KR20170101784A - 기어 장치 - Google Patents

Abstract

기어 장치(X1)는 회전축(C1)을 따라 설치되어 있고 출력축부(100)가 압입되는 중앙 구멍(32c) 및 크랭크축 구멍(32e)을 갖는 캐리어(3)와, 크랭크축 구멍(32e)의 내주면(32f)에 지지되는 크랭크축(5)을 구비하고, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)은 출력축부(100)의 요철(101)에 맞물리는 요철부(300)를 갖고, 요철부(300)는 최외면(301)과 최내면(302)을 연결함과 함께 회전축(C1)의 직경 방향에 대하여 경사지는 복수의 측면(303)을 포함하고 있고, 각 측면(303)이 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e)이 대향하는 영역에 포함되는 제1 부위(R1)에 인접하는 제2 부위(R2)에 형성되어 있다. 따라서, 비용의 증대를 억제하면서 전달 토크를 충분히 확보할 수 있음과 함께, 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있다.

Description

기어 장치{GEAR APPARATUS}

본 발명은 기어 장치에 관한 것이다.

최근 들어, 산업용 로봇이나 공작 기계와 같은 여러 기술 분야에 있어서, 다양한 기어 장치가 개발되고 있다. 이러한 기어 장치의 일례로서, 일본특허공개 제2009-185986호 공보에는, 내치를 갖는 외통과, 축 주위로 회전 가능한 크랭크축과, 당해 크랭크축의 회전에 따라서 외통의 내치에 맞물리면서 요동 회전하는 외치 기어와, 크랭크축을 회전 가능하게 지지함과 함께 외치 기어의 요동 회전에 따라서 외통에 대하여 상대적으로 회전하는 캐리어를 구비한 기어 장치가 기재되어 있다. 이 기어 장치의 캐리어에는, 크랭크축이 배치되는 크랭크축 구멍과, 크랭크축에 토크를 입력하는 입력 기어를 삽입하는 관통 구멍이 설치되어 있고, 크랭크축 구멍과 관통 구멍이 캐리어를 회전축 방향으로 관통하고 있다.

일본특허공개 제2009-185986호 공보의 기어 장치에서는, 회전축 방향의 한쪽측으로부터 관통 구멍에 삽입된 입력 기어가 크랭크축에 토크를 입력함으로써, 당해 크랭크축이 회전한다. 그리고, 크랭크축의 회전에 따라서 외치 기어가 요동 회전하고, 이에 의해 캐리어가 회전축 주위로 회전한다.

일본특허공개 제2009-185986호 공보에 개시된 기어 장치에 있어서, 캐리어의 회전을 상대측 부재로 전달하는 구성으로 하기 위해서, 당해 캐리어의 축방향 단부면에 형성된 나사 구멍을 이용하여, 상대측 부재가 캐리어의 축방향 단부면에 직접 설치된다.

한편, 캐리어의 축방향 단부면에 상대측 부재를 직접 설치하는 구성이 아니고, 회전축 주위로 회전 가능한 출력축부를 통해서, 캐리어의 회전을 상대측 부재로 전달하는 구성으로 하는 경우가 있다. 이 경우, 출력축부는 캐리어의 회전축 중심을 따라 입력부 기어의 반대측으로 연장되도록 당해 캐리어에 일체로 형성되어도 되고, 또는 출력축부는 캐리어와는 별개로 형성되어, 입력 기어의 반대측으로부터 당해 캐리어의 관통 구멍에 압입되어도 된다.

그러나, 출력축부를 캐리어와 일체로 형성하는 경우, 캐리어의 제조 과정에 있어서 당해 출력축부의 형성 공정이 필요해져서, 제조 비용이 증대한다. 한편, 출력축부를 캐리어의 관통 구멍에 압입하는 구성의 경우, 당해 출력축부와 캐리어가, 주위 방향의 면에 있어서만 접한다. 이 때문에, 캐리어로부터 출력축부로의 전달 토크가 낮아져 버린다.

따라서, 캐리어로부터 출력축부로의 전달 토크를 충분히 확보하기 위해서, 예를 들어 출력축부의 외주면과 관통 구멍을 둘러싸는 캐리어의 내주면을 주위 방향의 전체에 걸쳐서 요철 형상으로 형성하는 것이 생각된다. 이에 의해, 출력축부의 외주면과 캐리어의 내주면이 맞물리는 구성으로 되어, 주위 방향뿐만 아니라 주위 방향에 교차하는 방향에 있어서 출력축부의 외주면과 캐리어의 내주면이 접촉한다. 이 때문에, 캐리어로부터 출력축부로의 전달 토크를 충분히 확보할 수 있다. 그러나 이 경우, 관통 구멍으로의 출력부의 압입에 의해, 캐리어 중 관통 구멍과 당해 관통 구멍의 주위의 크랭크축 구멍 사이에 위치하는 비교적 박육의 부위에 대해서, 직경 방향의 외측을 향해서 강한 힘이 가해진다. 이 경우, 크랭크축 구멍의 내주면에 지지되는 크랭크축에도 강한 힘이 가해지게 되어, 당해 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성이 있다.

본 발명의 목적은, 비용의 증대를 억제하면서 전달 토크를 충분히 확보할 수 있음과 함께, 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있는 기어 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 일 국면에 따른 기어 장치는, 외주면에 요철이 형성된 출력축부가 압입됨과 함께 회전축을 따라 마련된 중앙 구멍 및 상기 회전축을 중심으로 한 직경 방향에 있어서 상기 중앙 구멍과 나열되도록 마련된 크랭크축 구멍을 갖는 캐리어와, 상기 크랭크축 구멍의 내주면에 지지되어 있고, 상기 회전축을 중심으로 해서 외통과 상기 캐리어 사이의 상대적인 회전을 발생시키는 크랭크축을 구비하는 기어 장치이다. 상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 출력축부의 상기 요철에 맞물리는 요철부를 갖고 있다. 상기 요철부는 상기 직경 방향에 있어서의 가장 외측에 위치하는 복수의 최외부와, 당해 직경 방향에 있어서의 가장 내측에 위치하는 복수의 최내부와, 상기 최외부와 상기 최내부를 연결함과 함께 상기 직경 방향에 대하여 경사진 복수의 측면을 포함하고 있다. 상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 직경 방향에 있어서, 상기 중앙 구멍과 상기 크랭크축 구멍이 대향하는 영역에 포함되는 제1 부위와, 상기 주위 방향에 있어서 상기 제1 부위에 인접하는 제2 부위를 갖고 있다. 상기 각 측면은 상기 제2 부위에 형성되어 있다.

