KR20150129815A - 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은, 스크린 인쇄와 롤러코팅 인쇄를 결합함으로써 비교적 정밀한 밑색 패턴을 얻을수 있음과 아울러 비교적 두텁고 입체감이 강한 인쇄층을 형성할수 있고, 동시에, 롤러 코팅 단계에 상기 롤러 코팅 설비 어셈블리의 각 롤러의 회전속도 및 기동 시간을 제어하는 서보 제어 시스템을 도입함으로써 실제 롤러면 선속도와 공정속도가 일치함을 확보하며, 나아가 생산 과정에서 라인을 정지하여 조정할 필요가 없어, 생산 효율을 제고한다.

Description

롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법 {METHOD FOR PRODUCING STEEL PLATE WITH SINGLE-GROUND-COLOR PATTERNS BY COMBINING ROLLER-COATING PRINTING AND SCREEN PRINTING}

본 발명은 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법의 생산 방법에 관한 것으로, 패턴 코드 강판 제조 분야에 속한다.

스크린 인쇄는 평판 인쇄, 철판인쇄, 요판인쇄와 함께 4대인쇄 방법으로 불린다. 스크린 인쇄는 스크린 인쇄 어셈블리로 완성하는데 스크린 인쇄 설비 어셈블리는 주로 스크린 인쇄판, 스크레이핑 판, 잉크, 인쇄대 및 인쇄물 등 5개 요소로 이루어 진다. 그 중에서 스크린 인쇄판에는 그림 및 글자 부분 메쉬와 그림 및 글자 부분을 제외한 메쉬가 설치되어 있으며, 그림 및 글자 부분 메쉬는 잉크를 통과시키고, 그림 및 글자 부분을 제외한 메쉬는 잉크를 통과 시키지 못한다.

스크린 인쇄 설비 어셈블리를 이용하여 인쇄하는 기본 과정은 인쇄시, 스크린 인쇄판 일측에 잉크를 부어넣고 스크레이핑 판으로 스크린 인쇄판의 잉크부위에 일정한 압력을 인가하여 잉크가 스크린 인쇄판의 다른 일측으로 이동하게 함으로써 잉크가 이동중에 스크레이핑 판에 의해 그림 및 글자 부분 메쉬를 거쳐 인쇄물에 압착되어 잉크의 점성 작용에 의해 일정한 범위내에 인쇄흔적이 고착됨으로써 그림 및 글자 부분 메쉬와 같은 그림 및 글자를 형성하는 것이다. 스크레이퍼 판이 판면 전체를 스쳐지나간후 들어올림과 동시에 스크린 인쇄판도 들어 올리고 잉크를 초기위치에 되돌려가게 함으로써 한차례의 인쇄 행정이 완성되어, 한가지 색장 뜨는 단색의 도안 또는 패턴의 인쇄가 완성된다.

스크린 인쇄 과정에서 스크린 인쇄판과 인쇄물 사이에는 일정한 간격을 유지하여 인쇄시의 스크린 인쇄판이 자체의 장력에 의해 스크레이핑 판에 반력을 주는 바, 회복탄력이라고 일컫는 이 반력의 작용으로 말미암아 스크린 인쇄판과 인쇄물은 이동방식으로 선 접촉되고 스크린 인쇄판의 기타부분과 인쇄물은 탈리상태에 있어 잉크와 스크린 인쇄판을 단열운동시킴으로써 스크린인쇄판은 비교적 높은 치수 정확도를 확보할수 있다. 그외에도, 스크린인쇄는 스크레이핑 판의 압착을 통해 잉크를 그림 및 글자 부분 메쉬를 거쳐 인쇄물에 전이시켜 원고와 같은 그림및 글자를 형성함으로 설비가 간단하고 조작이 편리하며 원가가 낮다. 스크린 인쇄는 이미 종이 왼쇄에 광범위하게 상용되는 바, 흔히보는 스크린 인쇄 제품으로서 컬러 유화, 포스터, 명함장, 표지화면, 상품 표시, 인쇄 방직물 등을 들수 있다.

현재, 스크린 인쇄 기술은 강판의 인쇄에도 성공적으로 사용되는바, 강판에 비교적 두텁고 입체감이 나는 인쇄층을 형성한다. 그러나, 스크린 인쇄의 인쇄 정밀도는 요판인쇄에 비해 낮은바, 정밀도과 비교적 높은 인쇄 패턴 코드 또는 무뉘를 형성하고 장식면의 비교적 두텁고 입체감이 강한 인쇄층을 보장하기 위해서 종래의 많은 제조사에는 스크린 인쇄와 요판인쇄의 결합을 시도하고 있으며, 스크린 인쇄전에 요판 인쇄설비를 이용하여 밑색 패턴의 롤러 코팅을 진행하고 롤러코팅 우에 스크린 인쇄기술을 이용하여 두터운 인쇄층을 실현한다.

