KR101766106B1 - 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산방법 - Google Patents

Abstract

본 발명이 제공하는 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 한편으로는, 서보 제어 모듈 중의 PLC 제어 모듈이 공정 속도 및 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 회전 속도를 수집하여, 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 이론 롤러면 선속도와 공정 회전 속도를 일치하게 하며, 다른 한편으로는, 코딩기를 구비한 서보 제어 모듈을 통해 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 실제 롤러면 선속도 신호를 PLC 제어 모듈에 보내, PLC 제어 모듈이 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 선속도에 대해 비교를 진행하고, 또한 전류 주파수를 조정하여, 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 속도가 서로 일치하게 할 수 있다. 상기 제어 방법은 이론 롤러면 선속도와 공정 속도를 일치하게 함으로써, 실제 롤러면 선속도와 공정속도가 일치함을 확보하며, 나아가 생산 효율을 제고한다.

Description

개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산방법{ADVANCED METHOD FOR PRODUCING ROLLER-COATED COLOR STEEL PLATE WITH MULTIPLE COLORS AND PATTERNS}

본 발명은 컬러 강판의 생산방법에 관한 것으로, 컬러 강판의 생산 제조 분야에 속한다.

컬러 코팅 강판(컬러 강판으로 속칭함)은 금속 모재에 대해 연속 유닛을 통해 표면 유지(油脂)를 먼저 제거하고, 표면 둔화 등 표면 도장 전처리를 거친 후, 다시 컬러 코팅 인쇄기를 통해, 표면 상에 1층 또는 복수 층의 유기 도료를 코팅하여 형성한 복합 재료를 가리킨다.

다색 패턴을 코팅하기 위해, 대부분의 코팅 생산 라인은 매일 여러번 도료의 색깔을 바꾸어야 하는 바, 작업을 중지하지 아니하고 생산량의 감소 없이 색깔을 신속하게 교체하는 목적을 실현하기 위해, 일반적으로 상기 생산 라인의 정밀 롤러 코팅기의 코팅 헤드 위치에는 2개의 정밀 코팅기가 장착되며, 그 중 1호는 상면 싱글 헤드 코팅기이며, 2호는 양면 코팅기로서, 하나는 위에 하나는 아래에 위치하며, 하나의 코팅기가 띠강(steel strip)을 코팅할 때, 다른 하나의 코팅기는 다음색깔을 준비한다. 그러나 이렇게 형성된 컬러 강판 생산 라인에서는, 상이한 색깔에 대한 상대 위치의 포지셔닝 시스템이 부족하므로, 단지 규칙적인 형상의 패턴을 코팅할 수 있을 뿐, 불규칙한 형상의 패턴을 생산할 수가 없다.

출원인은 거듭되는 연구를 거쳐, 롤러 코팅 방식을 채용하여 다색 컬러 강판을 생산하는 요판(凹版) 인쇄기를 발명하였는바, 이러한 요판 인쇄기는 도료를 공급하는 도료 공급 설비; 그 원주면이 상기 도료 공급 설비와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전 시 도안(圖案) 구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비된 도료 흡착 롤러; 그 원주면이 상기 도료 흡착 롤러와 연결되고, 상기 도료가 코팅 롤러 상에서 형성하는 도안 구역을 승접(承接)하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사하여 필요한 컬러 패턴을 형성하는 고무 코팅 롤러를 포함한다.

그러나, 출원인은 상기 요판 인쇄기를 사용하는 과정에서 다음과 같은 문제점을 발견하였다: 상기 코팅 롤러, 도료 흡착 롤러의 롤러면 선속도가 항상 전체생산 라인의 공정 속도와 불일치하며, 전체 생산 라인에 상기 도료 흡착 롤러 및 코팅 롤러에 대한 회전 속도에 대한 라인 상 조정을 진행하는 제어 시스템이 없어, 전체 생산 라인이 일단의 시간 동안 운행된 후 항상 라인을 정지하고 조정을 필요로 하여, 전체 생산 라인의 효율을 감소시키며; 만약 라인을 정지하지 아니하고 조정하면 띠강의 속도와 각 롤러의 롤러면 선속도가 불일치하게 되며, 나아가 사전 설정된 위치에 따라 띠강에 대해 롤러 코팅 전사(transfer)를 진행할 수 없으며; 그밖에, 다색 패턴을 인쇄하기 위해, 종종 몇 세트의 롤러 코팅 유닛의 협동 운행이 필요하나, 종래 기술 중의 상기 요판 인쇄기는 서로 인접한 롤러 코팅 유닛이연속 생산하게 하는 제어 시스템이 없다. 즉 작동 인원이 육안을 통해 제1 롤러 코팅 유닛이 이미 색깔을 코팅 완료했는지 여부를 관찰해야 하며, 코팅 완성을 확인한 후, 다시 사람을 통해 상호 인접한 롤러 코팅 유닛을 시작하므로, 상호 인접한 롤러 코팅 유닛 간에 연속 생산을 실현하게 할 방법이 없으며; 동시에, 속도에 대해 조정을 진행하는 제어 시스템이 없기 때문에, 서로 인접한 롤러 코팅 유닛이 인쇄하는 패턴이 위치가 착오일 때, 시정을 진행할 수가 없다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술 문제는 롤러 코팅 유닛의 각 롤러의 롤러면선(面線)속도에 대해 조정을 진행하고 또한 각 롤러가 공정 회전 속도와 일치하게 하여, 생산 효율을 제공할 수 있는 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법을 제공하는데 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술 문제는 서로 인접한 롤러 코팅 유닛이 라인 상에서 연속 생산하게 할 수 있는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법을 제공하는데 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술 문제는 패턴 위치 착오에 대해 시정을 진행하여 완전하고 진짜 같은 패턴을 생산해 낼 수 있는 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법을 제공하는데 있다.