본 발명에 따른 기어 장치에서는, 비용의 증대를 억제하면서 전달 토크를 충분히 확보할 수 있음과 함께, 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있다.

도 1은 제1 실시 형태의 기어 장치 개략적인 단면도이다.
도 2는 도 1에 도시하는 A-A선을 따른 기어 장치의 개략적인 단면도이다.
도 3은 제1 실시 형태의 기어 장치를 캐리어의 제2 축 방향 단부면측에서 본 개략적인 정면도이다.
도 4는 도 3에 있어서의 캐리어의 중앙 구멍을 확대한 도면이다.
도 5는 도 4의 중앙 구멍에 압입되는 출력축부의 개략적인 단면도이다.
도 6은 제2 실시 형태의 기어 장치에 있어서, 도 4와 마찬가지로 부분을 도시한 도면이다.
도 7은 도 6의 중앙 구멍에 압입되는 출력축부의 개략적인 단면도이다.

이하, 본 발명의 각 실시 형태에 대해서, 도면을 참조하면서 설명한다. 단, 이하에서 참조하는 각 도면은, 설명의 편의상, 본 실시 형태에 따른 기어 장치(X1)의 구성 요소 중 주요 구성 요소만을 간략화해서 나타낸 것이다. 따라서, 본 실시 형태에 따른 기어 장치(X1)는, 본 명세서가 참조하는 각 도면에 도시하지 않은 임의의 구성 요소를 구비할 수 있다.

<제1 실시 형태>

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 기어 장치(X1)는 편심 요동형의 기어 장치이며, 외통(2)과, 캐리어(3)와, 요동 기어(4)와, 크랭크축(5)과, 전달 기어(7)를 구비하고 있다. 기어 장치(X1)에서는, 입력 토크가 전달 기어(7)를 통해서 크랭크축(5)으로 전달됨으로써, 당해 크랭크축(5)이 회전하고, 이에 수반해서 요동 기어(4)가 요동 회전함으로써, 외통(2)과 캐리어(3) 사이에 상대적인 회전이 발생한다.

외통(2)은 회전축(C1)을 중심축으로 하는 대략 원통 형상을 이루고 있다. 외통(2)의 내주면(2a)에는 다수의 핀 홈이 형성되어 있다. 각 핀 홈은, 회전축(C1) 방향으로 연장되는 형상으로 형성되며, 당해 회전축(C1) 방향에 직교하는 단면에 있어서 반원형의 단면 형상을 갖고 있다. 각 핀 홈은 외통(2)의 주위 방향으로 등간격으로 배열되어 있다.

기어 장치(X1)는 외통(2)의 내주면(2a)에 설치되는 복수의 내치 핀(8)을 더 구비하고 있다. 각 내치 핀(8)은 회전축(C1) 방향으로 연장되는 원기둥 형상을 이루고 있다. 또한, 각 내치 핀(8)은 외통(2)의 내주면(2a)에 형성된 각 핀 홈에 설치되어 있다.

외통(2)에는 당해 외통(2)을 회전축(C1) 방향으로 관통하는 설치 구멍(2b)이 복수 형성되어 있다. 각 설치 구멍(2b)은 외통(2)의 주위 방향으로 등간격으로 배열되어 있다. 각 설치 구멍(2b)은, 예를 들어 외통(2)에 대하여 도시 생략된 상대측 부재를 설치할 때에 이용된다. 외통(2)에 대하여 설치되는 상대측 부재가, 예를 들어 회전하지 않는 베이스 부재인 경우, 외통(2)은 기어 장치(X1)에 있어서의 고정측의 부재가 된다.

캐리어(3)는 회전축(C1)을 중심으로 해서 외통(2)에 대하여 상대적으로 회전가능하도록 구성된다. 캐리어(3)는 회전축(C1) 방향에 있어서 요동 기어(4)를 사이에 두도록 구성되어 있고, 외통(2)과 동심 형상으로 배치되어 있다. 캐리어(3)는 회전축(C1) 방향에 있어서 서로 대향하는 제1 부재(31) 및 제2 부재(32)를 갖고 있다. 제1 부재(31)와 제2 부재(32)는 체결 부재(B)를 개재해서 서로 체결되어 있다.

제1 부재(31)는 대략 원판 형상을 이루고 있다. 제1 부재(31)는 일부가 외통(2)의 내부에 위치해 있고, 잔부가 회전축(C1) 방향에 있어서 외통(2)의 외부에 위치해 있다. 단, 제1 부재(31)는 이 구성에 한정되지 않는다. 제1 부재(31)는 회전축(C1) 방향에 있어서 제2 부재(32)에 대향하는 대향면과, 당해 면의 반대측에 위치하는 제1 축 방향 단부면(31A)을 포함하고 있다.

제1 부재(31)에는 중앙 구멍(31a)과, 크랭크축 구멍(31b)과, 삽입 구멍(31d)이 형성되어 있다.

중앙 구멍(31a)은 제1 부재(31)를 회전축(C1)을 따라 제1 축 방향 단부면(31A)으로부터 대향면에 걸쳐서 관통하도록, 제1 부재(31)의 중앙 부분에 형성되어 있다. 중앙 구멍(31a)의 중심은 회전축(C1)에 일치하고 있다.

크랭크축 구멍(31b)은 크랭크축(5)의 일부가 수용되는 구멍이다. 크랭크축 구멍(31b)은 캐리어(3)의 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(31a)과 나열되어 있다. 본 실시 형태에서는, 3개의 크랭크축 구멍(31b)이 중앙 구멍(31a)의 직경 방향 외측에 있어서 캐리어(3)의 주위 방향으로 나열되어 있다. 각 크랭크축 구멍(31b)은 제1 부위(31)를 제1 축 방향 단부면(31A)으로부터 대향면에 걸쳐서 회전축(C1) 방향으로 관통하는 관통 구멍이다. 또한, 크랭크축 구멍(31b)의 수는 임의이며, 후술하는 크랭크축(5)의 수에 따라서 적절히 변경된다.

