KR20180002731A - 유리시트 세척장치 및 세척방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 이송방향을 따라 이동하는 유리시트를 세척하는 장치에 관한 것이다. 본 발명의 장치는 급수부에 결합되고 유리시트의 제1 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제1 표면에서 이격되게 위치된 다수의 제1 분무장치와; 급수부로부터 다수의 제1 분무장치로 물을 공급하도록 구성되되, 다수의 제1 분무장치가 급수부의 물을 유리시트의 가장자리 위에서 제1 각도로 다수의 제1 분무섹션으로 분무하여, 유리시트의 제1 표면 상에 제1 세척영역을 형성한다.

Description

유리시트 세척장치 및 세척방법
본 출원은 35 U.S.C.§119 하에 2015년 4월 29일자로 출원된 미국 가출원번호 제US 62/154,199호에 의거하여 우선권을 주장하였으며, 이의 내용은 본 명세서에 참고로 병합된다.
본 발명은 유리시트를 제작하는 방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 특별하기로 유리시트를 제작하는 동안에 발생되는 유리시트에 결함을 감소시키기 위한 유리시트 세착방법 및 세척장치에 관한 것이다.
융합 공정(fusion process)은 유리시트를 생산하는 기술 중 하나이며, 탁월한 평탄도와 평활도를 갖춘 표면을 구비한 유리시트를 생산할 수 있다. 결과적으로, 융합 공정은 액정표시장치(LCD)와 같은 발광다이오드의 제작에 사용되는 유리 기판을 생산하는 데에 유리하다는 것을 알게 되었다.
유리시트의 제작은 절단, 연삭, 연마 등의 다양한 공정을 포함한다. 이러한 공정 동안에, 유리시트는 힘 또는 마찰의 적용으로 바람직한 형상을 갖게 된다. 이러한 공정은 유리시트의 표면에 부착될 수 있는 다량의 유리 조각 또는 유리 칩(chip)을 발생시켜, 유리시트의 결함을 초래한다. 유리시트의 표면에 부착될 유리 조각 또는 칩은 유리시트의 기계적 및 광학적 특성을 저하할 수 있으며 디스플레이장치에서 사후 적용에 대해 일부 문제를 야기할 수 있다.
따라서, 유리시트의 제작 중에, 점착 유리와 같은 결함의 양을 감소시키기 위한 장치 또는 방법이 요구되고 있다.
본 발명은 이송방향을 따라 이동하는 유리시트를 세척하는 장치에 관한 것이다. 상기 장치는 급수부에 결합되고 유리시트의 제1 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제1 표면에서 이격되게 위치된 다수의 제1 분무장치를 구비한다. 장치는 물을 급수부에서 다수의 제1 분무장치로 공급하도록 구성된 제어유닛을 추가로 구비하는데, 다수의 제1 분무장치가 유리시트의 가장자리 위에서 제1 각도로 다수의 제1 분무섹션(section) 내로 급수부의 물을 분무하여, 유리시트의 제1 표면에 제1 세척영역을 형성하고, 다수의 제1 분무섹션은 제1 분무라인에서 유리시트의 제1 표면과 교차하며, 제1 분무라인과 유리시트의 가장자리는 제2 각도를 형성하고, 가장자리는 이송방향과 평행하다.
일 실시예에서, 다수의 제1 분무장치는 다수의 제1 노즐을 구비하고, 다수의 제1 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터(sector)로 되어 있다. 예컨대, 다수의 제1 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있다.
추가 실시예에서, 다수의 제1 노즐의 팁(tip)과 유리시트의 제1 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위이다. 예컨대, 거리는 실질적으로 25mm 이다.
일 실시예에서, 제1 각도는 약 10도에서 약 20도까지의 범위이다.
일 실시예에서, 제2 각도는 약 10도에서 약 30도까지의 범위이다. 추가 실시예에서, 제2 각도는 실질적으로 20도이다.
일 실시예에서, 제1 분무라인과 유리시트의 가장자리 사이의 거리는 약 100mm 내지 약 150mm의 범위이다.
추가 실시예에서, 장치는 급수부에 유체연통되고 유리시트의 제2 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제2 표면에서 이격되게 위치된 다수의 제2 분무장치를 추가로 구비한다. 제어유닛은 물을 급수부에서 다수의 제2 분무장치로 공급하도록 추가로 구성하는데, 다수의 제2 분무장치가 유리시트의 가장자리 위에서 제1 각도로 다수의 제2 분무섹션 내로 물을 분무하여, 유리시트의 제2 표면에 제2 세척영역을 형성한다. 다수의 제2 분무섹션은 제2 분무라인에서 유리시트의 제2 표면과 교차하며, 제2 분무라인과 유리시트의 가장자리는 제3 각도를 형성한다.
일 실시예에서, 제3 각도는 약 85도에서 약 95도까지의 범위이다. 예컨대, 제3 각도는 실질적으로 90도이다.
일 실시예에서, 다수의 제2 분무장치는 다수의 제2 노즐을 구비하고, 다수의 제2 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있으며, 다수의 제2 노즐의 팁과 유리시트의 제2 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위이다. 예컨대, 다수의 제2 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있다. 예컨대, 거리는 실질적으로 25mm이다.
일 실시예에서, 다수의 제1 노즐의 갯수는 다수의 제2 노즐의 갯수보다 많다.
일 실시예에서, 장치는 이송방향을 따라 유리시트를 전달하는 컨베이어를 추가로 구비한다.
본 발명은 또한 이송방향을 따라 이동하는 유리시트를 세척하는 방법을 포함한다. 방법은 급수부에 결합된 다수의 제1 분무장치를 유리시트의 제1 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제1 표면에서 이격되게 위치선정하는 단계를 포함한다. 방법은 다수의 제1 분무장치를 통해 급수부의 물을 유리시트의 가장자리 위에서 제1 각도로 다수의 제1 분무섹션으로 분무하는 단계를 포함하여, 유리시트의 제1 표면 상에 제1 세척영역을 형성하는 단계를 추가로 포함하는데, 다수의 제1 분무섹션은 제1 분무라인에서 유리시트의 제1 표면과 교차하며, 제1 분무라인과 유리시트의 가장자리는 제2 각도를 형성하고, 가장자리는 이송방향과 평행하다.
일 실시예에서, 다수의 제1 분무장치는 다수의 제1 노즐을 구비하고, 다수의 제1 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있다. 예컨대, 다수의 제1 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있다.
추가 실시예에서, 다수의 제1 노즐의 팁과 유리시트의 제1 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위이다. 예컨대, 거리는 실질적으로 25mm이다.
일 실시예에서, 제1 각도는 약 10도에서 약 20도까지의 범위이다.