종래의 롤러 코팅을 실현하는 롤러 코팅 설비는 도료를 공급하는 도료 공급 설비; 그 원주면이 상기 도료 공급 설비와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전 시 도안(圖案) 구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비된 도료 흡착 롤러; 그 원주면이 상기 도료 흡착롤러와 연결되고, 상기 도료가 상기 코팅 롤러 상에서 형성하는 도안 구역을 승접(承接)하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사하여 필요한 컬러 패턴을 형성하는 고무 코팅 롤러를 포함한다.

그러나, 출원인은 상기 요판 인쇄기를 사용하는 과정에서 다음과 같은 문제점을 발견하였다: 상기 코팅 롤러, 도료 흡착 롤러의 롤러면 선속도가 항상 전체생산 라인의 공정 속도와 불일치하며, 전체 생산 라인에 상기 도료 흡착 롤러 및코팅 롤러에 대한 회전 속도에 대한 라인 상 조정을 진행하는 제어 시스템이 없어,전체 생산 라인이 일단의 시간 동안 운행된 후 항상 라인을 정지하고 조정을 필요로 하여, 전체 생산 라인의 효율을 감소시키며; 만약 라인을 정지하지 아니하고 조정하면 띠강의 속도와 각 롤러의 롤러면 선속도가 불일치하게 되며, 나아가 사전 설정된 위치에 따라 띠강에 대해 롤러 코팅 전사(transfer)를 진행할 수 없어 롤러 코팅 전사의 효과에 영향을 준다

모두어 말하면, 스크린 인쇄 라인에 롤러 코팅 설비 어셈블리를 도입하여 밑칠의 1색 롤러 코팅을 할 시, 어떻게 롤러 코팅 유닛의 각 롤러의 롤러면선(面線)속도에 대해 조정을 진행하고 또한 각 롤러가 공정 회전 속도와 일치하게 하여, 생산 효율을 제공할 것인가 하는 것이 종래기술에서 해결하지 못한 과제이다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술 문제는 롤러 코팅 유닛의 각 롤러의 롤러면선(面線)속도에 대해 조정을 진행하고 또한 각 롤러가 공정 회전 속도와 일치하게 하여, 생산 효율을 제공할 수 있는 패턴 코드 강판의 생산 방법을 제공하는데 있다.

이를 위해, 본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은

A. 인쇄예정인 띠강을 준비하는 단계;

B. 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 롤러 코팅 전사를 진행하여 1밑색 패턴을 함께 형성하는 단계;

C. 1밑색 패턴을 형성한 상기 띠강을 인쇄대에 배치하여 스크린 인쇄를 진행하여 특정 밑색 패턴을 형성한 띠강에 특정 형상의 패턴코드를 형성하는 단계를 순차적으로 포함하며,

상기 B단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며,

상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은

S1, 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어 모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보내는 단계;

S2, 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 단계;

S3, 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보내는 단계;

S4, 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하는 단계를 포함한다.

상기 B 단계의 S1 단계 중에, 상기 PLC 제어 모듈에는 상기 제1 롤러 코팅유닛 및 상기 제2 롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 상기 PLC 제어모듈은 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하는 특정 시간을 계산하고, 또한 상기 특정 시간에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하여,제2 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성한다.

상기 B단계의 S4 단계 후에, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄 후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오 거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행한다.

상기 인쇄대의 저부에는 레벌링 장치가 설치되어 있고, 상기 D단계의 스크린 인쇄 전에 상기 레벌링 장치를 이용하여 상기 띠강의 표면에 대해 인쇄전의 레벌링을 진행한다.

상기 인쇄대는 강자성 재료로 이루어지고, 상기 인쇄대의 하부와 상기 띠강의 배치위치의 대응하는 위치에는 전자 코일이 설치되며, 상기 전자코일은 전기 제어 장치와 연결되어 레벌링을 진행할 때, 상기 전기 제어 장치를 제어하여 상기 전자코일에 전류가 흐르도록 하여 상기 인쇄대를 자화시킴으로써 자화된 상기 인쇄대가 상기 띠강을 흡착하여 상기 띠강에 대해 레벌링을 진행한다,

상기 인쇄대의 상기 띠강의 배치 위치와 대응하는 위치에는 여러개의 통공이 설치되고, 상기 인쇄대의 저부에는 팬이 설치되며 레벌링 시, 상기 팬은 상기 통공을 거쳐 바람을 끌어들여 상기 띠강와 상기 인쇄대에 형성된 간극 공간에 음압을 형성하여, 상기 띠강을 상기 인쇄대로 압착시켜 상기 띠강의 레벌링을 실현한다

상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 코로나 처리 단계를 더 포함한다.

