KR20160143566A - 염화비닐계 공중합체의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체 - Google Patents

염화비닐계 공중합체의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가소성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체, 상기 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물 및 이로부터 제조된 열가소성 수지 성형품에 관한 것이다. 이에 따른 상기 제조방법은 공단량체로 사용되는 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 특정 중합 전환율 시점 동안에 연속 투입하거나, 분할 투입함으로써 염화비닐계 단량체와의 공중합성을 향상시킬 수 있으며, 이에 미반응된 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 줄일 수 있고 결과적으로 염화비닐계 공중합체의 전환율을 현저히 개선시킬 수 있다. 따라서, 상기 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체는 가소성 및 가공성이 현저히 개선될 수 있다.

Description

염화비닐계 공중합체의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체{Method for preparing vinyl chloride copolymer and vinyl chloride copolymer produced by the same}
본 발명은 가소성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 공중합체의 제조방법, 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체, 상기 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물 및 이로부터 제조된 열가소성 수지 성형품에 관한 것이다.
염화비닐계 중합체는 염화비닐의 단독 중합체 또는 50% 이상의 염화비닐을 포함하는 혼성 중합체로서, 우수한 기계적 강도, 내후성 및 내약품성으로 인해 배관재료, 건축재료 등의 분야에서 널리 이용되고 있다. 그러나, 염화비닐계 중합체는 그 자체로서는 성형 가공성이 낮기 때문에 가소제 등의 여러 가지 첨가제를 적절하게 첨가하여 가공물성을 부여하고 있다.
일반적으로 염화비닐계 중합체의 성형 가공성은 염화비닐계 중합체의 입자 특성에 크게 의존한다. 또, 염화비닐계 중합체를 이용한 성형품 제조 시 생산성을 향상시키기 위해서는, 염화비닐계 중합체 입자의 벌크밀도나 내부 공극률, 입경 또는 입자 분포 등을 제어하여, 겔화 특성이나 가소제 흡수성, 또는 분체 유동성 등을 향상시키는 것이 필요하다.
종래 염화비닐계 중합체의 성형 가공성을 향상시키기 위한 방법으로서, 염화비닐계 중합체 중합 시 폴리비닐 알코올 등과 같은 분산 안정제를 사용하여 염화비닐 중합체 자체의 가공성을 향상시키는 방법이 제안되었다. 그러나, 상기 방법에 따르면 염화비닐계 중합체의 부피 비중은 증가되지만, 중합체의 용융 특성은 저하되는 문제가 있었다.
이에 대해 염화비닐계 중합체의 가공성과 함께 용융 특성을 향상시키기 위한 방법으로서, 염화비닐계 중합체의 중합반응 시 온도를 변화시킴으로써 중합도 분포 특성을 조절하는 방법이 제안되었다. 그러나, 상기의 방법들에 따르면 높은 벌크밀도를 가지며 가공성이 향상된 염화비닐계 중합체가 제조될 수는 있으나, 중합반응 시간이 길어져 생산성이 저하되고, 또 중합온도의 변화에 따른 염화비닐계 단량체 등의 반응물과 첨가제 간의 부반응으로 인해 착색성 증가, 기계적 특성 저하 등의 중합체 자체의 물성적 특성이 저하되는 문제가 있었다.
염화비닐계 중합체의 성형 가공성을 향상시키기 위한 또 다른 방법으로서, 성형품의 제조 시 염화비닐계 중합체와 함께 가소제를 이용하는 방법이 주로 사용되고 있다. 그러나 이와 같이 가소제를 사용할 경우, 가소제가 제품 표면으로 이동하여 표면의 끈적거림이 발생하고, 또 시간의 경과에 따라 가소성이 점차적으로 감소하는 문제가 있으며, 특히 주로 사용되는 프탈레이트계 가소제의 경우 연소 시 다량의 연기가 발생하고, 고온에서 가요성을 나타내며, 가공시 높은 에너지를 필요로 하는 단점이 있다.
따라서, 우수한 기계적 특성 및 화학적 특성을 가지면서 높은 가공성을 갖는 염화비닐계 중합체를 제조할 수 있는 기술 개발이 필요한 실정이다.
KR 160332 B1
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 가소성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 공중합체의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 상기의 제조방법으로 제조된 염화비닐계 공중합체를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기의 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물 및 이로부터 제조된 열가소성 수지 성형품을 제공하는 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 염화비닐계 단량체에 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 투입하고 중합하는 단계를 포함하고, 상기 투입은 중합 전환율이 35% 이내 범위에서 연속 투입 또는 적어도 2회 분할 투입하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기의 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체를 제공한다.
아울러, 본 발명은 상기의 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물을 제공한다.
더 나아가, 본 발명은 상기의 열가소성 수지 조성물로부터 제조된 열가소성 수지 성형품을 제공한다.
본 발명에 따른 염화비닐계 공중합체의 제조방법은 공단량체로 사용되는 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 특정 중합 전환율 시점 동안에 연속 투입하거나, 분할 투입함으로써 염화비닐계 단량체와의 공중합성을 향상시킬 수 있으며, 이에 미반응된 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 줄일 수 있고 결과적으로 염화비닐계 공중합체의 전환율을 현저히 개선시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 상기 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체는 전환율이 우수할 수 있으며, 이에 상기 염화비닐계 공중합체 내 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위가 적절한 비율로 존재할 수 있어 상기 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위의 내부 가소제 작용에 의하여 가소성 및 가공성이 현저히 개선될 수 있다.
아울러, 상기 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물은 가소성 및 가공성이 우수할 수 있으며, 따라서 상기 조성물로부터 제조된 열가소성 성형품은 우수한 기계적 특성을 가짐과 동시에 성형성이 뛰어날 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 상기 염화비닐계 공중합체의 제조방법 및 이로부터 제조된 염화비닐계 공중합체는 이를 필요로하는 산업, 예컨대 염화비닐 중합체를 활용하는 산업에 용이하게 적용할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 전술한 발명의 내용과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 공중합체의 용융점도를 비교분석한 결과 그래프를 나타낸 것이다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위해 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 중합 전환율이 높고 가소성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 공중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 염화비닐계 단량체에 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 투입하고 중합하는 단계(단계 A)를 포함하고, 상기 투입은 중합 전환율이 35% 이내 범위에서 연속 투입 또는 적어도 2회 분할 투입하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 사용되는 용어 “적어도”는 최소값을 나타내는 것으로, 예컨대 “적어도 2회”는 최소 2회 또는 2회 이상을 나타내는 것일 수 있다.
상기 단계 A는 염화비닐계 단량체와 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 중합시켜 염화비닐계 공중합체를 형성시키기 위한 단계로, 염화비닐계 단량체에 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 투입하고 중합시킴으로써 수행할 수 있다.