일 실시예에서, 제2 각도는 약 10도에서 약 30도까지의 범위이다. 추가 실시예에서, 제2 각도는 실질적으로 20도이다.
일 실시예에서, 제1 분무라인과 유리시트의 가장자리 사이의 거리는 약 100mm에서 약 150mm까지의 범위이다.
다른 실시예에서, 방법은 급수부에 결합된 다수의 제2 분무장치를 유리시트의 제2 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제2 표면에서 이격되게 위치선정하는 단계와, 다수의 제2 분무장치를 통해 다수의 제2 분무섹션 내로 물을 분무하는 단계를 포함하며, 유리시트의 제2 표면 상에 제2 세척영역을 형성하는 단계를 포함하는데, 다수의 제2 분무섹션은 제2 분무라인에서 유리시트의 제2 표면과 교차하고, 제2 분무라인과 유리시트의 가장자리는 제3 각도를 형성한다.
일 실시예에서, 제3 각도는 약 85도에서 약 95도까지의 범위이다. 예컨대, 제3 각도는 실질적으로 90도이다.
일 실시예에서, 다수의 제2 분무장치는 다수의 제2 노즐을 구비하고, 다수의 제2 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있고, 다수의 제2 노즐의 팁과 유리시트의 제2 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위이다. 예컨대, 다수의 제2 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있다. 예컨대, 거리는 실질적으로 25mm이다.
일 실시예에서, 다수의 제1 노즐의 갯수는 다수의 제2 노즐의 갯수보다 많다.
추가적인 특징들과 장점들은 아래의 상세한 설명에서 설명될 것이며, 부분적으로는 설명을 통해 당해분야의 숙련자들에게 더욱 명료해거나 아래의 상세한 설명과 청구범위 뿐만 아니라 첨부도면을 포함한 본 명세서에 기술된 바와 같이 실시예를 실행하여 인식될 것이다.
전술된 일반적인 설명과 아래의 상세한 설명은 단지 예시적인 것이며 청구범위의 특징과 본질을 이해하기 위한 개요 또는 체계를 제공하려는 의도로 이해해야 한다. 첨부도면은 추가적인 이해를 제공하기 위해 구비되고, 본 명세서에 병합되고 일부를 구성한다. 도면은 하나 이상의 실시예를 도해하며 다양한 실시예의 원리와 동작을 설명하는 역할을 한다.
도 1은 본 명세서에 기술된 하나 이상의 실시예에 따른 유리 제작 시스템의 개략도이다.
도 2는 본 명세서에 기술된 하나 이상의 실시예에 따른 유리시트를 기계가공하는 장치의 개략도이다.
도 3은 본 명세서에 기술된 하나 이상의 실시예에 따른 유리시트를 세척하는 세척장치의 개략도이다.
도 4a는 본 명세서에 기술된 하나 이상의 실시예에 따른 도 3의 세척장치를 개략적으로 도해한 확대도이다.
도 4b는 도 4a의 개략적인 측면도이다.
도 5는 본 명세서에 기술된 다른 실시예에 따른 세척장치를 개략적으로 도해한 확대도이다.
이제, 본 발명의 실시예들이 상세하게 기술될 것이며, 이들의 실례들은 첨부도면들에 예시된다. 가능할 때마다, 동일한 도면 부호는 동일하거나 유사한 부분들을 나타내기 위해 도면 전체에 걸쳐 사용될 것이다.
박막의 유리시트는 융합 공정, 특히 오버플로우 하향 인발 융합 공정(overflow downdraw fusion process)을 통해 생산될 수 있다. 도 1은 유리 제작 시스템(100) 또는 더욱 특별하기로 유리시트(120)를 제작하는 융합 공정을 구현하는 융합 인발 장치의 예시적인 실시예를 도시한다. 유리 제작 시스템(100)은 용융 용기(102), 청징 용기(104;fining vessel), 혼합 용기(106, 예컨대, 교반 챔버), 운반 용기(108), 성형 용기(110), 풀 롤 조립체(112;pull roll assembly), 및 유리 절단 조립체(114)를 구비할 수 있다.
유리 배치(batch) 재료는 화살표(118)로 도시된 바와 같이 용융 용기(102) 내로 주입되고 용융 용기(102)에서 용융 유리(121)를 형성하도록 용융된다. 청징 용기(104)는 용융 용기(102)로부터 용융 유리(121)를 수용하고 용융 유리(121)로부터 기포를 제거하는 고온처리영역을 구비한다. 청징 용기(104)는 청징 용기에서 혼합 용기 연결튜브(122)에 의해 혼합 용기(106)에 연결된다. 그런 다음에, 혼합 용기(106)는 혼합 용기에서 운반 용기 연결튜브(124)에 의해 운반 용기(108)에 연결된다.
운반 용기(108)는 융융 유리(121)를 하강관(126;downcomer)을 통해 주입관(128)을 지나 성형 용기(110) 내로 운반한다. 성형 용기(110)는 트러프(132;trough)로 유동하는 용융 유리(121)를 수용하는 개구부(103)를 구비하고, 그런 다음에 용융 유리는 트러프(132)의 상부를 오버플로우하여 성형 용기(110)의 양측으로 주행한다. 성형 용기(110)의 양측에서 오버플로하는 용융 유리는 풀 롤 조립체(112)에 의해 하방으로 인발되기 전에 루트(134;root)에서 함께 재결합되어 유리 리본(136)을 형성한다. 그런 다음에, 유리 절단 조립체(114)는 인발된 유리 리본(136)을 스코어링(score)하고, 유리 리본은 개별적인 유리시트(120)로 분리된다.
또한, 유리시트는 업드로우(updraw), 플로트(float), 프레스 롤링(press rolling), 슬롯 드로잉(slot draw), 또는 다른 유리 형성 공정 기법의 방식으로 생산된 유리 리본으로 얻어질 수도 있다. 플로트 유리공정에서, 매끄러운 표면과 균일한 두께를 특징으로 할 수 있는 유리시트는 용융 금속, 통상적으로 주석의 베드(bed) 상에 용융 유리를 부유시켜 제작한다. 예시적인 공정에서, 용융 주석 베드의 표면 상으로 공급되는 용융 유리는 플로팅 리본을 형성한다. 유리 리본이 주석 배스(bath)를 따라 유동하면서, 온도는 고형의 유리시트가 주석에서 롤러로 들어올려질 때까지 온도는 점차 낮아진다. 일단 배스에서 벗어나면, 유리시트는 더욱 냉각될 수 있고 내부응력을 줄이기 위해 어닐링(anneal)될 수 있다.