상기 코로나 처리 단계 후, 상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 정전기 먼지 제거 처리 단계를 더 포함한다.

상기 A 단계 중에서, 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행한다.

상기 A단계와 코로나 처리 단계사이에는 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 전사 전처리를 진행하는 단계를 더 포함하고, 상기 전처리 단계는, 탈지처리, 세척처리, 전가열건조 처리, 둔화처리 및 후 가열건조 처리를 순차적으로 포함한다.

본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은 다음과 같은 장점을 갖는다:

1. 본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은, 스크린 인쇄와 롤러코팅 인쇄를 결합함으로써 비교적 정밀한 밑색 패턴을 얻을수 있음과 아울러 비교적 두텁고 입체감이 강한 인쇄층을 형성할수 있고, 동시에, 롤러 코팅 단계에 상기 롤러 코팅 설비 어셈블리의 각 롤러의 회전속도 및 기동 시간을 제어하는 서보 제어 시스템을 도입함으로써 1차 전사의 경우, 한편으로는, 서보 제어 모듈 중의 PLC 제어 모듈이 공정 속도 및 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 회전 속도를 수집하여, 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 이론 롤러면선속도를 계산하여, 이론 롤러면 선속도와 공정 회전 속도를 일치하게 하며, 다른한편으로는, 코딩기를 구비한 서보 제어 모듈을 통해 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 실제 롤러면 선속도 신호를 PLC 제어 모듈에보내, PLC 제어 모듈이 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 선속도에 대해 비교를진행하고, 또한 전류 주파수를 조정하여, 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 속도가 서로 일치하게 할 수 있다. 상기 제어 방법은 실제 롤러면 선속도를 이론 롤러 면 선속도와 서로 일치하게 하고, 이론 롤러면 선속도와 공정 속도를 일치하게 함으로써, 실제 롤러면 선속도와 공정속도가 일치함을 확보하며, 나아가 생산 과정에서 라인을 정지하여 조정할 필요가 없어, 생산 효율을 제고한다.

2. 본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은, 상기 인쇄대의 저부에는 레벌링 장치가 설치되어 있고, 상기 D단계의 스크린 인쇄 전에 상기 레벌링 장치를 이용하여 상기 띠강의 표면에 대해 인쇄전의 레벌링을 진행함으로써 스크린 인쇄 단계에서 스크레이핑 판이 균일한 힘의 작용하에 잉크를 전사하여 인쇄 난이도가 저감되고 스크린 인쇄를 패턴 코드 강판 생산에 적용 가능케 한다. 본 발명은 아래와 같은 두가지 방식의 레벌링 방식을 제공한다. 방식1: 상기 인쇄대는 강자성 재료로 이루어지고, 상기 인쇄대의 하부와 상기 띠강의 배치위치의 대응하는 위치에는 전자 코일이 설치되며, 상기 전자코일은 전기 제어 장치와 연결되어 레벌링을 진행할 때, 상기 전기 제어 장치를 제어하여 상기 전자코일에 전류가 흐르도록 하여 상기 인쇄대를 자화시킴으로써 자화된 상기 인쇄대가 상기 띠강을 흡착하여 상기 띠강에 대해 레벌링을 진행한다; 방식2: 상기 인쇄대의 상기 띠강의 배치 위치와 대응하는 위치에는 여러개의 통공이 설치되고, 상기 인쇄대의 저부에는 팬이 설치되며 레벌링 시, 상기 팬은 상기 통공을 거쳐 바람을 끌어들여 상기 띠강와 상기 인쇄대에 형성된 간극 공간에 음압을 형성하여, 상기 띠강을 상기 인쇄대로 압착시켜 상기 띠강의 레벌링을 실현한다.이러한 두가지 방식의 레벌링 장치는 구조가 간단하고 조작이 편리하다.

3. 본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은, 상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 코로나 처리 단계를 더 포함함으로써 코로나처리를 거쳐 띠강 표면에 여러개의 작은 요철을 형성하여 띠강 표면의 표면 조도를 향상시켜 띠강 표면과 잉크의 흡착력을 향상시켜 도안층의 칠이 쉽게 벋겨지는 현상을 막을수 있어 띠강의 성형성을 높일수 있다.