상기 염화비닐계 단량체는 염화비닐 단량체 단독이거나, 염화비닐 단량체 및 이와 공중합이 가능한 비닐계 단량체의 조합일 수 있으며, 상기 염화비닐계 단량체가 염화비닐 단량체와 상기 비닐계 단량체의 조합일 경우에는 최종적으로 제조된 염화비닐계 공중합체 내 염화비닐이 50% 이상 포함되도록 비율을 조절하여 사용할 수 있다.
상기 염화비닐 단량체와 공중합이 가능한 비닐계 단량체는, 예컨대 에틸렌, 프로필렌, 부텐 등의 올레핀(olefin) 화합물; 초산 비닐, 프로피온산 비닐, 스테아린산 비닐 등의 비닐 에스테르(vinyl ester)류; 아크릴로니트릴 등의 불포화 니트릴류; 비닐 메틸 에테르, 비닐 에틸 에테르, 비닐 옥틸 에테르, 비닐 라우릴 에테르 등의 비닐 알킬 에테르류; 염화 비닐리덴 등의 할로겐화 비닐리덴(vinylidene)류; 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산, 말레인산, 푸마르산, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 불포화 지방산 및 이들 지방산의 무수물; 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 말레인산 모노 메틸, 말레인산 디메틸, 말레인산 부틸벤질 등의 불포화 지방산 에스테르(ester)류; 디알릴 프탈레이트 등의 가교성 단량체 등일 수 있으며, 상기 비닐계 단량체는 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 트랜스 이성질체의 혼합물인 것일 수 있으며, 이때 상기 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 트랜스 이성질체는 60:40 내지 99:1의 중량비를 갖는 것일 수 있다. 구체적으로는, 상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 트랜스 이성질체는 65:35 내지 90:10의 중량비를 갖는 것일 수 있고, 더욱 구체적으로는 65:35 내지 80:20의 중량비를 갖는 것일 수 있으며, 특히 구체적으로는 9:1의 중량비를 갖는 것일 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 염화비닐계 단량체와 공중합을 이루는 공단량체로 사용되는 것으로, 염화비닐계 단량체와 공중합을 이루어 염화비닐계 공중합체를 형성함으로써 내부 가소제로서의 역할을 할 수 있으며, 이에 상기 염화비닐계 공중합체의 가소성 및 가공성을 개선시킬 수 있다.
상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 전술한 바와 같이 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체와 트랜스 이성질체가 혼합되어 있는 것일 수 있다. 상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체는 우수한 반응성을 나타내고, 상기 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 공중합에 유리한 성질이 있다. 따라서, 우수한 가소성 및 가공성을 갖는 염화비닐계 공중합체를 제조하기 위해서는 공단량체로 사용되는 불포화 지방산 에스테르 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체와 트랜스 이성질체의 비율 조절이 필요하며, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체와 트랜스 이성질체의 비율을 전술한 바와 같은 범위로 조절하여 사용함으로써 최종적으로 제조되는 염화비닐계 공중합체의 가소성 및 가공성을 개선시킬 수 있다. 만약 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물 내 시스 이성질체와 트랜스 이성질체의 비율이 상기 범위를 벗어나 트랜스 이성질체의 비율이 높아지는 경우 염화비닐계 단량체와 중합 반응하여 공중합체를 형성하기 보다는 상기 트랜스 이성질체끼리 뭉치는 현상이 발생할 우려가 있다.
여기에서, 상기 불포화 지방산 에스테르는 불포화 디카르복실산 에스테르일 수 있다. 구체적으로는, 상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물일 수 있고, 상기 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 하기 화학식 2로 표시되는 화합물일 수 있다.
[화학식 1]
Figure pat00001
[화학식 2]
Figure pat00002
상기 화학식 1 및 화학식 2에서, R1 내지 R4는 각각 독립적으로 탄소수 2 내지 16의 직쇄상 또는 분지상의 알킬기, 탄소수 3 내지 16의 사이클로알킬기 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것일 수 있다.
본 발명에 있어서, "이들의 조합"이란 특별한 언급이 없는 한, 둘 이상의 작용기가 단일결합, 이중결합(에틸렌기), 삼중결합(아세틸렌기) 또는 탄소수 1 내지 20의 알킬렌기(예를 들면, 메틸렌기(-CH2-) 또는 에틸렌기(-CH2CH2-), 등)와 같은 연결기에 의해 결합되어 있거나, 또는 둘 이상의 작용기가 축합, 연결되어 있는 것을 의미하는 것일 수 있다.
구체적으로는, 상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 트랜스 이성질체는 디부틸 말레이트 및 디부틸푸말레이트; 디헥실 말레이트 및 디헥실푸말레이트; 디(2-에틸헥실)말레이트 및 디(2-에틸헥실)푸말레이트; 디(에틸도데실) 말레이트 및 디(2-에틸도데실)푸말레이트; 디데실 말레이트 및 디데실 푸말레이트; 디운데실 말레이트 및 디운데실 푸말레이트; 디도데실 말레이트 및 디도데실 푸말레이트; 또는 디트리데실 말레이트 및 디트리데실 푸말레이트 등일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법은 전술한 바와 같이 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 중합 전환율 35% 이내인 범위에서 염화비닐계 단량체에 연속 투입하거나, 2회 이상 분할 투입하여 중합시키는 것일 수 있으며, 구체적으로는 중합 개시 후부터 중합 전환율 35% 이내 범위에서 투입하는 것일 수 있다. 만약, 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 중합 개시 전 염화비닐계 단량체와 함께 반응기에 투입하여 중합을 진행하는 경우에는 상기 공단량체로 투입된 불포화 지방산 에스테르 혼합물이 염화비닐계 단량체와 공중합체를 형성하지 못하고, 불포화 지방산 에스테르 혼합물끼리 중합체를 형성하는 문제가 발생할 수 있으며, 이에 염화비닐계 공중합체로의 전환율이 저하될 수 있다. 반면에, 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 중합 전환율 35%를 초과하여 투입(연속 투입 또는 분할 투입)하는 경우에는 염화비닐계 단량체와 안정적으로 공중합체를 형성하지 못하고 미반응 단량체로 남게될 수 있다. 여기에서, 상기 중합 전환율은 염화비닐계 단량체의 중합 전환율을 나타내는 것일 수 있다.