삽입 구멍(31d)은 체결 부재(B)가 삽입되는 구멍이다. 삽입 구멍(31d)은 캐리어(3)의 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(31a)의 외측에 복수 형성되어 있다. 삽입 구멍(31d)은 캐리어(3)를 제1 축 방향 단부면(31A)으로부터 대향면에 걸쳐서 회전축(C1) 방향으로 관통하도록 형성되어 있고, 체결 부재(B)와 헤드부가 수용된다.

제2 부재(32)는 대략 원판 형상의 기판부(32a)와, 당해 기판부(32a)로부터 제1 부재(31)측으로 연장되는 샤프트부(32b)를 갖고 있다.

기판부(32a)는 일부가 외통(2)의 내부에 위치해 있고, 잔부가 회전축(C1) 방향에 있어서 외통(2)의 외부에 위치해 있다. 단, 기판부(32a)는 이 구성에 한정되지 않는다. 기판부(32a)는 회전축(C1) 방향에 있어서 샤프트부(32b)에 연결되는 샤프트면과, 당해 샤프트면의 반대측에 위치하는 제2 축 방향 단부면(32A)을 포함하고 있다.

샤프트부(32b)는 기판부(32a)의 샤프트면으로부터 제1 부재(31)를 향해서 회전축(C1) 방향으로 연장되어 있다. 샤프트부(32b)는 캐리어(3)의 주위 방향으로 배열해서 복수 설치되어 있다. 본 실시 형태에서는, 제2 부재(32)는 3개의 샤프트부(32b)를 갖고 있다.

제2 부재(32)에는 중앙 구멍(32c)과, 크랭크축 구멍(32e)과, 암나사 구멍(32g)이 형성되어 있다.

중앙 구멍(32c)은 제2 부재(32)의 기판부(32a)를 회전축(C1)을 따라 제2 축 방향 단부면(32A)으로부터 샤프트면에 걸쳐서 관통하도록, 기판부(32a)의 중앙 부분에 형성되어 있다. 중앙 구멍(32c)의 중심은, 회전축(C1)에 일치하고 있다. 즉, 기판부(32a)의 중앙 구멍(32c)은 제1 부재(31)의 중앙 구멍(31a)의 위치에 대응한 위치에 설치되어 있다.

크랭크축 구멍(32e)은 크랭크축(5)의 일부가 수용되는 구멍이다. 크랭크축 구멍(32e)은 캐리어(3)의 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(32c)과 배열되어 있다. 본 실시 형태에서는 3개의 크랭크축 구멍(32e)이 중앙 구멍(32c)의 외측에 있어서 캐리어(3)의 주위 방향으로 배열되어 있다. 기판부(32a)의 크랭크축 구멍(32e)은 제1 부재(31)의 크랭크축 구멍(31b)의 위치에 대응한 위치에 설치되어 있다. 각 크랭크축 구멍(32e)은 제2 부재(32)의 기판부(32a)를 제2 축 방향 단부면(32A)으로부터 샤프트면에 걸쳐서 회전축(C1) 방향으로 관통하는 관통 구멍이다. 또한, 크랭크축 구멍(32e)의 수는 임의이며, 후술하는 크랭크축(5)의 수에 따라서 적절히 변경된다. 또한, 크랭크축 구멍(32e)은 제2 부재(32)를 관통하지 않는 구성이어도 된다. 즉, 크랭크축 구멍(32e)은 기판부(32a)에 있어서, 제2 축 방향 단부면(32A)측의 단부가 막힌 구성이어도 된다.

암나사 구멍(32g)은 체결 부재(B)의 수나사 부분이 나사 결합하는 구멍이다. 암나사 구멍(32g)은 샤프트부(32b) 중 제1 부재(31)의 대향면에 접하는 단부면의 일부가 오목하게 들어가도록 형성되어 있다. 암나사 구멍(32g)은 회전축(C1) 방향에 있어서 제1 부재(31)의 삽입 구멍(31d)에 연속해 있다. 체결 부재(B)는 삽입 구멍(31d)을 통해서 캐리어(3)에 삽입된 수나사 부분이 샤프트부(32b)의 암나사 구멍(32g)에 나사 결합된다. 이에 의해, 제1 부재(31)와 제2 부재(32)가 체결된다.

크랭크축(5)은 크랭크축 구멍(31b, 32d)에 수용되어 있다. 크랭크축(5)은 당해 크랭크축(5)의 일부가 크랭크축 구멍(31b)의 내주면(31c)과 크랭크축 구멍(32e)의 내주면(32f)에 의해 회전 가능하게 지지되어 있다. 구체적으로, 기어 장치(X1)는 캐리어(3)에 대한 크랭크축(5)의 회전을 허용하는 크랭크 베어링(6A, 6B)을 더 구비하고 있다. 크랭크축(5)은 당해 크랭크 베어링(6A, 6B)을 개재해서 내주면(31c, 32f)에 지지되어 있다. 본 실시 형태에서는, 크랭크축(5)은 캐리어(3)의 주위 방향으로 나열되어 3개 설치되어 있다. 또한, 크랭크축(5)의 수는 임의이며, 기어 장치(X1)의 사용 형태에 따라서 적절히 변경할 수 있다.

크랭크축(5)은 회전축(C1) 방향으로 연장되는 축 본체(51)와, 당해 축 본체(51)에 대하여 편심된 편심부(52, 53)를 갖고 있다.

축 본체(51)는 크랭크축 구멍(31b, 32e)보다 작은 직경을 갖고 있다. 축 본체(51)는 회전축(C1) 방향에 있어서, 크랭크축 구멍(32e)으로부터 제1 축 방향 단부면(31A)의 외측에 걸쳐서 연장되어 있다. 축 본체(51)는 크랭크축 구멍(31b)에 있어서 크랭크 베어링(6A)을 개재해서 내주면(31c)에 회전 가능하게 지지되어 있음과 함께, 크랭크축 구멍(32e)에 있어서 크랭크 베어링(6B)을 통해서 내주면(32f)에 회전 가능하게 지지되어 있다.