슬롯 드로잉 공정에서, 융융된 원료 유리는 드로잉 탱크로 공급된다. 드로잉 탱크의 하부는 슬롯의 길이를 확장한 노즐을 갖춘 개방 슬롯을 구비한다. 용융 유리는 슬롯/노즐을 통해 흐르고 연속 시트로 어닐링 영역 내로 인발된다.
여기에 개시된 세척장치와 세척방법은 당해분야에서 널리 알려져 있고 여기에서 추가로 설명되지 않을 전술된 공정으로 생산된 유리시트에 한정되지 않는다는 것으로 이해해야 한다.
전술된 바와 같이 적합한 방법으로 생산된 유리시트는 가공 중에 유리의 조각 또는 칩을 생성할 수 있는 추가 절단, 연삭, 연마 등과 같은 추가 기계가공 공정을 거칠 수 있다. 기계가공 도중에, 다량의 유리 조각 또는 칩이 생성될 수 있고 유리시트의 표면에 첨부 또는 부착될 수 있는데, 이 유리를 "점착 유리(adhered glass)"라고 한다. 유리시트에 부착된 이러한 점착 유리는 수 미크론에서 약 300 미크론(micron) 범위의 크기를 갖는다. 유리시트가 가공 중에 회전하면, 점착 유리는 유리시트의 중심을 향해 이동할 수 있고, 후속의 세정공정으로 점착 유리를 제거하는 것이 어렵게 되어, 유리시트의 결합을 초래하게 된다. 따라서, 유리시트의 기계가공 도중에 점착 유리의 양을 감소시키는 것이 바람직하다.
도 2는 기계가공 스테이션에서 유리시트를 기계가공하는 기계가공장치(200)의 예시적인 실시예를 도시한다. 도 2에 도시된 바와 같이, 기계가공될 유리시트(220)는 실질적으로 수평배향으로 되어 있다. 유리시트(220)는 Z 방향으로 중력이 작용하는 도시된 X-Y 평면을 따라 연장된다. 유리시트(220)는 기계가공될 때에 도 2에 도시된 화살표로 표시된 방향을 따라 컨베이어(미도시)로 이송된다. 추가 실시예에서, 유리시트(220)는 다른 방향으로 배향될 수 있는데, 예컨대 X-Z 평면 또는 Y-Z 평면을 따라 배향될 수 있고 기계가공 중에 다른 방향으로 이송될 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 모터유닛(210)은 작업 휠(wheel)에 결합되고 유리시트(220)를 기계가공하기 위해 작업 휠을 구동하도록 구성된다. 실시예에서, 작동 휠은 유리시트의 가장자리를 연삭하는 연삭 휠이다. 다른 실시예에서, 작업 휠은 연삭 공정 후에 유리시트(220)를 연마하는 연마 휠이거나 유리시트(220)를 기계가공하는 데에 사용될 임의의 다른 휠이다. 작동 휠은 실질적으로 슈라우드(230;shroud)에 의해 제한된다. 예컨대, 슈라우드(230)는 스테인레스 재질로 만들어진 커버일 수 있다. 슈라우드(230)는 기계가공 공정 중에 유리시트(220)의 표면부(예컨대, 가장자리부)를 수용하고, 기계가공 공정으로 생성될 유리 조각 또는 칩이 유리시트(220)의 기계가공 영역(예컨대, 유리시트의 가장자리 근방) 상에 펼쳐지는 것을 방지하기 위해 구성되는데, 유리 조각 또는 칩은 슈라우드(230) 내부에 보유될 수 있다. 추가로, 기계가공 공정 동안에, 워터 나이프(240;water knife)는 슈라우드(23) 상에 부수적으로 퍼져 있고 유리시트(220)의 표면에 잠재적으로 부차될 유리 조각 또는 칩을 제거하기 위해 유리시트(220)를 세척하는 유수를 공급하기 위해 제공된다.
그러나, 기계가공 동안에 슈라우드(230)로 덮혀지는 영역과 슈라우드(230)로 수용될 유리시트(220)의 표면부가 존재하기 때문에, 이 영역 내에서 기계가공으로 생성될 유리 조각 또는 칩은 워터 나이프(240)로 완전히 제거될 수 없다. 오히려, 이들은 슈라우드(230) 내로 보유되며, 유리시트(220)의 표면에 포획되고 유리시트(220)에 부착되어, 역으로 유리시트(220)를 오염시킬 것이다. 유리시트(220)의 표면에서 유리 조각 또는 칩(다시 말하자면, 점착 유리)을 포획하는 잠재적인 원인은 슈라우드(230) 내에 유체 유동 정체, 워터 나이프(240)와 냉각수 사이의 간섭, 및 냉각수의 유동방향을 포함한다.
따라서, 기계가공 공정으로 인한 점착 유리의 양을 저감시키기 위해, 특히 슈라우드로 덮혀져 있고 워터 나이프로 씻겨낼 수 없는 유리 조각 또는 칩을 제거하기 위해 생산 라인 상에서 유리시트의 세정공정 이전에 유리시트를 세척하는 장치 및/또는 방법이 여전히 필요하다.
도 3은 본 명세서에 기술된 실시예에 따른 유리시트(320)를 세척하는 세척장이(300)를 개략적으로 도해하고 있다. 예시적인 실시예에서, 유리시트(320)는 실질적으로 수평배향으로 되어 있다. 유리시트(320)는 Z 방향으로 중력이 작용하는 도시된 X-Y 평면을 따라 연장된다. 세척공정 동안에, 유리시트(320)는 도 3에 도시된 화살표로 표시된 X 방향을 따라 컨베이어(325)로 이송된다. 추가 실시예에서, 유리시트(320)는 다른 방향으로 배향될 수 있는데, 예컨대 X-Z 평면 또는 Y-Z 평면을 따라 배향될 수 있고 세척가공 중에 Y 또는 Z 방향으로 이송될 수 있다.
도 3에 개략적으로 도해되었듯이, 세척장치(300)로 세척될 유리시트(320)는 기계가공 스테이션에서 기계가공장치(200)에 의해 수행될 기계가공 공정의 대상이기도 하다. 도 3에서, 기계가공장치(200)는 점선으로 도시되었으며 도 2에 도시된 기계가공장치(200)에 대응될 수 있는바, 연삭 공정 및/또는 연마 공정은 유리시트(320)를 위해 실행될 수 있다. 기계가공 공정을 실시한 이후에, 유리시트(320)는 컨베이어(325)에 의해 세척장치(30)로 이송되고, 이송방향, 다시 말하자면 도 3에 도시된 X 방향의 화살표로 표시된 방향을 따라 이송된다.
