 본 발명 및 종래 기술의 최종 냉간 압연 공정에서의 총 가공도는 각각 99.9% 초과 및 99%이고, 그 이외의 제조 조건은 동일하다. 도 1 및 도 2에 의하면, 최종 냉간 압연 공정에서의 총 가공도가 99.9%를 넘도록 함으로써, 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 양방향에서 인장 강도 및 파단 신장을 향상시킬 수 있었다.
[실시예]
다음으로, 이 발명의 압연 동박을 시작(試作)해서 그 성능을 확인했기 때문에 이하에 설명한다. 단, 여기에서의 설명은 단순한 예시를 목적으로 하는 것이고, 여기에 한정되는 것을 의도하는 것은 아니다.
우선, Cu-0.12질량% Sn의 조성을 가지는 잉곳을 용제하고, 이 잉곳을 900℃로부터 열간 압연하여 판을 얻었다. 그 후, 표 1-1∼1-4에 나타내는 A∼N의 각 패스 조건에서의 최종 냉간 압연 공정에 의해, 최종적으로 압연 동박을 얻었다. 표 중의 「-」은 가공하지 않은 것을 나타낸다.
이와 같이 해서 얻어진 각 시험편에 대해서, 이하의 특성 평가를 실시했다. 그 결과를 표 2-1 및 2-2에 나타낸다.
＜0.2% 내력＞
길이 방향 100mm, 폭 방향 12.7mm의 시험편을 제작하고, IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 준거하여, 인장 시험기에 의해 압연 방향과 평행하게 인장 시험을 실시하고, JIS Z2241에 준거하여 0.2% 내력을 해석했다.
＜도전율＞
시험편의 길이 방향이 압연 방향과 평행하게 되도록 시험편을 채취하고, JIS H0505에 준거해서 4단자법으로 도전율(EC: ％IACS)을 측정했다.
＜인장 강도＞
길이 방향 100mm, 폭 방향 12.7mm의 시험편을 제작하고, IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 준거해서, 인장 시험기로 압연 방향과 평행하게 인장 시험을 실시하여 인장 강도를 측정했다.
＜파단 신장＞
길이 방향 100mm, 폭 방향 12.7mm의 시험편을 제작하고, 스탬프를 이용해서 5mm 간격으로 표시한 후, IPC-TM-650 Test Method 2.4.18에 준거해서, 인장 시험기로 압연 방향과 평행하게 인장 시험을 실시하여, 파단 후 시료의 파단부를 포함하는 부위의 표시 간격을 측정하여 파단 신장을 측정했다.
＜이차전지의 특성 평가＞
각 실시예 및 비교예의 압연 동박을 각각 이용해서 형성한 이차전지의 특성에 대해서 평가를 실시했다. 구체적으로는, 이차전지의 특성으로써 음극의 파단 개소의 유무를 평가했다.
(음극의 제작)
우선, 각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박 중 어느 하나의 주면 상에 음극 활물질층을 형성하고, 음극을 제작했다. 구체적으로는, 음극 활물질로서 비늘잎 모양의 흑연 분말을 45질량부 및 일산화 규소(SIO)를 5질량부와, 결착재로서의 SBR을 2질량부와, 증점제 수용액을 20 질량부를 혼련 분산시켜서 음극 활물질층의 슬러리(페이스트)를 생성했다. 또한, 증점제 수용액은 증점제로서의 CMC 1질량부에 대해서 99질량부의 물을 용해시켜 생성했다. 계속해서, 각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박 중 어느 하나의 주면(편면) 상에 각각, 닥터 블레이드 방식에 의해서, 생성한 음극 활물질층용의 슬러리를 두께가 100㎛가 되도록 도포했다. 그 후, 음극 활물질층용의 슬러리를 도포한 각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박을 각각 200℃의 조건하에서 60분간 가열해서 건조시켰다. 이에 따라, 각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박상에 각각 두께가 100㎛의 음극 활물질층을 형성했다. 그리고 음극 활물질층을 가압함으로써 음극 활물질층의 두께를 50㎛로 조정했다. 그 후, 압연 동박과 음극 활물질층의 적층체에 대해서 타발 가공을 실시함으로써, 소정의 형상의 음극(음극판)을 제작했다.