이를 위해, 본 발명이 제공하는 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은 A. 인쇄 예정인 띠강을 준비하는 단계; B. 인쇄 예정인 띠강에 대해 전처리하는 단계; C. 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 1차 롤러코팅 전사를 진행하는 단계; D. 특정 시간 후 제2 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 2차 롤러 코팅 전사를 진행하는 단계; E. 띠강에 대해 광량 칠을 분사 도포하는 단계를 순차적으로 포함하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법에 있어서, 상기 C 단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은, S1. 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어 모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보내는 단계; S2. 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론 롤러 면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 단계; S3. 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보내는 단계; S4. 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하는 단계를 포함한다.

상기 C 단계의 S1 단계 중에, 상기 PLC 제어 모듈에는 상기 제1 롤러 코팅 유닛 및 상기 제2 롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 상기 PLC 제어모듈은 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하는 특정 시간을 계산하고, 또한 상기 특정 시간에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하여, 제2 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성한다.

상기 C 단계의 S4 단계 후에, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄 후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오 거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행한다.

상기 전처리하는 단계는, 탈지처리, 세척처리, 전가열건조 처리, 둔화처리 및 후 가열건조 처리를 순차적으로 포함한다.

상기 후 가열 건조처리 후에 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 초도 초 칠하고, 초도 초 칠 후 가열 고화 처리를 진행하며, 가열 고화처리 후 냉각처리를 진행한다.

상기 E 단계에서, 광량칠을 정밀 도포한 후 다시 가열 건조 처리를 진행하며 다시 가열건조후 다시 냉각처리를 한다.

모든 롤러 코팅 전사를 완성한 후, 권취기를 채용하여 띠강에 대해 권취 처리를 진행한다.

상기 C 단계 및 D 단계에서 채용되는 롤러 코팅 유닛은 도료 공급 설비(1),도료 흡착 롤러(2), 러버 코팅 롤러(3), 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)를 포함하며, 그 중, 도료 공급 설비(1)는 도료를 공급하며; 도료 흡착 롤러(2)는 그 원주면이 상기 도료 공급 설비(1)와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전시 도안 구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비되며; 러버 코팅 롤러(3)는 그 원주면이 상기 도료 흡착 롤러(2)와 연결되고, 상기 도료가 상기 러버 코팅 롤러(3) 상에서 형성하는 도안 구역을 승접하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사하며; 제1 스크레이퍼(4)는 제1 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉되어, 상기 도료 흡착 롤러(2)의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 그리고, 제2 스크레이퍼(5)는 제2 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉되어, 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거한다.

상기 제1 스크레이퍼(4)는 30도보다 작은 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉하며, 상기 제2 스크레이퍼(5)는 30도보다 큰 각도로써 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉한다.

상기 제1 스크레이퍼 지지대와 상기 제2스크레이퍼 지지대는 높이와 각도를 조정할 수 있는 지지좌를 구비한다.

본 발명이 제공하는 개선된 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은 다음과 같은 장점을 갖는다:

1. 본 발명이 제공하는 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 1차 전사의 경우, 한편으로는, 서보 제어 모듈 중의 PLC 제어 모듈이 공정 속도 및 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 회전 속도를 수집하여, 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 이론 롤러면 선속도와 공정 회전 속도를 일치하게 하며, 다른 한편으로는, 코딩기를 구비한 서보 제어 모듈을 통해 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 실제 롤러면 선속도 신호를 PLC 제어 모듈에 보내, PLC 제어 모듈이 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 선속도에 대해 비교를 진행하고, 또한 전류 주파수를 조정하여, 실제 롤러면 선속도와 이론 롤러면 속도가 서로 일치하게 할 수 있다. 상기 제어 방법은 실제 롤러면 선속도를 이론 롤러 면 선속도와 서로 일치하게 하고, 이론 롤러면 선속도와 공정 속도를 일치하게 함으로써, 실제 롤러면 선속도와 공정속도가 일치함을 확보하며, 나아가 생산 과정에서 라인을 정지하여 조정할 필요가 없어, 생산 효율을 제고한다.