편심부(52, 53)는 평판 원판 형상으로 형성되어 있어, 축 본체(51)의 회전 중심축에 대하여 편심되도록 당해 축 본체(51)의 중간 부분에 위치해 있다. 편심부(52)의 편심 방향과 편심부(53)의 편심 방향은 180도 어긋나 있다. 편심부(52, 53)에는, 롤러 베어링을 개재해서 후술하는 요동 기어(4)가 설치되어 있다. 이에 의해, 편심부(52, 53)와 요동 기어(4)는 상대적으로 회전 가능하다.

요동 기어(4)는 외통(2) 내에 위치해 있고, 회전축(C1) 방향에 있어서 제1 부재(31)와 제2 부재(32)의 기판부(32a) 사이에 끼워져 있다. 요동 기어(4)는 제1 편심부(52)에 설치된 제1 요동 기어(41)와, 제2 편심부(53)에 설치된 제2 요동 기어(42)를 갖고 있다.

요동 기어(41, 42)는 외통(2)의 내경보다 조금 작은 외경을 갖고 있고, 그 외주면에 복수의 외치가 형성되어 있다. 요동 기어(41, 42)의 각각의 외주면에 형성된 외치의 톱니 수는 내치 핀(8)의 수보다 약간 적다. 이에 의해, 제1 요동 기어(41)와 제2 요동 기어(42)는 외통(2)의 내부에 있어서 각 외치가 각 내치 핀(8)에 맞물리면서, 서로 다른 위상으로 요동 회전할 수 있다.

제1 요동 기어(41)에는 중앙 구멍(31a, 32c)의 위치에 대응하는 중앙 구멍(41a)과, 샤프트부(32b)가 삽입된 삽입 구멍(41b)과, 제1 편심부(52)가 삽입된 크랭크축 구멍(41c)이 형성되어 있다. 중앙 구멍(41a), 삽입 구멍(41b) 및 크랭크축 구멍(41c)은 제1 요동 기어(41)를 회전축(C1) 방향으로 관통하고 있다.

제2 요동 기어(42)에는 중앙 구멍(31a, 32c)의 위치에 대응하는 중앙 구멍(42a)과, 샤프트부(32b)가 삽입된 삽입 구멍(42b)과, 제2 편심부(53)가 삽입된 크랭크축 구멍(42c)이 형성되어 있다. 중앙 구멍(42a), 삽입 구멍(42b) 및 크랭크축 구멍(42c)은 제1 요동 기어(41)를 회전축(C1) 방향으로 관통하고 있다.

또한, 본 실시 형태에서는, 요동 기어(4)는 제1 요동 기어(41)와 제2 요동 기어(42)의 2개의 요동 기어를 갖고 있지만, 이에 한정하지 않고, 1개의 요동 기어만을 갖고 있어도 되고, 3개 이상의 요동 기어를 갖고 있어도 된다. 편심부의 수는, 요동 기어의 수에 따라서 변경된다.

전달 기어(7)는 크랭크축(5)에 입력 토크를 전달해서 당해 크랭크축(5)을 회전시킨다. 본 실시 형태에서는, 전달 기어(7)는 3개의 크랭크축(5)에 대응해서 3개 설치되어 있다. 전달 기어(7)는 회전축(C1) 방향에 있어서 제1 부재(31)를 사이에 두고 제2 부재(32)와는 반대측에 위치해 있다. 전달 기어(7)는 회전축(C1) 방향에 있어서 제1 축 방향 단부면(31A)의 외측으로 돌출된 크랭크축(5)의 축 본체(51)에 설치되어 있다. 전달 기어(7)는 당해 전달 기어(7)를 회전축(C1) 방향에 있어서의 양측으로부터 끼워넣도록 축 본체(51)에 설치된 리테이닝링에 의해, 당해 회전축(C1) 방향의 움직임이 규제되고 있다.

또한, 본 실시 형태에서 전달 기어(7)는 회전축(C1) 방향에 있어서 제1 부재(31)를 사이에 두고 제2 부재(32)와는 반대측에 위치해 있지만, 이것에 한정하지 않는다. 전달 기어(7)는 예를 들어 제1 편심부(52)와 제2 편심부(53) 사이에 위치해 있어도 된다. 즉, 전달 기어(7)의 배치는 임의이며, 기어 장치(X1)의 형태에 따라서 적절히 변경할 수 있다.

전달 기어(7)는 그 외주면에 복수의 외치를 갖고 있고, 당해 복수의 외치에 도시 생략된 모터 입력축 등이 맞물림으로써, 당해 모터의 입력 토크를 크랭크축(5)으로 전달한다. 그리고, 크랭크축(5)의 편심부(52, 53)가 회전함으로써, 당해 회전에 따라서 요동 기어(4)가 외통(2) 내에 있어서 요동 회전한다. 이에 의해, 외통(2)과 캐리어(3)가 상대 회전하게 된다.

여기서, 도 1에 도시한 바와 같이, 캐리어(3)에는 회전축(C1) 방향에 있어서의 캐리어(3)의 제2 축 방향 단부면(32A)측에 있어서, 도시 생략된 상대측 부재에 대하여 캐리어(3)의 회전을 전달하는 출력축부(100)가 설치되어 있다.

출력축부(100)의 일부는 캐리어(3)에 있어서의 제2 부재(32)의 중앙 구멍(32c)에 압입되어 있고, 이에 의해 출력축부(100)가 캐리어(3)에 고정되어 있다. 출력축부(100)의 잔부는, 회전축(C1) 방향에 있어서의 제2 축 방향 단부면(32A)의 외측으로 돌출되어 있다. 이에 의해, 출력축부(100)는 캐리어(3)의 회전에 따라서 회전축(C1)을 축심으로 해서 회전한다. 출력축부(100)의 회전은 제2 축 방향 단부면(32A)측에 배치된 도시 생략된 상대측 부재로 전달된다.