상기 중합 전환율은 가스 크로마토그래피를 장착한 부탄 트레이서(butane tracer)를 이용하여 측정한 것일 수 있다. 구체적으로는, 일정 중합 조건에서 시간에 따른 염화비닐계 단량체와 부탄과의 비율에 따른 중합 전환율 곡선을 중합 조건 때마다 작성해 주고, 이를 근거로 하여 중합 조건에 따른 중합 전환율을 측정한 것일 수 있다. 또한, 상기 중합 전환율은 측정에 따른 오차범위까지 포함하는 것일 수 있으며, 예컨대 35%에서 ±2%까지 포함하는 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 연속 투입은 중합 전환율이 1% 이상인 시점에 투입을 시작하여 중합 전환율이 35% 이내인 시점에 투입을 종료하고, 투입 시작에서 종료까지 일정한 속도로 사용되는 상기 혼합물 전량을 투입하는 것일 수 있다. 즉, 중합에 사용되는 상기 혼합물 전량을 상기 중합 전환율이 상기 범위 내인 동안에 일정하게 연속적으로 투입될 수 있도록 적절한 속도로 조절하여 투입하는 것일 수 있다. 여기에서, 상기 중합 전환율 1%는 중합 개시 온도에 다다른 시점을 의미하는 것일 수 있으며, 즉 중합 개시 직후 또는 중합 개시와 함께 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물를 투입할 수 있다.
또한, 상기 분할 투입은 사용되는 상기 혼합물 전량 중 제1 분획을 중합 전환율 1% 내지 15%인 시점에 1차 투입하고, 상기 혼합물 전량 중 제1 분획을 제외한 나머지 제2 분획을 중합 전환율 25% 내지 35%인 시점에 2차 투입하는 것일 수 있다. 이때, 상기 제1 분획과 제2 분획은 9:1 내지 1:9의 중량비를 갖도록 조절되는 것일 수 있다. 또한, 상기 분할 투입은 적어도 2회, 3회, 4회 등의 횟수로 분할 투입할 수도 있으며, 상기 분할 투입하는 횟수와 동일한 수만큼 분획을 형성할 수 있고, 각 분획은 목적하는 바에 따라 적절한 비율을 갖도록 조절될 수 있다. 이때, 상기 분할 투입의 횟수는 적어도 2회이면 특별히 제한되지 않으나, 예컨대 적어도 2회에서 20회 이하일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법은 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 전술한 바와 같은 특정 중합 전환율 시점(중합 개시 후, 35% 이내) 동안에 연속적으로 투입하거나, 분할 투입함으로써 염화비닐계 단량체와 불포화 지방산 에스테르 혼합물이 안정적으로 공중합체를 형성할 수 있으며, 이에 염화비닐계 공중합체로의 전환율이 향상될 수 있고 결과적으로 우수한 가소성 및 가공성을 갖는 염화비닐계 공중합체를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 중합은 중합 개시제 및 보호 콜로이드 조제의 존재하에 용매 중에서 현탁중합 반응시킴으로써 수행되는 것일 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 제조방법은 현탁중합에 의한 제조방법일 수 있다.
구체적으로, 상기 중합은 염화비닐계 단량체가 구비된 중합 반응기에 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 투입하고 현탁중합하는 것일 수 있다. 이때, 상기 중합 반응기는 염화비닐계 단량체를 구비하기 전에 용매, 중합 개시제 및 보호 콜로이드 조제가 충진된 반응기 일 수 있다. 여기에서, 상기 "충진된 반응기"는 염화비닐계 단량체를 구비하기 전에 상기 중합 반응기 내에 용매, 중합 개시제 및 보호 콜로이드 조제가 투입되어 있는 상태를 의미하는 것일 수 있다.
상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부를 기준으로 3 중량부 내지 53 중량부로 투입되는 것일 수 있으며, 상기 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체와 트랜스 이성질체의 비율은 전술한 바와 같은 범위 일 수 있다. 구체적으로는, 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부를 기준으로 20 중량부 내지 50 중량부로 투입되는 것일 수 있다. 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 상기 범위의 중량부로 사용할 경우에는 최종적으로 제조된 염화비닐계 공중합체 내 염화비닐계 단량체 유래 반복단위와 불포화 지방산 에스테르 혼합물 유래 반복단위가 후술하는 바와 같은 범위의 비율을 가질 수 있다.
상기 용매는 탈이온수일 수 있고, 상기 용매의 사용량은 중합 반응기 크기와 사용되는 단량체의 양에 따라 적절히 조절하여 사용할 수 있으며, 예컨대 상기 중합에 사용되는 염화비닐계 단량체 및 불포화 지방산 에스테르 혼합물(공단량체)을 포함하는 총 단량체 100 중량부에 대하여 70 중량부 이상 또는 염화비닐계 단량체 100 중량부 대비 90 중량부 이상으로 사용하는 것일 수 있다.
상기 보호 콜로이드 조제는 중합 중 반응물들을 안정화시키고 균일하고 안정된 입자가 생성될 수 있도록 작용하는 것으로, 상기 중합에 사용되는 염화비닐계 단량체 및 불포화 지방산 에스테르 혼합물(공단량체)을 포함하는 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.03 중량부 내지 5 중량부로 사용되는 것일 수 있다. 구체적으로는, 상기 보호 콜로이드 조제는 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.05 중량부 내지 2.5 중량부로 사용되는 것일 수 있다. 만약, 상기 보호 콜로이드 조제가 0.03 중량부 미만으로 사용될 경우에는 입자의 크기가 지나치게 증가하게 되어 휘시아이(fish-eye)가 발생할 가능성이 있으며, 5 중량부를 초과하여 사용될 경우에는 미세입자들의 증가로 인해 초기 착색성 저하가 발생할 수 있다.
상기 보호 콜로이드 조제는 비닐 알코올계 수지, 셀룰로오스 및 불포화 유기산 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종의 혼합물인 것일 수 있으며, 구체적으로는 상기 보호 콜로이드 조제는 비닐 알코올계 수지 및 셀룰로오스가 5:1 내지 7:7의 중량비로 혼합된 혼합물일 수 있다. 여기에서, 상기 비닐 알코올계 수지 및 셀룰로오스의 중량비는 다르게 표현하면 5 내지 7:1 내지 7일 수 있다. 또한, 상기 비닐 알코올계 수지는 수화도가 50 중량% 초과 90 중량% 이하인 제1 폴리비닐알코올과, 수화도가 30 중량% 내지 50 중량%인 제2 폴리비닐알코올이 2:1 내지 1:2의 중량비로 혼합된 혼합물인 것일 수 있다.
또한, 상기 셀룰로오스로는 메틸셀룰로오스, 히드록시에틸셀룰로오스, 또는 히드록시프로필메틸셀룰로오스 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다. 이중에서도 히드록시프로필메틸셀룰로오스일 수 있으며, 보다 구체적으로는 분자내 히드록시프로필기의 함량이 3 중량% 내지 20 중량%이고, 23±5℃에서의 2% 수용액 점도가 10 cps 내지 20,000 cps인 것일 수 있다.
또한, 상기 불포화 유기산 중합체로는 아크릴산 중합체, 메타아크릴산 중합체, 이타콘산 중합체, 푸마르산 중합체, 말레인산 중합체, 또는 숙신산 중합체 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다.