2. 본 발명이 제공하는 개선된 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 상기 PLC 제어 모듈에 제1 롤러 코팅 유닛 및 제2 롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 또한 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛의 시작 시간을 계산할 수 있다. 생산 라인이 일단 확정되면, 상호 인접한 유닛 간의 거리가 확정되므로, 먼저 상기 데이터를 PLC 제어 모듈로 보내고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 거리 데이터에 따라 다음 롤러 코팅 유닛의 시작 시간을 계산하여, 사전에 시간을 설정하여, 다음 롤러 코팅 생산 라인이 특정 시간 내에 시작하게 하고, 나아가 상호 인접한 롤러 코팅 유닛의 연속 작업을 실현하여, 진일보하게 생산 효율을 제고한다.

3. 본 발명이 제공하는 개선된 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 비밀 부호 식별모듈을 더 포함하며, 상기 비밀 부호 식별 모듈은 인쇄 후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오 거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행한다. 다음 롤러 코팅 생산 라인이 시작하여 2차 전사를 완성한 후, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄 후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오 거리를 확정하여, 패턴 및 색깔 위치 착오 거리에 따라 각 롤러의 회전 속도에 대해 수정을 진행하여, 패턴 및 색깔 위치 착오 거리가 수정되게 하며, 상기 과정은 순환적으로 진행할 수 있어, 인쇄된 패턴이 완전하고 선명한 것을 보장할 수 있으며, 그밖에, 비밀 부호식별 모듈의 채용은 인쇄하는 패턴의 길이를 크게 증대한다.

4. 본 발명이 제공하는 개선된 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 1차 롤러 코팅 전사 전에 탈지처리, 세척처리, 전가열건조 처리, 둔화처리 및 후 가열건조 처리를 포함하는 일련의 전처리를 진행하며 후 가열 건조 처리후 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 초도 초 칠하고, 초도 초 칠 후 가열 고화 처리를 진행하며, 가열 고화처리 후 냉각처리를 진행한다.상기 전처리 단계는 롤러 코팅 과정에서의 도료와 인쇄 예정인 띠강 사이의 부착력을 현저히 증가시키고 컬러 강판의 후기 성형성능을 향상시킨다.

본 발명의 내용을 더욱 쉽게 그리고 명확이 이해하게 하기 위하여 아래에 본발명의 구체적인 실시형태와 도면을 결합하여 본 발명에 대해 더욱 상세하게 설명하기로 한다. 각 도면에서:
도 1은 본 발명의 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법의 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 롤러 코팅 유닛의 구조 개념도이다.
도 3은 본 발명이 제공하는 서보 제어 시스템의 작동 흐름도이다.

실시예 1

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예는 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법을 제공하며, 다음 단계를 포함한다:

A 단계: 인쇄 예정인 띠강을 준비하며, 이 단계에서는 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지(edge) 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행한다;

B 단계:인쇄 예정인 띠강에 대해 전처리한다;

C 단계: 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 1차 롤러코팅 전사를 진행한다;

D 단계: 특정 시간 후 제2 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 2차 롤러 코팅 전사를 진행한다;

E 단계: 띠강에 대해 광량 칠을 분사 도포한다.

상기 C 단계에서, 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하고, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은 도 3을 참조한다:

S1 단계: 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여(이론 회전 속도의 계산 공식: 이론 회전 속도 = 공정 속도/ π*롤러 직경, PLC 제어 모듈은 이론 회전 속도를 먼저 계산한 다음, 계산한 이론 회전 속도에 따라 이론 롤러면 선속도를 확정함, 이론 롤러면 선속도 = 이론 회전 속도*롤러 직경* π), 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보낸다.

S2 단계: 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동한다.

S3 단계: 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보낸다.

S4 단계: 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성한다.

본 실시예에서, 서로 인접한 롤러 코팅 유닛의 라인 상 연속 작업을 실현하기 위해, 상기 S1 단계에서, 상기 PLC 제어 모듈에는 제1 롤러 코팅 유닛 및 제2 롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛의 시작 시간을 계산하고, 또한 시작 시간에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하여, 제2 롤러 코팅 유닛의 인쇄를 완성한다.