(이차전지의 제작)
이차전지에 이용되는 양극판(양극)을 제작했다. 구체적으로는, 양극 활물질로서의 LiCoO2 분말을 50질량부, 도전 조제로서의 아세틸렌 블랙을 1질량부, 결착제로서의 PVDF를 5질량부를 수(용매) 중에 혼련 분산하여, 양극 활물질층용의 슬러리(페이스트)를 생성했다. 계속해서, 양극 집전체로서의 두께가 20㎛인 알루미늄박 중 어느 하나의 주면(편면) 상에, 닥터 블레이드 방식에 의해서, 생성한 양극 활물질층용 슬러리를 두께 100㎛가 되도록 도포했다. 그 후, 양극 활물질층용 슬러리를 도포한 알루미늄박을 120℃의 조건하에서 1시간 가열하여 건조시켰다. 이에 따라서, 알루미늄박상에 두께가 100㎛인 양극 활물질층을 형성했다. 그리고 양극 활물질층을 가압함으로써 양극 활물질층의 두께를 50㎛로 조정했다. 그 후, 알루미늄박과 양극 활물질층의 적층체에 대해서 타발 가공을 실시함으로써, 소정의 형상의 양극(양극판)을 제작했다.
각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박을 이용한 각 음극과 양극과 분리기와 전해액을 이용해서, 코인셀 형의 리튬 이온 이차전지를 제작했다. 즉, 각 음극이 구비하는 음극 활물질층과, 양극이 구비하는 양극 활물질층이 대향하도록 배치하고, 음극 활물질층과 양극 활물질층의 사이에 두께가 20㎛인 폴리프로필렌 수지제의 다공막으로 이루어지는 분리기를 사이에 두어, 음극과 양극과 분리기의 적층체를 제작했다. 그리고 음극과 양극과 분리기의 적층체를 코인형 용기(셀) 내에 수용하여, 양극 및 음극을 각각 셀 내부의 단자에 전기적으로 접속했다. 그 후, EC를 30체적%, MEC를 50체적%, 프로피온산 메틸을 20체적%를 혼합해서 생성한 혼합 용매 중에, 전해질로서의 LiPF6를 1몰/리터와, 첨가제로서의 VC를 1질량%를 용해시킨 전해액을 셀 내에 주입한 후, 셀을 밀봉하여 이차전지를 제작했다.
(파단 개소 유무의 평가)
각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박을 이용하여 형성한 각각의 이차전지에 대해서, 이차전지를 충방전 한 후에, 압연 동박에 파단이 생기는 개소를 목시로 확인했다. 구체적으로는, 25℃의 조건하에서 충전과 방전을 50회씩 교대로 실시한 후, 압연 동박의 파단 유무를 목시로 확인했다.
(사이클 특성의 평가)
각 실시예 및 비교예의 각 압연 동박을 이용해서 형성한 각각의 이차전지에 대해서, 이차전지를 충방전 한 후의 용량 유지율을 측정했다. 구체적으로는, 25℃의 조건하에서 충전과 방전을 실시하고, 2사이클 째의 방전 용량에 대한 50사이클 째의 방전 용량의 비율, 즉(50사이클 째의 방전 용량/2사이클 째의 방전 용량)×100으로 산출했다. 그 때, 충전은 1mA/cm2의 정전류 밀도로 전지 전압이 4.2V에 도달할 때까지 실시한 후, 4.2V의 정전압으로 전류 밀도가 0.05mA/cm2에 도달할 때까지 실시하며, 방전은 1mA/cm2의 정전류 밀도로 전지 전압이 2.5V에 도달할 때까지 실시했다. 또한, 충전을 실시할 때는 음극 용량의 이용율이 90%가 되도록 하고, 음극에 금속 리튬이 석출되지 않도록 했다. 측정된 용량 유지율의 결과를 표 2-1 및 2-2에 나타낸다. 또, 용량 유지율에 대한 평가를 표 2-1 및 2-2에 나타낸다. 평가로서는, ◎은 특히 양호, ○은 양호, ×는 불량이다.
＜평가 결과＞
실시예 1∼15로부터, 소정의 내열성을 가짐과 동시에, 소정의 가열 처리를 실시한 후에 소정의 파단 신장을 가지는 압연 동박은, 이차전지의 음극 집전체로 이용되는 경우, 이차전지의 충방전에 의해 압연 동박이 파단하는 것을 억제할 수 있는 것으로 확인했다. 예를 들면, 200℃의 조건하에서의 60분간 가열한 후에, 압연 평행 방향에 대해서 600MPa 이상의 인장 강도를 가짐과 동시에, 파단 신장이 2.0% 이상이고, 압연 직각 방향에 대해서 640MPa 이상의 인장 강도를 가짐과 동시에, 파단 신장이 3.5% 이상인 압연 동박이 음극 집전체로서 이용된 이차전지에서는, 이차전지를 반복해서 충방전 해도 압연 동박의 파단이 억제되는 것을 확인했다.