상기 중합 개시제는 중합에 사용되는 상기 염화비닐계 단량체 및 불포화 지방산 에스테르 혼합물(공단량체)을 포함하는 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.02 중량부 내지 0.2 중량부로 사용될 수 있다. 구체적으로는, 상기 중합 개시제는 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.04 중량부 내지 0.12 중량부로 사용되는 것일 수 있다. 만약, 중합개시제의 함량이 0.02 중량부 미만이면 중합 반응시간이 길어지고, 염화비닐계 공중합체로의 전환율이 낮아져 생산성이 저하될 우려가 있고, 0.2중량부를 초과하면 중합 과정 중에서 중합 개시제가 완전히 소모되지 못하고 최종 제조된 염화비닐계 공중합체 내에 잔류하여 상기 공중합체의 물성, 특히 열안정성 등을 저하시킬 우려가 있다.
상기 중합 개시제는 특별히 제한되는 것은 아니나. 예컨대 디큐밀퍼옥사이드, 디펜틸퍼옥사이드, 디-3,5,5-트리메틸 헥사노일퍼옥사이드 또는 디라우릴퍼옥사이드와 같은 퍼옥사이드계 화합물; 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-sec-부틸퍼옥시디카보네이트 또는 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트와 같은 퍼옥시디카보네이트계 화합물; t-부틸퍼옥시 피발레이트, 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시 네오데카노에이트 또는 t-부틸퍼옥시 네오데카노에이트와 같은 퍼옥시에스테르계 화합물; 아조비스-2,4-디메틸발레로니트릴과 같은 같은 아조계 화합물; t-부틸 하이드로퍼옥사이드와 같은 하이드로퍼옥사이드계 화합물; 또는 포타슘 퍼설페이트 또는 암모늄퍼설페이트와 같은 설페이트계 화합물 등을 들 수 있으며, 이들 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물이 사용될 수 있다.
상기 현탁중합은 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 30℃ 내지 70℃의 온도범위에서 수행되는 것일 수 있으며, 상기 현탁중합 시의 온도는 상기 범위 내에서 목적하는 중합도에 따라 적절히 조절할 수 있다. 예컨대, 목적하는 중합도가 높을수록 상기 온도는 낮아질 수 있으며, 목적하는 중합도가 낮을수록 상기 온도는 높아질 수 있다.
상기 현탁중합은 반응종결제를 투입하여 중합을 종결할 수 있으며, 상기 종결 시점은 반응기 내의 압력이 6 kg/cm2 내지 8 kg/cm2(또는 중합 전환율이 95%를 초과하는 시점)인 시점일 수 있다.
상기 반응종결제는 특별히 제한되는 것은 아니나, 예컨대 페놀 화합물, 아민 화합물, 니트릴 화합물, 유황 화합물 등일 수 있다. 구체적으로는, 상기 반응종결제는 트리에틸렌 글리콜-비스-3-(3-t-부틸-4-하이드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트, 하이드로퀴논, p-메톡시페놀, t-부틸하이드록시아니솔, n-옥타데실-3-(4-히드록시-3,5-디-t-부틸페닐)프로피오네이트, 2,5-디-t-부틸 하이드로퀴논, 4,4'-부틸리덴비스(3-메틸-6-t-부틸 페놀), t-부틸 카테콜, 4,4'-티오비스(6-t-부틸-m-크레졸), 토코페놀 등의 페놀 화합물, N,N'-디페닐-p-페닐렌디아민, 4,4'-비스(디메틸벤질)디페닐 아민 등의 아민 화합물, 2-페닐 나이트로닐나이트록사이드(2-phenyl nitronylnitroxide), 3-이미다졸린 나이트록사이드(3-imidazoline nitroxide), 4-히드록시-2,2',6,6'-테트라메틸-피페리딘-1-옥실(4-hydroxy-2,2',6,6'-tetramethyl-piperidine-1-oxyl) 등의 니트릴 화합물, 도데실 메르캅탄, 1,2-디페닐-2-티올 등의 유황화합물 중에서 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
또한, 상기 현탁중합은 상기 기재한 유효성분 이외에 필요에 따라 중합 조절제, 연쇄 이동제, pH 조절제, 산화방지제, 가교제, 대전방지제, 스케일방지제, 계면활성제 등의 첨가제를 추가로 첨가할 수 있으며, 상기 첨가제의 종류 및 함량은 특별히 제한되지 않고 당업계 공지된 통상의 종류 및 함량으로 사용할 수 있다. 상기 첨가제는 현탁중합 초, 중합 중 또는 중합 후 중 어느 시점에라도 첨가할 수 있으며, 일괄적으로 첨가하거나 연속적으로 첨가할 수도 있다.
본 발명에 따른 제조방법은 상기 단계 A 이후에 건조하는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 상기 건조는 특별히 한정되지 않고 당업계에 통상적으로 공지된 방법에 의하여 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기의 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는 전술한 바와 같은 제조방법으로 제조됨으로써 염화비닐계 단량체 유래 반복단위 65 중량% 내지 97 중량%; 및 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위 3 중량% 내지 35 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다. 또한, 상기 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위는 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체로부터 유래된 반복단위와 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체로부터 유래된 반복단위를 60:40 내지 99:1의 중량비로 포함하는 것일 수 있다. 구체적으로는, 상기 염화비닐계 공중합체는 염화비닐계 단량체 유래 반복단위를 65 중량% 내지 80 중량%로 포함하고, 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위를 20 중량% 내지 35 중량%로 포함하는 것일 수 있다.
만약, 상기 염화비닐계 공중합체 내 염화비닐계 단량체 유래 반복단위가 97 중량%를 초과하고, 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위가 3 중량% 미만일 경우에는 역가소화 현상이 발생할 수 있으며, 이에 염화비닐계 공중합체의 기계적 물성이 저하될 수 있다. 반면에, 상기 염화비닐계 공중합체 내 염화비닐계 단량체 유래 반복단위가 65 중량% 미만이고, 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위가 35 중량%를 초과할 경우에는 과도한 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위에 의하여 오히려 가소성이 저하되고 기계적 물성이 저하될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 공중합체는 1차 입자가 조립되어 이루어진 2차 입자 형태일 수 있으며, 평균 기공직경이 100 nm 이하이고, 기공도(porosity)가 40 부피% 이하일 수 있다. 구체적으로는, 상기 기공은 평균 기공직경이 60 nm 이하, 보다 구체적으로는 1 nm 내지 20 nm, 보다 더 구체적으로는 10 nm 내지 20 nm일 수 있다. 또한, 상기 염화비닐계 공중합체는 2차 입자 전체 부피 중 상기한 평균 기공 직경을 갖는 기공들을 30 부피% 이하, 보다 구체적으로는 20 부피% 이하, 보다 더 구체적으로는 18 부피% 이하의 기공도로 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위를 포함하고 있으며, 상기 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위는 전술한 불포화 지방산 에스테르 혼합물로부터 유래된 것으로, 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 내부 가소제로서 작용하여 염화비닐계 공중합체 입자 내 기공의 크기 및 기공도를 감소시킬 수 있으며, 이에 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐게 공중합체는 종래의 염화비닐계 중합체에 비하여 상대적으로 미세한 기공을 가질 수 있고, 이와 동시에 상대적으로 낮은 기공도를 나타낼 수 있으며, 이에 우수한 가공성을 나타낼 수 있다.