본 실시예에서, 불규칙한 긴 폭의 패턴의 수요를 인쇄하기 위해, 제2 롤러 코팅 유닛의 인쇄를 완성한 후, 즉 S4 단계 후, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행하며, 구체적인 수정 과정은 다음과 같다: 만약 비밀 부호 식별 모듈을 통해 수집한 패턴에서 후 롤러 코팅 상의 색깔이 사전 설정된 롤러 코팅 위치에 대해 위치 착오 거리를 발생하면, 예를 들면, 사전 설정된 롤러 코팅 위치에 비해 10mm 앞에 있다면, 이는 띠강을 운송하는 롤러의 실제 공정 속도(V1으로 표시함)가 운행해야 하는 공정 속도(V2으로 표시함)에 비해 단위 시간 내에 10mm 빠른 것임을 설명한다. 이 때, V2=V1-10이며, V2를 계산 한 후, V2를 운행해야 하는 롤러의 회전 속도(N으로 표시함)로 전환하며, N=V2/π*롤러 직경이며, 회전 속도(N)에 따라 대응 모터의 전류 주파수를 조정하여, 대응 롤러의 회전 속도에 대해 조정을 진행하며, 나아가 공정속도를 조정하여, 최종적으로 패턴 및 색깔 착오 위치 정밀도를 ±6mm 이내로 제어하며, 이는 동태적인 반복의 조절 과정이다. 여기서, 비밀 부호 식별 모듈 중의 디지털 레코더를 통해 인쇄 후의 패턴을 수집한다.

본 실시예 중에서, 도료와 띠강 표면 사이의 부착력을 향상시키고 인쇄 후의 띠강의 성형성을 제고하기 위해, 상기 띠강에 대해 전사 전처리를 진행하며, 상기 전처리의 단계는 순서에 따라 탈지 처리 단계, 크리닝 처리 단계, 전 가열 건조 처리 단계, 둔화 처리 단계, 후 가열 건조 처리 단계, 가열 고화 처리 단계 및 냉각 처리 단계를 포함한다: 그 중 탈지 처리 단계는 농도 1%, 온도 50~65도의 알칼리 용액을 채용하여 탈지(脫脂)를 진행하여, 띠강 표면의 오일 오염 및 분진을 제거하며, 알칼리 용액 총 알칼리와 유리 알칼리의 비율은 2.5보다 작으며; 크리닝 처리 단계는 50~60도의 탈염수를 채용하여 탈지 후의 띠강 표면에 대해 세척을 진행하여, 띠강 표면의 잔여 알칼리 용액을 제거하며, 세척수의 PH 값은 7.8보다 작으며; 전 가열 건조 처리 단계는 75~85도의 열풍을 채용하여 세척 후의 띠강 표면의 잔여 수분에 대해 건조를 진행하고, 열풍은 증기 열교환기를 통해 가열을 진행하며; 둔화 처리 단계는 크롬이 22~32% 사이인 처리액을 채용하여 크리닝후의 띠강 표면에 대해 둔화 처리를 진행하여, 띠강과 초 칠의 부착력 및 방부성을 증가하며; 후 가열 건조 처리 단계는 전기 가열 오븐을 채용하여 둔화 처리 후의 표면에 대해 건조 처리를 진행하여, 둔화 효과를 강화하며, 판면 가열 온도는 72~85도이며, 초도 초 칠 처리는 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 띠강 표면에 대해 중간칠 및 초 칠을 코팅하고, 초 칠의 색깔 및 성능은 인쇄하려는 색깔에 따라 확정하며; 가열 고화 처리 및 냉각 처리 단계는 초 칠 및 중간 칠을 코팅한 띠강에 대해가열을 진행하여, 초 칠 및 중간 칠이 충분히 고화하게 하며, 고화 온도는 214~232도이며, 그런 다음 물 분사 또는 수류(水流)를 통해 가열 고화된 띠강에 대해 냉각을 진행하여, 진일보하게 초 칠 및 중간 칠을 코팅한 성능을 안정화한다.

본 실시예에서, 다색 패턴의 광도 및 보호를 제고하기 위해, 띠강에 대해 후처리를 진행하고, 상기 후처리는 띠강 표면에 정밀 광량(光量)칠을 하는 것을 포함하며, 정밀 광량 칠을 한 후, 다시 가열 건조 처리를 진행하며, 재차 가열 건조 처리를 진행한 후 재차 냉각 처리를 진행한다.

본 실시예에서, 생산된 띠강을 편리하게 운송 및 저장하기 위해, 모든 롤러코팅 전사를 완성한 후, 권취기를 채용하여 띠강에 대해 권취 처리를 진행한다.

본 실시예에서, 1차 롤러 코팅 전사 후 2차 롤러 코팅 전사 후에 중간 처리의 단계를 더 포함한다, 상기 중간 처리 단계는 가열 건조 냉각 처리이며, 주의해야 할 점은, 중간 처리 단계를 추가한 후, 중간 처리 단계가 제2 롤러 코팅 유닛시작 시간 전에 완성되어야 하며, 또는 제2 롤러 코팅 유닛의 시작 시간을 계산할 때, 중간 처리 단계의 시간을 고려하여, 제2 롤러 코팅 유닛의 시작 시간에 대해 수정을 진행해야 한다는 것이다.