여기에서 구체화되고 도 3에 도시된 바와 같이, 세척장치(300)는 급수부(330)에서 공급될 물을 제어하는 제어유닛(340)과, 유리시트(320)를 세척하기 위해 매니폴드(315)에 장착된 다수의 분무장치(310)를 구비한다. 세척장치(300)는 매니폴드(315) 뿐만 아니라 다수의 분무장치(310)를 지지하는 지지부(305)를 추가로 구비한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 실시예에서, 다수의 분무장치(310)는 유리시트(320)의 제1 표면(322)에서 이격되게, 다시 말하자면 제1 표면 상에 위치된다. 유리시트(320)의 제1 표면(322)은 유리시트(320)의 주표면으로 정의되고, 이 경우에 도 3에 도시된 바와 같이 상향(즉, 음의 Z 방향)으로 향해 있다. 다수의 분무장치(310)는 급수부(330)에 결합되고 급수부(330)의 물을 유리시트(320)에 분무하도록 구성된다. 실시예에서, 분무장치(310)는 예컨대 다수의 노즐이며, 이에 국한되지 않는다. 유리시트(320)에 물을 분무하기 위해 사용될 수 있는 임의의 다른 분무장치가 또한 본 발명에 사용될 수 있다. 또한, 도 3에서 4개의 분무장치(310)가 예시의 목적으로 도해되어 있으며, 임의 갯수의 분무장치(310)가 본 발명에서 사용될 수 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 다수의 분무장치(310)는 매니폴드(315)에 장착되고 급수 파이프라인(316)을 통해 급수부(330)에 결합된다. 급수부(330)는 유리시트(320)를 세척하기에 적합한 고압과 고속으로 유수를 제공한다. 일 실시예에서, 물은 0kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지의 범위에 압력 능력을 갖는 압력펌프를 통해 급수부(330)로부터 공급된다. 예시적인 실시예에서, 급수부(330)는 약 6kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지의 범위에 압력, 예컨대 약 8kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지의 범위, 약 10kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지, 약 12kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지, 또는 약 14kg/㎠에서 약 16kg/㎠까지의 범위에 압력으로 유수를 공급할 수 있다.
일 실시예에서, 세척장치(300)는 또한 매니폴드(315) 뿐만 아니라 다수의 분무장치(310)를 위해 깨끗한 유수를 제공하기 위해 급수부(330)로부터 물이 유입되어 여과되는 여과시스템(미도시)을 구비할 수 있다.
제어유닛(340)은 급수부(330)에서 매니폴드(315) 내로 그리고 다수의 분무장치(310) 내로 공급될 물, 바람직하기로 여과시스템을 통해 여과된 물을 제어하기 위해 구성되되, 다수의 분무장치(310)는 유리시트(320)의 제1 표면(322) 또는 주표면에 세척수를 분무한다. 제어유닛(340)은 프로그램 가능 논리 제어기(programmable logic controller) 프로그램의 실행을 통해 프로그램 가능 논리 제어기로 제어되는 솔레노이드(solenoid)를 사용하여 급수부(330)로부터 공급될 물의 온(on) 및 오프(off) 타이밍을 추가로 제어하도록 구성된다. 즉, 프로그램 가능 논리 제어기 프로그램을 기초로 하여, 제어유닛(340)은 급수부(330)가 켜지는 시간 및/또는 급수부(330)가 꺼지는 시간을 결정한다.
일 실시예에서, 세척장치(300)는 생산라인 상의 적당한 위치에 위치될 센서(미도시)를 추가로 구비할 수 있다. 컨베이어(325)에 의해 이송될 유리시트(320)의 전단측 가장자리가 센서에 의해 감지된 소정의 위치를 통과한 것으로 결정되면, 급수부(330)가 켜질 수 있고 세척수는 급수부(330)에서 다수의 분무장치(310)로 유동되며, 그런 다음에 분무장치는 물을 분무하고 유리시트(320)를 세척한다. 추가로, 컨베이어(325)로 이송될 유리시트(320)의 후단측 가장자리가 센서에 감지된 소정의 위치를 통과한 것으로 결정되면, 급수부(330)는 꺼져 물 소비를 절약할 수 있다.
도 4a는 본 명세서에 기술된 실시예에 따른 도 3의 세척장치(300)의 확대도를 개략적으로 도해하고 있으며, 도 4b는 도 4a의 개략적인 측면도이다. 도 4a 및 도 4b를 참조로 하면, 다수의 분무장치(310)는 유리시트(310)의 제1 표면(322)에 대해 경사각으로 유리시트(320)의 제1 표면(322)에서 이격되게, 즉 제1 표면 상에 위치된다. 특별하기로, 도 4b에 도시되었듯이, 다수의 분무장치(310)는 유리시트(320)의 제1 표면에서 측정된 제1 각도(θ1)로 각각 위치된다. 30도보다 큰 제1 각도(θ1)에 각각 위치된 다수의 분무장치(310)는 유리시트(320) 상에 높은 유체 압력을 전달할 수 있고 표면 스크래치의 위험을 초래할 수 있음을 알 수 있다. 일 실시예에서, 제1 각도(θ1)는 약 10도에서 약 20도까지의 범위, 예컨대 약 10도에서 약 18도까지의 범위, 약 10도에서 약 16도까지의 범위, 약 10도에서 약 14도까지의 범위, 또는 약 10도에서 약 12도까지의 범위이다. 다른 실시예에서, 제1 각도(θ1)는 바람직하기로 10도이다.
더우기, 다수의 분무장치(310)는 유리시트(320)의 표면에 접촉 및 ƒJ히지 않도록 유리시트(20)의 제1 표면에서 거리를 두고 이격되어 있다. 일 실시예에서, 다수의 분무장치(310)는 다수의 노즐이며, 바람직하기로 다수의 노즐의 팁과 유리시트(320)의 제1 표면(322) 사이의 거리(d)는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위에 있다. 바람직하기로, 거리(d)는 실질적으로 25mm이다. 하지만, 분무 패턴, 유체 압력, 분무각도 등을 기초로 하여 특정 효율 요건을 달성하기 위해 다른 거리가 사용될 수도 있다.
여기에서 구체화되고 도 4a에 도시된 바와 같이, 다수의 분무장치(310)는 급수부(도 3에 급수부(330) 참조)의 물을 유리시트(320)의 가장자리(321) 위에서 제1 각도(θ1,도 4b 참조)로 다수의 분무섹션(311)으로 분무하는데, 가장자리(321)는 이송방향, 즉 도 3에 도시된 화살표로 표시된 X 방향과 평행하다. 실시예에서, 다수의 분무장치(310)는 다수의 노즐일 수 있으며, 다수의 분무섹션(311)은 예컨대 사용될 노즐의 유형으로 결정된 각도(α)로 뻗어 있는 실질적인 섹터로 되어 있다. 예컨대, 각도(α)는 약 60도에서 약 70도까지의 범위이다. 실시예에서, 각도(α)는 실질적으로 65도이다.