본 발명에 있어서, 염화비닐계 공중합체의 평균 기공직경(4 V/A) 및 기공도는 수은 기공율 분석기, 구체적으로는 Auto Pore IV 9520(Micromeritics 社)를 사용하여 공중합체 입자 내로 침입한 수은의 양으로부터 표면기공(Pinter), 개기공(accessible intravoid, Pacc) 및 폐기공(inaccessible intravoid, Pinacc)을 각각 측정하고, 그 결과로부터 계산된 것일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는, 상기 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위에 의한 내부 가소화 효과로 인하여 10 중량% 이하, 구체적으로는 7 중량% 이하, 보다 구체적으로는 1 중량% 내지 3 중량%의 낮은 가소제 흡수율(cold plasticizer absorption, CPA)을 나타낼 수 있다. 이때, 상기 가소제 흡수율은 ASTM D2396 및 ISO4574에 의거하여 염화비닐계 공중합체 시료에 흡수되는 가소제, 구체적으로 디옥틸프탈레이트 양을 흡수 전의 염화비닐계 공중합체 시료에 대한 중량%로 하여 나타낸 것일 수 있으며, 구체적으로는 Hanil 社의 Continent 512-R 기기를 이용하여 3900 rpm 및 20℃의 조건에서 가소제 흡수율을 측정하였다.
본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 공중합체는 중량 평균 분자량(Mw)과 수평균 분자량(Mn)과의 비(Mw/Mn)인 다분산도(PDI; Polydispersity)가 1.5 내지 2.5인, 좁은 분자량 분포를 갖는 것일 수 있다. 만약, 상기 염화비닐계 공중합체의 PDI가 2.5를 초과할 경우 내마모성 및 내충격성 등의 기계적 물성이 저하될 우려가 있다. 또한, 다분산도 제어에 따른 공중합체의 기계적 물성 개선 효과의 현저함을 고려할 때, 상기 염화비닐계 공중합체의 다분산도는 구체적으로는 1.8 내지 2.1일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는, 중량 평균 분자량(Mw)이 70,000 g/mol 내지 300,000 g/mol일 수 있으며, 구체적으로는 90,000 g/mol 내지 280,000 g/mol일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는, 수 평균 분자량(Mn)이 50,000 g/mol 내지 150,000 g/mol일 수 있으며, 구체적으로는 50,000 g/mol 내지 90,000 g/mol일 수 있다.
만약, 상기 염화비닐계 공중합체의 중량평균 분자량 또는 수평균 분자량이 상기한 범위를 벗어나거나, 또는 전술한 다분산도 범위를 벗어날 경우, 가공성 및 기계적 물성이 균형있게 개선되지 못할 수 있다. 여기에서, 상기 중량평균 분자량 및 수평균 분자량은 각각 겔 투과형 크로마토그래피(GPC)로 분석되는 폴리스티렌 환산 분자량일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 염화비닐계 공중합체는 낮은 경도 특성을 가짐으로써 우수한 가소화 성능을 나타낼 수 있다. 구체적으로, 상기 염화비닐계 공중합체는 ASTM D2240에 따라 측정시 50 HS 내지 110 HS의 경도를 나타낼 수 있으며, 구체적으로 50 HS 내지 80 HS를 나타내는 것일 수 있다. 구체적인 측정 방법은 후술하는 실험예에 기재된 바와 같을 수 있다.
아울러, 본 발명은 상기의 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 열가소성 수지 조성물은 전단속도 500 s-1, 온도 160℃의 조건에서 25 Pa·s 내지 130 Pa·s의 용용점도를 갖는 것일 수 있다. 이때, 상기 용융점도는 상기의 염화비닐계 공중합체 100 중량부에 주석계 안정제 3 중량부, 스테아릴계 활제 1 중량부를 혼합하여 제조한 열가소성 수지 조성물을 Rheo-tester 2000(Gottfert 社)를 이용하여 점탄성 거동을 측정하여 얻은 값이다. 상기 열가소성 수지 조성물은 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위를 포함하는 상기의 염화비닐계 공중합체를 포함함으로써 종래의 통상적인 염화비닐계 중합체 혹은 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물에 비하여 상대적으로 낮은 용융점도를 가질 수 있으며, 이에 가공성이 우수할 수 있다. 이는, 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 공중합체의 용융점도 특성이 종래의 통상적인 염화비닐계 중합체 혹은 염화비닐계 공중합체에 비하여 우수할 수 있음을 의미하는 것일 수 있다.
더 나아가, 본 발명은 상기의 열가소성 수지 조성물로부터 제조된 열가소성 수지 성형품을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 상기 열가소성 수지 성형품은 상기의 열가소성 수지 조성물로부터 제조됨으로써 가공 특성이 우수할 수 있으며, 따라서 표면 특성이 우수할 수 있다.
이하, 실시예 및 실험예에 의하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로 이들 만으로 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
환류 응축기를 가지는 내부 용적 1 m3의 반응기에 탈이온수 390 kg을 투입하고, 수화도가 80.5%인 폴리비닐알코올 160 g, 수화도가 42.3%인 폴리비닐알코올 120 g, 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스 50 g을 반응기에 투입하고, 염화비닐 단량체 300 kg을 투입한 후, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트 60 g, t-부틸퍼옥시 네오데카노네이트 150 g을 투입하여 반응을 개시하였다. 염화비닐 단량체의 중합 전환율이 20%일 때 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물을 상기 반응기에 투입하기 시작하여, 중합 전환율이 35%가 되었을 때 투입을 종료하였다. 이때, 투입된 상기 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물의 총량은 60 kg이었으며, 상기 투입은 투입 시작에서 종료까지 상기 혼합물이 일정한 양으로 투입될 수 있게 적절한 투입속도로 조절하여 연속 투입하였다. 또한, 혼합물 내 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트의 중량비율은 9:1이었다. 평균 중합도 1000을 달성하기 위하여, 중합 전과정 동안 반응 온도는 57℃를 유지하였으며, 반응기 내부 압력이 6.3 kg/cm2에 도달한 시점에 4-하이드록시-2,2,6,6-테트라메틸-페피리딘-1-옥실 15 g, 트리에틸렌글리콜-비스-3-(3-t-부틸-4-하이드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트 90 g을 첨가하여 반응을 종결시켰다. 이후 미반응 단량체와 생성된 공중합체 슬러리를 분리 회수하고, 회수된 공중합체 슬러리를 유동층 건조기에서 건조하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
상기 중합 전환율은 가스 크로마토그래피를 장착한 부탄 트레이서(butane tracer)를 이용하여 측정하였다. 구체적으로, 일정 중합 조건에서 시간에 따른 염화비닐 단량체와 부탄과의 비율에 따른 중합 전환율 곡선을 중합조건 때마다 작성해 두고, 중합조건에 따른 중합 전환율을 측정하였다.