본 발명의 상기 다색 패턴 컬러 강판의 생산 방법의 경우, 상기 C 단계 및 상기 D 단계는 롤러 코팅 유닛을 채용하여 실현해야 한다는 점을 이해해야 하며, 그러나 구체적인 롤러 코팅 유닛의 구조에 대해서는 제한하지 아니한다.

본 실시예가 제공하는 2색 패턴 컬러 강판의 생산 방법은, 필요한 롤러 코팅유닛이 2개이며, 본 영역의 기술자는 본 실시예가 공개하는 생산 방법에 따라, 특히 서보 제어 시스템 중의 회전 속도 조정, 제2 롤러 코팅 유닛 시작 시간 및 비밀부호 식별 기술에 따라 본실시예의 기초 하에 개조를 진행하여, 3색, 4색, 5색 또는 더 많은 다색 패턴 컬러 강판의 생산을 진행할 수 있다는 점을 주의해야 한다.

실시예 2

본 실시예는 실시예 1의 C 단계 및 D 단계에 사용하는 롤러 코팅 전사 유닛의 구조를 제공하며, 구체적인 구조는 2를 참조한다. 상기 롤러 코팅 유닛은 도료 공급 설비(1), 도료 흡착 롤러(2), 러버 코팅 롤러(3)를 포함하며, 그 중 도료 공급설비(1)는 도료를 공급하며; 도료 흡착 롤러(2)는 그 원주면이 상기 도료 공급 설비(1)와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전 시 도안(圖案)구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비되며; 러버 코팅 롤러(3)는 그 원주면이 상기 도료 흡착 롤러(2)와 연결되고, 상기 도료가 상기 러버 코팅 롤러(3) 상에서 형성하는 도안 구역을 승접(承接)하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사한다. 상기 롤러 코팅 유닛은 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5) 더 포함하며, 그 중 제1 스크레이퍼(4)는 제1 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉되어, 상기 도료 흡착 롤러(2)의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 제2 스크레이퍼(5)는 제2 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉되어, 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 유닛의 작동 과정은 다음과 같다: 상기 도료 흡착 롤러(2)가 운동하며, 상기 도료 공급 설비(1)는 도료 흡착 롤러(2) 상에 도료를 공급하며, 상기 도료의 일부분은 상기 도료 흡착 롤러 상의 도안 구역을 형성하는 요홈 내에 진입하고, 일부분은 상기 도료 흡착 롤러(2) 상의 요홈 이외의 구역에 위치하며; 제1 스크레이퍼를 사용하여 상기 도료 흡착 롤러의 요홈 이외의 구역 상의 도료를 긁어 제거한 후, 상기 도료 흡착 롤러(2)는 회전하여 상기 요홈내의 도료를 상기 러버 코팅 롤러(3) 상에 전사하여, 도안 구역을 형성하고, 제2스크레이퍼를 사용하여 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 상기 러버 코팅 롤러(3)는 회전 시 진일보하게 상기 도안 구역을 인쇄 예정인 띠강에 전사하여 컬러 강판을 형성하며, 지지 롤러(7)는 상기 인쇄 예정인 띠강을 지지하는데 사용하며, 상기 러버 코팅 롤러의 코팅을 위해 지지력을 제공한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 유닛을 채용하여 다색 패턴 컬러 강판을 생산하는 방법은 다음 단계를 포함한다:

A 단계: 인쇄 예정인 띠강을 준비하며, 이 단계에서는 권취를 푸는 기기를 채용하여 권취된 강에 대해 권취를 푸는 것과 에지(edge) 처리를 진행하며, 봉합기를 채용하여 권취를 푼 띠강에 대해 봉합 처리를 진행한다;

B 단계: 인쇄 예정인 띠강에 대해 전처리한다;

C 단계: 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 1차 롤러코팅 전사를 진행한다;

D 단계: 특정 시간 후 제2 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 2차 롤러 코팅 전사를 진행한다;

E 단계: 띠강에 대해 광량 칠을 분사 도포한다.

상기 C 단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은 다음 단계를 포함한다.

S1 단계: 제1 롤러 코팅 유닛 중의 도료 흡착 롤러(2), 러버 코팅 롤러(3)의 롤러 직경 및 공정 회전 속도를 PLC 제어 모듈 중에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)의 롤러 직경에 따라 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하고, 또한 계산한 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 제1 코딩기를 구비한 제1 서보 제어 모듈 및 제2 코딩기를 구비한 제2 서보 제어 모듈로 보낸다.

S2 단계: 상기 제1 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 상기 도료흡착 롤러(2)의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 상기 도료 흡착 롤러(2)를 구동하며, 상기 제2 서보 제어 모듈은,상기 PLC 제어 모듈이 보낸 상기 러버 코팅 롤러(3)의 이론 롤러면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 상기 러버 코팅 롤러(3)를 구동한다.