여기서, 도 3 내지 도 5를 참조하면서, 캐리어(3)에 있어서의 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)의 형상 및 당해 중앙 구멍(32c)에 압입되는 출력축부(100)의 형상에 대해서, 상세하게 설명한다.

도 3에는 회전축(C1)을 중심으로 한 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e)이 대향하는 영역인 제1 영역(E1)이 나타남과 함께, 당해 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e)이 대향하지 않는 영역인 제2 영역(E2)이 나타나 있다. 구체적으로는, 회전축(C1)을 중심으로 해서 각 크랭크축 구멍(32e)에 접선을 그은 경우에, 당해 각 크랭크축 구멍(32e)을 포함하는 접선간의 영역이 제1 영역(E1)이고, 제1 영역(E1)을 제외한 접선간의 영역이 제2 영역이다.

본 실시 형태에서는, 캐리어(3)의 제2 부재(32)에는, 3개의 크랭크축 구멍(32e)이 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향으로 나열되어 형성되어 있기 때문에, 3개의 제1 영역(E1)과 3개의 제2 영역(E2)이 당해 주위 방향으로 배열되어 있다.

도 3에 도시한 바와 같이, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)은 요철부(300)와, 당해 주위 방향을 따라 매끄럽게 연장됨과 함께 요철부(300)에 연속하는 곡면(400)을 갖고 있다. 본 실시 형태에서는, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)은 3개의 요철부(300)와 3개의 곡면(400)을 갖고 있고, 주위 방향에 있어서 요철부(300)와 곡면(400)이 교대로 연속함으로써, 대략 원 형상을 이루고 있다.

여기서, 도 4는 도 3에 도시하는 중앙 구멍(32c)의 확대도이다. 도 4에 도시한 바와 같이, 중앙 구멍(32c)은 제1 영역(E1)에 포함되는 제1 부위(R1)와, 당해 제1 부위(R1)에 대하여 주위 방향으로 연속하는 제2 부위(R2)를 갖고 있다. 중앙 구멍(32c)은 제1 부위(R1)와 제2 부위(R2)가 주위 방향에 있어서 교대로 연속해 있고, 이에 의해 대략 원 형상을 이루고 있다.

요철부(300)는 제2 부위(R2)에 형성되어 있다. 구체적으로, 본 실시 형태에서는, 3개의 요철부(300) 각각이, 3개의 제2 부위(R2) 각각에만 형성되어 있다. 이 때문에, 요철부(300)는 제1 부위(R1)에는 형성되어 있지 않고, 당해 제1 부위(R1)는 주위 방향을 따라 매끄럽게 연장되는 곡면(400)이 되어 있다. 곡면(400)은 중앙 구멍(32c)의 주위 방향을 따르도록 만곡되어 있다.

또한, 곡면(400)은 요철부(300)에 연결되기 때문에, 요철부(300)가 제2 부위(R2)의 일부에만 형성되어 있는 경우에는, 곡면(400)의 일부가 제2 부위(R2)까지 연장되어 있어도 된다.

요철부(300)는 최외면(301)과, 최내면(302)과, 측면(303)을 갖고 있고, 제2 영역(E2)에 있어서 당해 측면(303)에 곡면(400)이 연결되어 있다.

최외면(301)은 요철부(300) 중 직경 방향에 있어서 회전축(C1)으로부터 가장 먼 면이다. 본 실시 형태에 있어서의 최외면(301)은, 본 발명에 있어서의 「최외부」의 개념에 포함된다. 요철부(300)에는 복수의 최외면(301)이 포함되어 있다. 본 실시 형태에서는, 각 최외면(301)은 주위 방향을 따라 매끄럽게 연장되어 있다.

최내면(302)은 요철부(300) 중 직경 방향에 있어서 회전축(C1)에 가장 가까운 면이다. 본 실시 형태에 있어서의 최내면(302)은, 본 발명에 있어서의 「최내부」의 개념에 포함된다. 요철부(300)에는 복수의 최내면(302)이 포함되어 있다. 각 최내면(302)은, 주위 방향에 있어서 서로 인접하는 최외면(301) 사이의 영역에 위치해 있다. 본 실시 형태에서는, 각 최내면(302)은 주위 방향을 따라 매끄럽게 연장되어 있다.

측면(303)은 주위 방향에 교차하는 면이며, 당해 주위 방향에 있어서 서로 인접하는 최외면(301)과 최내면(302)을 연결하고 있다. 요철부(300)에는 복수의 측면(303)이 포함되어 있다. 본 실시 형태에서는, 요철부(300) 전체가 제2 부위(R2)에 형성되어 있기 때문에, 복수의 측면(303)도 제2 부위(R2)에 형성되어 있다.

각 측면(303)은 직경 방향에 대하여 경사져 있다. 구체적으로, 최외면(301)의 양 단부에 연결되는 2개의 측면(303)은 직경 방향에 대하여 서로 반대 방향으로 경사져 있다. 이 때문에, 요철부(300) 중 최외면(301)과 당해 최외면(301)의 양 단부에 연결되는 2개의 측면(303)이 이루는 부위는 직경 방향의 외측을 향해서 오목하게 들어가는 테이퍼 형상을 이루고 있다.

각 측면(303)은 직경 방향에 있어서, 가장 내측에 위치하는 내측 단부(303a)와, 가장 외측에 위치하는 외측 단부(303b)를 포함하고 있다. 그리고, 내측 단부(303a)는 주위 방향에 있어서의 최내면(302)의 단부에 연결되어 있고, 외측 단부(303b)는 주위 방향에 있어서의 최외면(301)의 단부에 연결되어 있다.

각 측면(303) 중 주위 방향에 있어서 가장 제1 부위(R1)에 가까운 측면(303)의 외측 단부(303b)는 곡면(400)에 연결되어 있다.

본 실시 형태에서는, 제2 영역(E2)에서 주위 방향에 있어서 서로 인접하는 측면(303) 사이의 길이 L2는 제1 영역(E1)에서 주위 방향을 따라 연장되는 곡면(400)의 길이 L1보다 짧다.