다수의 분무장치(310)로 형성된 다수의 분무섹션(311)은 분무라인(312)에서 유리시트(320)의 제1 표면(322)과 교차하여, 유리시트(320)의 제1 표면(322) 상에 세척영역(313)을 형성한다. 도 4a에 도시된 바와 같이, 유리시트(320)의 제1 표면(322) 상에 분무라인(312)과 유리시트(320)의 가장자리(321)는 제2 각도(θ2)를 형성하며, 가장자리(321)는 이송방향과 평행하다. 실시예에서, 제2 각도(θ2)는 약 10도에서 약 30도까지의 범위이고, 이들 사이의 모든 범위와 하위 범위를 포함한다. 예시적인 실시예에서, 제2 각도(θ2)는 바람직하기로 20도이다.
이러한 방식으로, 유리시트(320)가 양의 X 방향으로 이송되고 다수의 분무장치(310)의 분무라인(312)이 유리시트(320)의 가장자리(321)와 제2 각도(θ2)를 형성할 때에, 유리시트(320) 상에 세척영역(313) 내에서 유리 조각 또는 칩, 또는 유리시트(320)의 기계가공으로 생성될 수 있는 임의의 다른 입자는 실질적으로 양의 Y 축방향을 따라 씻겨질 수 있다. 실시예에서, 분무라인(312)과 유리시트(320)의 가장자리(312) 사이의 최장 거리는 약 100mm에서 약 150mm의 범위이고, 이들 사이의 모든 범위와 하위 범위를 포함하는데, 세척영역(313) 내에서 대부분의 유리 조각 또는 칩이 유리시트(320)에서 제거될 수 있다.
도 5는 본 명세서에 기술된 다른 실시예에 따른 세척장치(300)를 개략적으로 도시한 확대도이다. 여기에서 구체화되고 도 5에 도시된 바와 같이, 도 3에 도시된 바와 같이 유리시트(320)의 제1 주표면(322)에서 이격되게, 즉 제1 주표면 위에 위치된 다수의 분무장치(310)에 추가하여, 도 5에 세척장치(300)는 급수부(330,도 3 참조)에 유체연통되게 결합되고 유리시트(320)의 제2 표면(324)에서 이격되게, 즉 제2 표면 아래에 위치된 다수의 분무장치(310')를 추가로 구비할 수 있는바, 제2 표면(324)은 유리시트(320)의 제1 주표면(322)과 대향되게 배치된다.
도 5에 도시된 바와 같이, 유사하게, 다수의 분무장치(310')는 유리시트(320)의 제2 표면(324)에서 측정된 동일한 제1 각도(θ1)로 유리시트(320)의 제2 표면(324)에서 이격되게, 즉 아래에 위치될 수 있다. 예시적인 실시예에서, 제1 각도(θ1)는 약 10도에서 약 20도까지의 범위, 예컨대 약 10도에서 약 18도까지의 범위, 약 10도에서 약 16도까지, 약 10도에서 약 14도까지의 범위, 또는 약 10도에서 약 12도까지의 범위일 수 있다. 다른 실시예에서, 제1 각도(θ1)는 바람직하기로 10도이다. 예시적인 실시예에서, 다수의 분무장치(310')는 다수의 노즐이고, 다수의 노즐의 팁과 유리시트(320)의 제2 표면(324) 사이의 거리(d)는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위이다. 예컨대, 거리(d)는 실질적으로 25mm이다.
여기에서 구체화되고 도 5에 도시된 바와 같이, 제어유닛(340;도 3 참조)은 급수부(330)에서 다수의 분무장치(310') 내로 물을 공급하도록 추가로 구성되되, 다수의 분무장치(310')는 급수부(330)로부터의 물을 유리시트(320)의 가장자리(321) 위에서 제1 각도(θ1)로 다수의 분무섹션(311')으로 분무한다. 전술된 바와 같이, 가장자리(321)는 이송방향, 즉 도 3에 도시된 화살표로 표시된 X 방향과 평행하다. 실시예에서, 다수의 분무장치(310')는 다수의 노즐이며, 다수의 분무섹션(311')은 예컨대 사용될 노즐의 유형으로 결정된 각도(α)로 뻗어 있는 실질적인 섹터로 되어 있다. 예컨대, 각도(α)는 약 60도에서 약 70도까지의 범위이다. 실시예에서, 각도(α)는 실질적으로 65도이다.
다수의 분무장치(310')로 형성된 다수의 분무섹션(311')은 분무라인(312')에서 유리시트(320)의 제2 표면(324)과 교차하여, 유리시트(320)의 제2 표면(324) 상에 세척영역(313')을 형성한다. 도 5에 도시된 바와 같이, 유리시트(320)의 제2 표면(324) 상에 분무라인(312')과 유리시트(320)의 가장자리(321)는 제3 각도(θ3)를 형성하며, 가장자리(321)는 이송방향과 평행하다. 예시적인 실시예에서, 제3 각도(θ3)는 실질적으로 90도이며, 예컨대 약 85도에서 약 95까지의 범위이다.
따라서, 유리시트(320)의 제1 및 제2 표면(322,324)에서 이격되게, 즉 이의 표면 위와 아래에 개별적으로 위치된 다수의 분무장치(310,310')를 갖춰, 유리 조각 또는 칩, 또는 유리시트(320)의 가장자리 위에 생성되고 퍼질 수 있는 임의의 다른 입자는 유리시트(320)에서 효율적으로 그리고 효과적으로 씻겨낼 수 있어, 유리시트(320)의 제1 및 제2 표면(322,324)에 점착 유리의 형성 가능성을 줄일 수 있다.
유리시트의 기계가공으로 인한 유리시트의 일 주표면에 점착 유리를 형성할 가능성은 유리 조각 또는 칩의 대부분이 유리시트의 제1 주표면 위로 퍼져 나가고 유리시트의 대향하는 주표면 위로 퍼져 나가는 유리 조각 또는 칩이 중력의 작용으로 끌어당겨지기 때문에 유리시트의 대향하는 주표면에 형성될 가능성보다 커질 수 있다. 실시예에서, 다수의 분무장치(310,310')는 다수의 노즐이고, 유리시트(320)의 제1 주표면 위에 위치된 다수의 노즐의 갯수는 유리시트(320)의 제2 주표면 아래에 위치된 다수의 노즐의 갯수보다 많게 설계될 수 있어, 유리시트(320)의 제1 주표면에 대한 세척 효율을 향상시킨다.