S3 단계: 상기 제1 코딩기는 상기 도료 흡착 롤러(2)의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 도료 흡착 롤러(2)의 실제 롤러면 선속도 신호를 보내며, 상기 제2 코딩기는 상기 러버 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기 PLC 제어 모듈로 러버 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도 신호를 보낸다.

S4 단계: 상기 PLC 제어 모듈은 수신한 도료 흡착 롤러(3) 및 러버 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호를 근거로 전류 주파수를조정하여, 나아가 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하게 수정할 때, 제 1 롤러 코팅 유닛의 인쇄를 완성한다.

본 실시예가 제공하는 롤러 코팅 유닛의 러버 코팅 롤러(3)는 러버를 채용하여 만들며, 이러한 구조의 설계가 코팅 롤러가 각각 도료 흡착 롤러(2) 및 인쇄 예정인강판 사이에 유연성 접촉을 진행하게 하여, 접촉의 완벽성을 보장함으로써, 도료흡착 롤러(2) 상의 도안 구역을 러버 코팅 롤러(3) 상으로 완전하게 전사되게 할 뿐만 아니라, 러버 코팅 롤러(3) 상의 도안 구역을 인쇄 예정인 강판 상에 완전하게 전사할 수 있게 함으로써, 완전한 도안 구역을 형성하며; 그밖에, 본 실시예가 제공하는 요판 인쇄기는 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)를 포함하며(도 1은 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)가 각각 도료 흡착 롤러(2) 및 러버 코팅 롤러(3)와 접촉 시의 개념도임), 상기 제1 스크레이퍼(4)는 상기 도료 흡착 롤러(2) 상의 도안 구역을 형성하는 요홈 이외의 도료를 긁어 제거하는데 사용되며,상기 제2 스크레이퍼(5)는 상기 러버 코팅 롤러(3) 상 도안 구역 이외의 도료를 제거하는데 사용되어, 사람이 상기 도료를 제거함으로써 노동 효율이 낮아지는 결함을 피하게 되어, 노동 생산 효율을 제고하게 되며; 그밖에, 상기 제1 스크레이퍼(4) 및 상기 제2 스크레이퍼(4)는 각각 특정 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2) 및 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉하여, 양호한 제거 효과를 보장할 수 있으며, 또한 스크레이퍼의 사용 수명을 제고하는데 유리하다.

본 실시예에서 상기 제1 스크레이퍼(4)와 상기 제2 스크레이퍼(5)는 각각 높이와 각도가 조절 가능한 지지좌와 고정 연결되는데 여기에서 높이와 각도의 조절 방식은 아래와 같다. 즉, 스크레이퍼 양단에 각각 상하 이동 가능한 스라이딩 레일 이 고정되어 있으며, 레일의 상하 이동은 그와 연결되어 있는 웜 기어(worm and gear) 장치에 의해 조절되며, 양단의 웜 기어는 강성 레버를 통해 연결되고 핸드 휠을 조절함으로써 웜 기어를 회전시켜 스크레이퍼의 상하 이동을 실현하며, 또한, 스크레이퍼 양단에는 늪이가 표시된 표시척이 설치되어 조절량을 표시한다, 각도의 조절방식은 스크레이퍼 양단의 스라이딩 레일의 하단에 각각 힌지 기구가 설치 되어 스라이딩 레일은 힌지 기구를 따라 회전하며 스라이딩 레이의 회전은 스크루의 조절을 통하여 조절한다 스크루의 회전의 조절은 수동으로 스파너를 이용하여 조작한다, 스라이딩 레일 옆에는 각도를 표시한 표시척이 설치되어 회전 각도를 표시한다.

본 실시예가 제공하는 코팅 롤러의 재료는 러버를 채용하는 이외에, 정상적인 코팅을 보장할 수 있고 또한 도료 흡착 롤러 및 인쇄 예정인 강판과 유연성 접촉을 보장할 수 있는 기타 재료, 예를 들면, 동시에 탄성, 경도 및 코팅 시 전사성능을 만족할 수 있는 실리카겔도 채용할 수 있다는 것을 주의해야 한다.

본 실시예에서, 상기 제1 스크레이퍼(4)는 30도보다 작은 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉하며, 상기 제2 스크레이퍼(5)는 30도보다 큰 각도로써 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉한다. 요판 인쇄 과정 중에, 동일 시각에 도료에 대한 제거 위치를 다르게 하고, 상기 제1 스크레이퍼(4) 및 상기 제2 스크레이퍼(5)를 상이한 각도로 설치함으로써, 도료 흡착 롤러(2) 및 러버 코팅 롤러(3)에 대한 제거를 동시에 보장할 수 있다.

본 실시예에서, 상기 제1 스크레이퍼(4)는 티타늄 강판이며; 상기 제2 스크레이퍼(5)는 티타늄 강판이다. 상기 제1 스크레이퍼(4)의 칼날의 두께는 0.3mm이며, 상기 제2 스크레이퍼(5)의 칼날의 두께는 0.3mm이다.