실시예 2
환류 응축기를 가지는 내부 용적 1 m3의 반응기에 탈이온수 350 kg을 투입하고, 수화도가 80.5%인 폴리비닐알코올 108 g, 수화도가 42.3%인 폴리비닐알코올 162 g, 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스 45 g을 반응기에 투입하고, 염화비닐 단량체 270 kg을 투입한 후, 디큐밀 퍼옥사이드 81 g, t-부틸퍼옥시 네오데카노네이트 108 g을 투입하여 반응을 개시하였다. 중합 개시 직후부터 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물을 상기 반응기에 투입하기 시작하여, 중합 전환율이 30%가 되었을 때 투입을 종료하였다. 이때, 투입된 상기 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물의 총량은 135 kg이었으며, 상기 투입은 투입 시작에서 종료까지 상기 혼합물이 일정한 양으로 투입될 수 있게 적절한 투입속도로 조절하여 연속 투입하였다. 또한, 혼합물 내 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트의 중량비율은 9:1이었다. 평균 중합도 1300을 달성하기 위하여, 중합 전과정 동안 반응 온도는 52℃를 유지하였으며, 반응기 내부 압력이 5.7 kg/cm2에 도달한 시점에 4-하이드록시-2,2,6,6-테트라메틸-페피리딘-1-옥실 13.5 g, 트리에틸렌글리콜-비스-3-(3-t-부틸-4-하이드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트 108 g을 첨가하여 반응을 종결시켰다. 이 후 미반응 단량체와 생성된 공중합체 슬러리를 분리 회수하고, 회수된 공중합체 슬러리응 유동층 건조기에서 건조하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
상기 중합 전환율은 전술한 바와 같은 방법을 통하여 측정하였다.
실시예 3
중합 전환율 10% 시점에 상기 혼합물의 투입을 시작하여, 30%인 시점에 투입을 종료하고, 총 투입된 혼합물을 90 kg으로 조절한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
실시예 4
환류 응축기를 가지는 내부 용적 1 m3의 반응기에 탈이온수 390 kg을 투입하고, 수화도가 80.5%인 폴리비닐알코올 160 g, 수화도가 42.3%인 폴리비닐알코올 120 g, 하이드록시프로필메틸 셀룰로오스 50 g을 반응기에 투입하고, 염화비닐 단량체 300 kg을 투입한 후, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트 60 g, t-부틸퍼옥시 네오데카노네이트 150 g을 투입하여 반응을 개시하였다. 중합 전환율 1% 시점에 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물 60 kg을 1차 투입하여 중합 반응을 진행시키고, 중합 전환율 25% 시점에 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물 30 kg을 2차 투입하여 중합 반응을 계속 진행시켰다. 혼합물 내 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트의 중량비율은 9:1이었다. 평균 중합도 1000을 달성하기 위하여, 중합 전과정 동안 반응 온도는 57℃를 유지하였으며, 반응기 내부 압력이 6.3 kg/cm2에 도달한 시점에 4-하이드록시-2,2,6,6-테트라메틸-페피리딘-1-옥실 15 g, 트리에틸렌글리콜-비스-3-(3-t-부틸-4-하이드록시-5-메틸페닐)프로피오네이트 90 g을 첨가하여 반응을 종결시켰다. 이후 미반응 단량체와 생성된 공중합체 슬러리를 분리 회수하고, 회수된 공중합체 슬러리응 유동층 건조기에서 건조하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
상기 중합 전환율은 전술한 바와 같은 방법을 통하여 측정하였다.
참조예
디부틸말레이트 및 디부틸푸말레이트 혼합물 60 kg을 염화비닐 단량체와 함께 중합 개시 전에 일괄 투입하여 중합 반응을 진행시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
비교예 1
디부틸말레이트 및 디부틸푸말레이트 혼합물을 사용하지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐계 중합체를 얻었다.
비교예 2
디부틸말레이트 및 디부틸푸말레이트 혼합물을 중합 전환율 40% 시점에 투입하기 시작하여, 60% 시점에 투입을 종료시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 통하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
비교예 3
디부틸말레이트 및 디부틸푸말레이트 혼합물을 중합 전환율 35% 시점에 투입하기 시작하여, 50% 시점에 투입을 종료시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일한 방법을 통하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
비교예 4
디부틸말레이트 및 디부틸푸말레이트 혼합물 60 kg을 중합 전환율 35% 시점에 1차 투입하여 중합 반응을 진행시키고, 중합 전환율 50%인 시점에 디부틸말레이트와 디부틸푸말레이트 혼합물 30 kg을 2차 투입하여 중합 반응을 계속 진행시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 4와 동일한 방법을 통하여 염화비닐계 공중합체를 얻었다.
비교예 5-1 내지 5-8
상기 비교예 1에서 중합한 염화비닐계 중합체 100 중량부에 대해 외부가소제로서 디옥틸프탈레이트(DOP)를 하기 표 1에 기재된 바와 같이 다양한 함량으로 첨가하고 블렌딩하여 염화비닐계 중합체 및 가소제 가소화물을 수득하였다.
구분 디옥틸프탈레이트 사용량(중량부)
비교예 5-1 20
비교예 5-2 30
비교예 5-3 40
비교예 5-4 50
비교예 5-5 60
비교예 5-6 70
비교예 5-7 80
비교예 5-8 90
실험예 1
상기 실시예 1 내지 4, 비교예 2, 비교예 3, 비교예 4 및 참조예에서 제조한 염화비닐계 공중합체의 공중합체로의 전환율을 비교 분석하기 위하여, LC/ELSD 분석을 통하여 상기 각 염화비닐계 공중합체 내 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위의 함량을 분석하고 이를 근거로 하여 미반응된 공단량체 함량 및 전환율을 측정하였다.