4. 본 발명이 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은, 상기 코로나 처리 단계 후, 상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 정전기 먼지 제거 처리 단계를 더 포함한다. 코로나 처리를 거친 띠강에 대해 정전기 먼지 제거 처리를 거쳐 띠강 표면의 코로나 처리중에 생성된 철강먼지를 제거하여 표면청결도를 향상시킨다.

본 발명의 내용을 더욱 쉽게 그리고 명확히 이해하게 하기 위하여 아래에 본 발명의 구체적인 실시형태와 도면을 결합하여 본 발명에 대해 더욱 상세하게 설명하기로 한다. 각 도면에서:
도 1은 본 발명의 1밑색 패턴 컬러 강판의 생산 방법의 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 롤러 코팅 유닛의 구조 개념도이다.
도 3은 본 발명이 제공하는 서보 제어 시스템의 작동 흐름도이다.

실시예 1

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법을 제공하며, 다음 단계를 포함한다:

A단계: 인쇄 예정인 띠강을 준비하며, 이 단계에서는 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지(edge) 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행한다.

B단계: 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 롤러 코팅 전사를 진행하여 1밑색 패턴을 형성한다;

C단계: 1밑색 패턴을 형성한 상기 띠강을 인쇄대에 배치하여 스크린 인쇄를 진행하여 특정 밑색 패턴을 형성한 띠강에 특정 형상의 패턴코드를 형성한다

상기 B단계에서, 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하고, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은 도 3을 참조한다:

S1 단계: 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여(이론 회전 속도의 계산 공식: 이론 회전 속도 = 공정 속도/ π*롤러 직경, PLC 제어 모듈은 이론 회전 속도를 먼저 계산한 다음, 계산한 이론 회전 속도에 따라 이론 롤러면 선속도를 확정함, 이론 롤러면 선속도 = 이론 회전 속도*롤러 직경* π), 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보낸다.

S2 단계: 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동한다.

S3 단계: 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보낸다.

S4 단계: 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하여 강판에 1밑색을 형성한다.

본 실시예의 변형예로서 롤러 코팅기를 2그룹으로 나누어 두가지 색상의 밑색 롤러 코팅을 진행살수 있다. 또한, 서로 인접한 롤러 코팅 유닛의 라인 상 연속 작업을 실현하기 위해, 상기 S1 단계에서, 상기 PLC 제어 모듈에는 제1 롤러 코팅 유닛 및 제2롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛의 시작 시간을 계산하고, 또한 시작 시간에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하여, 제2 롤러 코팅 유닛의 인쇄를 완성한다.나아가, 불규칙한 긴 폭의 패턴의 수요를 인쇄하기 위해, 제2 롤러코팅 유닛의 인쇄를 완성한 후, 즉 S4 단계 후, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행하며, 구체적인 수정 과정은 다음과 같다: 만약 비밀 부호 식별 모듈을 통해 수집한 패턴에서 후 롤러 코팅 상의 색깔이 사전 설정된 롤러 코팅 위치에 대해 위치 착오 거리를 발생하면, 예를 들면, 사전 설정된 롤러 코팅 위치에 비해 10mm 앞에 있다면, 이는 띠강을 운송하는 롤러의 실제 공정 속도(V1으로 표시함)가 운행해야 하는 공정 속도(V2으로 표시함)에 비해 단위 시간 내에 10mm 빠른 것임을 설명한다. 이 때, V2=V1-10이며, V2를 계산 한 후, V2를 운행해야 하는 롤러의 회전 속도(N으로 표시함)로 전환하며, N=V2/ π*롤러 직경이며, 회전 속도(N)에 따라 대응 모터의 전류주파수를 조정하여, 대응 롤러의 회전 속도에 대해 조정을 진행하며, 나아가 공정속도를 조정하여, 최종적으로 패턴 및 색깔 착오 위치 정밀도를 ±6mm 이내로 제어하며, 이는 동태적인 반복의 조절 과정이다. 여기서, 비밀 부호 식별 모듈 중의 디지털 레코더를 통해 인쇄 후의 패턴을 수집한다.