본 실시예에서, 롤러 코팅 유닛의 성능을 개선하기 위해, 크리닝 장치(6)를 추가로 장착하여, 상기 제2 스크레이퍼(5) 및 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 도료에 대해 크리닝을 진행한다. 상기 크리닝 장치(6)는 세정액 공급 박스(61), 상기 세정액 공급 박스(61) 내로 펌핑하는 세정액 전송 펌프(62), 상기 세정액 전송 펌프(62)와 연통되는 세정액 전송 파이프(63) 및 상기 세정액 전송 파이프와 연통되는 분사관(64)을 포함하며, 상기 분사관(64)은 상기 러버 코팅 롤러(3)의 축방향 상방에 구비되며, 상기 분사관(64) 상에는 복수의 분사 구멍(65)이 구비되며; 상기 크리닝 장치(6)는 상기 러버 코팅 롤러(3)의 하방에 구비되는 세정액 회수 탱크(66)를 더 포함하며; 상기 세정액 회수 탱크(66)는 회수 파이프(67)와 연결되며, 상기 회수 파이프(67)는 상기 세정액 공급 박스(61)와 통하며; 상기 회수 파이프(67)와 상기 세정액 공급 파이프(61) 사이에는 필터(68)가 구비된다.

본 실시예가 제공하는 크리닝 장치(6)의 작동 과정은 다음과 같다:

작동 시, 전송 펌프(62)를 통해 세정액 공급 박스(61) 내의 세정액을 분사관(64) 내로 펌핑하여 보내어 분사 구멍(65)을 통해 분사를 진행한 후, 세정액은 상기 러버 코팅 롤러(3)로부터 세정액 회수 탱크(66) 내로 회수되며, 또한 회수 파이프(67) 및 필터(68)를 통해 필터링된 후에 세정액 공급 박스(61)로 되돌아오며, 순환 사용된다.

본 실시예에서, 상기 도료 공급 설비(1)는 요홈을 구비한 도료 트레이이다.

명백하게, 상기 실시예는 단지 예를 들어 명확히 설명하기 위함일 뿐, 실시방식에 대한 한정이 아니다. 상기 영역의 기술자 들은, 상기 설명의 기초 하에 기타 상이한 형식의 변화 또는 변동을 행할 수 있다. 여기에 모든 실시 방식에 대해 모든 예를 들 수는 없다. 그러므로 이로부터 확장되는 자명한 변화 또는 변동은 본 발명의 보호 범위 내에 속한다.

도면 중 도면 부호는 다음과 같다:
1-도료 공급 설비, 2-도료 흡착 롤러, 3-러버 코팅 롤러, 4-제1 스크레이퍼,5-제2 스크레이퍼, 6-크리닝 장치, 61-세정액 공급 박스, 62-전송 펌프, 63-전송파이프, 64-분사관, 65-분사 구멍, 67-회수 탱크, 68-필터, 7-지지 롤러.

Claims (10)