상세하게는, 실시예 1 내지 4, 비교예 2, 비교예 3, 비교예 4 및 참조예에서 제조한 공중합체 각각을 1 g씩 칭량하여 THF 10 ml에 용해시킨 후, 메탄올 30 ml로 침전시켰다. 이후 초음파 처리하여 첨가제를 추출한 후, 각 상등액을 취하여 여과하였다(사용 필터: 0.2 ㎛ disc syringe filter). 수득된 각 상등액을 ALS(Auto liquid Sampler)/GC-MSD(gas chromatography-mass spectrometry) (Agilent 6890N GC-MSD)/FID(Flame Ionization Detector, Agilent 社)를 이용하여 분석하였다. 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 미반응된 공단량체 함량(중량부) 전환율(%)
실시예 1 3.34 83.3
실시예 2 8.50 83.0
실시예 3 4.86 83.8
실시예 4 5.07 83.1
참조예 4.30 78.5
비교예 2 12.44 37.8
비교예 3 11.62 61.3
비교예 4 14.58 48.6
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법으로 제조된 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체의 전환율이 비교예 2 내지 비교예 4의 염화비닐계 공중합체와 비교하여 현저히 높은 수치를 보였으며, 참조예의 염화비닐계 공중합체와 비교 시에도 높은 전환율을 나타내었다.
구체적으로, 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 동일한 비율(염화비닐 단량체 대비 20 중량부)로 사용하였으나, 특정 중합 전환율 범위 동안에 연속 투입하여 제조한 실시예 1의 염화비닐계 공중합체는 전환율이 83.3%로 높은 반면, 상기 중합 전환율 범위를 초과한 시점에 연속 투입하여 제조한 비교예 2의 염화비닐계 공중합체는 상기 실시예 1의 염화비닐계 공중합체 전환율의 45% 수준으로 현저히 낮은 전환율을 나타내었다. 또한, 실시예 3과 비교예 3의 염화비닐계 공중합체도 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 동일한 비율(염화비닐 단량체 대비 30 중량부)로 사용하여 제조하였으나, 실시예 3의 염화비닐계 공중합체의 전환율이 비교예 3의 염화비닐계 공중합체 보다 약 1.4배 높은 수치를 나타내었다. 아울러, 실시예 4와 비교예 4의 염화비닐계 공중합체도 동일한 비율(염화비닐 단량체 대비 30 중량부)의 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 사용하고, 분할투입하여 제조하였으나, 본 발명에서 제시하는 중합 전환율 시점에 투입한 실시예 4의 염화비닐계 공중합체의 전환율이 상기 중합 전환율 시점을 벗어나서 투입한 비교예 4의 염화비닐계 공중합체에 비하여 약 1.7배 높은 수치를 나타내었다. 한편, 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 특정 중합 전환율 시점에 연속 투입하거나 분할 투입하지 않고 중합 개시 전에 염화비닐 단량체와 함께 투입하여 현탁중합시켜 제조된 참조예의 염화비닐계 공중합체에 비하여도 전환율이 약 6% 상승한 것을 확인하였다.
상기의 결과를 통해 확인한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체는 전환율이 확연히 개선될 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법은 공단량체로 사용되는 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 특정 중합 전환율 시점 동안에 연속 투입하거나, 특정 중합 전환율 시점에 2회 이상 분할 투입함으로써 상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물이 염화비닐 단량체와 용이하게 공중합을 형성하게 할 수 있다.
실험예 2
상기 실시예 1 내지 4, 비교예 2, 비교예 3, 비교예 4 및 참조예의 각 염화비닐계 공중합체와 비교예 5-1 내지 비교예 5-8의 가소화물의 가소화 성능을 비교 분석하기 위하여, 경도 특성(Rockwell)을 측정하였다. 상기 경도는 ASTM D2240에 의거하여, 경도 시험기(Shore A)의 침을 각 시트의 한 곳에 완전히 내려 5초 후의 경도 값을 기록하고, 각 시트에 대하여 3곳을 시험한 후 평균값을 측정하였다. 이때, 상기 각 시트는 각 염화비닐계 공중합체와 가소화물을 프레스기를 이용하여 6 mm 두께로 제작한 것이다. 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
구분 외부가소제 함량(중량부) 외부가소제 환산 함량(%) 경도(HS)
실시예1 - 45.88 77.42
실시예2 - 97.63 52.38
실시예3 - 63.96 68.63
실시예4 - 62.76 69.20
참조예 - 40.42 80.17
비교예 2 - 25.01 88.14
비교예 3 - 47.58 76.58
비교예 4 40.65 80.05
비교예 5-1 20 - 90.81
비교예 5-2 30 - 85.83
비교예 5-3 40 - 79.67
비교예 5-4 50 - 75.17
비교예 5-5 60 - 71.17
비교예 5-6 70 - 65.21
비교예 5-7 80 - 61.22
비교예 5-8 90 - 56.77
상기 표 3에서 외부가소제 환산 함량(%)은 외부가소제 투입량에 따라 경도 측정을 반복하여 수행한 후, 반복 실험을 통하여 얻어진 수치를 이용하여 하기 회귀식을 도출하고, 이를 역산하여 계산된 것입니다.
[회귀식]
Figure pat00003
상기 회귀식에서 X는 투입한 외부가소제 함량, Y는 경도를 나타내며, R2는 정확도를 나타내는 것으로, 0.95 이상이면 정확도에 이상없음을 나타낸다.
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법으로 제조된 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체가 비교예 2 내지 비교예 5-8의 염화비닐계 공중합체에 비하여 감소된 경도를 나타내었으며, 참조예의 염화비닐계 공중합체에 비하여도 현저히 낮은 경도를 나타내었다.
구체적으로, 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체와 외부가소제를 사용한 비교예 5-1 내지 비교예 5-8의 가소화물의 경도를 비교 분석한 결과, 상기 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체가 외부가소제를 사용하지 않았음에도 불구하고 비교예 5-1 내지 비교예 5-8의 가소화물과 동등하거나 더 낮은 경도를 나타내었다. 이는, 상기 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체 내 불포화 지방산 에스테르 혼합물 유래 반복단위가 내부 가소제로서 작용한 결과로 볼 수 있다.
또한, 비교예 2 내지 비교예 4의 염화비닐계 공중합체의 경우에도 상기 염화비닐계 공중합체 내 불포화 지방산 에스테르 혼합물 유래 반복단위를 가지고 있어 낮은 경도 수치를 나타내었으나, 전술한 표 2의 결과 분석에 기재한 바와 같이 전환율이 실시예 1(비교예 2와 비교), 실시예 3(비교예 3과 비교) 및 실시예 4(비교예 4와 비교)의 염화비닐계 공중합체에 비하여 현저히 낮아 동일한 비율의 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 사용한 실시예 1, 실시예 3 및 실시예 4의 염화비닐계 공중합체에 비하여 월등히 높은 경도 수치를 나타내었다.
실험예 3
상기 실시예 1 내지 4, 비교예 2 내지 비교예 4 및 참조예의 각 염화비닐계 공중합체와 비교예 5-3의 가소화물의 가공성을 비교 분석하기 위하여, 용융점도(melt viscosity)를 측정하였다. 결과를 하기 표 4에 나타내었다. 이때, 상기 용융점도는 상기 각 염화비닐계 공중합체 100 중량부에 주석계 안정제 3 중량부, 스테아릴계 활제 1 중량부를 혼합하여 열가소성 수지 조성물을 제조한 후 Rheo-tester 2000(Gottfert 社)를 이용하여 하기 표 2에 나타낸 바와 같이 전단속도를 변화시켜가면서 점탄성 거동을 측정하여 얻었다.