본 실시예에서, 스크린 인쇄의 난이도를 낮추기 위해 상기 인쇄대의 저부에 레벌링 장치가 설치되어 상기 레벌링 장치는 냉압연 및/또는 열압연 처리 및 절삭 성형된 띠강을 레벌링하여 스크린 인쇄 단계에서 스크레이핑 판이 균일한 힘의 작용하에 잉크를 전사하여 인쇄 난이도가 저감된다. 상기 인쇄대의 저부에는 레벌링 장치가 설치되어 있고, 상기 D단계의 스크린 인쇄 전에 상기 레벌링 장치를 이용하여 상기 띠강의 표면에 대해 인쇄전의 레벌링을 진행하는데, 본 실시예에서의 구체적인 레벌링 방식은 상기 인쇄대는 강자성 재료로 이루어지고, 상기 인쇄대의 하부와 상기 띠강의 배치위치의 대응하는 위치에는 전자 코일이 설치되며, 상기 전자코일은 전기 제어 장치와 연결되어 레벌링을 진행할 때, 상기 전기 제어 장치를 제어하여 상기 전자코일에 전류가 흐르도록 하여 상기 인쇄대를 자화시킴으로써 자화된 상기 인쇄대가 상기 띠강을 흡착하여 상기 띠강에 대해 레벌링을 진행하는 것이다.

본 실시예 중에서, 인쇄 후의 띠강의 성형성을 제고하기 위해, 상기 단계 A 및 단계 B 사이에 , 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 전사 전처리를 진행하는 단계를 더 포함하며, 상기 전처리의 단계는 순서에 따라 탈지 처리 단계, 크리닝 처리단계, 가열 건조 처리 단계, 둔화 처리 단계, 가열 건조 처리 단계, 가열 고화 처리 단계 및 냉각 처리 단계를 포함한다: 그 중 탈지 처리 단계는 농도 1%, 온도50~65도의 알칼리 용액을 채용하여 탈지(脫脂)를 진행하여, 띠강 표면의 오일 오염및 분진을 제거하며, 알칼리 용액 총 알칼리와 유리 알칼리의 비율은 2.5보다 작으며; 크리닝 처리 단계는 50~60도의 탈염수를 채용하여 탈지 후의 띠강 표면에 대해 세척을 진행하여, 띠강 표면의 잔여 알칼리 용액을 제거하며, 세척수의 PH 값은 7.8보다 작으며; 가열 건조 처리 단계는 75~85도의 열풍을 채용하여 세척 후의 띠강 표면의 잔여 수분에 대해 건조를 진행하고, 열풍은 증기 열교환기를 통해 가열을 진행하며; 둔화 처리 단계는 크롬이 22~32% 사이인 처리액을 채용하여 크리닝 후의 띠강 표면에 대해 둔화 처리를 진행하여, 띠강과 초 칠의 부착력 및 방부성을 증가하며; 가열 건조 처리 단계는 전기 가열 오븐을 채용하여 둔화 처리 후의 표면에 대해 건조 처리를 진행하여, 둔화 효과를 강화하며, 판면 가열 온도는 72~85도이며, 초도 초 칠 처리는 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 띠강 표면에 대해 중간칠 및 초 칠을 코팅하고, 초 칠의 색깔 및 성능은 인쇄하려는 색깔에 따라 확정하며; 가열 고화 처리 및 냉각 처리 단계는 초 칠 및 중간 칠을 코팅한 띠강에 대해 가열을 진행하여, 초 칠 및 중간 칠이 충분히 고화하게 하며, 고화 온도는 214~232도이며, 그런 다음 물 분사 또는 수류(水流)를 통해 가열 고화된 띠강에 대해 냉각을 진행하여, 진일보하게 초 칠 및 중간 칠을 코팅한 성능을 안정화한다.

본 실시예에서, 1색 패턴의 광도 및 보호를 제고하기 위해, 상기 C 단계 이후, 띠강에 대해 후처리를 진행하고, 상기 후처리는 띠강 표면에 정밀 광량(光量)칠을 하는 것을 포함하며, 정밀 광량 칠을 한 후, 다시 가열 건조 처리를 진행하며, 재차 가열 건조 처리를 진행한 후 재차 냉각 처리를 진행한다.

본 실시예에서, 생산된 띠강을 편리하게 운송 및 저장하기 위해, 모든 롤러 코팅 전사를 완성한 후, 권취기를 채용하여 띠강에 대해 권취 처리를 진행한다.

본 발명의 상기 1색 패턴 컬러 강판의 생산 방법의 경우, 상기 B 단계는 롤러 코팅 유닛을 채용하여 실현해야 한다는 점을 이해해야 하며, 그러나 구체적인 롤러 코팅 유닛의 구조에 대해서는 제한하지 아니한다.