이송방향을 따라 이동하는 유리시트를 세척하는 방법은 또한 아래에서 기술된다. 방법은 급수부(330)와 유체연통되게 결합된 다수의 분무장치(310)를 유리시트(320)의 제1 표면(322)에서 측정된 제1 각도(θ1)로 유리시트(320)의 제1 표면(322)에서 이격되게, 즉 제1 표면 위에 위치선정하는 단계를 포함한다. 발명은 또한 다수의 분무장치(310)를 통해 유리시트(320)의 가장자리(321) 위에서 제1 각도(θ1)로 다수의 분무섹션(311) 내로 급수부(330)에 물을 분무하는 단계를 포함하여, 유리시트(320)의 제1 표면(322) 상에 제1 세척영역(313)을 형성하는 단계를 포함한다. 다수의 분무섹션(311)은 분무라인(312)에서 유리시트(320)의 제1 표면(322)과 교차하고, 분무라인(312)과 유리시트(320)의 가장자리(321)는 제2 각도(θ2)를 형성하는데, 가장자리(321)은 이송방향과 평행하다.
방법은 급수부(330)와 유체연통되게 결합된 다수의 분무장치(341')를 유리시트(320)의 제2 표면(324)에서 측정된 제1 각도(θ1)로 유리시트(320)의 제2 표면(324)에서 이격되게, 즉 제2 표면 아래에 위치선정하는 단계와; 다수의 분무장치(310')를 통해 유리시트(320)의 가장자리(321) 위에서 제1 각도(θ1)로 다수의 분무섹션(311') 내로 물을 분무하는 단계를 추가로 포함하여, 유리시트(320)의 제2 표면(324) 상에 제2 세척영역(313')을 형성하는 단계를 포함한다. 다수의 분무섹션(311')은 분무라인(312')에서 유리시트(320)의 제2 표면(324)과 교차하고, 분무라인(312')과 유리시트(320)의 가장자리(321)는 제3 각도(θ3)을 형성한다.
상기 설명은 기계가공 스테이션에서 유리시트(320)의 가장자리(321)를 기계가공 후에 그리고 유리시트(320)가 생산 라인 상에 후속 세정 스테이션으로 추가 이송되기 전에 유리시트(320)의 가장자리(321)를 세척하는 것이다. 특히, 유리시트(320)의 가장자리(321)가 기계가공된 후에, 유리시트(320)는 이송되고 세척공정이 가능한 한 빨리, 예컨대 약 5초 이내로 유리시트(320)에 구현된다. 통상적으로 약 60초인 기계가공 스테이션에서 세정 스테이션까지 유리시트(320)의 이송 시간과 비교하여, 기계가공 후에 경과시간은 크게 감소되고 유리 조각 또는 칩은 가능한 한 빠르게 씻어낼 수 있어서, 유리시트에 점착 유리의 형성 가능성을 줄일 수 있다.
덧붙여서, 유리시트(320)의 나머지 가장자리는 전술된 바와 같이 기계가공 공정 후에 동일한 세척장치와 방법을 기초로 하여 세척될 수 있다. 예컨대, 유리시트(320)의 다른 가장자리는 가장자리(321)의 세척이 완료된 후에 유리시트(320)를 90도 회전을 통해 동일한 세척장치(300)를 사용하여 세척될 수 있다. 다른 실시예에서, 유리시트(320)의 2개 가장자리의 세척이 동시에 또는 연속적으로 수행될 수 있도록 세척장치(300)와 동일하거나 유사한 구조를 갖는 추가 세척장치가 제공될 수 있다.
실례
다양한 실시예들이 아래의 실례에 의해 더욱 명확해질 것이다.
실례 1
이 실례에서, Ikeuchi Taiwan Co., Ltd에서 구매가능한 (0.3Mpa 하에서 65°의 분무각도와 0.3Mpa 하에서 4.00L/min의 분무용량) No. 6540 타입의 표준 플랫 스프레이 노즐(Standard Flat Spray Nozzle)이 매니폴드에 장착되고 분무섹션이 약 65°의 각도(α)로 뻗는 섹터로 되도록 급수부에 물을 분무하기 위해 사용된다. 이 실례에서 사용된 No. 6540 타입의 노즐은 1.3mm의 자유 통과 직경(free pass diameter)과 1.3273㎟의 구멍 면적을 갖는다. 급수부는 약 8kg/㎠의 압력으로 유수를 제공한다. 각각의 No. 6540 타입의 각 노즐은 6.65L/min의 유량을 가지며 유속은 83m/sec이다.
No. 6540 타입의 4개 노즐은 유리시트의 제1 표면에서 측정된 약 20°의 제1 각도(θ1)로 유리시트의 제1 주표면 위에 위치선정되고, 노즐의 팁과 유리시트의 제1 표면 사이의 거리는 약 25mm이다. 4개의 노즐은 급수부에 물을 유리시트의 가장자리 위에서 약 20°의 각도로 분무섹션에 분무한다. 분무섹션은 분무라인에서 유리시트의 제1 표면과 교차하고, 분무라인과 유리시트의 가장자리는 약 20°의 제2 각도(θ2)를 형성한다. 따라서, 유리시트의 제1 표면 상에 세척영역이 형성되고, 분무라인과 유리시트의 가장자리 사이의 최장 거리는 약 140mm이다.
또한, No. 6540 타입의 2개 노즐은 유리 시트의 제2 표면에서 측정된 약 20°의 제1 각도(θ1)로 유리시트의 제2 또는 대향 표면 아래에 위치선정되고, 노즐의 팁과 유리시트의 제2 표면 사이의 거리는 또한 약 25mm이다. 2개의 노즐은 급수부에 물을 유리시트의 가장자리 위에서 약 20°의 각도로 분무섹션에 분무한다. 분무섹션은 분무라인에서 유리시트의 제2 표면과 교차하고, 분무라인과 유리시트의 가장자리는 약 90°의 제3 각도(θ3)를 형성한다.
유리시트의 양 표면에 점착 유리의 측정 결과는 표 1에 도시된다. 유리시트의 일 표면 상에 점착 유리의 밀도는 평방미터당 점착 유리의 갯수(#/m2)로 정의된다.
다른 조건 하에서 점착 유리의 측정 결과
조건 기준 기계가공 스테이션에서 워터 나이프 세척 기계가공 스테이션에서 워터 나이프 세척 & 실례 1을 기초로 한 세척
시험된 유리시트 조각 2420 pcs 2510 pcs 2508 pcs
제1 표면 상에 점착 유리 밀도(#/m2) 0.0104 0.0073 0.0020
제2 표면 상에 점착 유리 밀도(#/m2) 0.0262 0.0107 0.0120
표 1에 보여지듯이, 유리시트가 기계가공 스테이션에서 워터나이프 세척 뿐만 아니라 실례 1을 기초로 한 세척을 대상으로 하는 조건 하에서, (예컨대, 전혀 세척되지 않은) 기준과 비교하면, 유리시트의 제1 표면 상에 점착 유리 밀도는 80.77%의 감소를 나타내고, 유리시트의 제2 표면 상에 점착 유리 밀도는 54.2%의 감소를 나타낸다. 즉, 기계가공 스테인션에서 원터 나이프 세척과 함께 본 명세서에 기술된 바와 같은 세척 기술은 기계가공 공정에 따르는 유리시트의 제1 주표면 상에 점착 유리 밀도를 현저하게 감소시킨다. 특별하기로, 유리시트의 제1 주표면 상에 점착 유리 밀도는 0.0020(#/m2)의 목표를 달성한다.