구분 용융점도(η, Pa·s)
실시예 비교예 참조예
1 2 3 4 2 3 4 5-3
전단속도 (ν, s-1) 100 476.07 83.31 145.55 159.26 618.25 501.77 545.83 929.55 562.36
200 357.46 60.65 86.92 139.44 512.51 412.23 457.42 668.52 492.55
300 242.28 44.71 61.27 103.54 437.67 360.99 381.25 559.26 403.36
400 193.84 29.53 57.6 89.82 342.25 262.25 304.88 434.35 296.07
500 126.02 27.61 51.73 82.34 309.07 220.62 247.51 370.76 227.46
600 101.82 25.23 47.27 77.21 266.78 180.64 212.32 328.1 192.28
700 81.61 22.93 42.65 72.71 226.45 155.66 173.67 296.79 163.84
800 55.65 21.83 39.61 66.64 221.54 135.8 156.21 270.82 146.02
1,000 51.29 20.79 25.79 45.83 162.83 124.96 134.65 231.79 131.82
상기 표 4에 나타난 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법에 따라 제조된 실시예 1 내지 실시예 4의 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물이 비교예 2, 비교예 3, 비교예 4 및 비교예 5-3의 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물과 비교하여 실험 진행된 전체조건에서 현저히 낮은 용융점도를 나타내었으며, 결과적으로 월등한 가공성을 가질 수 있음을 확인하였다. 따라서, 상기 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물로부터 제조된 열가소성 수지 성형품은 우수한 가공성을 나타낼 수 있다.

Claims (24)

  1. 염화비닐계 단량체에 불포화 지방산 에스테르 혼합물을 투입하고 중합하는 단계를 포함하고,
    상기 투입은 중합 전환율이 35% 이내 범위에서 연속 투입 또는 적어도 2회 분할 투입하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체의 혼합물이고,
    상기 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 60:40 내지 99:1의 중량비를 갖는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 혼합물 내 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체 및 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 65:35 내지 90:10의 중량비를 갖는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물이고,
    상기 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 하기 화학식 2로 표시되는 화합물인 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법:
    [화학식 1]
    Figure pat00004

    [화학식 2]
    Figure pat00005

    상기 화학식 1 또는 화학식 2에서,
    R1 내지 R4는 각각 독립적으로 탄소수 2 내지 16의 직쇄상 또는 분지상의 알킬기, 탄소수 3 내지 16의 사이클로알킬기 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것이다.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 연속 투입은 중합 전환율이 1% 이상인 시점에 투입을 시작하여 중합 전환율이 35% 이내인 시점에 투입을 종료하고, 투입 시작에서 종료까지 일정한 속도로 사용되는 상기 혼합물 전량을 투입하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 분할 투입은 사용되는 상기 혼합물 전량 중 제1 분획을 중합 전환율 1% 내지 15%인 시점에 1차 투입하고, 상기 혼합물 전량 중 제1 분획을 제외한 나머지 제2 분획을 중합 전환율 25% 내지 35%인 시점에 2차 투입하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 제1 분획과 제2 분획은 9:1 내지 1:9의 중량비를 갖는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 중합은 중합개시제 및 보호 콜로이드 조제의 존재하에 용매 중에서 현탁 중합반응시킴으로써 수행되는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 보호 콜로이드 조제는 비닐 알코올계 수지, 셀룰로오스 및 불포화 유기산 중합체로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 또는 2종의 혼합물인 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  10. 청구항 8에 있어서,
    상기 보호 콜로이드 조제는 비닐 알코올계 수지 및 셀룰로오스가 5:1 내지 7:7의 중량비로 혼합된 혼합물이고,
    상기 비닐 알코올계 수지는 수화도가 50 중량% 초과 90 중량% 이하인 제1 폴리비닐알코올과, 수화도가 30 중량% 내지 50 중량%인 제2 폴리비닐알코올이 2:1 내지 1:2의 중량비로 혼합된 혼합물인 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 3 중량부 내지 53 중량부로 사용하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르 혼합물은 염화비닐계 단량체 100 중량부에 대하여 20 중량부 내지 50 중량부로 사용하는 것인 염화비닐계 공중합체의 제조방법.
  13. 청구항 1에 기재된 제조방법으로부터 제조된 염화비닐계 공중합체.
  14. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 염화비닐계 단량체 유래 반복단위 65 중량% 내지 97 중량%; 및 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위 3 중량% 내지 35 중량%를 포함하는 것인 염화비닐계 공중합체.
  15. 청구항 14에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르 유래 반복단위는 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체로부터 유래된 반복단위와 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체로부터 유래된 반복단위를 60:40 내지 99:1의 중량비로 포함하는 것인 염화비닐계 공중합체.
  16. 청구항 15에 있어서,
    상기 불포화 지방산 에스테르의 시스 이성질체는 하기 화학식 1로 표시되는 화합물이고,
    상기 불포화 지방산 에스테르의 트랜스 이성질체는 하기 화학식 2로 표시되는 화합물인 것인 염화비닐계 공중합체:
    [화학식 1]
    Figure pat00006

    [화학식 2]
    Figure pat00007

    상기 화학식 1 또는 화학식 2에서,
    R1 내지 R4는 각각 독립적으로 탄소수 2 내지 16의 직쇄상 또는 분지상의 알킬기, 탄소수 3 내지 16의 사이클로알킬기 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것이다.
  17. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 다분산도가 1.5 내지 2.5인 것인 염화비닐계 공중합체.
  18. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 중량평균 분자량이 70,000 g/mol 내지 300,000 g/mol이고, 수평균 분자량이 50,000 g/mol 내지 150,000 g/mol인 염화비닐계 공중합체.
  19. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 평균 기공직경이 100nm 이하이고, 기공도가 40부피% 이하인 것인 염화비닐계 공중합체.
  20. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 10 중량% 이하의 가소제 흡수율을 갖는 것인 염화비닐계 공중합체.
  21. 청구항 13에 있어서,
    상기 염화비닐계 공중합체는 50 HS 내지 110 HS의 경도를 갖는 것인 염화비닐계 공중합체.
  22. 청구항 13에 기재된 염화비닐계 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물.
  23. 청구항 22에 있어서,
    상기 조성물은 전단속도 500 s-1, 온도 160℃의 조건에서 25 Pa·s 내지 130 Pa·s의 용용점도를 갖는 것인 열가소성 수지 조성물.
  24. 청구항 22에 기재된 열가소성 수지 조성물로부터 제조된 열가소성 수지 성형품.
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