실시예 2

본 실시예는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법을 제공하는데 본 실시예의 생산방법은 실시예1에서 제공한 생산방법의 기초상에서의 변형이다. 본 실시예와 실시예1사이 유일한 구별점은 띠강을 레벌링하는 방식이 다른데 있다. 본 실시예에서 띠강에 대해 레벌링하는 구체적 방식은, 상기 인쇄대의 상기 띠강의 배치 위치와 대응하는 위치에는 여러개의 통공이 설치되고, 상기 인쇄대의 저부에는 팬이 설치되며 레벌링 시, 상기 팬은 상기 통공을 거쳐 바람을 끌어들여 상기 띠강와 상기 인쇄대에 형성된 간극 공간에 음압을 형성하여, 상기 띠강을 상기 인쇄대로 압착시켜 상기 띠강의 레벌링을 실현하는 것이다.

실시예3

본 실시예는 실시예 1 및 실시예2의 B단계 및 C단계에 사용하는 롤러 코팅 전사 유닛의 구조를 제공하며, 구체적인 구조는 2를 참조한다. 상기 롤러 코팅 유닛은 도료 공급 설비(1), 도료 흡착 롤러(2), 러버 코팅 롤러(3)를 포함하며, 그 중 도료 공급설비(1)는 도료를 공급하며; 도료 흡착 롤러(2)는 그 원주면이 상기 도료 공급 설비(1)와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전 시 도안(圖案)구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비되며; 러버 코팅 롤러(3)는 그 원주면이 상기도료 흡착 롤러(2)와 연결되고, 상기 도료가 상기 코팅 롤러(3) 상에서 형성하는 도안 구역을 승접(承接)하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사한다. 상기 롤러 코팅 유닛은 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5) 더 포함하며, 그 중 제1 스크레이퍼(4)는 제1 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 도료흡착 롤러(2)와 접촉되어, 상기 도료 흡착 롤러(2)의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 제2 스크레이퍼(5)는 제2 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 코팅 롤러(2)와 접촉되어, 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 상기 도안구역 이외의 도료를 긁어 제거한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 유닛의 작동 과정은 다음과 같다: 상기 도료 흡착 롤러(2)가 운동하며, 상기 도료 공급 설비(1)는 도료 흡착 롤러(2) 상에 도료를 공급하며, 상기 도료의 일부분은 상기 도료 흡착 롤러 상의 도안 구역을 형성하는 요홈 내에 진입하고, 일부분은 상기 도료 흡착 롤러(2) 상의 요홈 이외의 구역에 위치하며; 제1 스크레이퍼를 사용하여 상기 도료 흡착 롤러의 요홈 이외의구역 상의 도료를 긁어 제거한 후, 상기 도료 흡착 롤러(2)는 회전하여 상기 요홈내의 도료를 상기 러버 코팅 롤러(3) 상에 전사하여, 도안 구역을 형성하고, 제2스크레이퍼를 사용하여 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 상기 러버 코팅 롤러(3)는 회전 시 진일보하게 상기 도안 구역을 인쇄 예정인 띠강에 전사하여 컬러 강판을 형성하며, 지지 롤러(7)는 상기 인쇄 예정인 띠강을 지지하는데 사용하며, 상기 러버 코팅 롤러의 코팅을 위해 지지력을 제공한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법은 다음 단계를 포함한다:

A 단계: 인쇄 예정인 띠강을 준비하며, 이 단계에서는 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지(edge) 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행한다.

B단계: 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 롤러 코팅 전사를 진행하여 1밑색 패턴을 형성한다;

C단계: 1밑색 패턴을 형성한 상기 띠강을 인쇄대에 배치하여 스크린 인쇄를 진행하여 특정 밑색 패턴을 형성한 띠강에 특정 형상의 패턴코드를 형성한다

상기 B단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은 다음 단계를 포함한다.

S1 단계: 제1 롤러 코팅 유닛 중의 도료 흡착 롤러(2), 코팅 롤러(3)의 롤러직경 및 공정 회전 속도를 PLC 제어 모듈 중에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 코팅 롤러(3)의 롤러 직경에 따라 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하고, 또한 계산한 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 제1 코딩기를 구비한 제1 서보 제어 모듈 및 제2코딩기를 구비한 제2 서보 제어 모듈로 보낸다.

S2 단계: 상기 제1 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 상기 도료흡착 롤러(2)의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 상기 도료 흡착 롤러(2)를 구동하며, 상기 제2 서보 제어 모듈은,상기 PLC 제어 모듈이 보낸 상기 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 상기 코팅 롤러(3)를 구동한다.