또한, 본 실시 형태에서는, 제1 영역(E1)에 위치하는 중앙 구멍(32c)의 반경(r1)은, 제2 영역(E2)에 위치하는 중앙 구멍(32c)의 최대 반경(r2)과 동일한 길이로 설정되어 있다. 반경(r1)은 회전축(C1)으로부터 곡면(400)까지의 길이이며, 최대 반경(r2)은 회전축(C1)으로부터 최외면(301)까지의 길이이다. 또한, 반경(r1)은 최대 반경(r2)과 동일한 길이가 아니어도 되고, 최대 반경(r2) 이상의 길이이면 된다.

이어서, 도 5에는 출력축부(100) 중, 도 4에 도시하는 중앙 구멍(32c)에 압입되는 부위의 단면을 나타내고 있다. 출력축부(100)의 직경은 중앙 구멍(32c)에 압입 가능한 정도의 직경으로 설정되어 있다. 출력축부(100)의 외주면(100A)은 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향을 따라 사행하는 요철(101)을 포함하고 있다. 본 실시 형태에서는, 주위 방향에 있어서 외주면(100A)의 전체에 걸쳐서 균일하게 요철(101)이 형성되어 있다.

또한, 요철(101)은 주위 방향에 있어서 외주면(100A)의 전체에 걸쳐서 형성되어 있지 않아도 되며, 예를 들어 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)에 있어서의 요철부(300)에 대응하는 위치에만 형성되어도 된다.

출력축부(100)에 있어서의 외주면(100A)의 요철(101)은, 캐리어(3)의 중앙 구멍(32c)에 있어서의 내주면(32d)의 요철부(300)에 대응하는 형상으로 형성되어 있다. 요철(101)은 복수의 볼록부를 갖고, 각 볼록부는 외측 단부면과, 저면과, 선단면 및 저면을 연결하는 접속면을 갖는다. 요철(101)의 일부는, 출력축부(100)를 중앙 구멍(32c)의 압입한 상태에서, 요철부(300)에 맞물려 있다. 이 때문에, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32f)에 있어서의 각 측면(303)은 중앙 구멍(32c)의 압입된 출력축부(100)의 외주면(100A)의 요철(101)에 대하여 주위 방향에 있어서 접촉하고 있다.

이상과 같이, 기어 장치(X1)에서는, 캐리어(3)의 제2 부재(32)에 있어서의 중앙 구멍(32c)에 출력축부(100)가 압입됨으로써 당해 출력축부(100)가 캐리어(3)에 고정되어 있다. 이 때문에, 캐리어(3)와 출력축부(100)를 일체로 형성하는 경우에 비해서 비용의 증대를 억제할 수 있다.

또한, 기어 장치(X1)에서는, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)은 출력축부(100)의 외주면(100A)에 있어서의 요철(101)에 맞물리는 요철부(300)를 갖고 있다. 이 때문에, 내주면(32d)의 요철부(300)에 포함되는 복수의 측면(303)은 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향에 있어서, 출력축부(100)의 외주면(100A)에 형성된 요철(101)의 접속면에 접촉한다. 이에 의해, 캐리어(3)로부터 출력축부(100)로의 전달 토크를 충분히 확보할 수 있다.

그런데, 내주면(32d)의 요철부(300)에 맞물리도록 출력축부(100)가 중앙 구멍(32c)에 압입되면, 당해 요철부(300)에 포함되는 복수의 측면(303)에는, 출력축부(100)의 외주면(100A)의 요철(101)에 포함되는 복수의 접속면이 압박되게 된다. 여기서, 복수의 측면(303)은 회전축(C1)을 중심으로 한 직경 방향에 대하여 경사져 있다. 이 때문에, 중앙 구멍(32c)에 출력축부(100)를 압입했을 때에, 당해 출력축부(100)로부터 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)으로 직경 방향의 외측에 가해지는 힘은, 복수의 측면(303)이 형성된 영역일수록 커진다.

따라서, 기어 장치(X1)에서는, 캐리어(3)의 기판부(32a) 중 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e) 사이에 위치하는 비교적 박육의 부위에 대하여 강한 힘이 가해지는 것을 억제하기 위해서, 내주면(32d) 중, 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e)이 대향하는 제1 영역(E1)에 포함되는 제1 부위(R1)에는 복수의 측면(303)이 형성되어 있지 않다. 그리고, 직경 방향에 있어서 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e)이 대향하지 않는 제2 영역(E2)에 포함되는 제2 부위(R2)에 복수의 측면(303)이 형성되어 있다. 이에 의해, 출력축부(100)가 중앙 구멍(32c)에 압입되었을 때에, 크랭크축 구멍(32e)의 내주면(32f)에 지지되는 크랭크축(5)에 대하여 강한 힘이 가해지는 것을 억제할 수 있어, 당해 크랭크축(5)의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있다. 또한, 캐리어(3)로부터 출력축부(100)로의 전달 토크를 충분히 확보할 수 있다.

또한, 기어 장치(X1)에서는 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향을 따라 연장되는 곡면(400)(제1 부위(R1))이, 당해 곡면(400)에 가장 가까운 측에 위치하는 측면(303)의 외측 단부(303b)에 연결되어 있다. 이에 의해, 제1 영역(E1)에 있어서의 중앙 구멍(32c)의 반경(r1)이 제2 영역(E2)에 있어서의 중앙 구멍(32c)의 최대 반경(r2) 이상으로 설정되어 있다. 이 때문에, 출력축부(100)의 외주면(100A)에 있어서의 요철(101)이 주위 방향의 전역에 걸쳐서 균일한 형상이었다 하더라도, 당해 출력축부(100)를 중앙 구멍(32c)에 압입하는 것이 가능하다. 그로 인해, 중앙 구멍(32c)의 요철부(300)가 형성된 위치에 정확하게 맞추어 출력축부(100)의 요철(101)을 형성할 필요가 없어, 종래의 출력축부(100)를 그대로 사용하는 것이 가능하다.

<제2 실시 형태>

이어서, 제2 실시 형태에 따른 기어 장치(X1)에 대해서 도 6 및 도 7을 참조하면서 설명한다. 또한, 본 실시 형태에서는, 제1 실시 형태와 다른 부분에 대해서만 설명을 행하고, 제1 실시 형태와 동일한 구조, 작용 및 효과의 설명은 생략한다.