1. A. 인쇄 예정인 띠강(帶鋼)을 준비하는 단계;
   B. 인쇄 예정인 띠강에 대해 전처리하는 단계;
   C. 제1 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 1차 롤러코팅 전사를 진행하는 단계;
   D. 특정 시간 후 제2 롤러 코팅 유닛을 채용하여 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 2차 롤러 코팅 전사를 진행하는 단계;
   E. 띠강에 대해 광량 칠을 분사 도포하는 단계를 순차적으로 포함하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법에 있어서,
   상기 C단계에서 서보 제어 시스템을 채용하여 상기 제1 롤러 코팅 유닛에 대해 제어를 진행하며, 상기 서보 제어 시스템의 제어 과정은,
   S1, 제1 롤러 코팅 유닛 중 각 롤러의 직경 및 공정 속도를 PLC 제어 모듈에 입력하고, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 각 롤러의 직경에 따라 각 롤러의 이론 롤러면 선속도를 계산하여, 각 롤러의 이론 롤러면 선속도가 상기 공정 속도와 일치하게 하며, 또한 계산한 각 롤러의 이론 롤러면 선속도 신호를 각각 코딩기가 구비된 서보 제어 모듈로 보내는 단계;
   S2, 상기 서보 제어 모듈은 상기 PLC 제어 모듈이 보낸 각 롤러의 이론 롤러 면 선속도 신호를 수신하고, 또한 상기 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 단계;
   S3, 상기 코딩기는 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 수집하고, 또한 상기PLC 제어 모듈로 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호를 보내는 단계;
   S4, 상기 PLC 제어 모듈은 수신된 각 롤러의 실제 롤러면 선속도 신호 및 이론 롤러면 선속도 신호에 따라 각 롤러를 구동하는 모터의 전류 주파수를 제어하고, 나아가 각 롤러의 실제 롤러면 선속도를 상기 이론 롤러면 선속도와 일치하도록 수정할 때, 제1 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하는 단계를 포함하고,
   상기 1차 롤러 코팅 전사와 상기 2차 롤러 코팅 전사는 각각 상기 인쇄 예정인 띠강에 패턴을 인쇄하기 위한 것이고,
   상기 C 단계의 S1 단계 중에, 상기 PLC 제어 모듈에는 상기 제1 롤러 코팅유닛 및 상기 제2 롤러 코팅 유닛 간의 거리 데이터를 더 입력하며, 상기 PLC 제어 모듈은 공정 속도 및 상기 거리 데이터에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하는 특정 시간을 계산하고, 또한 상기 특정 시간에 따라 제2 롤러 코팅 유닛을 시작하여, 제2 롤러 코팅 유닛의 롤러 코팅 전사를 완성하고 상기 C단계의 S4 단계 후에, 비밀 부호 식별 모듈을 통해 인쇄 후의 패턴을 수집하고, 또한 컴퓨터 식별 시스템을 통해 패턴 및 색깔 위치 착오 거리를 확정하여, 대응 롤러 코팅 유닛의 공정 속도에 대해 수정을 진행하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 전처리하는 단계는, 탈지처리, 세척처리, 전가열건조 처리, 둔화처리 및 후 가열건조 처리를 순차적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 후 가열건조 처리 후에 상기 인쇄 예정인 띠강에 대해 초도 초 칠하고, 초도 초 칠 후 가열 고화 처리를 진행하며, 가열 고화처리 후 냉각처리를 진행하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 E단계에서, 광량칠을 정밀 도포한 후 다시 가열 건조 처리를 진행하며 다시 가열건조후 다시 냉각처리를 하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
5. 청구항 4 에 있어서,
   모든 롤러 코팅 전사를 완성한 후, 권취기를 채용하여 띠강에 대해 권취 처리를 진행하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
6. 청구항 5 에 있어서,
   상기 C 단계 및 D 단계에서 채용되는 롤러 코팅 유닛은 도료 공급 설비(1), 도료 흡착 롤러(2), 러버 코팅 롤러(3), 제1 스크레이퍼(4) 및 제2 스크레이퍼(5)
   를 포함하며, 그 중,
   도료 공급 설비(1)는 도료를 공급하며;
   도료 흡착 롤러(2)는 그 원주면이 상기 도료 공급 설비(1)와 연결되고, 상기 원주면 상에는 상기 도료를 사용하여 충전시 도안 구역을 형성하는 복수의 요홈이 구비되며;
   러버 코팅 롤러(3)는 그 원주면이 상기 도료 흡착 롤러(2)와 연결되고, 상기 도료가 상기 러버 코팅 롤러(3) 상에서 형성하는 도안 구역을 승접하고, 또한 상기 도안 구역을 강판 상으로 전사하며;
   제1 스크레이퍼(4)는 제1 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉되어, 상기 도료 흡착 롤러(2)의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하며; 그리고,
   제2 스크레이퍼(5)는 제2 스크레이퍼 지지대 상에 장착되어, 특정 각도로 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉되어, 상기 러버 코팅 롤러(3) 상의 상기 도안 구역 이외의 도료를 긁어 제거하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
7. 청구항 6 에 있어서,
   상기 제1 스크레이퍼(4)는 30도보다 작은 각도로써 상기 도료 흡착 롤러(2)와 접촉하며, 상기 제2 스크레이퍼(5)는 30도보다 큰 각도로써 상기 러버 코팅 롤러(3)와 접촉하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 제1 스크레이퍼 지지대와 상기 제2스크레이퍼 지지대는 높이와 각도를 조정할 수 있는 지지좌를 구비하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
9. 청구항 1에 있어서,
   상기 수정 과정은 비밀 부호 식별 모듈을 통해 패턴에서 후 롤러 코팅 상의 색깔이 사전 설정된 롤러 코팅 위치에 대해 발생한 위치 착오 거리를 수집하고,
   제2 롤러 코팅 유닛의 롤러의 공정속도=제1 롤러 코팅 유닛의 롤러의 공정속도-위치 착오 거리로부터, 제2 롤러 코팅 유닛의 롤러의 속도를 산출해내고,
   회전 속도=제2 롤러 코팅 유닛의 롤러의 속도/π*롤러 직경으로부터, 상기 제2 롤러 유닛의 롤러의 속도를 산출해내어,
   산출해낸 상기 제2롤러 코팅 유닛의 롤러의 속도에 의하여 회전속도로 모터의 전류 주파수를 조정하여 나아가 롤러의 회전속도를 조정하는 것을 특징으로 하는 개선된 다색 패턴 롤러 코팅 컬러 강판의 생산 방법.
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