S3 단계: 상기 제1 코딩기는 상기 도료 흡착 롤러(2)의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 도료 흡착 롤러(2)의 실제 롤러면 선속도신호를 보내며, 상기 제2 코딩기는 상기 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도 신호를 보낸다.

S4 단계: 상기 PLC 제어 모듈은 수신한 도료 흡착 롤러(3) 및 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호를 근거로 전류 주파수를 조정하여, 나아가 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하게 수정할 때, 제 1 롤러 코팅 유닛의 인쇄를 완성한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 유닛의 코팅 롤러(3)은 러버를 채용하여 만들며, 이러한 구조의 설계가 코팅 롤러가 각각 도료 흡착 롤러(2) 및 인쇄 예정인 강판 사이에 유연성 접촉을 진행하게 하여, 접촉의 완벽성을 보장함으로써, 도료 흡착 롤러(2) 상의 도안 구역을 러버 코팅 롤러(3) 상으로 완전하게 전사되게 할 뿐만 아니라, 러버 코팅 롤러(3) 상의 도안 구역을 인쇄 예정인 강판 상에 완전하게 전사할 수 있게 함으로써, 완전한 도안 구역을 형성하며; 그밖에, 본 실시예가 제공하는 요판 인쇄기는 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)를 포함하며(도 1은 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)가 각각 도료 흡착 롤러(2) 및 러버 코팅 롤러(3)와 접촉 시의 개념도임), 상기 제1 스크레이퍼(4)는 상기 도료 흡착 롤러(2) 상의 도안 구역을 형성하는 요홈 이외의 도료를 긁어 제거하는데 사용되며,상기 제2 스크레이퍼(5)는 상기 러버 코팅 롤러(3) 상 도안 구역 이외의 도료를 제거하는데 사용되어, 사람이 상기 도료를 제거함으로써 노동 효율이 낮아지는 결함을 피하게 되어, 노동 생산 효율을 제고하게 되며; 그밖에, 상기 제1 스크레이퍼(4) 및 상기 제2 스크레이퍼(4)는 각각 특정 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉하여, 양호한 제거 효과를 보장할 수 있으며, 또한 스크레이퍼의 사용 수명을 제고하는데 유리하다.

본 실시예가 제공하는 코팅 롤러의 재료는 러버를 채용하는 이외에, 정상적인 코팅을 보장할 수 있고 또한 도료 흡착 롤러 및 인쇄 예정인 강판과 유연성 접촉을 보장할 수 있는 기타 재료, 예를 들면, 동시에 탄성, 경도 및 코팅 시 전사성능을 만족할 수 있는 실리카겔도 채용할 수 있다는 것을 주의해야 한다.

본 실시예에서, 상기 제1 스크레이퍼(4)는 30도보다 작은 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉하며, 상기 제2 스크레이퍼(5)는 30도보다 큰 각도로써 상기 코팅 롤러(3)와 접촉한다. 요판 인쇄 과정 중에, 동일 시각에 도료에 대한 제거위치를 다르게 하고, 상기 제1 스크레이퍼(4) 및 상기 제2 스크레이퍼(5)를 상이한각도로 설치함으로써, 도료 흡착 롤러(2) 및 코팅 롤러(3)에 대한 제거를 동시에보장할 수 있다.

본 실시예에서, 상기 제1 스크레이퍼(4)는 티타늄 강판이며; 상기 제2 스크레이퍼(5)는 티타늄 강판이다. 상기 제1 스크레이퍼(4)의 칼날의 두께는 0.3mm이며, 상기 제2 스크레이퍼(5)의 칼날의 두께는 0.3mm이다.

본 실시예에서, 롤러 코팅 유닛의 성능을 개선하기 위해, 크리닝 장치(6)를 추가로 장착하여, 상기 제2 스크레이퍼(5) 및 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 도료에 대해 크리닝을 진행한다. 상기 크리닝 장치(6)는 세정액 공급 박스(61), 상기 세정액 공급 박스(61) 내로 펌핑하는 세정액 전송 펌프(62), 상기 세정액 전송 펌프(62)와 연통되는 세정액 전송 파이프(63) 및 상기 세정액 전송 파이프와 연통되는 분사관(64)을 포함하며, 상기 분사관(64)은 상기 러버 코팅 롤러(3)의 축방향상방에 구비되며, 상기 분사관(64) 상에는 복수의 분사 구멍(65)이 구비되며; 상기 크리닝 장치(6)는 상기 코팅 롤러(3)의 하방에 구비되는 세정액 회수 탱크(66)를더 포함하며; 상기 세정액 회수 탱크(66)는 회수 파이프(67)와 연결되며, 상기 회수 파이프(67)는 상기 세정액 공급 박스(61)와 통하며; 상기 회수 파이프(67)와 상기 세정액 공급 파이프(61) 사이에는 필터(68)가 구비된다.