실례 2
이 실례에서, Ikeuchi Taiwan Co., Ltd에서 구매가능한 (0.3Mpa 하에서 65°의 분무각도와 0.3Mpa 하에서 1.00L/min의 분무용량) No. 6510 타입의 표준 플랫 스프레이 노즐이 매니폴드에 장착되고 분무섹션이 약 65°의 각도(α)로 뻗는 섹터가 되도록 급수부에 물을 분무하기 위해 사용된다. No. 6510 타입의 노즐은 No. 6540 타입의 노즐과 다르며, No. 6510 타입의 노즐은 더 작은 자유 통과 직경과 구멍 면적을 가지고 있어 더욱 빠른 유속을 갖는다. No. 6510 타입의 노즐은 0.6mm의 자유 통과 직경과 0.2827㎟의 구멍 면적을 갖는다. 급수부는 약 8kg/㎠의 압력으로 유수를 제공한다. No. 6510 타입의 각 노즐은 1.63L/min의 유량을 가지며 유속은 96m/sec이다. No. 6540 타입의 노즐과 비교하면, No. 6510 타입의 노즐은 약 74.96%의 물 소비를 저감시키는 장점을 갖는다.
이 실례에서, No. 6510 타입의 4개 노즐은 유리시트의 제1 표면에서 측정된 약 10°의 제1 각도(θ1)로 유리시트의 제1 주표면 위에 위치선정되고, 노즐의 팁과 유리시트의 제1 표면 사이의 거리는 약 25mm이다. 4개의 노즐은 급수부에 물을 유리시트의 가장자리 위에서 약 10°의 각도로 분무섹션에 분무한다. 분무섹션은 분무라인에서 유리시트의 제1 표면과 교차하고, 분무라인과 유리시트의 가장자리는 약 20°의 제2 각도(θ2)를 형성한다. 따라서, 유리시트의 제1 표면 상에 세척영역이 형성되고, 분무라인과 유리시트의 가장자리 사이의 최장 거리는 약 120mm에서 약 150mm까지의 범위이다.
또한, No. 6510 타입의 2개 노즐은 유리 시트의 제2 표면에서 측정된 약 10°의 제1 각도(θ1)로 유리시트의 제2 또는 대향 표면 아래에 위치선정되고, 노즐의 팁과 유리시트의 제2 표면 사이의 거리는 또한 약 25mm이다. 2개의 노즐은 급수부에 물을 유리시트의 가장자리 위에서 약 10°의 제1 각도로 분무섹션에 분무한다. 분무섹션은 분무라인에서 유리시트의 제2 표면과 교차하고, 분무라인과 유리시트의 가장자리는 약 90°의 제3 각도(θ3)를 형성한다.
이 실례에서, 기계가공 스테이션에서 워터 나이프 세척이 꺼져 있다. 유리시트의 양 표면 상에 점착 유리의 측정 결과는 표 2에 도시된다.
다른 조건 하에서 점착 유리의 측정 결과
조건 기준 실례 2를 기초로 한 세척
시험된 유리시트 조각 1261 pcs 1247 pcs
제1 표면 상에 점착 유리 밀도(#/m2) 0.0110 0.0064
제2 표면 상에 점착 유리 밀도(#/m2) 0.0058 0.0023
표 2에 보여지듯이, 유리시트가 실례 2를 기초로 한 세척을 대상으로 하는 조건 하에서, (예컨대, 전혀 세척되지 않은) 기준과 비교하면, 유리시트의 제1 및 제2 표면 상에 점착 유리 밀도는 전체적으로 47.9%의 감소를 나타낸다. 즉, 본 명세서에 기술된 바와 같은 세척 기술은 기계가공 공정에 따르는 유리시트의 양 표면 상에 점착 유리 밀도를 현저하게 감소시킨다. 특별하기로, 유리시트의 제2 주표면 상에 점착 유리 밀도는 0.0023(#/m2)의 목표를 달성한다.
따라서, 본 명세서에 기술된 바와 같이 유리시트의 세척장치와 세척방법은 기계가공 스테이션에서 유리시트의 기계가공으로 인한 유리시트에 점착 유리와 같은 결함의 양을 현저하게 줄일 수 있다. 본 명세서 기술된 세척장치와 세척방법은 유리시트의 주표면 상에서 측정된 점착 유리 밀도의 목표를 약 0.004#/m2 미만, 바람직하기로는 약 0.002#/m2 미만으로 도달할 수 있다.
추가로, 본 명세서에 개시된 세척장치는 생산 라인을 재설계할 필요 없이 다양한 생산 조건으로 개조될 수 있으며, 따라서 유리시트의 결함을 줄이기 위해 더욱 경제적이고 효율적으로 세척할 수 있다.
용어 "실질적으로"는 어떤 정량적인 비교, 값, 측정, 또는 다른 표현에 기인할 수 있는 내재하는 불확실성의 정도를 나타내는 것으로 여기에서 활용될 수 있는 점에 주목된다. 이들 용어는 또한 문제의 주제의 기본적인 기능의 변화를 결과하지 않고 정량적인 표현이 명시된 기준으로부터 변할 수 있는 정도를 나타내는 것으로 여기에서 활용된다.
다양한 변경과 변경이 본 발명의 사상과 범주를 벗어나지 않고 본 명세서에서 이루어질 수 있음은 당해분야의 숙련자들에게 있어 명백해질 것이다. 이로써, 본 발명이 첨부된 청구 범위의 범주 및 그 균등물 내에 속한다면 여기에 기재된 변형과 변경을 보호하는 것으로 의도된다.