도 6에 도시한 바와 같이, 제2 실시 형태의 기어 장치(X1)는 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)의 형상에 있어서 제1 실시 형태의 기어 장치(X1)와는 다르다.

구체적으로는, 제2 실시 형태에서는, 제1 영역(E1)에 있어서 주위 방향으로 매끄럽게 연장되는 곡면(400)은 주위 방향에 있어서 당해 곡면(400)에 가장 가까운 측면(303)의 내측 단부(303a)에 연결되어 있다. 이 때문에, 제2 실시 형태에서는, 제1 영역(E1)에 있어서의 중앙 구멍(32c)의 반경은, 제2 영역(E2)에 있어서의 중앙 구멍(32c)의 최대 반경보다 작게 되어 있다.

여기서, 도 7에는 출력축부(100) 중 도 6의 중앙 구멍(32c)에 압입되는 부위의 단면을 나타내고 있다. 도 7에 도시한 바와 같이, 출력축부(100)의 외주면(100A)은 주위 방향을 따라 사행하는 요철(101)과, 주위 방향을 따라 매끄럽게 연장되는 곡면(102)을 포함하고 있다.

본 실시 형태에서는, 외주면(100A)에는, 중앙 구멍(32c)의 내주면(32d)에 있어서의 3개의 요철부(300)에 대응해서 3개의 요철(101)이 형성되어 있음과 함께 3개의 곡면(400)에 대응해서 3개의 곡면(102)이 형성되어 있다. 즉, 본 실시 형태에서는, 3개의 요철(101)과 3개의 곡면(102)이, 주위 방향에 있어서 교대로 연속되어 있다. 이에 의해, 요철(101)이 요철부(300)에 맞물리도록, 출력축부(100)가 중앙 구멍(32c)에 압입되게 된다.

제2 실시 형태에 따른 기어 장치(X1)에서는, 곡면(400)(제1 부위(R1))은 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향을 따라 연장됨과 함께 측면(303)의 내측 단부(303a)에 연결되어 있다. 이 때문에, 곡면(400)이 측면(303)의 외측 단부(303b)에 연결되는 경우에 비해, 캐리어(3) 중 중앙 구멍(32c)과 크랭크축 구멍(32e) 사이의 부위의 두께를 크게 할 수 있다. 이 때문에, 중앙 구멍(32c)에의 출력축부(100)의 압입에 의해 크랭크축(5)의 회전에 지장을 초래할 가능성을 보다 저감할 수 있다.

이상 설명한 본 실시 형태는, 모든 점에서 예시이며 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는, 상기 실시 형태의 설명이 아니고 특허 청구 범위에 의해 나타나며, 또한 특허 청구 범위와 균등의 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함된다.

예를 들어, 상기 실시 형태에서는, 요철부(300)의 각 측면(303)은 회전축(C1)을 중심으로 한 직경 방향에 대하여 경사져 있지만, 이것에 한정하지 않는다. 예를 들어, 각 측면(303)은 직경 방향을 따라서 연장되어 있어도 된다. 즉, 측면(303)은 직경 방향으로 평행해도 된다. 이 경우, 출력축부(100)의 외주면에 형성된 요철(101)에 포함되는 접속면도, 직경 방향으로 평행하게 된다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 요철부(300)는 회전축(C1)을 중심으로 한 주위 방향에 있어서 제2 영역(E2)의 대략 전역에 걸쳐서 형성되어 있지만, 이것에 한정하지 않는다. 예를 들어, 요철부(300)는 제2 영역(E2) 중, 제1 영역(E1)에 가까운 양 끝의 영역을 제외한 중앙 영역에만 형성되어도 된다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 요철부(300)는 최외면(301), 최내면(302) 및 측면(303)을 갖는 굴곡 형상으로 형성되어 있지만, 이것에 한정하지 않는다. 예를 들어, 요철부(300)는 주위 방향을 따라 사행하는 매끄러운 곡선 형상을 이루고 있어도 된다. 이 경우, 당해 요철부(300) 중 가장 회전축(C1)으로부터 먼 점이 최외부가 됨과 함께, 요철부(300) 중 가장 회전축(C1)에 가까운 점이 최내부가 되고, 당해 최외부와 최내부를 연결하는 매끄러운 곡선 부분이 측면(303)이 된다.

여기서, 상기 실시 형태에 대해서, 개략적으로 설명한다.

(1) 상기 실시 형태에 따른 기어 장치는, 외주면에 요철이 형성된 출력축부가 압입됨과 함께 회전축을 따라 마련된 중앙 구멍 및 상기 회전축을 중심으로 한 직경 방향에 있어서 상기 중앙 구멍과 나열되도록 마련된 크랭크축 구멍을 갖는 캐리어와, 상기 크랭크축 구멍의 내주면에 지지되어 있고, 상기 회전축을 중심으로 해서 외통과 상기 캐리어 사이의 상대적인 회전을 발생시키는 크랭크축을 구비하는 기어 장치이다. 상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 출력축부의 상기 요철에 맞물리는 요철부를 갖고 있다. 상기 요철부는 상기 직경 방향에 있어서의 가장 외측에 위치하는 복수의 최외부와, 당해 직경 방향에 있어서의 가장 내측에 위치하는 복수의 최내부와, 상기 최외부와 상기 최내부를 연결함과 함께 상기 직경 방향에 대하여 경사진 복수의 측면을 포함하고 있다. 상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 직경 방향에 있어서, 상기 중앙 구멍과 상기 크랭크축 구멍이 대향하는 영역에 포함되는 제1 부위와, 상기 주위 방향에 있어서 상기 제1 부위에 인접하는 제2 부위를 갖고 있다. 상기 각 측면은 상기 제2 부위에 형성되어 있다.

상기 기어 장치에서는, 캐리어의 중앙 구멍에 출력축부가 압입됨으로써 당해 출력축부가 캐리어에 고정되어 있다. 이 때문에, 캐리어와 출력축부를 일체로 형성하는 경우에 비해서 비용의 증대를 억제할 수 있다.