본 실시예가 제공하는 크리닝 장치(6)의 작동 과정은 다음과 같다:

작동 시, 전송 펌프(62)를 통해 세정액 공급 박스(61) 내의 세정액을 분사관(64) 내로 펌핑하여 보내어 분사 구멍(65)을 통해 분사를 진행한 후, 세정액은 상기 러버 코팅 롤러(3)로부터 세정액 회수 탱크(66) 내로 회수되며, 또한 회수 파이프(67) 및 필터(68)를 통해 필터링된 후에 세정액 공급 박스(61)로 되돌아오며,순환 사용된다.

본 실시예에서, 상기 도료 공급 설비(1)는 요홈을 구비한 도료 트레이이다.

명백하게, 상기 실시예는 단지 예를 들어 명확히 설명하기 위함일 뿐, 실시방식에 대한 한정이 아니다. 상기 영역의 기술자 들은, 상기 설명의 기초 하에 기타 상이한 형식의 변화 또는 변동을 행할 수 있다. 여기에 모든 실시 방식에 대해모든 예를 들 수는 없다. 그러므로 이로부터 확장되는 자명한 변화 또는 변동은 본 발명의 보호 범위 내에 속한다.

도면 중 도면 부호는 다음과 같다:
1-도료 공급 설비, 2-도료 흡착 롤러, 3-러버 코팅 롤러, 4-제1 스크레이퍼,5-제2 스크레이퍼, 6-크리닝 장치, 61-세정액 공급 박스, 62-전송 펌프, 63-전송파이프, 64-분사관, 65-분사 구멍, 67-회수 탱크, 68-필터, 7-지지 롤러.

Claims (8)

1. A. 인쇄 예정인 띠강을 준비하는 단계;
   B. 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 롤러 코팅 전사를 진행하여 1밑색 패턴을 형성하는 단계;
   C. 1밑색 패턴을 형성한 상기 띠강을 인쇄대에 배치하여 스크린 인쇄를 진행하여 특정 밑색 패턴을 형성한 띠강에 특정 형상의 패턴코드를 형성하는 단계를 적어도 순차적으로 포함하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형 1밑색 패턴 코드 강판의 생산 방법에 있어서,
   상기 B단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은,
   S1, 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어 모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보내는 단계;
   S2, 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론 롤러 면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 단계;
   S3, 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보내는 단계;
   S4, 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 인쇄대의 저부에는 레벌링 장치가 설치되어 있고, 상기 D단계의 스크린 인쇄 전에 상기 레벌링 장치를 이용하여 상기 띠강의 펴면에 재해 인쇄전의 레벌링을 진행하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 인쇄대는 강자성 재료로 이루어지고, 상기 인쇄대의 하부와 상기 띠강의 배치위치의 대응하는 위치에는 전자 코일이 설치되며, 상기 전자코일은 전기 제어 장치와 연결되어 레벌링을 진행할 때, 상기 전기 제어 장치를 제어하여 상기 전자코일에 전류가 흐르도록 하여 상기 인쇄대를 자화시킴으로써 자화된 상기 인쇄대가 상기 띠강을 흡착하여 상기 띠강에 대해 레벌링을 진행하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
4. 청구항2에 있어서,
   상기 인쇄대의 상기 띠강의 배치 위치와 대응하는 위치에는 여러개의 통공이 설치되고, 상기 인쇄대의 저부에는 팬이 설치되며 레벌링 시, 상기 팬은 상기 통공을 거쳐 바람을 끌어들여 상기 띠강와 상기 인쇄대에 형성된 간극 공간에 음압을 형성하여, 상기 띠강을 상기 인쇄대로 압착시켜 상기 띠강의 레벌링을 실현하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 코로나 처리 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
6. 청구항 5에 있어서,
   상기 코로나 처리 단계 후, 상기 1차 롤러 코팅 전사 단계 전에 상기 띠강에 대해 진행하는 정전기 먼지 제거 처리 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
7. 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 A 단계 중에서, 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.
8. 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 A단계와 코로나 처리 단계사이에는 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 전사 전처리를 진행하는 단계를 더 포함하고, 상기 전처리 단계는, 탈지처리, 세척처리, 전가열건조 처리, 둔화처리 및 후 가열건조 처리를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 롤러 코팅 인쇄 및 스크린 인쇄 일체형1밑색 패턴코드 강판의 생산 방법.

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