Claims (33)

  1. 급수부에 결합되고 유리시트의 제1 표면에서 측정된 제1 각도로 상기 유리시트의 제1 표면에서 이격되게 위치된 다수의 제1 분무장치와;
    상기 급수부로부터 상기 다수의 제1 분무장치로 물을 공급하도록 구성되되, 상기 다수의 제1 분무장치가 상기 급수부에 물을 상기 유리시트의 가장자리 위에서 상기 제1 각도로 다수의 제1 분무섹션으로 분무하여, 상기 유리시트의 상기 제1 표면 상에 제1 세척영역을 형성하는데, 상기 다수의 제1 분무섹션은 제1 분무라인에서 상기 유리시트의 상기 제1 표면과 교차하며, 상기 제1 분무라인과 상기 유리시트의 상기 가장자리는 제2 각도를 형성하고, 상기 가장자리는 이송방향과 평행하게 하는 제어유닛;으로 이루어지는, 이송방향을 따라 이동하는 유리시트 세척장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 다수의 제1 분무장치는 다수의 제1 노즐로 이루어지고, 상기 다수의 제1 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  3. 청구항 2에 있어서.
    상기 다수의 제1 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 다수의 제1 노즐의 팁과 상기 유리시트의 상기 제1 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 거리는 실질적으로 25mm로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 각도는 약 10도에서 약 20도까지의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 각도는 약 10도에서 약 30도까지의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 제2 각도는 실질적으로 약 20도로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 분무라인과 상기 유리시트의 상기 가장자리 사이의 거리는 약 100mm에서 약 150mm 사이의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 급수부에 유체적으로 결합되고 상기 유리시트의 제2 표면에서 측정된 제1 각도로 상기 유리시트의 상기 제2 표면에서 이격되게 위치된 다수의 제2 분무장치를 추가로 구비하는데,
    상기 제어유닛은 상기 급수부에서 상기 다수의 제2 분무장치로 상기 물을 공급하도록 추가로 구성되되, 상기 다수의 제2 분무장치가 상기 물을 상기 유리시트의 가장자리 위에서 상기 제1 각도로 다수의 제2 분무섹션으로 분무하여 상기 유리시트의 상기 제2 표면 상에 제2 세척영역을 형성하고,
    상기 다수의 제1 분무섹션은 제2 분무라인에서 상기 유리시트의 상기 제2 표면과 교차하며, 상기 제2 분무라인과 상기 유리시트의 상기 가장자리는 제3 각도를 형성하는, 유리시트 세척장치
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 제3 각도는 약 85도에서 약 95까지의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 제3 각도는 실질적으로 90도로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  13. 청구항 10에 있어서,
    상기 다수의 제2 분무장치는 다수의 제2 노즐로 이루어지고, 상기 다수의 제2 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있으며, 상기 다수의 제2 노즐의 팁과 상기 유리시트의 상기 제2 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위에 있는, 유리시트 세척장치.
  14. 청구항 13에 있어서,
    상기 다수의 제2 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  15. 청구항 13에 있어서,
    상기 거리는 실질적으로 25mm로 되어 있는, 유리시트 세척장치.
  16. 청구항 13에 있어서,
    상기 다수의 제1 노즐의 갯수는 상기 다수의 제2 노즐의 갯수보다 많은, 유리시트 세척장치.
  17. 청구항 1에 있어서,
    상기 이송방향을 따라 상기 유리시트를 운반하는 컨베이어를 추가로 구비하는, 유리시트 세척장치.
  18. 급수부에 결합된 다수의 제1 분무장치를 유리시트의 제1 표면에서 측정된 제1 각도로 유리시트의 제1 표면에서 이격되게 위치선정하는 단계와;
    상기 다수의 제1 분무장치를 통해 상기 급수부의 물을 상기 유리시트의 가장자리 위에서 상기 제1 각도로 다수의 제1 분무섹션으로 분무하는 단계;를 포함하여, 상기 유리시트의 상기 제1 표면 상에 제1 세척영역을 형성하는 단계를 포함하는데, 상기 다수의 제1 분무섹션은 제1 분무라인에서 상기 유리시트의 제1 표면과 교차하며, 상기 제1 분무라인과 상기 유리시트의 가장자리는 제2 각도를 형성하고, 상기 가장자리는 이송방향과 평행하게 되어 있는, 이송방향을 따라 이동하는 유리시트 세척방법.
  19. 청구항 18에 있어서,
    상기 다수의 제1 분무장치는 다수의 제1 노즐로 이루어지고, 상기 다수의 제1 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  20. 청구항 19에 있어서,
    상기 다수의 제1 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  21. 청구항 19에 있어서,
    상기 다수의 제1 노즐의 팁과 상기 유리시트의 상기 제1 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  22. 청구항 21에 있어서,
    상기 거리는 실질적으로 25mm로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  23. 청구항 18에 있어서,
    상기 제1 각도는 약 10도에서 약 20도까지의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  24. 청구항 18 있어서,
    상기 제2 각도는 약 10도에서 약 30도까지의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  25. 청구항 24에 있어서,
    상기 제2 각도는 실질적으로 약 20도로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  26. 청구항 18에 있어서,
    상기 제1 분무라인과 상기 유리시트의 상기 가장자리 사이의 거리는 약 100mm에서 약 150mm 사이의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  27. 청구항 18에 있어서,
    상기 급수부에 결합된 다수의 제2 분무장치를 상기 유리시트의 제2 표면에서 측정된 제1 각도로 상기 유리시트의 제2 표면에서 이격되게 위치선정하는 단계와;
    상기 다수의 제2 분무장치를 통해 상기 물을 상기 유리시트의 가장자리 위에서 상기 제1 각도로 다수의 제2 분무섹션으로 분무하는 단계;를 포함하여, 상기 유리시트의 상기 제2 표면 상에 제2 세척영역을 형성하는 단계를 포함하는데, 상기 다수의 제2 분무섹션은 제2 분무라인에서 상기 유리시트의 제2 표면과 교차하며, 상기 제2 분무라인과 상기 유리시트의 가장자리는 제3 각도를 형성하는, 유리시트 세척방법.
  28. 청구항 27에 있어서,
    상기 제3 각도는 약 85도에서 약 95까지의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  29. 청구항 28에 있어서,
    상기 제3 각도는 실질적으로 90도로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  30. 청구항 27에 있어서,
    상기 다수의 제2 분무장치는 다수의 제2 노즐로 이루어지고, 상기 다수의 제2 분무섹션은 약 60도에서 약 70도까지의 범위에 섹터로 되어 있으며, 상기 다수의 제2 노즐의 팁과 상기 유리시트의 상기 제2 표면 사이의 거리는 약 20mm에서 약 30mm까지의 범위에 있는, 유리시트 세척방법.
  31. 청구항 30에 있어서,
    상기 다수의 제2 분무섹션은 실질적으로 65도의 섹터로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  32. 청구항 30에 있어서,
    상기 거리는 실질적으로 25mm로 되어 있는, 유리시트 세척방법.
  33. 청구항 30에 있어서,
    상기 다수의 제1 노즐의 갯수는 상기 다수의 제2 노즐의 갯수보다 많은, 유리시트 세척방법.
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