즉, 소정의 가열 처리를 실시한 후의 압연 동박이 소정의 인장 강도와 파단 신장을 가짐으로써, 이차전지를 충방전 했을 때에 음극 활물질의 체적 변화에 따라서 발생하는 응력에 의해, 압연 동박이 파단하는 것을 억제할 수 있다는 것을 확인했다. 따라서, 압연 동박이 파단하는 것을 보다 억제할 수 있다는 것을 확인했다.
[표 1-1]
Figure pat00001
[표 1-2]
Figure pat00002
[표 1-3]
Figure pat00003
[표 1-4]
Figure pat00004
[표 2-1]
Figure pat00005
[표 2-2]
Figure pat00006
표 2-1 및 2-2에 나타내듯이, 실시예는 소정의 최종 냉간 압연을 실시함에 따라, 바람직한 0.2% 내력, 도전율을 유지하면서, 인장 강도 및 파단 신장을 향상시킬 수 있었다.
비교예 1은, Sn 농도가 부족하기 때문에, 가열처리 전 및 가열처리 후의 압연 평행 방향 및 압연 직각 방향의 인장 강도 및 0.2% 내력이 충분하지 않았다.
비교예 2는, Sn 농도가 과도하게 많기 때문에, 가열처리 전 및 가열처리 후의 압연 직각 방향의 파단 신장이 부족했다.
비교예 3은 최종 냉간 압연의 총 가공도가 충분하지 않기 때문에, 가열처리 전 및 가열처리 후의 압연 직각 방향의 인장 강도, 가열 처리 후의 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 충분하지 않았다.
비교예 4는 워크 롤의 지름과 가공도(η)의 곱이 250을 넘기 때문에, 재료 중에 전단대가 발생하고, 가열처리 전 및 가열처리 후의 압연 직각 방향의 인장 강도 및 파단 신장, 가열처리 후의 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 부족했다.
비교예 5는 1패스 당 최소 가공도가 충분하지 않기 때문에 변형 속도가 늦고, 가열처리 전 및 가열처리 후의 압연 직각 방향의 인장 강도, 가열처리 후의 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 충분하지 않았다.

Claims (11)

  1. 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한, 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상인 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  2. 제1항에 있어서,
    200℃×60분간 열처리 후, 압연 평행 방향의 인장 강도가 600MPa 이상, 파단 신장이 2.0% 이상, 또한, 압연 직각 방향의 인장 강도가 640MPa 이상, 파단 신장이 3.5% 이상인, 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    압연 평행 방향의 0.2% 내력이 480MPa 이상, 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 510MPa 이상인, 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    200℃×60분간 열처리 후, 압연 평행 방향의 0.2% 내력이 480MPa 이상, 압연 직각 방향의 0.2% 내력이 510MPa 이상인 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    Sn을 0.05∼0.20질량% 함유하는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    또한, Ag을 0.01∼0.10질량% 함유하는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지 음극 집전체.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지 음극.
  9. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박을 가지는 이차전지.
  10. 잉곳을 열간 압연한 후, 소정의 두께로 마무리하는 최종 냉간 압연 공정을 포함하는 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재한 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법으로써, 상기 최종 냉간 압연 공정에 있어서, 하기 식으로 나타나는 각 패스 종료 시점에서의 가공도(η)와, 상기 패스에서 이용하는 워크 롤의 직경(r)(mm)이 η×r≤250의 관계를 만족하고, 상기 최종 냉간 압연 공정의 1패스 당 가공도는 24% 이상이며, 총 가공도가 99.9%를 초과하는 것을 특징으로 하는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법.
    η=ln(T0/Tn)
    식 중, T0：최종 냉간 압연 공정을 실시하기 전의 잉곳의 두께, Tn：상기 패스 종료 시점에서의 잉곳의 두께.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 최종 냉간 압연 공정 전에, 추가로 열간 압연한 후의 잉곳에 대해서 냉간 압연 처리 및 소둔 처리를 실시하고, 이어서 상기 최종 냉간 압연 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 이차전지 음극 집전체용 압연 동박의 제조 방법.
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