또한, 상기 기어 장치에서는, 중앙 구멍의 내주면이 출력축부의 요철에 맞물리는 요철부를 갖고 있고, 당해 요철부에 포함되는 복수의 측면이 주위 방향에 교차하는 방향에 있어서 출력축부의 외주면에 접촉한다. 이 때문에, 캐리어로부터 출력축부로의 전달 토크를 충분히 확보할 수 있다.

그런데, 중앙 구멍에 출력축부가 압입되면, 당해 요철부에 포함되는 복수의 측면에는 출력축부의 외주면이 압박되게 된다. 여기서, 복수의 측면은 회전축을 중심으로 한 직경 방향에 대하여 경사져 있다. 이 때문에, 중앙 구멍에 출력축부를 압입했을 때에, 당해 출력축부로부터 중앙 구멍의 내주면에 직경 방향의 외측을 향한 힘이 가해진다. 이 힘은 복수의 측면이 형성된 영역에 있어서 커진다.

따라서, 상기 기어 장치에서는, 캐리어 중 중앙 구멍과 크랭크축 구멍 사이에 위치하는 비교적 박육의 부위에 대하여 강한 힘이 가해지는 것을 억제하기 위해, 중앙 구멍의 내주면 중, 직경 방향에 있어서 중앙 구멍과 크랭크축 구멍이 대향하는 영역에 포함되는 제1 부위에는 복수의 측면이 형성되어 있지 않고, 주위 방향에 있어서 당해 제1 부위에 인접하는 제2 부위에만 복수의 측면이 형성되어 있다. 이에 의해, 크랭크축 구멍의 내주면에 지지되는 크랭크축에 강한 힘이 가해지는 것을 억제할 수 있고, 당해 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있다.

이와 같이, 상기 기어 장치에서는, 캐리어의 제조 비용의 증대를 억제하면서, 캐리어로부터 출력축부로의 전달 토크를 충분히 확보할 수 있음과 함께, 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 저감할 수 있다.

(2) 상기 기어 장치에서는, 상기 제1 부위는 상기 주위 방향을 따라 연장되는 곡면이고, 상기 각 측면 중 상기 제1 부위에 가장 가까운 측면에 있어서의 상기 직경 방향의 외측 단부에 연결되어 있는 것이 바람직하다.

(3) 이 경우, 상기 회전축으로부터 상기 제1 부위까지의 길이는, 상기 회전축으로부터 상기 최외부까지의 길이 이상인 것이 바람직하다.

상기 구성에 따르면, 출력축부의 외주면에 형성되는 요철이 주위 방향의 전역에 걸쳐서 균일한 형상을 이루고 있는 경우에도, 당해 출력축부를 중앙 구멍에 압입하는 것이 가능하다. 이 때문에, 중앙 구멍의 내주면에 형성된 요철부에 맞춰서 출력축부의 외주면의 일부에만 요철을 형성할 필요가 없고, 종래의 출력축부를 그대로 사용하는 것이 가능하다.

(4) 상기 기어 장치에서는, 상기 제1 부위는 상기 주위 방향을 따라 연장되는 곡면이고, 상기 각 측면 중 상기 제1 부위에 가장 가까운 측면에 있어서의 상기 직경 방향의 내측 단부에 연결되어 있는 것이 바람직하다.

상기 구성에 따르면, 제1 부위는 주위 방향을 따라 연장됨과 함께 측면 중 직경 방향의 내측 단부에 연결되어 있다. 이 때문에, 주위 방향을 따라 연장되는 곡면에 의해 형성된 제1 부위는, 상기 측면 중 직경 방향의 외측 단부에 연결되는 경우에 비교하면, 직경 방향에 있어서 크랭크축 구멍으로부터 이격하게 된다. 즉, 상기 기어 장치에서는, 제1 부위가 측면의 외측 단부에 연결되는 경우에 비해, 캐리어 중 중앙 구멍과 크랭크축 구멍 사이의 부위의 두께를 크게 할 수 있다. 이 때문에, 중앙 구멍으로의 출력축부의 압입에 의해 크랭크축의 회전에 지장을 초래할 가능성을 보다 저감할 수 있다.

Claims (4)

1. 외주면에 요철이 형성된 출력축부가 압입됨과 함께 회전축을 따라 마련된 중앙 구멍 및 상기 회전축을 중심으로 한 직경 방향에 있어서 상기 중앙 구멍과 나열되도록 마련된 크랭크축 구멍을 갖는 캐리어와,
   상기 크랭크축 구멍의 내주면에 지지되어 있고, 상기 회전축을 중심으로 해서 외통과 상기 캐리어 사이의 상대적인 회전을 발생시키는 크랭크축을 구비하는 기어 장치이며,
   상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 출력축부의 상기 요철에 맞물리는 형상의 요철부를 갖고 있고,
   상기 요철부는 상기 직경 방향에 있어서의 가장 외측에 위치하는 복수의 최외부와, 당해 직경 방향에 있어서의 가장 내측에 위치하는 복수의 최내부와, 상기 최외부와 상기 최내부를 연결함과 함께 상기 직경 방향에 대하여 경사진 복수의 측면을 포함하고 있고,
   상기 중앙 구멍의 내주면은 상기 직경 방향에 있어서, 상기 중앙 구멍과 상기 크랭크축 구멍이 대향하는 영역에 포함되는 제1 부위와, 상기 주위 방향에 있어서 상기 제1 부위에 인접하는 제2 부위를 갖고 있고,
   상기 각 측면은 상기 제2 부위에 형성되어 있는, 기어 장치.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 부위는 상기 주위 방향을 따라 연장되는 곡면이고, 상기 각 측면 중 상기 제1 부위에 가장 가까운 측면에 있어서의 상기 직경 방향의 외측 단부에 연결되어 있는, 기어 장치.
3. 제2항에 있어서,
   상기 회전축으로부터 상기 제1 부위까지의 길이는, 상기 회전축으로부터 상기 최외부까지의 길이 이상인, 기어 장치.
4. 제1항에 있어서,
   상기 제1 부위는 상기 주위 방향을 따라 연장되는 곡면이고, 상기 각 측면 중 상기 제1 부위에 가장 가까운 측면에 있어서의 상기 직경 방향의 내측 단부에 연결되어 있는, 기어 장치.

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